KR20150058443A - 화물 컨테이너 보관 및 회수 시스템과 그 수행 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명의 ISO 화물 컨테이너를 보관 및 회수하기 위한 시스템은 제1 지지 구조체와 제2 지지 구조체를 포함한다. 지지 구조체 각각은 적어도 상부를 가지고, 설정된 거리로 서로 이격된다. 상기 제1 지지 구조체의 상부의 적어도 하나의 단면은 상기 제2 지지 구조체의 상부면과 적어도 실질적으로 나란하고 대향된다. 두 지지 구조체들은 ISO 화물 컨테이너의 높이와 적어도 실질적으로 동등한 높이로 연장된다. 또한 상기 시스템은 서로 말단에 위치되어 베이스 레그 사이의 프레임-워크와 스프레더에 의해 연결되는 한 쌍의 베이스 레그를 가지는 하나 이상의 화물 컨테이너 취급 크레인을 포함한다. 상기 한 쌍의 베이스 레그는 상기 지지 프레임워크와 스프레더가 두 지지 구조체의 상부면에 수직 방향으로 설정된 거리를 두고 걸쳐지도록 배치된다.

Description

화물 컨테이너 보관 및 회수 시스템과 그 수행 방법{A FREIGHT CONTAINER STORAGE AND RETRIEVAL SYSTEM AND METHOD FOR CARRYING OUT THE SAME}

본 발명은 화물 컨테이너 보관 분야에 관한 것으로서, 좀더 상세하게는 화물 컨테이너의 보관 및 회수를 위한 시스템과 그 수행 방법에 관한 것이다.

컨테이너 운송은 화물 컨테이너의 사용을 기반으로 한 화물 운송 시스템이다. 컨테이너는 도로, 레일 및 해상과 같은 다양한 운송 네트워크에 걸쳐 상호 호환성을 제공하기 위해 표준화된 치수로 제조된다. 화물 컨테이너에 적용 가능한 국제적 표준의 예는 국제표준 기구 (International Standards Organization) 핸드북-화물 컨테이너(ISO 668:1995)에서 찾을 수 있고, 본원에 참고로 인용된다.

화물 컨테이너에 대한 ISO 표준의 광범위한 사용으로 화물 컨테이너가 국제적 공급 체인의 중추가 되었다. 13,000,000 이상의 화물 컨테이너가 세계 도처에서 현재 쓰여지고 ISO 표준을 따르고 있다. 국제무역에서 화물 컨테이너 사용의 경이적인 성장에 대처하기 위해서, 이러한 화물 컨테이너의 최적의 보관 및 운송 시스템과 그 수행 방법 역시 빠르게 개발되고 발달하고 있다. 이러한 시스템과 방법은 다음과 같은 a. 선박 설계; b.운송 방법; 및 c. 컨테이너 예치, 적재 및 보관 시스템 및 시설들에 의해 제한되지 않고 확대되고 있다.

상기 ISO 화물 컨테이너는 일반적으로 길이가 20 피트 또는 40피트이다. 하지만 화물 컨테이너의 사이즈가 트웬티-풋 이퀴볼런트 유닛(Twenty-foot Equivalent Unit, TEU)으로 표시되는 것이 업계 관행이다. PCT 공개 공보 WO 2010/087784 A1 "the Tan Patent"에서는 TEU 컨테이너 하나의 사이즈가 일반적으로 20 피트(6.1m) x 8 피트(2.4m) x 8.5 피트(2.6m) (길이 x 폭 x 높이)([0002]단락, 12-13줄 참조)인 것을 개시하고 있다. 게다가 "하이 큐브 (High Cube)" 컨테이너 라고도 불리는 다른 유형의 화물 컨테이너가 있다. "the Tan Patent"에 개시된 TEU 컨테이너와 상기 하이 큐브 컨테이너의 수치에 있어서 단 한가지 차이점는 하이 큐브 컨테이너의 높이가 약 9.5 피트 (대략 2.9m)라는 점이다. 그럼에도 불구하고 상기 하이 큐브 컨테이너는 TEUs 라고도 불리고 있다.

따라서, 40-풋 컨테이너, 즉 2 TEUs 는 40 피트 (12.2m)의 길이를 가지고, 폭과 높이는 단일 TEU와 같은 폭과 높이를 가진다([0004], "the Tan Patent"의 4-6줄 참조). 폭과 높이에 관한 한, 화물 컨테이너의 수치의 이러한 균일성은, 위에서 언급하였듯이, 상기 ISO 컨테이너가 운송 네트워크에서 널리 사용될 수 있도록 한다. 또한 이러한 수치적 균일성을 가지는 컨테이너가 관행적으로 적재 사용됨으로써 상대적으로 컴팩트한 방식으로 보관되도록 한다.

"the Tan Patent"는 또한 상기 화물 컨테이너가 일반적으로 화주, 임대 선, 또는 사업자가 소유하는 것을 개시한다("the Tan Patent" 의 [0005], 13줄 참조). 종종 화물 컨테이너가 목적지에 도달하여 그 내용물을 내린 후, 상기 화물 컨테이너는 더 활용될 필요가 없을 수도 있다. 이러한 경우, 상기 화물 컨테이너는 컨테이너 보관소에 보내져 미래에 요구 될 때까지 보관된다. 컨테이너 차고로써 공유되는 시설들이 있으며, 가령 몇몇 화물 컨테이너 소유주들은 컨테이너 차고의 보관 시설들을 공유한다. 컨테이너가 차후에 필요할 경우 차후 회수 프로세스를 편리하게 하기 위해, 화물 컨테이너 각각의 위치가 기록되는 것을 보증하는 적절한 관리 및 추적 시스템이 장소에 존재하는 것이 중요하다.

게다가, 컨테이너 차고는 또한 화물 컨테이너의 수리와 관리를 위한 서비스 및 편의 시설을 제공한다. 컨테이너를 위한 용접, 자르기, 스프레이 분사 세척, 페인팅 및 메탈 트리트먼트(metal treatment)가 이에 포함된다("the Tan Patent" 의 [0005], 13줄-18줄 참조). 제공되는 다른 서비스들은 화물 컨테이너들의 검사 및 테스팅을 포함한다.

위에 기재한 서비스와 편의 시설을 제외하고, 컨테이너 보관소의 주요한 기능은 사용하지 않은 화물 컨테이너의 보관과 처리이다. "the Tan Patent" 단락[0006]-[0009]에서 현재 컨테이너 차고가 직면하는 주요 문제에 대해 다음과 같이 개시한다.

a. 화물 컨테이너는 일반적으로 적재된 방식으로 제한된 높이가 10개의 화물 컨테이너까지 개방된 구역에 보관된다;

b. 화물 컨테이너를 위한 보관 구역은 상기 컨테이너 차고의 오로지 60%만 차지하고, 남은 40%는 작동적인 목적을 위해, 가령 엑세스 통로, 화물 컨테이너 적재기, 견인차, 트레일러를 위해 사용된다; 및

c. 화물 컨테이너의 적재기의 선실은 적재 내의 3번째 혹은 4번째 컨테이너에 혹은 주변에 위치하고, 이는 상기 컨테이너 적재기의 작동자가 선실보다 더 위에 있는 높이의 화물 컨테이너를 적재할 때 더 느린 작동을 초래하는 어려움이 있다.

"the Tan Patent"의 발명은 위에 언급한 화물 컨테이너 보관소가 당면하는 문제들을 다루기 위해 의도되었다. "the Tan Patent"의 발명은 화물 컨테이너를 보관하는데 사용되는 옥상을 구비한 지지 구조체를 제공한다.

상기 옥상은 가령 크레인과 같은 장비를 다루는 컨테이너를 가지고, 이것을 승강장치에 고정시키며, 화물 컨테이너를 상기 옥상 위에 보관하는 것으로 기재되어 있다. 이곳에 위치되어 있는 다른 장비로는 포크리프트 및 다른 적재 장비가 있다.

하지만, "the Tan Patent"의 발명은 고유의 결점 또한 가지고 있다. 첫째로, 상기 컨테이너 보관소를 상기 옥상의 표면 위에 위치시킴으로써, 상기 옥상 위의 부하율이 매우 높다는 점이다.

"the Tan Patent"의 발명 자체는 각 TEU가 비어있을 때 잠재적으로 약 2,400kg의 무게가 나간다고 기술하고 있다. 이와 같이, 만약 수백의 화물 컨테이너가 적재되고, 각 적재는 최대 10개의 컨테이너로 구성되어 있다면, 이 부하율을 견뎌낼 만큼 충분히 강한 적층 구조체의 비용은 엄두도 못 낼 뿐 더러 화물 컨테이너 보관소 비용을 실직적으로 더욱 상승하도록 만들 것이다.

두번째로, "the Tan Patent"의 발명은 가령 오버헤드 크레인과 같은 크레인을 사용하여 상기 옥상에 화물 컨테이너를 적재하는 것을 고려한다. 그렇게 함으로써, 컨테이너가 옥상 위에 적재되는 높이는 상기 오버헤드 크레인의 높이로 제한 될 것이다. 대부분의 경우에 있어서, 오로지 6 내지 9개의 컨테이너의 적재만이 배열되도록 허용된다. 이러한 한계는 나아가 화물 컨테이너 보관소의 옥상 위에 보관되는 화물 컨테이너의 수를 제한하여, 그 결과 "the Tan Patent"에 개시된 상기 화물 컨테이너 차고의 최적의 사용이 결코 될 수 없다.

세 번째로, 최대 10개의 컨테이너의 적재를 옥상 위에 위치시키는 것은 안전 위험이 있다. 이는 화물 컨테이너의 적재를 옥상 위에 위치시키는 것이 적재된 화물 컨테이너를 돌풍(wind shear)의 영향에 취약하게 만들고, 이는 적재된 화물 컨테이너를 쓰러지게 만들 수 있다.

상기한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 목적은, 화물 컨테이너의 보관에 대한 해결책을 제공하기 위한 "the Tan Patent"의 발명에서의 위에 언급한 시도에도 불구하고, 안전하고 공간자원을 활용하여 더 나은 작업 효율성을 제공하며, 수행하는데 있어 비용이 효과적인 화물 컨테이너를 보관 및 회수하는 시스템과 그 수행 방법을 제공 하는 것이다.

상기의 목적을 달성하기 위한 본원 발명의 첫 번째 특징은 컨테이너 보관 및 회수 시스템("CSRS")이라고도 언급되는 ISO 화물 컨테이너 보관 및 회수를 위한 시스템과 관련이 있다. 상기 시스템은 제1 지지 구조체와 제2 지지 구조체를 포함하고 각각의 지지 구조체는 적어도 상부를 가지며 설정된 거리만큼 이격된다. 적어도 상기 제1 지지 구조체의 상부면은 적어도 실질적으로 나란하고, 상기 제2 지지 구조체의 상부면과 대향된다. 두 지지 구조체는 높이가 ISO 화물 컨테이너의 높이와 실질적으로 동등하게 연장된다. 하지만, 실시예에서 상기 지지 구조체들은 85미터의 높이로 연장될 수 있다.

상기 제1 지지 구조체는 상부를 가지고 있다. 이처럼, 상기 제2 지지 구조체 역시 상부를 가지고 있다. 상기 제1 지지 구조체의 상부 혹은 적어도 그 일부는 적어도 실질적으로 나란하고 제2 지지 구조체의 상부 혹은 적어도 그 일부와 대향된다. 가령, 서로 나란하는 제1 지지 구조체와 제2 지지 구조체의 상부의 일부는 실질적으로 동일한 수평 평면에 놓여 있을 수 있다.

본원 발명의 하나의 실시예에서, 상기 시스템은 상부를 가지는 제3 지지 구조체도 포함할 수 있다. 이 실시예에서, 상기 제3 지지 구조체는 제1 지지 구조체와 제2 지지 구조체 사이에 위치하여, 제1 지지 구조체와 제2 지지 구조체를 연결한다. 제1 및 제2 지지 구조체와 제3 지지 구조체 간의 연결은 상기 지지 구조체의 각각의 주변에 있을 수 있다.

선택적으로, 상기 세 지지 구조체 간의 연결은 상기 세 지지 구조체의 다양한 상부의 각각의 주변에서 발생 할 수 있다. 제3 지지 구조체를 가지는 본원 발명의 실시예에서, 상기 제3 지지 구조체는 그의 상부가 적어도 실질적으로 제1 및 제2 지지 구조체와 수직적이고, 특히 서로 나란하는 제1 및 제2 지지 구조체의 단면과 수직적으로 배치 될 수 있다. 이러한 일실시예에서, 상기 제3 지지 구조체의 상부는 또한 제1 및 제2 지지 구조체의 상부와 동일한 평면일 수 있다. 따라서 이 실시예에서, 상기 지지 구조체의 상부는 실질적으로 유사한 높이일 수 있고 적어도 실질적으로 서로에 대해 동일한 평면 일수 있다.

본원 발명의 또 다른 실시예에 따라, 제1, 제2 및/또는 제3 지지 구조체의 상부는 옥상 일 수 있다. 상기 옥상은 실질적으로 수평 평면 일수 있다. 또 다른 실시예에서, 상기 상부 및/또는 상기 지지 구조체는 상기 지지 구조체의 상부에 트레일러, 견인차 및 ISO 컨테이너의 이동과 파킹을 수용할 만한 구조적 강도를 가지도록 구성된다. 제3 지지 구조체를 가지는 실시예에서, 제1, 제2 및 제3 지지 구조체의 상부는 상기 제1, 제2 및 제3 지지 구조체의 상부를 경유하여 하나의 지지 구조체에서 다른 구조체까지 차량 접근이 제공되도록 구성될 수 있다.

상술한 실시예 중 어느 일실시예에서, 상기 지지 구조체는 다층 빌딩일 수 있다. 상기 지지 구조체가 다층 빌딩인 실시예에서, 상기 지지 구조체의 적어도 각각의 상부 중 하나는 트레일러, 견인차 및/또는 ISO 화물 컨테이너를 위한 조사 및 수리 구역으로서의 기능을 하도록 구성될 수 있다. 대안적으로, 다층 빌딩의 하나 이상의 층은 트레일러, 견인차, 및/또는 ISO 화물 컨테이너의 검사, 세척 및/또는 수리를 위한 목적으로 사용될 수 있다.

본원 발명의 또 다른 실시예에서, 제1, 제3 및/또는 제3 지지 구조체는 상기 지지 구조체의 상부와 하부 사이에 위치된 공간의 체적에 대한 돌풍(wind shear)으로부터 보호되도록 구성 될 수 있다.

본원 발명의 상기 시스템은 하나 이상의 화물 컨테이너 취급 크레인을 포함한다. 상기 크레인은 서로 말단에 위치하는 한 쌍의 베이스 레그를 포함한다. 상기 베이스 레그는 베이스 레그 사이의 지지 프레임워크와 스프레더에 의해 연결된다. 상기 지지 프레임워크와 스프레더가 설절된 거리를 두고 두 지지 구조체의 상부면 사이를 두 지지 구조체의 상부면에 수직하는 방향으로 걸쳐지도록 베이스 레그 한 쌍이 위치된다.

하나의 실시예에서, 하나 이상의 화물 컨테이너 취급 크레인의 한 쌍의 베이스 레그 중 하나는 제1 지지 구조체의 상부면에 위치될 수 있고, 한 쌍의 베이스 레그 중 다른 하나는 상기 제2 지지 구조체의 상부면에 위치 될 수 있다. 다시 이 실시예에서, 상기 지지 프레임워크는 두 지지 구조체의 상부면 사이를 설정된 거리로, 두 지지 구조체의 상부면에 수직하는 방향으로 넘겨지게 걸쳐지도록 한다.

또 다른 실시예에서, 하나 이상의 화물 컨테이너 취급 크레인의 한 쌍의 베이스 레그는 제1 지지 구조체 및 제2 지지 구조체 사이를 설정된 거리로 위치 할 수 있다. 즉, 이 실시예에서 상기 한 쌍의 베이스 레그는 바닥에 위치하며 각각의 지지 구조체와 인접할 것이다. 하지만 이 실시예에서, 상기 지지 프레임워크는 두 지지 구조체의 상부면 사이를 설정된 거리로, 적어도 두 지지 구조체의 상부면과 수직 방향으로 넘겨지게 걸쳐지도록 한다.

본원 발명의 모든 실시예에 있어서, 상기 크레인의 베이스 레그는 실질적으로 상기 제1 및 제2 지지 구조체의 상부면의 길이를 가로 지르도록 구성된다. 크레인이 하나 이상 사용되는 곳에서, 상기 나란 단면이 세분화 되어, 각 크레인이 상기 제1 및 제2 지지 구조체의 상부면의 특정 범위에 걸쳐서 작동하도록 할당 된다.

이 시스템은 또한 적어도 하나의 셀-가이드 구조체를 포함한다. 상기 셀-가이드 구조체는 상기 지지 구조체 간 바닥에 위치한다. 상기 셀 가이드 자체는 실질적으로 직각의 직사각형 프레임을 베이스로 포함한다. 직각의 직사각형 프레임은 바람직하게는 실질적으로 ISO 화물 컨테이너 베이스의 치수(길이 x 폭)와 비슷하거나 약간 더 크다.

일실시예에서, 적어도 하나의 셀-가이드 구조체 중 직사각형 프레임의 베이스는 실질적으로 20-풋 화물 컨테이너와 비슷하거나, 혹은 선택적으로 40-풋 화물 컨테이너의 그것과 유사하게 치수가 된다. 상기 직사각형 베이스는 바람직하게는 실질적으로 상기 지지 구조체의 상부면의 길이에 나란하도록 배열된다.

상기 셀-가이드 구조체 역시 상기 직사각형 베이스의 각 코너로부터 연장되는 수직 가이드 레일를 갖는다. 수직 가이드 레일 각각은 적어도 ISO 화물 컨테이너의 높이와 동등한 높이로 연장된다. 하지만, 상기 지지 구조체가 더 높은 높이로 연장되는 실시예에서, 수직 가이드 레일의 단부가 제1및 제2 지지 구조체의 상부와 대략 동일 평면이 되도록 연장될 수 있다.

수직 가이드 레일이 단일 ISO 화물 컨테이너의 높이를 넘어 연장되는 실시예에서, 상기 셀-가이드 구조체는 나아가 상기 베이스로부터 떨어져 있으면서 수직 가이드 레일을 따르는 적어도 하나 이상의 직사각형 프래임을 더 포함할 수 있으며, 적어도 하나 이상의 직사각형 프레임은 그것의 코너에서 상기 수직 가이드 레일을 연결하고 상기 베이스와 일치한다. 이렇게 함으로써, 상기 추가적인 직사각형 프레임은 상기 베이스 직사각형 프레임으로부터 수직적으로 연장되는 직사각형 프레임에 추가의 지지와 강도를 제공할 수 있다. 상기 추가적인 직사각형 프레임은 수직 가이드 레일의 길이에 따라 균등하게 분산되어 상기 셀-가이드 구조체에 전체적으로 균등한 지지와 균일한 구조적 완전성를 제공한다.

추가적인 실시예에서, 상기 셀-가이드 구조체는 크레인에 의해 하강되는 ISO 컨테이너를 받고, 가이드 가능하도록 구성된다. 상기 크레인은 제1 및/또는 제2 지지 구조체의 상부의 위에서 화물 컨테이너를 들어올려 상기 셀-가이드 구조체의 직사각형 프레임 위로 위치시킨다. 이렇게 함으로써, 상기 화물 컨테이너는 크레인에 의해 하강됨으로 수직 가이드 레일 안에 맞춰질 수 있도록 위치될 것이다. 하강 프로세스 동안, 상기 수직 가이드 레일은 상기 화물 컨테이너의 모든 측면의 혹은 종적인 움직임을 제한할 것이고, 화물 컨테이너가 상기 셀-가이드 구조체의 베이스 직사각형 프레임을 향해 실질적으로 직선의 경로를 따르도록 보장하여, 상기 ISO 화물 컨테이너는 마침내 상기 베이스 직사각형 프레임의 위 혹은 내부에 위치한다. 만약 다른 컨테이너가 이미 상기 베이스 직사각형 프레임의 위 혹은 내부에 위치한다면, 다음의 화물 컨테이너는 단순히 상기 셀-가이드 구조체 내에 적재된다. 상기 셀-가이드 구조체에 컨테이너의 보관 가능한 공간을 최대화하기 위해, 하나 이상의 셀-가이드 구조가 사용되는 곳에서, 복수의 셀 가이드 구조가 격자 배열로 위치 될 수 있다.

본 원 발명의 또 다른 실시예에 있어서, 상기 컨테이너 보관 및 회수 시스템은 역시 적어도 하나의 차량 운송부를 포함한다. 차량 운송부는 차량을 지상에서 상기 지지 구조체의 모든 층까지, 그리고 특히, 제1 및 제2 및/또는 제3 지지 구조체의 상부까지 운송하도록 구성된다. 일실시예에서, 상기 차량 운송부는 차량 리프트이거나 선택적으로, 가령 차량 램프이다.

본원 발명의 또 다른 예시에서, 상기 화물 컨테이너의 보관 및 회수를 위한 시스템은 또한 컨트롤러를 포함할 수 있다. 컨트롤러는 적어도 하나의 컴퓨터 프로그램을 실행하도록 구성된 컴퓨터 장치의 형태 일 수 있다. 상기 컨트롤러는 또한 적어도 하나의 데이터베이스를 포함하는데, 이는 크레인을 통해 상기 셀-가이드 구조체 안에 놓여진 모든 ISO 화물 컨테이너의 상세 사항을 저장하도록 구성된다. 특히, 상기 데이터 베이스는 3차원 좌표계(3-dimensional coordinate system)를 이용함으로써 상기 셀-가이드 구조체안의 화물 컨테이너의 위치를 포함할 수 있다. 상기 컨트롤러는 또한 통신 네트워크를 통해 적어도 또 다른 컨트롤러와 전자적으로 통신 할 수 있다.

또 다른 실시예에서, 상기 CSRS는 자동 겐트리 조종 시스템(AGSS), 위치 결정 시스템(PDS) 및 라디오 데이터 시스템(RDS)을 구비한 화물 컨테이너 취급 크레인을 포함한다. 여기서, 상기 AGSS, PDS, RDS는 일반적으로 통신 네트워크를 통해 상기 컨트롤러와 통신한다. 상기 AGSS, PDS, RDS는 크레인의 자동 조종을 가능하게 하고, 크레인을 기준으로 컨테이너의 위치를 자동적으로 결정하고, 바로 그 모니터링이 가능한 전자 시스템이다.

AGSS을 사용하여 크레인은 확실하게 조정되어 화물 컨테이너를 보관하거나 회수할 적당한 위치로 배향된다. 한편 상기 PDS는 컨테이너 보관소로부터 보관되고 회수될 화물 컨테이너를 추적하고 배치하는 것과 관련이 있다.

본원 발명의 두 번째 특징은 위에 상술된 상기 시스템의 실시예를 근거로 ISO 화물 컨테이너를 보관하는 방법에 관한 것이다. 이 방법은 다음의 절차를 포함한다;

a. 화물 운송업자로부터 ISO 화물 컨테이너 보관 오더를 상기 컨트롤러에 입력시키는 단계

b. 보관 오더에 특정된 상기 화물 컨테이너에 적어도 하나의 셀-가이드 구조체 내에 위치를 할당하는 단계;및

c. 크레인을 통해 상기 ISO 화물 컨테이너를 상기 셀-가이드 구조체 내의 할당된 위치로 운송 및 보관하는 단계

이 방법의 하나의 예시적인 실시예는 화물 운송업자가 보관 오더를 입력하기에 앞서 고객으로부터 ISO화물 컨테이너의 수신 오더를 컨트롤러에 입력하는 단계를 더 포함할 수 있다. 따라서, 보관 오더를 입력하자마자 상기 컨트롤러는 상기 수신 오더에 대한 보관 오더를 확인하는 프로그램을 실행한다. 이것은 보관되는 컨테이너를 애드-호크(ad-hoc)로부터 보호하는 보안 요소이며, 이는 상기 시스템이 더욱 나은 계획을 가지고 보관할 모든 화물 컨테이너를 수신하기 전에 미리 자료를 조정하고 할당하게 한다.

상기 ISO 화물 컨테이너를 운송 및 보관하는 과정은 역시 다음의 절차 중 어느 한가지 이상을 포함 할 수 있다;

a. 보관 되어질 화물 컨테이너의 검사 및 상기 화물 컨테이너의 상태에 대한 상태 보고서 작성

b. 상기 상태 보고서에서 확인된 이슈를 기반으로, 화물 컨테이너는 즉시 보관되거나 혹은 수리 및/또는 세척 및 세정 될 수 있다.

c. 상기 상태 보고서에서 확인된 이슈들이 처리됐는지를 확인하는 검사가 더 행해진 후, 상기 화물 컨테이너는 보관될 수 있다.

컨트롤러가 상기 보고서에 근거하여 통신 네트워크를 통해 상기 컨테이너의 소유주에게 어느 곳에서 화물 컨테이너가 수리, 세척 및 세정 등과 같은 추가적인 프로세스를 받을 것인지를 알려준다. 상기 컨트롤러는 화물 컨테이너의 모든 추가적인 프로세스를 수행하기 앞서 화물 컨테이너의 소유주로부터 승인을 받도록 구성된다.

본원 발명의 세 번째 특징은 위에 상술된 상기 시스템의 실시예를 근거로 ISO 화물 컨테이너를 회수하는 방법에 관한 것이다. 이 방법은 다음의 절차를 포함한다;

a. 화물 운송 업자로부터 ISO 화물 컨테이너 회수 오더를 상기 컨트롤러에 입력시키는 단계;

b. 회수 오더로 특정된 상기 ISO 화물 컨테이너의 위치를 셀-가이드 구조체로부터 찾는 단계;

c. 상기 ISO 화물 컨테이너를 상기 셀-가이드 구조체의 위치로부터 회수하고 화물 운송 업자에게 회수시키는 단계;

이 방법의 하나의 예시적인 실시예는 화물 운송 업자로부터 회수 오더를 입력하기에 앞서 고객(일반적으로 화물 컨테이너의 소유주)으로부터 ISO 화물 컨테이너의 회수 지시를 상기 컨트롤러에 입력하는 단계를 더 포함할 수 있다. 회수 오더가 입력 되자마자 상기 컨트롤러는 컴퓨터 프로그램을 실행하여 회수 지시에 대한 회수 오더를 확인한다. 위에서 설명 하였듯이, 이 추가적인 프로세스는 승인 되지 않은 컨테이너의 보관으로부터 보호하기 위한 보안의 한 형태이다.

본원 발명의 세 번째 특징의 또 다른 실시예에서, 상기 방법은 모든 규제, 검증, 및 화물 운송업자의 동시적 수령을 위해 화물 운송 업자에게 회수된 상기 ISO 화물 컨테이너의 상태를 확인하는 절차를 더 포함 할 수 있다.

상기 보관 혹은 회수 절차이든, 화물 컨테이너의 할당된 위치 혹은 현재 위치는 항상 상기 컨트롤러가 알고 있다. 이 시스템은 상기 컨트롤러와 통신하므로, 할당된 위치 혹은 현재 위치는 AGSS, PDS, 및/또는 RDS를 통해 화물 컨테이너 취급 크레인에게 제공된다.

상기한 본 발명의 화물 컨테이너 보관 및 회수 시스템과 그 수행 방법에 따르면, 안전하고 공간자원을 활용하여 더 나은 작업 효율성을 제공하며, 수행하는데 있어 비용이 효과적인 화물 컨테이너를 보관하고 회수하는 시스템과 방법을 제공할 수 있는 효과를 갖는다.

도 1은 화물 컨테이너 보관 및 회수 시스템의 일실시예를 도시한 도면이다.
도 2는 도 1의 일실시예의 다른 부분을 도시한 도면이다.
도 3은 도 1의 일실시예의 따른 부분을 도시한 도면이다.
도 4는 본원 발명의 일실시예에 대한 측면도이다.
도 5는 본원 발명의 일실시예에 대한 평면도이다.
도 6 및 도 7은 도 1 내지 도 5에 예시된 시스템을 사용하여 컨테이너를 저장하는 방법의 예시적인 프로세스 흐름도이다.
도 8은 도 1 내지 도 5에 도시된 시스템을 사용하여 컨테이너를 회수하는 방법의 예시적인 프로세스 흐름도이다.

이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다. 도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 동일 또는 유사한 구성요소에 대해서는 동일한 참조부호를 붙였다.

도 1은 화물 컨테이너 보관 및 회수 시스템의 일실시예를 도시한 도면이다.

본 실시예에서 상기 시스템은 제1 지지 구조체(12A) 및 제2 빌딩 지지 구조체(12B)(도시 되지 않음)로 구성된다.

상기 지지 구조체(12A)의 옥상에, 적재 및/또는 하역 구역이 존재하고, 이 구역에서 견인차와 트레일러가 주차되어 화물 컨테이너(1)를 보관하거나 회수하기를 기다린다.

상기 견인차는 차량 엑세스 램프를 통해 상기 지지 구조체(12A)의 옥상에 접근하도록 한다. 상기 차량 엑세스 램프(18) 역시 지지 구조체(12A)의 낮은 층에 접근할 수 있도록 하고, 그곳에서 화물 컨테이너의 검사, 세척 및 세정 및 수리와 같은 다른 서비스들을 수행할 수 있다. 이러한 서비스는 주로 상기 지지 구조체의 옥상 위에서 수행된다.

또한 적어도 하나의 크레인(14)이 상기 지지 구조체(12A)의 옥상에 위치한다. 상기 크레인(14)는 한 쌍의 베이스 레그(14A) 및 (14B)를 가지고 있다(도시 되지 않음). 상기 베이스 레그(14A)는 상기 제2 빌딩 지지 구조체(12B)의 대응하는 단면과 나란하고 동일한 평면인 적층 구조체(12A)의 옥상면을 따라 위치된다. 상기 베이스 레그(14A)는 상기 적층 구조체(12A)의 상부면을 따라 이동되도록 구성된다. 상기 크레인(14)의 프레임워크와 스프레더는 두 빌딩 지지 구조체(12A) 및 (12B)를 걸쳐 실질적으로 상기 제2 빌딩 지지 구조체(12B)의 대응하는 단면과 나란하고 동일한 평면인 상기 지지 구조체(12A)의 옥상면과 수직으로 되도록 연장된다.

복수의 셀-가이드 구조체(16)를 가지는 본원 발명의 예시는 제1 적층에 인접해있다. 본 예시에서, 상기 셀-가이드 구조체는 상기 빌딩 지지 구조체(12A) 및 (12B)의 내부-사이에 위치한다. 특히, 상기 셀-가이드 구조체는 서로 나란하고 동일한 평면인 즉 크레인(14)의 작동 범위를 따르는 적층 구조체(12A)와 (12B)의 옥상면에 한정된다.

동작 중, 보관 및/또는 회수 프로세스에 대한 확인이 이루어지면, 견인차가 상기 차량 엑세스 램프(18)을 통해 이동하여 상기 빌딩 지지 구조체(12A)의 옥상 위에 대기 구역에 주차된다. 가령 보관 프로세스가 발생하면 견인차가, 연결된 트레일러와 이에 부착된 화물컨테이너(1)과 함께, 상기 크레인(14)의 작동 구역으로 진입한다. 상기 크레인(14)는 트레일러로부터 화물 컨테이너(1)을 들어올려 할당된 셀-가이드 구조체(16) 위로 위치시킨다. 상기 화물 컨테이너(1)가 지상에 놓여지거나 이미 먼저 상기 셀-가이드 구조체(16) 내부에 위치됐던 또 다른 화물 컨테이너(1)위로 올려질 때까지 크레인(14)은 화물 컨테이너(1)를 상기 셀-가이드 구조체(16)아래로 하강시킨다.

상기 셀-가이드 구조체(16)의 상부는 네 코너에서 수직 가이드 레일과 연결하는 직사각형 프레임을 포함한다. 상기 셀-가이드 구조체(16)의 직사각형 프레임의 수치와 상기 수직 가이드 레일의 위치는 20-풋 및/또는 40-풋 화물 컨테이너의 치수보다 약간 크다. 이는 상기 화물 컨테이너(1)을 직사각형 프레임으로 하강시키는 반면 동시에 상기 화물 컨테이너(1)가 상기 셀-가이드 구조체(16)로 아래로 더 하강될 때 수직의 축으로 혹은 수직 이외의 다른 축으로 상기 화물 컨테이너(1)의 움직임을 확실하게 제한한다.

도 2는 도 1의 일실시예의 다른 부분을 도시한 도면이다. 도 2는 상기 제2 빌딩 지지 구조체(12B)의 옥상의 도면을 보여준다. 옥상에, 제1 빌딩 지지 구조체(12A)와 함께, 상기 크레인(14)은 위에서 언급했듯이 제2 빌딩 지지 구조체(12A)의 대응하는 단면과 나란하고 동일한 평면인 상기 지지 구조체(12B)의 옥상면을 따라 위치하는 또 다른 베이스 레그(14B) 갖는다. 상기 베이스 레그(14B) 역시 상기 상부면을 따라 이동이 가능하다. 이것을 돕기 위해, 트랙(22)이 놓여 있는 상기 빌딩 지지 구조체들의 상부면과 나란하다. 위에서 언급했듯이, 상기 셀-가이드 구조체(16)도 상기 빌딩 지지 구조체(12A)와 (12B) 사이에 있으며 상기 크레인(14)의 작동 구역 안에 위치한다. 상기 제2 빌딩 지지 구조체의 옥상은 조사 구역, 수리 구역, 세척, 트레일러 섀시 주차 구역, 창고, 오픈 야드 스토리지(open yard storage), 마셜링 에리아(marshalling area), 커버드 스토리지(covered storage), 견인차 주차 구역, 세정 구역 또는 다른 기능적 목적을 위해 이용될 수 있다.

도 3은 도 1의 일실시예의 따른 부분을 도시한 도면이다. 보여지듯, 상기 차량 엑세스 램프(18)이 상기 제1 빌딩 지지 구조체(12A) 혹은 제2 빌딩 지지 구조체(12B)의 모든 층에 대한 엑세스를 제공하는 순환 램프이다. 이 실시예는 또한 복수의 크레인(14)이 상기 제2 빌딩 지지 구조체(12B)의 대응하는 단면에 나란하고 동일한 평면인 상기 지지 구조체(12A)의 옥상면을 따라 이용될 수 있음을 보여준다.

도 4는 본원 발명의 일실시예에 대한 측면도이다. 도 4는 차량 엑세스 램프(18)를 갖는 상기 제1 빌딩 지지 구조체(12A)를 보여준다. 상기 차량 엑세스 램프(18)는 트레일러를 가지거나 가지지 않는(적재 되거나 적재되지 않은) 견인차가 제1 빌딩 지지 구조체(12A)의 옥상에 접근하게 한다. 도 4의 예시적인 실시예 역시 제2 빌딩 지지 구조체(12B)를 가지고 있다. 측면도에서 보여 있듯이, 상기 제1 빌딩 지지 구조체(12A) 및 제2 빌딩 지지 구조체(12B)는 서로 나란하다.

크레인(14)은 두 빌딩 지지 구조체(12A) 및 (12B)에 걸쳐있다. 크레인의 베이스 레그(14A) 및(14B)는 상기 빌딩 지지 구조체(12A) 및 (12B)의 가장자리를 향해 위치한다. 특히, 크레인의 베이스 레그(14A) 및 (14B)는 상기 제2 빌딩 지지 구조체(12B)의 대응하는 상부면과 나란하고 동일한 평면인 상기 지지 구조체12A)의 옥상면을 따라 위치한다. 도4에서 보여지듯, 상기 크레인(14)는 화물컨테이너(1)을 옥상(12A) 위 트레일러로부터 집어 올려 컨트롤러에 의해 상기 화물컨테이너에 할당된 셀-가이드 구조체(16)로 하강시킨다.

상기 셀-가이드 구조체(16)는 제1 빌딩 지지 구조체(12A) 및 제1 빌딩 지지 구조체(12B)의 사이에 위치된다. 도시된 바와 같이, 상기 셀-가이드 구조체(16)는 또한 상기 크레인(14)의 작동 구역 안에 위치한다. 상기 셀-가이드 구조체(16)는 그것들의 코너에서 수직 가이드 레일(44)에 연결된 수평의 직사각형 프레임(42)을 포함한다. 이 예시에서, 상기 셀-가이드 구조체의 베이스는 직사각형의 프레임을 구비하지 않지만 다른 예시적인 실시예에서 상기 셀-가이드 구조체(16)의 베이스는 네 코너로부터 상기 수직 가이드 레일(44)이 연장되는 직사각형 프레임(42)를 포함 할 수 있다. 상기 수직 가이드 레일(44)는 그것들이 실질적으로 상기 두 빌딩 지지 구조체 (12A) 및 (12B) 혹은 둘 중 하나의 옥상과 같은 높이에 이를 때까지 연장 될 수 있다.

상기 셀-가이드 구조체(16)는 직사각형 프레임(42)이 약간 더 크고 20-풋 혹은 40-풋 화물 컨테이너(1) 중 하나를 수용할 수 있도록 구성된다. 화물 컨테이너(1)의 베이스와 상기 직사각형 프레임(42)의 치수 상 약간의 차이를 고려하면, 상기 화물 컨테이너는 수직 방향을 따라 안전한 이동을 위해 움직임이 제한되고, 화물 컨테이너가 상기 셀-가이드 구조체(16)를 따라 하강될 때 'Y'라고 마크된 화살표로 표시된다.

도 5는 본원 발명의 일실시예에 대한 평면도이다. 도 5는 세 지지 구조체(12A), (12B), 및 (12C)를 가지는 본원 발명의 일실시예를 도시한다. 지지 구조체(12C)는 지지 구조체(12A), (12B)를 함께 연결하고 모든 세 지지 구조체에 차량 접근이 보장된다. 평면도로부터, 지지 구조체(12A)의 상부가 차량 주차, 컨테이너 개방 보관구역(56), 세척 구역, 수리구역 및/또는 심지어 트레일러 섀시 주차 구역으로 이용될 수 있음을 볼 수 있다. 지지 구조체(12B) 및 (12C)의 경우도 이와 같다.

도 5는 역시 지지 구조체 (12A) 및 (12B)를 걸치는 복수의 화물 컨테이너 취급 크레인(14)을 명확하게 도시한다. 화물 컨테이너 취급 크레인(14)의 베이스 레그는 상기 트랙(22)을 따라 가로지르도록 구성되고, 이는 상기 지지 구조체(12A) 및 (12B)의 상부면 상에 형성된다. 상기 지지 구조체(12A) 및 (12B)의 사이에 복수의 셀-가이드 구조체(16)가 존재한다. 상기 셀-가이드 구조체(16)은 항상 적어도 하나의 화물 컨테이너 취급 크레인(14)의 작동 범위에 있도록 위치된다. 특히 본 실시예에서 상기 두 지지 구조체(12A) 및 (12B)는 차량 엑세스 램프(18)을 가진다

도 6 및 도 7은 전술한 실시예 중 어느 하나에 도시 된 바와 같은 시스템을 이용하여 컨테이너를 보관하는 방법("보관법")의 예시적인 프로세스 흐름도이다. 보관 방법에 있어서, 컨테이너 보관소의 고객은 컨테이너 보관소에 컨테이너 보관하려 한다는 통지 또는 지시를 미리 제공한다("보관 오더"). 상기 고객은 수동으로 보관 오더를 제공할 수 있으며, 또는 팩스, 전자 메일, 또는 월드 와이드 웹(world wide web) 인터페이스를 통한 보안 온라인 통지와 같은 전자적 수단을 통해 보관 오더를 제공할 수 있다. 상기 보관 오더는 가령 컨테이너의 치수, 시리얼 혹은 등록 번호 및/또는 컨테이너의 보관문제에 있어서 상기 컨테이너를 보관하도록 승인 받은 고객의 대리인에 대한 상세사항 등과 같은 컨테이너의 어떠한 설명 혹은 상세사항을 포함할 수 있다. 상기 컨트롤러 보관소, 좀 더 구체적으로, 그곳의 컨트롤러는 고객에게 특정한 관련 식별번호와 함께 수신된 상기 보관 오더를 확인하도록 한다.

그 후, 상기 승인 받은 고객의 대리인은 문제의 화물 컨테이너와 함께 화물 컨테이너 보관소에 도착한다. 상기 대리인은 상기 관련 식별을 컨트롤러에 제공하여 컨트롤러가 고객으로 받은 보관 오더에 대한 관련 식별의 확인을 제공한다. 일단 관련 식별이 이루어지면, 상기 대리인의 식별과 보관 오더가 확인되고, 상기 화물 컨테이너는 보관되어지기 위해 검사가 진행된다. 이 검사로 상기 컨테이너가 보관이 진행될 수 있는지, 세척 및 세정, 및/또는 수리가 필요한지 여부가 결정된다.

상기 화물 컨테이너가 승인을 획득하면 저장될 수 있고, 상기 컨트롤러는 즉시 상기 셀-가이드 구조체 안에서의 상기 컨테이너 위치를 결정하고, 위치를 할당한다. 동시에, 상기 고객의 대리인은 크레인이 상기 화물 컨테이너를 집어 올려 상기 할당된 슬롯(slot)에 예치되기를 대기 차선에서 기다린다.

하지만, 상기 검사 프로세스가 상기 화물 컨테이너가 수리가 필요하다고 결정하면, 상기 대리인과 화물 컨테이너는 수리 구역으로 향하고 동시에 고객은 조사 결과를 통지 받으며 수리에 대한 예상 견적이 제공된다. 만약 상기 고객이 상기 비용 견적 금액에 동의하면(즉시 혹은 추가적인 공동 검사 후), 작업 지시가 발생하고 상기 화물 컨테이너에 대한 수리 작업이 수행된다. 수리가 완료되면, 상기 컨테이너를 보관에 적합한지를 결정하기 위한 제2 검사가 수행되고 만약, 그렇다면, 상기 대리인은 상기 화물 컨테이너가 셀-가이드 구조체 내에 예치할 수 있게 크래인으로 집어 올려지기를 대기차선에서 기다린다.

도 8은 전술한 실시예 중 어느 하나에 도시 된 바와 같은 시스템을 이용하여 컨테이너를 회수하는 방법("회수법")의 예시적인 프로세스 흐름도이다. 회수 방법에 있어서, 컨테이너 보관소의 고객은 미리 이미 보관소에 있는 컨테이너가 회수 될 것이라는 지시 혹은 통지를 제공한다. 고객은 이 지시 혹은 통지를 수동으로 혹은 팩스, 전자 메일, 혹은 월드-와이드-웹(world wide web) 인터페이스를 통한 보안 온라인 통지를 포함하는 어떠한 전자적 수단들에 의해 제공될 수 있다.

이 사전 통지 혹은 지시("회수 오더")는 컨테이너의 치수, 시리얼 혹은 등록 번호 및/또는 문제의 상기 컨테이너를 컨테이너 보관소로부터 수집하도록 승인 받은 대리인의 상세사항과 같은 컨테이너의 명세를 포함할 수 있다. 상기 컨테이너 보관소는, 좀 더 구체적으로, 그곳에서의 컨트롤러가 특정 관련 식별 번호와 함께 회수 오더의 수신 확인을 제공할 수 있다.

그 후, 승인된 고객의 대리인이, 일반적으로 견인차와 트레일러를 구비한 운송업자가 컨테이너 보관소에 보고하고, 보고하자마자 상기 대리인이 컨테이너 보관소에 상기 관련 식별 번호를 알려준다. 상기 관련 식별 번호를 받자 마자, 상기 컨트롤러는 고객에 의해 제공된 먼저의 회수 오더에 대한 상기 관련 식별 번호 확인과 대리인의 식별을 확인한다.

확인되자마자 화물 컨테이너의 회수가 승인되고 상기 대리인이 견인차와 트레일러를 조종하여 대기 차선으로 향한다. 동시에, 크레인이 특정 컨테이너를 상기 실-가이드 구조체로부터 회수하여 대기중인 트레일러 위에 화물 컨테이너를 예치한다.

회수된 화물 컨테이너를 받자마자 대리인은 상기 회수된 컨테이너가 고객으로부터의 회수 오더에 의해 제공된 화물 컨테이너의 상세사항과 일치하는지를 확인하기 위한 외관 검사를 수행한다.

상기 회수된 화물 컨테이너가 회수 오더된 화물 컨테이너와 일치하는지가 확인 되면, 상기 컨트롤러가 회수될 예정인 화물 컨테이너에 대한 어떤 규제가 있는지 여부에 관해 최종 체크를 수행한다. 규제가 없다면, 상기 컨테이너 보관소는 고객의 대리인이 컨테이너 보관소의 구역으로부터 나가는 것을 허락한다. 상기 화물 컨테이너를 대리인에게 회수하자마자 상기 회수법은 종료된다.

이상을 통해 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 설명하였지만, 본 발명은 이에 한정되는 것이 아니고 특허청구범위와 발명의 상세한 설명 및 첨부한 도면의 범위 안에서 여러 가지로 변형 또는 변경하여 실시하는 것이 가능하고 이 또한 본 발명의 범위에 속하는 것은 당연하다.

Claims (31)

1. 컨테이너 보관소에서 ISO 화물 컨테이너의 보관 회수 시스템에 있어서,
   
   제1 지지 구조체;
   제2 지지 구조체; 및
   말단부에 위치하는 한 쌍의 베이스 레그들 사이를 지지프레임워크와 스프레더로 연결하는 하나 이상의 화물 컨테이너 취급 크레인; 을 포함하고,
   
   상기 각 지지 구조체들은 하나 이상의 상부를 가지며 설정된 거리를 두고 분리되게 설치되며,
   상기 제1 지지 구조체의 상부면 일부가 적어도 제2 지지 구조체 상부면의 적어도 일부와 마주하며 서로 나란하게 배치되고,
   상기 지지 구조체들 모두 높이가 적층된 상기 ISO(International Standards Organization) 화물 컨테이너의 높이와 동일하게 연장 형성되며,
   
   상기 한 쌍의 베이스 레그는 상기 지지 프레임워크 및 상기 스프레더가 서로 나란하 상기 제1 지지 구조체 및 상기 제2 지지 구조체 상부면들과 수직하는 방향으로 걸쳐지도록 설치되며,
   상기 상부들은 상기 지지 구조체들의 옥상면인 것을 포함하는 화물 컨테이너 보관 회수 시스템.
2. 제1항에 있어서,
   나란하 상기 지지 구조체들의 상부면들 사이에 위치하는 하나 이상의 셀-가이드 구조체;를 더 포함하고,
   
   상기 각 셀-가이드 구조체는,
   상기 ISO 화물 컨테이너 베이스 치수와 실질적으로 유사한 치수를 가지는 직사각형 프레임; 및
   상기 직사각형 프레임의 각 코너로부터 연장되는 수직 가이드 레일;을 포함하고,
   
   상기의 수직 가이드 레일은 실질적으로 수평 배열되며 상기 지지 구조체의 상부면과 길이 방향이 서로 나란하고,
   상기 각 수직 가이드 레일은 ISO 화물 컨테이너의 높이에 대응되게 연장 형성되는 화물 컨테이너 보관 회수 시스템.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   상부를 가지는 제3 지지 구조체;를 더 포함하고,
   
   상기 제3 지지 구조체는,
   상기 제1 지지 구조체 및 제2 지지 구조체의 사이에 위치하며,
   상기 상부의 하나 이상의 상면이 상기 제1 지지 구조체 및 제2 지지 구조체의 상부면들과 수직하게 상기 제1 지지 구조체와 제2 지지 구조체의 표면을 연결하는 화물 컨테이너 보관 회수 시스템.
4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 화물 컨테이너 취급 크레인은,
   한 쌍의 베이스 레그 중에서 하나가 상기 제1 지지 구조체의 상부면 상에 위치하고, 다른 하나가 상기 제2 지지 구조체의 상부면에 위치하는 화물 컨테이너 보관 회수 시스템.
5. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 화물 컨테이너 취급 크레인은,
   상기 한 쌍의 베이스 레그들이 상기 제1 지지 구조체와 상기 제2 지지 구조체 사이의 설정된 거리를 두고 설치되는 화물 컨테이너 보관 회수 시스템.
6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 상부면들은,
   서로 같은 높이를 가지고 서로에 대해 적어도 일부가 평면을 갖도록 형성되는 화물 컨테이너 보관 회수 시스템.
7. 제3항에 있어서,
   제3 지지 구조체의 상부는 옥상면을 이루는 화물 컨테이너 보관 회수 시스템.
8. 제1항 내지 제7항에 있어서,
   상기 상부들 및/또는 상기 지지 구조체들은,
   트레일러, 견인차 및 ISO 화물 컨테이너의 이동 및 주차를 수용할 만한 구조적 강도를 가지도록 구성되는 화물 컨테이너 보관 회수 시스템.
9. 제1항 내지 제8항에 있어서,
   상기 각 지지 구조체들의 상부 중 하나는 트레일러, 견인차 및/또는 ISO 화물 컨테이너를 위한 조사 및 수리구역으로서의 기능을 수행하는 화물 컨테이너 보관 회수 시스템.
10. 제1항 내지 제9항에 있어서,
    상기 각 지지 구조체들은 다층 빌딩으로 이루어지는 화물 컨테이너 보관 회수 시스템.
11. 제1항 내지 제10항에 있어서,
    상기 각 지지 구조체들은,
    상기 지지 구조체들 사이의 공간 체적들에 대해 돌풍(wind shear)에 보장될 수 있게 구성되는 화물 컨테이너 보관 회수 시스템.
12. 제1항 내지 제11항에 있어서,
    상기 베이스 레그들은,
    상기 제1 지지 구조체 및 상기 제2 지지 구조체의 상부들의 길이 방향을 따라 이동 가능하게 구성되는 화물 컨테이너 보관 회수 시스템.
13. 제1항 내지 제12항에 있어서,
    상기 셀-가이드 구조체는 격자 형태로 배열되는 화물 컨테이너 보관 회수 시스템.
14. 제1항 내지 제13항에 있어서,
    상기 셀-가이드 구조체의 수직 레일은 상기 지지 구조체의 상부의 높이만큼 연장되는 화물 컨테이너 보관 회수 시스템.
15. 제1항 내지 제14항에 있어서,
    상기 셀-가이드 구조체는 적어도 하나 이상의 직사각형 프레임;을 더 포함하고,
    상기 하나 이상의 직사각형 프레임 직사각형 프레임들은 상기 수직 가이드 레일들을 따라 상기 제1 직사각형 프레임으로부터 더 멀리 떨어져 위치하고,
    상기 하나 이상의 직사각형 프레임 직사각형 프레임들의 코너들이 상기 수직 가이드 레일들과 연결되는 화물 컨테이너 보관 회수 시스템.
16. 제1항 내지 제15항에 어느 항에 있어서,
    상기 셀-가이드 구조체는,
    상기 수직 가이드 레일의 말단으로부터 상기 크레인에 의해 수직 하방으로 하강되는 ISO 화물 컨테이너를 받아 가이드 하도록 구성되는 화물 컨테이너 보관 회수 시스템.
17. 제1항 내지 제16항에 어느 항에 있어서,
    상기 셀-가이드 구조체의 직사각형 프레임은 실질적으로 20-풋 화물 컨테이너 또는 40-풋 화물 컨테이너의 실질적으로 유사한 치수를 갖도록 형성되는 화물 컨테이너 보관 회수 시스템.
18. 제1항 내지 제17항에 어느 항에 있어서,
    차량을 상기 제1 지지 구조체, 제2 지지 구조체 및/또는 제3 지지 구조체의 상부로 운송하도록 하는 적어도 하나의 차량 운송부;를 더 포함하는 화물 컨테이너 보관 회수 시스템.
19. 제18항에 있어서,
    상기 차량 운송부는,
    차량 리프트 또는 차량 램프로 이루어지는 화물 컨테이너 보관 회수 시스템.
20. 제1항 내지 제19항 중 어느 한 항에 있어서,
    컨트롤러를 더 포함하고,
    상기 컨트롤러는 적어도 하나의 컴퓨터 프로그램을 실행할 수 있는 컴퓨터 장치인 것을 포함하는 화물 컨테이너 보관 회수 시스템.
21. 제20항에 있어서,
    상기 컨트롤러는 상기 크레인을 통해 상기 셀-가이드 구조체 안에 예치된 모든 ISO 컨테이너의 상세 사항을 저장하도록 구성된 적어도 하나의 데이터베이스를 포함하는 화물 컨테이너 보관 회수 시스템.
22. 제20항 또는 제21항에 있어서,
    상기 컨트롤러는,
    통신 네트워크를 통해 하나 이상의 다른 컨트롤러와 전자 통신 가능하게 설치되는 화물 컨테이너 보관 회수 시스템.
23. 제1항 내지 제22항 중 어느 항에 있어서,
    상기 화물 컨테이너 취급 크레인은,
    오토매틱 갠트리 스티어링 시스템(AGSS), 위치 결정 시스템(PDS) 및 라디오 데이터 시스템(RDS)를 더 포함하는 화물 컨테이너 보관 회수 시스템.
24. 제1항 내지 제23 중 어느 항에 있어서,
    상기 오토매틱 갠트리 스티어링 시스템(AGSS), 위치 결정 시스템(PDS) 및 라디오 데이터 시스템(RDS)은,
    상기 통신 네트워크를 통해 상기 컨트롤러와 전자 통신 가능하게 설치되는 시스템.
25. 제20항 내지 제24 중 어느 항의 화물 컨테이너 보관 회수 시스템을 기반으로 하는 ISO 화물 컨테이너의 보관 방법에 있어서,
    
    운송업자로부터 ISO 화물 컨테이너의 보관 오더를 상기 컨트롤러에 입력하는 단계;
    상기 보관 오더에 명시된 상기 ISO 화물 컨테이너의 위치를 할당하는 단계; 및
    할당된 위치에 ISO 화물 컨테이너를 운송하고 보관하는 단계;를 포함하는 화물 컨테이너의 보관 방법.
26. 제25항에 있어서,
    상기 오토매틱 갠트리 스티어링 시스템(AGSS), 위치 결정 시스템(PDS) 및 라디오 데이터 시스템(RDS)을 통해, 상기 할당된 위치를 화물 컨테이너 취급 크레인에 제공하는 화물 컨테이너의 보관 방법.
27. 제25항 또는 제26항에 있어서,
    상기 보관 오더를 입력하여 상기 컨트롤러가 고객으로부터의 ISO 화물 컨테이너에 대한 수신 오더에 대한 상기 보관 오더를 확인할 수 있게 컴퓨터 프로그램을 실행하도록,
    상기 컨트롤러에 상기 보관 오더를 입력하기에 이전에 상기 수신 오더를 입력하는 단계;를 더 포함하는 화물 컨테이너의 보관 방법.
28. 제20항 내지 제24항 중 항의 화물 컨테이너 보관 회수 시스템을 기반으로 하는 ISO 화물 컨테이너의 회수 방법에 있어서,
    
    운송 업자로부터 ISO 화물 컨테이너의 방출 오더를 상기 컨트롤러에 입력하는 단계;
    상기 방출 오더에 명시된 ISO 화물 컨테이너의 위치를 상기 셀-가이드 구조체로부터 찾는 단계; 및
    상기 ISO 화물 컨테이너를 상기 셀-가이드 구조체 내의 보관 위치로부터 회수하여 운송업자에게 방출하는 단계;를 포함하는 화물 컨테이너 회수 방법.
29. 제28항에 있어서,
    상기 ISO 화물 컨테이너의 위치는 상기 AGSS, PDS 및/또는 RDS를 통해 상기화물 컨테이너 취급 크레인에 제공되는 화물 컨테이너 회수 방법.
30. 제28항 혹은 제29항에 있어서,
    상기 방출 오더를 입력하여 상기 컨트롤러가 고객으로부터의 ISO 화물 컨테이너에 대한 회수 오더에 대한 상기 방출 오더를 확인할 수 있게 컴퓨터 프로그램을 실행하도록,
    상기 컨트롤러에 상기 방출 오더를 입력하기에 이전에 상기 회수 오더를 입력하는 단계;를 더 포함하는 화물 컨테이너의 회수 방법.
31. 제28항 내지 제30항에 있어서,
    운송업자에게 방출된 ISO 화물 컨테이너의 규제 또는 검증 및 상기 운송업자 동의 획득에 관한 현황들을 확인하는 단계;를 더 포함하는 화물 컨테이너 회수 방법.
    
    
    

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