KR20150038281A

KR20150038281A - 투명 섬유 복합체

Info

Publication number: KR20150038281A
Application number: KR1020157004702A
Authority: KR
Inventors: 폴 초이니에르; 에반스 행키; 마이클 케이. 필리오드; 피터 엔. 러셀-클락
Original assignee: 애플 인크.
Priority date: 2012-07-27
Filing date: 2013-07-18
Publication date: 2015-04-08
Also published as: WO2014018378A1; US20140030522A1; US9701068B2

Abstract

상대적으로 투명한 섬유 복합체를 형성하기 위한 방법이 개시된다. 일 실시예에서, 상대적으로 투명한 섬유 복합체는 상대적으로 낮은 양의 산화철을 갖는 유리 섬유들을 포함할 수 있다. 다른 실시예에서, 투명한 섬유 복합체는 선택된 수지, 사이징 및 유리 섬유들을 포함할 수 있고, 유리 섬유들, 사이징 및 수지의 굴절률은 유사하고, 허용 오차량 내에 있을 수 있다. 또 다른 실시예에서, 수지는 상대적으로 투명하고 안료 및 염색제가 없을 수 있다. 일 실시예에서, 유리 섬유들은 매트로 형성될 수 있다. 다른 실시예에서, 유리 섬유들은 잘게 잘리거나 분쇄될 수 있고 상대적으로 투명한 부품이 사출 성형을 통해 형성될 수 있다.

Description

투명 섬유 복합체{TRANSPARENT FIBER COMPOSITE}

기재된 실시예들은 일반적으로 상대적으로 투명한 복합 재료에 관한 것이고, 더욱 상세하게는 수지에 밀봉된 섬유들로 형성되는 상대적으로 투명한 복합체에 관한 것이다.

섬유 보강 복합체는 통상적으로 경화되는 수지 내에 삽입되는 섬유들의 매트릭스로 형성된다. 섬유 복합체는 그것의 상대적으로 높은 강도, 상대적으로 가벼운 무게 및 낮은 제조 비용 때문에 많은 제품에서 사용될 수 있다. 일반적인 응용분야는 자동차 본체 특징부, 해양 응용 및 수영장일 수 있다. 섬유 보강 복합체의 상대적으로 높은 강도 대비 무게 비율은 그것들이 여러 응용 분야에 훌륭하게 적용되도록 한다. 유리 섬유는 복합체를 보강하기 위하여 사용되는 가장 일반적인 섬유들 중 하나이고, 이로 인해 일반적인 용어 "섬유유리(fiberglass)" 가 그와 같은 복합체를 설명하는 데 사용되게 되었다. 그러나, 세라믹 섬유 또한 유사한 방식으로 수지를 보강하는 데 사용될 수 있다. 이하에서, 용어 섬유유리는 일반적으로 섬유 보강 복합체를 나타내는 데 사용된다.

섬유유리 물체를 형성하기 위하여, 섬유 재료는, 종종 매트(mat) 형태로, 액체 수지에 의해 습윤된다. 이어서 수지는 주변 공기나 승온된 공기 온도에서 고체로 경화된다. 종종, 섬유유리 매트가 폼(form) 또는 금형 안에 위치될 수 있고 이어서 수지가 매트에 도포되어 특정 형상을 생성할 수 있다. 대부분의 응용에서, 섬유유리 물체의 강도 및 비용이 물체의 핵심 요구 특성이다. 장식적인 요구사항은 종종 덜 중요하다. 대부분의 섬유유리가 경화됨에 따라, 섬유유리는 수지에 의해 부여되는 약간 녹색 색깔(hue)을 띄는 것처럼 보일 수 있다. 착색된 수지는 제조 공정 동안 다루는 것이 더 용이할 수 있다. 많은 섬유유리 물체들은 칠해지거나 녹색 색상을 감추고 유리 섬유 물체를 위한 최종 마감을 제공하기 위해 도포되는 도포층(불투명 또는 상대적으로 불투명한 커버)을 가질 수 있다.

낮은 비용, 높은 강도, 상대적으로 투명한 섬유 보강 복합체를 갖는 것이 바람직할 수 있다. 상대적으로 투명한 섬유유리 복합체는 디스플레이나 심지어 카메라 렌즈를 위한 투명한 윈도를 포함할 수 있는 가볍고 강한 하우징을 가능하게 할 수 있다. 최적화되지 않은 수지 및 섬유 선택은 상대적으로 투명한 섬유유리 복합체의 생산을 저해할 수 있다. 따라서, 원하는 것은 상대적으로 투명한 섬유 보강 복합체를 생산하는 신뢰성있는 방법이다.

본 문서는 상대적으로 투명한 섬유 보강 복합체에 관한 다양한 실시예를 기재한다. 상대적으로 투명한 섬유-수지 복합체를 형성하기 위한 방법이 개시된다. 일 실시예에서, 복합체를 위한 섬유가 선택될 수 있고 섬유와 관련되는 굴절률이 결정될 수 있다. 사이징(sizing)의 굴절률이 섬유의 굴절률의 허용 오차량 내에 있을 수 있도록 하는 섬유에 도포하기 위한 사이징이 선택될 수 있다. 수지의 굴절률 또한 결정된 섬유의 굴절률의 허용 오차량 내에 있도록 하는 복합체를 위한 수지가 선택될 수 있다.

투명한 섬유-수지 복합체가 개시된다. 일 실시예에서, 투명한 섬유-수지 복합체는 유리 섬유, 사이징 및 수지를 포함할 수 있고, 사이징 및 수지는 유리 섬유의 결정된 굴절률과 유사한 굴절률을 갖도록 선택된다. 일 실시예에서, 유리 섬유는 0.1% 미만의 산화철을 포함할 수 있다.

사출 성형에 의해 투명한 섬유-수지 복합체를 형성하는 방법이 개시된다. 일 실시예에서, 잘게 잘린 유리 섬유가 선택되고 유리 섬유의 굴절률이 결정된다. 잘게 잘린 유리 섬유를 위한 사이징이 유리 섬유의 굴절률과 유사한 굴절률을 갖도록 선택된다. 사이징이 유리 섬유에 도포되고 유리 섬유의 굴절률과 유사한 굴절률을 갖는 수지가 선택된다. 유리 섬유는 수지와 혼합되고 혼합물이 사출 성형된다.

본 발명의 다른 태양들 및 이점들은 설명되는 실시예들의 원리들을 예로서 도시하는 첨부 도면들과 함께 취해지는 하기의 상세한 설명으로부터 명백하게 될 것이다.

설명된 실시예들 및 이들의 이점들은 첨부 도면들과 함께 취해진 하기의 설명을 참조하여 가장 잘 이해될 수 있다. 기재된 실시예들의 기술적 사상 및 범주를 벗어나지 않는다면, 이 도면들은 결코 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 기재된 실시예들에 행해질 수 있는 어떠한 형태적 및 세부적 변경에 제한을 두지 않는다.
도 1은 종래 기술의 섬유 복합체를 도시한다.
도 2는 종래 기술의 복합체의 간단한 도면이다.
도 3은 종래 기술의 복합체의 간단한 다른 도면이다.
도 4는 명세서에 따른 상대적으로 투명한 복합체의 일부분에 대한 간단한 도면이다.
도 5는 명세서에 따른 상대적으로 투명한 복합체의 일부분에 대한 간단한 다른 도면이다.
도 6은 명세서에 따른 섬유들의 토우의 단면도이다.
도 7은 상대적으로 투명한 섬유유리 복합체를 형성하기 위한 방법 단계들의 흐름도이다.
도 8은 상대적으로 투명한 사출성형 부품을 형성하기 위한 방법 단계들의 흐름도이다.
도 9는 복합체 내에서 상이한 섬유들을 통과하는 광선 경로들을 비교하는 간단한 도면이다.
도 10은 기술된 실시예들에서 프로세스들의 일부를 제어하는 데 적합한 전자 디바이스의 블록도이다.

본 출원에 따른 방법 및 장치의 대표적인 응용들이 본 단락에서 기재된다. 이 예들은 단지 기재된 실시예들의 이해를 돕고 맥락을 더하기 위하여 제공되고 있다. 따라서, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게는 기재된 실시예들이 이러한 특정 상세들 중 일부 또는 전부 없이도 실시될 수 있다는 것이 명백할 것이다. 다른 예들에서는, 기재된 실시예들을 불필요하게 불명확하게 하지 않기 위해 잘 알려진 공정 단계들은 상세히 기재되지 않았다. 다른 응용예도 가능하여, 다음의 예는 한정하는 것으로 간주되지 않아야 한다.

하기의 상세한 설명에서, 첨부 도면에 대한 참조가 이루어지고, 이는 명세서의 일부를 형성하고, 예시를 통해, 기재된 실시예들에 따른 특정 실시예들이 도시된다. 이 실시예들이 통상의 기술자로 하여금 기재된 실시예들을 실행하게 할만큼 충분히 자세하게 기재되더라도, 기재된 실시예들의 기술적 사상 및 범주로부터 벗어나지 않는다면, 이 예들은 다른 실시예들이 사용될 수 있고, 변경이 행해질 수 있도록 제한하지 않는다는 점이 이해된다.

수지 내에 섬유들을 삽입함으로써 섬유유리 복합체가 형성될 수 있다. 섬유는 유리 또는 세라믹일 수 있고 종종 수지가 경화됨에 따라 수지에 대한 섬유의 접착을 강화할 수 있는 사이징으로 코팅된다. 적절한 섬유, 수지 및 사이징을 선택하여 이러한 구성요소들이 복합체 내의 상대적으로 유사한 굴절률을 공통적으로 갖도록 함으로써 상대적으로 투명한 섬유유리 복합체가 형성될 수 있다. 복합체의 지각되는 투명도를 더 최적화하기 위하여 굴절률 이외의 다른 구성요소 특성이 또한 고려될 수 있다.

유리 섬유는 섬유유리를 만드는 데 사용되는 가장 일반적인 섬유 중 하나이다. 유리는 본질적으로 투명할 수 있지만, 그럼에도 불구하고 통상적인 유리는 종종 유리가 덜 투명하게 보이도록 만들 수 있는 불순물을 포함한다. 일반적인 유리(소다 석회 유리(soda-lime glass)로도 지칭됨)는 상대적으로 많은 양의 산화철을 포함할 수 있다. 유리의 주요 가공 전 구성요소는 실리카이고, 이것은 용융되어 유리 및 유리 섬유를 형성한다. 산화철은 통상적으로 실리카에 가까운 많은 양이 발견되고, 따라서 종종 유리 형성 중에 실리카와 함께 용융된다. 생성되는 유리(및 유리 섬유)는 산화철에서 나오는 옅은 녹색을 가질 수 있다. 따라서, 상대적으로 낮은 산화철 함량을 갖는 유리 섬유를 선택하는 것은 유리 섬유(및 그에 따른 생성되는 섬유유리 복합체)를 더 투명하게 만들도록 도울 수 있다. 또한, 복합체의 투명도를 높이기 위하여, 안료 또는 염색제가 없는 투명한 수지가 염색 또는 착색된 수지보다 우선적으로 선택되어야 한다.

일 실시예에서, 상대적으로 유사한 굴절률을 갖는 성분이 되는 구성 요소를 선택함으로써 상대적으로 투명한 섬유유리 복합체가 형성될 수 있다. 즉, 수지 및 수지 내의 섬유유리는 동일한 굴절률을 갖거나 적어도 0.01의 값 이내(즉, 수지와 섬유유리의 굴절률 간의 차이가 가급적 0.01 미만)여야 한다. 일 실시예에서, 굴절률 간의 차이는 0.005 미만일 수 있다.

복합체에 사용되는 섬유는 통상적으로 두 형태 중 하나이다. 제1 형태에서, 도 1에 도시된 바와 같이, 섬유는 통상적으로 토우로 묶인 뒤, 매트로 짜여진다. 이 형태는 큰 물체 및 금형에 같이 넣을 수 있는 물체들에 적합하다. 그러나, 섬유유리 매트를 이용하여 복합체를 형성하는 것은 대량 생산이 가능하지 않을 수 있다. 그것들의 이용 가능한 크기 때문에, 섬유유리 매트는 큰 복합체에 적합하다. 섬유유리 매트는 선박 제조에서 선체 및 객실을 형성하고 또한 자동차 레이싱에 사용되는 가볍고 강한 차체를 형성하는 데 사용된다. 섬유유리 매트는 매우 많은 수작업 및 기술을 필요로 할 수 있다. 숙련된 장인이 금형 안에 섬유유리 매트를 끼워넣고 이어서 조심스럽게 매트 위에 수지를 도포하여, 섬유를 푹 담그고 조심스럽게 수지 및 매트 층들 사이에서 공기 방울을 제거할 수 있다.

대조적으로, 사출 성형 기술은 높은 대량 생산에 매우 적합할 수 있다. 섬유유리는 사출 성형되는 수지와 사용되어 섬유유리 매트와 연관되는 수작업 없이 높은 강도, 상대적으로 투명한 복합체를 형성할 수 있다. 잘게 잘린 섬유(잘게 잘린 섬유유리)가 수지와 사용되어, 사출 성형 공정임에도 불구하고, 상대적으로 투명한 복합체를 형성할 수 있다. 잘게 잘린 섬유는 섬유의 가닥들 또는 토우들을 절단함으로써 형성될 수 있다. 일 실시예에서, 잘게 잘린 섬유는 범위가 대략 0.25 내지 0.50 인치에 이를 수 있다. 다른 실시예에서, 상대적으로 더 작은 조각의 섬유가 사용될 수 있다. 이런 상대적으로 더 작은 섬유는 종종 분쇄된 섬유(milled fibers)라고 불린다. 균일한 강도 및 균일한 투명도를 위하여, 일반적인 섬유와 특별한 잘게 잘린 섬유가 수지 안에 고르게 분포될 수 있다. 잘게 잘린 섬유는 사출 전에 임의의 시기에 수지 안에 혼합될 수 있다.

도 1은 명세서에 따른 섬유유리 복합체(100)를 나타내는 간략화된 도면이다. 섬유유리 복합체(100)는 수지(102)에 밀봉된 섬유유리 매트(101)를 포함할 수 있다. 단일 매트(101)만 도시되지만, 다수의 매트가 섬유유리 물체의 강도를 증가시키는 데 사용될 수 있다. 일 실시예에서, 섬유유리 매트는 작은 개별적인 유리 섬유들로 만들어질 수 있다. 섬유는 "토우"로 묶일 수 있고 토우는 매트로 짜여질 수 있다. 유리 섬유는, 개별적으로, 토우 또는 매트 형태로 보이는 경우, 밝은 백색으로 보일 수 있다. 실제로, 유리로 만들어진 섬유는 투명하지만, 그것들의 상대적으로 작은 직경은 광을 확산시키고 백색 외관(white appearance)을 일으킬 수 있다. 섬유가 수지에 습윤되면, 백색의 섬유는 종종 상대적으로 반투명하거나 투명하다. 다른 실시예에서, 매트(101)는 상대적으로 투명한 세라믹 섬유들로 구성될 수 있다.

섬유유리 복합체에 사용되는 통상적인 수지는 종종 녹색의 안료를 갖는다. 그와 같은 수지는 상대적으로 생산 비용이 낮을 수 있고 녹색 색상은 수지가 더 용이하게 보이도록 할 수 있고 복합체를 형성하는 동안 쉽게 다루도록 도울 수 있다. 녹색 색상을 감추기 위하여, 착색된 수지로 형성된 복합체는 칠해지거나 부적당한 색상을 감추기 위하여 도포되는 도포층을 가질 수 있다.

상대적으로 투명한 섬유유리 복합체를 생성하는 제1 단계는 상대적으로 투명하고 안료가 없는 수지를 선택하는 것일 수 있다. 이어서 투명한 섬유는, 투명한 수지 안에서 습윤되고 밀봉되는 경우, 상대적으로 투명해 보일 수 있다. 그러나, 섬유는 여전히 눈에 띌 수 있고 생성되는 복합체가 흐릿하게 보이도록 할 수 있다. 도 2는 종래 기술의 복합체(200)의 간단한 도면이다. 종래 기술의 복합체(200)는 수지(202) 및 섬유(204)들을 포함할 수 있다. 잘 알려진 바와 같이, 광은 상이한 물질 내에서 상이한 속도로 이동한다. 상이한 물질 내에서 광의 속도의 상대적인 변화는 굴절률로 설명될 수 있다. 일반적으로, 굴절률이 클수록, 물질 내의 광의 속도는 더 느려진다. 광이 상이한 굴절률을 갖는 물질들 사이에서 이동하는 경우, 광의 경로가 변경될 수 있다. 이 잘 알려진 광학 현상은 스넬의 법칙으로 설명된다. 따라서, 종래 기술의 복합체(200)와 같은 복합체 내의 상이한 물질들은 광선이 휘어지게 할 수 있고 종래 기술의 복합체(200)의 전체 투명도에 영향을 줄 수 있다.

광선(206)은 종래 기술의 복합체(200) 내의 구성 요소의 상이한 굴절률의 효과를 도시한다. 광선(206)이 수지(202)에 진입하면, 광선(206)은 광선(207)에서 보이는 제1 양 만큼 휘어진다. 광선(207)은 섬유(204)까지 계속 진행한다. 이 예에서, 섬유(204)는 수지(202)와 상이한 굴절률을 가질 수 있기 때문에, 생성되는 광선(208)은 광선(207)에 대하여 휘어질 수 있다. 광선(208)은 섬유(204)를 지나 계속 진행할 수 있다. 결국에는, 광선(208)은 섬유(204)를 빠져나갈 수 있고 광선(208)에 대하여 다시 휘어져 광선(209)을 형성할 수 있다. 광선(209)은 수지(202)를 빠져나갈 수 있고 마지막에 휘어져서 광선(210)으로 보일 수 있다.

복합체(200)에 사용되는 섬유 및 수지의 굴절률을 제어하는 것은 광이 복합체를 통해 이동할 때 광선 교란(light ray perturbation)을 효과적으로 감소시킴으로써 상대적으로 투명한 복합체를 생성하는 것을 도울 수 있다. 그러나, 전체 복합체에 대한 추가적인 구성 요소 또한 고려되어야 한다. 일반적으로 섬유는 수지(202)에 적용하기 전에 수지(202)에 대한 섬유(204)의 접착을 개선하고 섬유(204)의 처리를 보조하도록 도포되는 사이징을 가질 수 있다. 사이징은 복합체 내의 광의 경로에 역효과를 가질 수 있다.

도 3은 종래 기술의 복합체(300)의 간단한 다른 도면이다. 이 예에서, 섬유(304)는 사이징(305)으로 코팅될 수 있다. 사이징(305)은 수지(302) 또는 섬유(304)에 비교하여 상이한 굴절률을 가질 수 있기 때문에, 광선의 경로는 광의 확산을 야기하여, 복합체(300)가 흐릿하게 보이도록 할 수 있다.

광선(307)은 수지(302)에 진입하고 제1 양만큼 휘어져서 광선(308)이 된다. 광선(308)이 사이징(305)을 만나면 광선(308)이 휘어져서 광선(309)을 형성하도록 될 수 있다. 광선(309)은 섬유(304)와 사이징(305) 사이의 굴절률 간의 차이가 광선(309)이 다시 휘어져서 광선(310)을 형성하도록 할 수 있는 섬유(304)까지 계속 진행할 수 있다. 광선(310)은 계속 진행할 수 있고 그것이 사이징(305) 안으로 다시 가로질러 갈 때 광선(312)을 형성하면서 다시 휘어질 수 있다. 광선(312)은 계속 진행하여 사이징(305)을 빠져나가 수지(302)에 진입할 수 있다. 광선(312)이 수지(302)에 진입하면, 생성되는 광선은 휘어지고 광선(314)을 형성할 수 있다. 마지막에, 광선(314)은 수지(302)를 빠져나가서 마지막에 휘어져서 광선(316)을 형성할 수 있다. 도시된 바와 같이, 사이징(309)은 복합체(300)를 통하는 광의 경로에 또 다른 교란을 야기할 수 있다.

섬유 보강 복합체 내에 사용되는 구성 요소의 신중한 선택을 통해, 상대적으로 투명한 복합체가 형성될 수 있다. 제1 고려 사항은 섬유일 수 있다. 섬유의 일반적인 선택은 유리 섬유이다. 유리 섬유가, 특히 습윤될 경우, 투명하게 보일 수 있지만, 저렴한 유리 섬유들은 상당한 양의 산화철을 포함할 수 있다. 유리 주요 구성 요소인 실리카가 발견되는 곳에는 상당한 양의 산화철이 존재할 수 있다. 따라서, 실리카를 용융하여 유리를 만들 때, 산화철이 종종 유리에 포함된다. 유리 섬유와 같은 유리 내의 산화철의 존재는 유리(및 유리 섬유)가 약간 녹색을 띄도록 할 수 있다. 상대적으로 더 투명한 유리 섬유를 생성하기 위하여, 유리 섬유는 산화철이 상대적으로 낮을 수 있다. 일 실시예에서, 산화철의 양은 미리 결정된 양보다 적을 수 있다. 다른 실시예에서, 산화철의 양은 부피로 0.1% 미만일 수 있다.

상대적으로 투명한 복합체를 생성하기 위한 제2 고려 사항은 복합체 구성 요소의 굴절률을 제어하는 것일 수 있다. 특히, 미리 결정된 양 내에서 동일한 굴절률을 갖는 구성 요소를 선택하는 것은 복합체를 통하는 광 경로 교란을 감소시킬 수 있다. 도 4는 명세서에 따른 상대적으로 투명한 복합체(400)의 일부분에 대한 간단한 도면이다. 일 실시예에서, 수지(402)의 굴절률, 유리 섬유(404) 및 사이징(405)의 굴절류은 셋 모두 굴절률이 유사하고 미리 결정된 양 내에 있을 수 있도록 제어될 수 있다. 일 실시예에서, 수지(402), 유리 섬유(404) 및 사이징(405)의 굴절률은 서로 0.01 이내일 수 있다. 다른 실시예에서, 굴절률은 서로 0.005 이내일 수 있다. 광선(407)은 상대적으로 투명한 복합체(400)에 진입하는 통상적인 광선을 도시한다. 광선(407)은 수지(402)에 진입하고 제1 양만큼 휘어져서 광선(408)을 형성할 수 있다. 광선(408)이 사이징(405)을 지나고(광선(409)), 유리 섬유(404)를 지나서(광선(410)을 형성함), 다시 사이징(405)을 지나고(광선(411)을 형성함), 다시 수지(402)를 지나서(광선(412)) 이동하는 동안, 각 광선(광선(409 내지 412))은 심각하게 경로를 벗어나거나 휘어지지 않고, 도 2 또는 도 3의 광선과는 대조적으로, 상대적으로 직선으로 이동할 수 있다. 광선(412)이 수지(402)를 빠져나가면, 광선(413)이 형성되고 수지(402)와 공기의 굴절률 간의 차이로 인해 휘어질 수 있다. 복합체(400)를 지나 이동하는 광이 분산되지 않고, 도시된 바와 같이 상대적으로 똑바른 경로를 지나 이동할 수 있기 때문에 복합체(400)의 투명도가 강화된다.

상대적으로 투명한 복합체에서 사용되는 구성 요소들의 굴절률은 제조사로부터 얻거나, 또는 실험 장비를 이용하여 측정될 수 있다. 유리는 일반적으로 약 1.55의 평균 굴절률을 가질 수 있다. 많은 경우에, 유리의 굴절률은 상대적으로 변경하기 어려울 수 있다. 관련된 어려움 때문에, 사이징 및 수지의 굴절률이 더 자주 유리의 굴절률에 근접하도록 조정될 수 있다. 다른 실시예에서, 유리 섬유의 굴절률이 수지 또는 사이징의 굴절률과 일치하도록 조정될 수 있다.

도 4에 도시되는 수지 내의 단일 섬유를 지나는 광 전달에 대한 설명은 둘 이상의 섬유로 확대될 수 있다. 도 5는 명세서에 따른 상대적으로 투명한 복합체(500)의 일부분에 대한 간단한 다른 도면이다. 이 실시예에서, 수지(402)는 둘 이상의 유리 섬유(404)를 밀봉할 수 있다. 또한, 이 실시예에서, 수지(402), 유리 섬유(404)들 및 사이징(405)의 굴절률은 유사하고, 미리 결정된 허용 오차량 이내에 있을 수 있다.

광선(507)이 공기로부터 수지(502)로 진입하면, 스넬의 법칙에 따라 광선(508)이 형성되고 휘어진다. 그러나 특히 광선(508)은 둘 이상의 유리 섬유(404) 및 그것들과 관련된 사이징(405)을 지나 이동하는 동안 광선은 상대적으로 똑바른 경로로 이동할 수 있다. 따라서, 둘 이상의 유리 섬유(404)를 지나 이동하는 광선에 대하여 투명도가 개선될 수 있다. 도 5는 유리 섬유(404)들의 단면을 나타낸다. 다른 실시예에서, 유리 섬유(404)들은 크로스 해치(cross hatch) 패턴과 같이 유리 섬유(404)들의 배향이 서로 엇갈리도록 배열될 수 있다. 그러나, 유리 섬유(404)의 배향은 섬유 보강 복합체를 지나는 광선의 거동을 실질적으로 변경하지 않는다. 일부 실시예에서, 유리 섬유(404)들은 매트로 짜여질 수 있다.

도 6은 명세서에 따른 유리 섬유(404)의 토우(600)의 단면도이다. 개별적인 유리 섬유(404)들을 서로 묶거나 자아내서(spun) 토우(600)를 형성할 수 있다. 토우처럼 배열되지만, 그럼에도 불구하고 유리 섬유(404)들은 수지(502) 내의 접착력을 돕고 수지(402)로 적용하기 전에 섬유의 특성 처리를 강화하기 위하여 사이징(405)을 포함할 수 있다. 토우(600)에 포함되는 유리 섬유(404)의 수는 달라질 수 있는데, 유리 섬유(404)가 많을수록 최종 복합체의 강도를 증가시킨다. 최종 복합체의 투명성을 강화하기 위하여, 수지(402)는 토우(600) 내의 각각의 유리 섬유(404)를 습윤시키도록 해야 한다. 즉, 토우(600) 내에 포집되는 공기가 거의 없어야 한다. 포집된 공기는 광을 분산하고 투명도에 영향을 줄 수 있는데, 그 이유는 공기가 최종 복합체에 사용되는 수지(402), 사이징(405) 및 유리 섬유(404)들에 비하여 상이한 굴절률을 가질 수 있기 때문이다. 따라서, 전체 토우(600) 직경은 수지(402)가 굳어지고 경화됨에 따라 수지(402)가 점성을 잃기 전에 수지(402)가 침투할 수 있는 양을 초과해서는 안된다.

일 실시예에서, 유리 섬유(404)의 직경은 12 마이크로미터일 수 있다. 12 마이크로미터 직경은 복합체에 강도를 보강하고 또한 광이 생성되는 복합체를 쉽게 뚫고 지나가도록 할 수 있다. 다른 실시예에서, 유리 섬유(404)의 직경은 12 마이크로미터 미만일 수 있다. 유리 섬유(404) 크기가 더 작을수록 상대적으로 더 투명한 복합체를 생성하는 것을 도울 수 있다. 일 실시예에서, 유리 섬유(404) 직경은 6 내지 7 마이크로미터 사이일 수 있다. 이 범위 내의 유리 섬유(404) 직경은 상대적으로 투명한 복합체와 생성된 복합체의 증가된 강도 사이의 균형을 유지할 수 있다. 일반적으로 더 작은 유리 섬유(404) 직경은 유리하게 복합체를 횡단하는 광에 장애를 덜 줄 수 있다.

도 7은 상대적으로 투명한 섬유유리 복합체를 형성하기 위한 방법 단계(700)들의 흐름도이다. 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자들은 방법의 단계들을 임의의 순서로 수행하도록 구성된 임의의 시스템이 본 설명의 범주 내에 있음을 이해할 것이다. 방법은 유리 섬유(404)를 선택하는 단계(702)에서 시작한다. 앞서 기재된 바와 같이, 유리 섬유(404)들은 투명도를 위하여 선택될 수 있다. 즉, 선택된 유리 섬유(404)들은 상대적으로 낮은 산화철 함량을 가짐으로써 상대적으로 색이 없도록 선택될 수 있다. 일 실시예에서, 산화철 함량은 부피로 0.1% 미만일 수 있다. 단계(704)에서, 유리 섬유(404)의 굴절률을 결정할 수 있다. 종종, 굴절률은 유리 섬유(404)들의 제조사를 통해, 예를 들어 데이터 시트를 통해 결정될 수 있다. 다른 실시예에서, 유리 섬유(404)들은 굴절률을 결정하는 잘 알려진 방법들로 테스트될 수 있다. 단계(706)에서, 유리 섬유(404)를 위한 사이징(405)을 선택할 수 있다. 사이징(405)은 이후에 도포되는 수지(402)로 유리 섬유(404)가 접착되는 것을 강화할 수 있다. 사이징(405)은 선택된 유리 섬유(404)에 대하여 상대적으로 유사한 굴절률을 갖도록 선택될 수 있다. 일 실시예에서, 사이징(405)의 굴절률은 미리 결정된 허용 오차량 내에서 유리 섬유(404)의 굴절률과 유사하다.

단계(708)에서, 유리 섬유(404)들에 사이징(405)을 도포할 수 있다. 단계(710)에서, 복합체를 위한 수지(402)를 선택한다. 일 실시예에서, 수지(402)는 안료 또는 염색제 없이 선택될 수 있다. 다른 실시예에서, 수지(402)는 미리 결정된 허용 오차량 내에서 유리 섬유(404) 및 사이징(405)에 대하여 상대적으로 유사한 굴절률을 갖도록 선택된다. 단계(712)에서, 선택된 유리 섬유(404), 사이징(405) 및 수지(402)로 복합체를 형성하고 방법을 종료한다.

투명한 복합체를 형성하기 위하여 앞서 기재된 방법 단계들은 섬유 복합체들의 다양한 형태들에 적용될 수 있다. 일 실시예에서, 유리 섬유(404)들이 토우(600)로 형성되고 매트(101)로 짜여질 수 있다. 매트(101) 위에 수지(402)를 도포하여 복합체를 형성할 수 있다. 다른 실시예에서, 유리 섬유(404)와 같은 섬유 가닥들은, 매트로 형성되는 것 이외에, 잘게 잘리거나 분쇄될 수 있다. 잘게 잘린 섬유는 연속적인 섬유 또는 토우를 통상적으로 길이 범위가 0.25 내지 0.50 인치에 이를 수 있는 조각들로 절단함으로써 유리 섬유들 또는 토우들로부터 형성될 수 있다. 분쇄된 섬유는 길이가 0.25 인치보다 훨씬 더 짧을 수 있는 잘게 잘린 섬유의 더 작은 변형일 수 있다. 분쇄된 섬유 (및 일부 경우에 잘게 잘린 섬유)는 사출 성형에 사용될 수 있다. 즉, 분쇄된 섬유 또는 잘게 잘린 섬유는 수지와 혼합하여 금형 안으로 사출되어 성형된, 상대적으로 투명한 부품을 형성할 수 있다. 두 경우 모두, 수지 내에 유리 섬유들의 분포가 상대적으로 균일한 경우, 더 투명하게 성형된 부품을 얻을 수 있다. 유리 섬유들의 불균일한 분포로 인해 생성되는 복합체의 영역이 덜 투명해질 수 있다. 개별적인 섬유의 수준에서 보면, 잘게 잘린 섬유는 도 4 또는 도 5에 도시되는 바와 같이 수지(402) 내의 유리 섬유(404)와 유사하게 보일 수 있다.

도 8은 상대적으로 투명한 사출성형 부품을 형성하기 위한 방법 단계(800)들의 흐름도이다. 방법은 잘게 잘린 유리 섬유를 선택하는 단계(802)에서 시작한다. 잘게 잘린 유리 섬유들은 상대적인 투명도를 위하여 선택될 수 있다. 일 실시예에서, 선택된 잘게 잘린 유리 섬유들은 상대적으로 낮은 산화철 함량을 포함함으로써 대체로 무색이도록 선택될 수 있다. 다른 실시예에서, 산화철 함량은 부피로 0.1% 미만일 수 있다. 단계(804)에서, 잘게 잘린 유리 섬유의 굴절률을 결정할 수 있다. 종종, 굴절률은 잘게 잘린 유리 섬유의 제조사, 예를 들어 데이터 시트를 통해 결정될 수 있다. 다른 실시예에서, 잘게 잘린 유리 섬유들은 굴절률을 결정하는 잘 알려진 방법들로 테스트될 수 있다. 단계(806)에서, 잘게 잘린 유리 섬유들을 위한 사이징(405)을 선택할 수 있다. 일 실시예에서, 사이징(405)의 굴절률은 선택된 잘게 잘린 유리 섬유의 굴절률의 미리 결정된 허용 오차량 내에 있을 수 있다. 단계(808)에서, 잘게 잘린 유리 섬유에 사이징(405)을 도포할 수 있다. 사이징(405)은 선택된 잘게 잘린 유리 섬유에 대하여 상대적으로 유사한 굴절률을 갖도록 선택될 수 있다. 일 실시예에서, 사이징(405)의 굴절률은 미리 결정된 양 내에서 유리 섬유의 굴절률과 유사할 수 있다.

단계(810)에서, 복합체를 위한 수지를 선택할 수 있다. 일 실시예에서, 수지(402)의 굴절률은 미리 결정된 허용 오차량 내에서 잘게 잘린 유리 섬유(404) 및 사이징(405)의 굴절률과 유사할 수 있다. 다른 실시예에서, 수지(402)는 상대적으로 투명하고 염색제 또는 안료가 없을 수 있다. 단계(812)에서, 수지(402)를 잘게 잘린 유리 섬유(404)와 균일하게 혼합할 수 있다. 수지(402) 내의 잘게 잘린 유리 섬유의 고른 분포는 생성되는 사출 성형 부품의 투명도를 개선하는 데 도움을 줄 수 있다. 단계(814)에서, 수지(402)와 잘게 잘린 유리 섬유의 혼합물을 금형 안으로 사출하여 투명한 사출 성형 복합체 부품을 형성할 수 있고 방법을 종료한다. 앞서 공정이 사출 성형에 사용되는 잘게 잘린 섬유에 대하여 기재되지만, 공정은 잘게 잘린 섬유 대신에 분쇄된 섬유를 사용할 수 있다. 일부 실시예에서, 분쇄된 섬유는 잘게 잘린 섬유에 비하여 사출 성형이 더 용이할 수 있다. 잘게 잘린 섬유보다 분쇄된 섬유를 선택하는 것은, 일부 실시예에서, 특정 사출 성형 설계에 의해 결정될 수 있다. 예를 들어, 반경이 날카로운 일부 설계는 잘게 잘린 섬유 또한 지원하지 못할 수 있다. 어느 경우에서든, 선택된 수지 내의 잘게 잘린 섬유/분쇄된 섬유들의 균일한 혼합은 사출 성형 부품으로 균일하게 투명한 외관을 얻는 데 중요할 수 있다.

도 4 및 도 5에 기재된 복합체뿐만 아니라 도 7 및 도 8에 기재된 방법은 특별히 유리 섬유에 관한 것이었지만, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자들은 다른 섬유들이 유사한 결과를 갖고 사용될 수 있다는 것을 인식할 것이다. 예를 들어 세라믹 섬유들 또한 투명한 복합체를 형성하는 데 사용될 수 있다. 선택된 세라믹 섬유들은 상대적으로 투명해야 하고 선택된 수지 및 사이징(필요한 경우)은 선택된 섬유의 굴절률과 유사한 굴절률을 가져야 한다. 수지 내에 선택된 섬유를 수반하기 위하여 다른 구성요소들이 필요할 수 있는 실시예에서, 다른 구성 요소의 굴절률은 선택된 섬유의 굴절률과 유사해야 한다.

도 9는 복합체를 지나서 이동하는 상이한 광선을 비교하는 간단한 도면(900)이다. 제1 경로는 장애물 없이 수지(902)를 관통하는 광선에 관련된 것일 수 있다. 광선(920)은 수지(902)에 진입하고 제1 양만큼 휘어져서 광선(922)을 형성할 수 있다. 광선(922)은 수지(902)를 통해 계속 진행할 수 있다. 광선이 수지(902)를 빠져나가면, 광선(924)은 제2 양만큼 휘어져 형성될 수 있다. 제2 경로는 수지(902) 및 사이징으로 코팅되는 적어도 하나의 섬유를 관통하는 광선(910)에 관련될 수 있고, 사이징과 수지 둘 모두 수지(902)에 대하여 유사한 굴절률을 포함한다. 따라서, 광선(910)은 수지(902)에 진입하여 제1 양 만큼 휘어질 수 있다(즉, 광선(912)은 광선(922)에 대하여 실질적으로 유사한 양 만큼 휘어질 수 있다). 사이징과 수지 둘 모두 수지(902)의 굴절률과 유사한 굴절률을 갖기 때문에, 광선(915, 916)으로 도시된 광선의 경로는 상대적으로 직선으로 유지된다. 광선(916)은 수지(902)를 빠져나가 광선(914)을 형성할 수 있다. 광선(922)과 조합된 광선(912, 915, 916)의 비교는 상대적으로 평행한 경로를 나타낸다.

사이징 및 섬유의 굴절률이 수지(902)의 굴절률과 실질적으로 유사하지 않은 경우, 사이징(906) 및 섬유(908)의 굴절률이 수지(902)의 굴절률로부터 너무 많이 벗어나지 않는다면 수지(902)의 전체 상대적인 투명도는 여전히 유지될 수 있다. 예를 들어, 섬유(908) 및 사이징(906) 둘 모두 수지(902)의 굴절률과 상이한 굴절률을 가질 수 있다. 굴절률을 상이하게 하는 것은 보이는 것과 같이 광 경로에 영향을 줄 수 있다. 광선(930)은 수지(902)에 진입하고 제1 양 만큼 휘어질 수 있다. 광선이 사이징(906), 섬유(908)를 지나고 다시 사이징(906)을 지나 계속 진행하면서, 광선(932)은 광선(915)과 같이 도시되는 상대적으로 똑바른 경로로부터 벗어난다. 똑바른 광선(915)과 광선(932) 사이의 오차는 차이(936)와 같이 도시된다. 일부 실시예에서, 사이징(906)과 섬유(908)가 수지(902) 및 그것들 사이에 비교하여 유사하지 않은 굴절률을 갖는 경우, 그럼에도 불구하고 차이(936)가 미리 결정된 양보다 더 작으면 상대적으로 투명한 복합체가 여전히 형성될 수 있다.

도 10은 기술된 실시예에서 공정들 중 일부를 제어하는 데 적합한 전자 디바이스의 블록도이다. 전자 디바이스(1000)는 대표적인 컴퓨팅 디바이스의 회로를 나타낼 수 있다. 전자 디바이스(1000)는 전자 디바이스(1000)의 전체 동작을 제어하기 위한 마이크로프로세서 또는 제어기에 속하는 프로세서(1002)를 포함할 수 있다. 전자 디바이스(1000)는 파일 시스템(1004) 및 캐시(1006)에 제조 명령어들에 속하는 명령어 데이터를 포함할 수 있다. 파일 시스템(1004)은 저장 디스크 또는 복수의 디스크일 수 있다. 일부 실시예에서, 파일 시스템(1004)은 플래시 메모리, 반도체 (솔리드 스테이트) 메모리 등일 수 있다. 파일 시스템(1004)은 통상적으로 전자 디바이스(1000)에 고용량 저장 능력을 제공할 수 있다. 그러나, 파일 시스템(1004)에 대한 액세스 시간이 상대적으로 느릴 수 있기 때문에(파일 시스템(1004)이 기계식 디스크 드라이브를 포함하는 경우에 특히 그러함), 전자 디바이스(1000)는 또한 캐시(1006)를 포함할 수 있다. 캐시(1006)는, 예를 들어, 반도체 메모리에 의해 제공되는 랜덤 액세스 메모리(RAM)를 포함할 수 있다. 캐시(1006)에 대한 상대적인 액세스 시간은 파일 시스템(1004)에 대한 것보다 실질적으로 더 짧을 수 있다. 그러나, 캐시(1006)는 파일 시스템(1004)의 큰 저장 용량을 갖지 않을 수 있다. 게다가, 파일 시스템(1004)은, 활성일 때, 캐시(1006)보다 더 많은 전력을 소모할 수 있다. 전자 디바이스(1000)가 배터리(1024)에 의해 전원을 공급받는 휴대용 디바이스인 경우, 전력 소모가 종종 관심사일 수 있다. 전자 디바이스(1000)는 또한 RAM(1020) 및 판독 전용 메모리(ROM)(1022)를 포함할 수 있다. ROM(1022)은 실행될 프로그램들, 유틸리티들 또는 프로세스들을 비휘발성 방식으로 저장할 수 있다. RAM(1020)은, 캐시(1006)와 같이, 휘발성 데이터 저장을 제공할 수 있다.

전자 디바이스(1000)는 또한 전자 디바이스(1000)의 사용자가 전자 디바이스(1000)와 상호작용할 수 있게 하는 사용자 입력 디바이스(1008)를 포함할 수 있다. 예를 들어 사용자 입력 디바이스(1008)는 버튼, 키패드, 다이얼, 터치 스크린, 오디오 입력 인터페이스, 비주얼/이미지 포착 입력 인터페이스, 센서 데이터 형태의 입력 등과 같은 각종의 형태를 취할 수 있다. 게다가, 전자 디바이스(1000)는 정보를 사용자에게 디스플레이하기 위해 프로세서(1002)에 의해 제어될 수 있는 디스플레이(1010)(화면 디스플레이)를 포함할 수 있다. 데이터 버스(1016)는 적어도 파일 시스템(1004), 캐시(1006), 프로세서(1002), 및 제어기(1013) 사이의 데이터 전달을 용이하게 할 수 있다. 제어기(1013)는 장치 제어 버스(1014)를 통해 상이한 제조 장비에 접속하고 제어하는 데 사용될 수 있다. 예를 들어, 제어 버스(1014)는 컴퓨터 수치 제어(CNC) 분쇄, 압축, 사출 성형 기계 또는 기타 그와 같은 장비를 제어하는 데 사용될 수 있다. 예를 들어, 프로세서(1002)는, 특정 제조 사건이 발생하면, 제어기(1013) 및 제어 버스(1014)를 통해 제조 장비를 제어하는 명령어들을 공급할 수 있다. 그와 같은 명령어들은 파일 시스템(1004), RAM(1020), ROM(1022) 또는 캐시(1006)에 저장될 수 있다.

전자 디바이스(1000)는 또한 데이터 링크(1012)에 결합되는 네트워크/버스 인터페이스(1011)를 포함할 수 있다. 데이터 링크(1012)는 전자 디바이스(1000)가 호스트 컴퓨터 또는 액세서리 디바이스에 결합되도록 할 수 있다. 데이터 링크(1012)는 유선 접속 또는 무선 접속을 통해 제공될 수 있다. 무선 접속의 경우, 네트워크/버스 인터페이스(1011)는 무선 송수신기를 포함할 수 있다. 센서(1026)는 임의의 개수의 자극을 검출하기 위한 회로의 형태를 취할 수 있다. 예를 들어, 센서(1026)는, 예를 들어, 외부 자계에 응답하는 홀 효과 센서, 오디오 센서, 광도계(photometer)와 같은 광 센서, 투명도를 검출하는 컴퓨터 비전 센서(computer vision sensor), 성형 공정을 모니터링하기 위한 온도 센서 등과 같은 제조 동작을 모니터링하는 임의의 개수의 센서들을 포함할 수 있다.

설명된 실시예들의 다양한 태양들, 실시예들, 구현들 또는 특징부들이 별개로 또는 임의의 조합으로 사용될 수 있다. 기술된 실시예들의 다양한 태양들은 소프트웨어, 하드웨어 또는 하드웨어와 소프트웨어의 조합에 의해 구현될 수 있다. 기술된 실시예들은 또한 제조 동작들을 제어하는 컴퓨터 판독 가능 매체 상의 컴퓨터 판독 가능 코드로서 또는 제조 라인을 제어하는 컴퓨터 판독 가능 매체 상의 컴퓨터 판독 가능 코드로서 구현될 수 있다. 컴퓨터 판독 가능 매체는 그 후에 컴퓨터 시스템에 의해 판독될 수 있는 데이터를 저장할 수 있는 임의의 데이터 저장 디바이스이다. 컴퓨터 판독 가능 매체의 예들은 판독 전용 메모리, 랜덤 액세스 메모리, CD-ROM, HDD, DVD, 자기 테이프, 및 광 데이터 저장 디바이스를 포함한다. 컴퓨터 판독 가능 매체는 또한, 컴퓨터 판독 가능 코드가 분산 방식으로 저장 및 실행되도록, 네트워크로 연결된 컴퓨터 시스템들에 걸쳐 분산되어 있을 수 있다.

상기 설명은, 설명의 목적들을 위해, 설명된 실시예들의 철저한 이해를 제공하기 위해 특정 명명법을 사용하였다. 그러나, 설명된 실시예들을 실시하기 위해 특정 상세 사항들이 요구되지 않는다는 것이 당업자에게 명백할 것이다. 따라서, 특정 실시예들의 전술한 설명은 예시 및 설명의 목적을 위해 제공된다. 이는 기재된 실시예들을 정확한 개시 형태들로 완전하게 하거나 제한하도록 의도되지 않는다. 많은 수정들 및 변형들이 상기 교시들에 비추어 가능하다는 것이 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명백할 것이다.

Claims

투명 섬유-수지 복합체를 형성하기 위한 방법으로서,
섬유의 굴절률을 결정하는 단계;
상기 섬유에 사이징(sizing)을 도포하는 단계 - 상기 사이징의 굴절률은 상기 결정된 섬유의 굴절률에 대한 미리 결정된 허용 오차 내에 있음 -; 및
상기 섬유 및 수지를 이용하여 상기 투명 섬유-수지 복합체를 형성하는 단계 - 상기 수지의 굴절률은 상기 결정된 섬유의 굴절률에 대한 상기 미리 결정된 허용 오차 내에 있음 -
를 포함하는, 방법.
제1항에 있어서, 상기 섬유는 유리 섬유를 포함하는, 방법.
제2항에 있어서, 상기 굴절률의 미리 결정된 허용 오차는 0.01 내지 0.005 유닛 사이에 있는, 방법.
제2항에 있어서, 상기 유리 섬유는 0.1% 미만의 산화철 함량을 갖는, 방법.
제4항에 있어서, 상기 투명 섬유-수지 복합체를 형성하는 단계는 상기 수지 내에 복수의 유리 섬유의 균일한 분포를 형성하는 단계를 포함하는, 방법.
제2항에 있어서, 상기 유리 섬유의 직경은 12 마이크로미터 이하인, 방법.
제6항에 있어서, 상기 유리 섬유의 직경은 6 내지 7 마이크로미터 사이에 있는, 방법.
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 투명 섬유-수지 복합체를 형성하는 단계는 상기 투명 섬유-수지 복합체 안으로 일정량의 잘게 잘린 유리 섬유를 혼합하는 단계를 포함하는, 방법.
투명 섬유-수지 복합체로서,
일정 굴절률을 갖는 유리 섬유;
상기 유리 섬유를 코팅하도록 도포되고, 상기 유리 섬유의 굴절률로부터 미리 결정된 허용 오차량(tolerance amount) 내에 있는 굴절률을 갖도록 구성되는 사이징; 및
상기 유리 섬유 및 사이징을 둘러싸도록 구성되는 수지 - 상기 수지는 상기 유리 섬유의 굴절률의 상기 미리 결정된 허용 오차량 내에 있는 굴절률을 갖도록 구성됨 -
를 포함하는, 투명 섬유-수지 복합체.
제9항에 있어서, 상기 유리 섬유는 0.1% 미만의 양의 산화철을 포함하는, 투명 섬유-수지 복합체.
제9항에 있어서, 상기 수지는 안료 또는 염색 물질을 포함하지 않는, 투명 섬유-수지 복합체.
제9항에 있어서, 상기 유리 섬유는 잘게 잘려 있는, 투명 섬유-수지 복합체.
제12항에 있어서, 상기 복합체는 사출 성형에 의해 형성되는, 투명 섬유-수지 복합체.
제9항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 유리 섬유는 12 마이크로미터 이하의 직경을 갖는, 투명 섬유-수지 복합체.
사출 성형에 의한 투명 섬유-수지 복합체를 형성하기 위한 방법으로서,
연속적인 섬유들을 미리 선택된 길이를 갖는 조각들로 분쇄하여 분쇄된 섬유를 형성하는 단계;
상기 분쇄된 섬유의 굴절률을 결정하는 단계;
상기 분쇄된 섬유에 사이징을 도포하는 단계 - 상기 사이징의 굴절률은 상기 분쇄된 섬유의 굴절률에 대한 미리 결정된 허용 오차 내에 있음 -;
상기 복합체를 위한 수지를 선택하는 단계 - 상기 수지의 굴절률은 상기 분쇄된 섬유의 굴절률에 대한 상기 미리 결정된 허용 오차 내에 있음 -;
상기 분쇄된 섬유를 상기 수지와 혼합하는 단계 - 상기 분쇄된 섬유는 상기 수지와 균일하게 분포됨 -; 및
상기 혼합물을 금형 안으로 사출하는 단계
를 포함하는, 방법.
제15항에 있어서, 상기 분쇄된 섬유는 0.1% 미만의 산화철 함량을 갖는, 방법.
제15항에 있어서, 상기 분쇄된 섬유를 잘게 잘린 섬유와 혼합하는 단계를 추가로 포함하는, 방법.
제15항에 있어서, 상기 미리 결정된 허용 오차는 0.01 내지 0.005 유닛 사이에 있는, 방법.
제15항 내지 제18항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 수지는 안료를 포함하지 않는, 방법.
투명 섬유 보강 복합체를 형성하기 위하여 전자 디바이스의 프로세서에 의해 실행 가능한 컴퓨터 코드를 저장하기 위한 비일시적 컴퓨터 판독 가능 매체로서, 상기 컴퓨터 코드는 상기 프로세서에 의해 실행 시 상기 전자 디바이스로 하여금,
유리 섬유의 굴절률을 결정하는 단계;
미리 결정된 허용 오차 내에서, 상기 유리 섬유의 굴절률과 유사한 굴절률을 갖는 사이징을 선택하는 단계;
상기 유리 섬유에 상기 사이징을 도포하는 단계; 및
상기 유리 섬유의 굴절률로부터 미리 선택된 허용 오차량 내에 있는 굴절률을 갖는 수지를 선택하는 단계
를 수행하도록 하는, 비일시적 컴퓨터 판독 가능 매체.
제20항에 있어서, 상기 전자 디바이스는 상기 수지와 상기 유리 섬유를 균일하게 혼합하는 단계를 추가로 수행하는, 비일시적 컴퓨터 판독 가능 매체.
제20항에 있어서, 상기 전자 디바이스는 0.1% 미만의 산화철 함량을 갖는 유리 섬유를 선택하는 단계를 추가로 수행하는, 비일시적 컴퓨터 판독 가능 매체.
제20항 내지 제22항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 전자 디바이스는 0..01 내지 0.005 유닛 사이의 상기 미리 선택된 허용 오차량을 결정하는 단계를 추가로 수행하는, 비일시적 컴퓨터 판독 가능 매체.