KR20150027140A - 차아염소산염 생산 방법 및 스케일 제거 기구를 구비한 관련된 해수 전해설비 - Google Patents

차아염소산염 생산 방법 및 스케일 제거 기구를 구비한 관련된 해수 전해설비 Download PDF

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Abstract

전기-염소화 플랜트의 해수 전해설비의 전극 및 다른 내부 표면 상에 스케일의 축적 속도의 큰 감소는 평행하게 끼워진 평면 전극의 긴 팩을 전극간 갭 공간의 내측에 깊이 침입시키도록 구성된 활동적인 (고속) 제트를 형성시키는 노즐의 어레이를 통해 가압된 해수를 간헐적으로 배출시킴으로써 달성된다. 제트의 운동 에너지는 긴 전극 팩을 포함한 전해설비의 튜브형 케이싱의 유입구 단부에서 유출구 단부로 갭 공간을 통해 흐르는 공정 액체에 의해 점진적으로 흡수된다. 갭 공간에서 흐르는 액체에서 제트의 수직 또는 경사진 침입 방향으로의 운동 에너지의 유입은 스케일의 안정한 축적을 효과적으로 방해하도록 전극간 바디에서 액체의 활동적인 난류를 야기시키며, 이의 양호한 부분은 전해설비로부터 전해설비의 하부 부분의 배수구로의 액체 스트림에 의해 스위핑된다.

Description

차아염소산염 생산 방법 및 스케일 제거 기구를 구비한 관련된 해수 전해설비 {METHOD OF HYPOCHLORITE PRODUCTION AND RELATED SEA WATER ELECTROLYZER WITH ANTI SCALE IMPLEMENT}
본 발명은 일반적으로 해수와 같은 불순물이 섞인 묽은 염수 용액에서 전해 차아염소산염 발생, 및 특히 전극 및 전해설비 내측의 다른 표면 위에 스케일의 축적을 감소(contrast)시키기 위한 방법 및 기구(implement)에 관한 것이다.
해수의 전기분해는 냉각 시스템, 물 밸러스트(water ballast), 등의 생물 부착(bio-fouling) 또는 스케일링(scaling)을 방지하기 위해 차아염소산염(hypochlorite)의 직접적인 생산을 위해 통상적으로 사용된다.
본 발명의 문맥에서, 총칭적으로 해수로 지칭되지만, 과제 및 발견된 해법의 설명은 필요한 부분만 약간 수정하여(mutatis mutandis), 또한 천연 기원의 담함수체(brackish water body) 또는 인구 밀집 도시 구역에서의 수체(water body), 등과 같이, 다른 염 및 유기 및/또는 무기 타입의 불순물 이외에 소듐 클로라이드를 함유한 균등한 묽은 염수 용액에 적용하는 것으로 의도되어야 한다.
가스상 염소를 해수 냉각 순환로에 첨가하는 것 보다 훨씬 안전하고 더욱 경제적인 공정은 해수에 존재하는 불순물 및 용해된 물질과 관련된 문제를 격게 된다. 해수가 차아염소산염의 생산을 위한 출발 물질인 소듐 클로라이드 이외에, 본 공정을 방해하는 다수의 다른 이온들을 함유한다는 것은 알려져 있다. 전해설비(흔히 또한 전기-염소 살균기의 기능명으로 지칭됨)에서 직류가 해수를 통해 흐를 때 일어나는 기본 반응은 하기와 같다:
애노드에서: 염소의 발생
2Cl-→Cl2 + 2e- 1)
캐소드에서: 수소의 발생 및 하이드록사이드 이온의 형성
2H20 + 2e-→ 20H- + H2 2)
전극들 사이의 갭(gap)에서: 차아염소산염을 발생시키는 염소와 하이드록사이드 이온 간의 상호작용
Cl2 + 20H-→ H20 + ClO- + Cl- 3)
수소 버블은 전해설비 내측에서 형성하고 물의 스트림 중에서 이동하고 결국 대기로 일정하게 배기하는 공기 스트림에서 희석될 차아염소산염 함유 용액의 저장 용기의 표면으로 이동한다.
차아염소산염은 특별한 산화 및 멸균 효과를 가지고, 유기 물질과 접촉할 때에 또는 광, 열 또는 용이하게 산화 가능한 이온의 효과에 의해 본래 클로라이드 이온을 재생시키고, 이에 따라 멸균 공정 후에 해수에 어떠한 유해한 잔류물도 남아 있지 않게 한다.
불행하게도, 애노드, 캐소드, 및 전해질 용액 (해수) 모두에서, 여러 요망되지 않는 화학 반응이 일어나는데, 이에 대한 상세한 리뷰(exhaustive review)는 미국특허 제4,488,945호로부터 알려져 있지만, 이는 거의 배타적으로 기생 애노드 반응으로부터 비롯하는 전기화학적 및 화학적 변형, 및 그 결과로 일어나는 금속성 애노드의 비활성화 메카니즘에 대해 초점이 맞춰진 것이다. 적절한 설명은 본원에 분명한 참조에 의해 포함되는 것으로 의도된다.
여러 다른 이온들은 일반적으로 또는 가끔 연안수에 존재한다. 칼슘, 마그네슘, 요오드, 브롬, 황 및 여러 중금속 이온들이 발견될 수 있다. 특히, 칼슘 및 마그네슘은 해수 중에 비교적 다량으로 존재하고, 음으로 편향된 전극의 표면 및 다른 표면들의 심각한 스케일링을 야기시킨다. 이러한 스케일은 일반적으로 다공성이고, 전지의 정상 기능화를 방해하지 않지만, 이들의 빠른 성장은 이러한 스케일들을 더욱 더 치밀하게 만들고 작동 전지 전압의 증가, 및 결과적으로 전력의 소모를 야기시킨다.
전기-염소화 플랜트용 전해설비의 통상적으로 바람직한 구조는 도 1에 도시되어 있다. 튜브형 케이싱(tubular casing)은 애노드와 캐소드 사이에 전극간 갭 공간을 규정하고 실제적으로 다수의 전해 전지를 포함하고 횡방향에서 전기적으로 병렬화되고 (병렬의 4개의 전지) 전해설비의 튜브형 케이싱의 종방향에서 직렬화되고 (직렬의 5개의 전지) 튜브형 케이싱의 마주하는 단부에서 포지티브 연결기 및 네가티브 연결기를 통해 DC 소스에 연결되는, 이격되게 끼워진 평면 애노드 및 캐소드의 팩(pack)을 포함한다.
특히, 전극간 갭에서 스케일링의 성장은 전해설비의 전극 팩을 확실하게 막을 때까지 금속 플레이트 전극의 평평한 반대의 마주하는 표면들 사이에 해수의 흐름의 정확한 분포를 점진적으로 방해한다.
도 2의 사진에서 관찰할 수 있는 바와 같이, 과도한 스케일링은 제시간에 제어되지 않는 경우에, 기하급수적인 방식으로 진행하는 경향이 있고 금속 플레이트 전극을 구부릴 수 있고, 결과적으로 전기적 스파크 및 심지어 파괴적 합선(destructive short circuit)을 야기시킬 수 있는데, 이러한 현상은 금속의 갈바닉 증착(galvanic deposition)의 병행 공정에 의해 발전될 수 있다.
각 산 세척 시기는 대개 산 (통상적으로, HCl)의 비용, 폐액 처리/처분, 및 위험 관리 비용 이외에 관련된 생산 손실과 함께 3 내지 5시간 소요된다.
심지어, 전해설비를 통과할 해수의 전체 사전 정제 공정은 아주 비경제적인데, 단 해수의 흐름 부피는 일반적으로 애노드에서 발생된 염소 1 kg 당 400 내지 1,000 리터이다.
이에 따라, 축적된 스케일 및 금속 증착물을 제거하기 위하여 전극 팩의 빈번한 산 세척이 수행되어야 한다. 해수의 염도, 유량, 전류 밀도 및 전극의 상태에 따라, 이러한 정규 유지 작업들 사이의 간격은 10 내지 25일 정도 짧아질 수 있다.
본 발명의 목적은 작동 기간 후에 전해설비 내부의 효과적인 산 세척을 수행하기 위해 요구되는 전기-염소화 플랜트의 주기적인 정지 시간의 횟수 및/또는 시간을 경감시키고 플랜트의 이러한 불가피한 정기 보수와 관련한 전력 비용 및 산 소비를 감소시키기 위한 실용적인 방식을 발견하기 위한 것이다.
애노드와 캐소드 사이에 전극간 갭 공간을 규정하고 일반적으로 다수의 전해 전지를 포함하고 전해설비의 튜브형 케이싱의 횡방향에서 전기적으로 병렬화되고 이의 종방향에서 직렬화되는, 이격되게 끼워진 평면 애노드 및 캐소드의 팩을 함유한 튜브형 전해설비 케이싱을 통한 해수의 유량을 변경시킴으로써 본 발명에 의해 수행되는 필드 시험(field trial)은 권장되지 않았다.
심지어 전해설비를 통한 난류를 보장하기 위해 임계 레이놀드 수치(critical Reynold figure)를 크게 초과하는 유량에서도, 증가된 펌핑이 염소화 공정의 효능을 현저하게 불리하게 만드는 동안에 전극의 스케일링 공정의 상당한 방해가 관찰되지 않았다. 심지어, 흐름 전환 배플(flow diverting baffle)의 배치는 부족한 또는 가치 없는 효과를 갖는 것으로 입증되었다.
이는 전극으로의 이온의 향상된 전달로 인하여 난류가 아마도 스케일링의 문제를 악화시키고, 기껏해야 스케일링을 줄이는데 효과적이지 않을 것이라는 크게 두드러진 믿음을 증가시키는 것으로 보여진다. 그러나, 본 출원인은 해수의 난류가 전극간 갭 공간에서 스케일의 빠른 축적을 줄이는데 도움을 줄 것이라는 사상을 포기하지 않는다.
이러한 조기 실패에도 불구하고, 본 출원인에 의해 최종적으로 발견된 해법 자체는 놀랍게도 효과적이다.
기본적으로, 사상은 전해설비의 튜브형 케이싱을 통해, 긴 팩 어셈블리의 적어도 한 측면의 전체 길이를 따라 일정한 간격으로 배치된 펌핑되는 해수의 스트림에 노즐의 어래이로부터 배출된 고속 제트 형태의 복수의 고도의 가압수의 2차 또는 부수적인 스트림을 도입하는 것이다. 여러 노즐의 위치, 전극 팩으로부터의 이들의 거리, 및 서로에 대한 떨어진 간격은 이를 통해 해수의 종방향의 흐름 방향에 대해 수직 방향 또는 기울어진 방향으로 액체의 고속 제트가 전극간 갭 공간으로 침입하는 것 (쪽으로 향하는 것)을 보장하게 한다. 추구된 효과는 전극간 갭 공간 내에서 아마도 해수의 층류를 파괴하고, 그 안에서 액체의 활동적인 난류를 유도하는 것이다.
놀랍게도, 전극 및 전해설비의 다른 내부 표면 상에 스케일의 축적 속도의 현저한 감소가 즉시 관찰되었는데, 이는 조밀하게 패킹화된 평행한 플레이트 전극의 벌집(honeycomb) 효과가 난류로부터 가능한 잇점을 입증할 목적으로 이전 실험을 입증하는데 원인이 된다는 본 출원인의 의심을 확인하는 것으로 나타났다.
배출될 액체의 과도한 압력은 전극간 갭 공간 내측에 깊이 침입하도록 구성된 활동적인 (고속의) 제트를 형성시키기에 충분해야 한다. 제트의 운동 에너지는 긴 전극 팩을 포함하는 전해설비의 튜브형 케이싱의 유입구 단부에서 유출구 단부로 갭 공간을 통해 흐르는 액체에 의해 점진적으로 흡수된다. 갭 공간에서 흐르는 액체에서의 제트의 종방향 또는 기울어진 침입 방향에서의 운동 에너지의 유입은 층류를 파괴하여 스케일의 안정한 축적을 효과적으로 방해하는 것으로 나타나는 액체의 전극간 바디(interelectrodic body)에서 활동적인 난류를 야기시키며, 이의 양호한 부분은 액체 스트림에 의해 전해설비 밖으로 스위핑되고/거나 일반적으로 전해설비의 하부 부분에 배수 노즐들로 나눠지며, 이로부터 스케일이 배출될 수 있다.
가압된 액체 제트의 주기적인 배출은 전해설비의 정상 작동 동안에 수행될 수 있거나, 전기분해 공정이 배출 시기 동안에 중단될 수 있다. 바람직하게, 전극의 DC 전력형성(electrical powering) 및 전해설비를 통한 공정 액체의 강제 흐름(forced flow)의 중지는 전해설비의 하부를 따라 존재하는 배수 노즐의 방출 밸브가 전극 표면으로부터 제트에 의해 대체되고 하부로 빠지는, 축적된 스케일을 방출시키기 위해 개방되어야 할 때에 지시된다.
다수의 시험 운전에서, 직각/기울어진 제트의 고압 배출이 연속적일 필요는 없고 간헐적인 배출이 바람직하다는 것이 명확하게 입증되었다. 일반적으로, 1,000 내지 1,800 A/m2의 전류 밀도에서 수행되는 전해 공정에 대하여, 간헐적인 고압 스케일 스위핑(sweeping) 시기는 약 5분의 시간을 가질 수 있고, 15 내지 30분 마다 수행될 수 있다. 그러나, 스케일 스위핑 시기의 시간 및 횟수는 작업 조건 및 처리된 염수의 품질에 따라 제어 PLC에 의해 조정될 수 있다. PLC는 또한 필요성 또는 사전-설정된 시간 스케쥴에 따라, 전기화학적 공정의 중단 없는 스케일 스위핑 시기 및 전기화학적 공정 및 하부 방출 배수구의 개방의 동시 중단과 함께 스케일 스위핑 시기를 실행하도록 프로그래밍 가능하다.
일반적으로, 배출된 액체의 압력은 5 내지 10 N/㎡를 포함할 수 있다.
상기 복수의 노즐을 통해 액체 배출의 누적 유량과 전해설비를 통한 공정 액체의 상기 강제 흐름의 유량 간의 비율은 0.2 내지 0.6을 포함할 수 있다.
고속 제트 형태의 고도의 가압수의 복수의 2차 또는 부수적인 스트림의 누적 유량은 실제적으로 전해설비를 통해 펌핑되는 해수의 주요 흐름의 유량의 분율을 차지한다. 이는 전기-염소화 공정의 전체 경제적인 수치를 고려할 때, 놀랍게도 낮은 비용/이점 비율을 위해 배출될 액체를 가압시키기 위한 전력 요건을 제한한다.
상업적 전기-염소화 플랜트의 4개의 동일한 전해설비 CHLOROPURE™ - HPSC (상표명 S:E:S:P:I: srl- Milan-Italy)의 배터리 중 두 개 상에서 수행되는 평가 시험은 하기 결과를 제공하였다.
○ 본 발명의 신규한 보조 배출 시스템이 장착되지 않은 오래 전에 확립된 전해설비 내부의 정기적으로 수행되는 산 세척 단계의 횟수, 매 18일의 연속 작업이 변화없이 유지되었다.
○ 본 발명의 신규한 보조 배출 시스템이 장착된 전해설비의 내부의 정기적으로 수행된 산 세척 단계의 횟수는, 초기 체크 운전(initial check run) 이후 몇 회의 조정 후에, 165일의 연속 작업으로 설정될 수 있는데, 이는 주기적인 산 세척의 사용률(duty cycle)의 거의 10배 감소를 달성한다.
본 발명은 첨부된 청구범위로 규정되며, 이의 내용은 본 발명의 통합 부분을 구성하도록 의도되고 본원에 명확히 참고로 도입된다.
본 발명의 구체예의 설명은 첨부된 도면을 참조로 하여 하기에 기술되는데, 이의 유일한 목표는 상세히 도시되고 기술된 예시적 구체예들에 대한 이의 실행의 임의의 의도된 제한 없이, 본 발명을 실행할 수 있는 당업자 방식에게 명확하게 하는 것이다.
도 1은 해수 또는 균등한 염수 용액의 스트림에서 소듐 차아염소산염을 발생시키기 위해 통상적으로 사용되는 전해설비의 구조를 도시한 기본 단면도이다.
도 2는 스케일의 체크되지 않은 성장에 의해 실제적으로 파괴된, 상업적 해수 전해설비의 전극 팩의 사진 및 이의 확대도이다.
도 3a, 3b, 3c 및 3d는 본 발명의 신규한 스케일링 방지 도구를 포함하는 해수 전기분해를 위한 전해설비의 기본 예시를 제공한다.
도 4a 및 4b는 각각 전해설비의 사전-어셈블링된 전극 팩의 상부에서 본 도면 및 부분 확대도이다.
도 5는 예시적인 구체예에 따른 균일하게 이격된 노즐 어셈블리를 갖는 가압수 분배기의 분해 상세도이다.
도 6은 본 발명의 신규한 전해설비를 이용한 전기-염소화 플랜트의 일반 기능 다이아그램이다.
도 3a, 도 3b, 도 3c 및 도 3d는 각각, 본 발명의 스케일링 방지 도구가 장착된, 전기-염소화 플랜트용 예시적인 상업적 해수 전해설비의, 스페이서의 하나의 어레이와 동시 존재하거나 동시 존재하지 않는, 전극 팩의 단면도를 갖지 않거나 이러한 단면도를 갖는, 종단면도 및 측면도(end view)이다.
전해설비는 사전-어셈블링된 다중 전극 팩(C1, ..., A1)을 포함하도록 구성된, 단부 플렌지(미도시됨)에 의해 닫혀진, GRP의 외부 클래딩를 구비한 통상적으로 수평 실린더형 쉘인 튜브형 케이싱(1)을 가지며, 도 1에 이미 도시된 이의 기능적 배열은 도 4a의 팩의 상부로부터 보여지는 도면 및 도 4b의 부분 확대도에서 인지될 수 있으며, 여기서, 플레이트 전극들 사이의 절연 스페이서가 보다 잘 보여질 수 있다. 튜브형 케이싱(1)은 해수 유입구 노즐(2) 및 유출구 노즐(3)을 갖는데, 이러한 유출구 노즐을 통해 차아염소산염 함유 해수 및 액체 스트림에 분산된 수소 버블은 전해설비에서 배출된다. 하부 노즐(4)은 채워진 경우에 주기적인 산 세척을 수행할 때 전해설비의 내부에서 산 용액을 플러시 방출시키기 위해 제공된다. 스케일 축적 상태의 시각적 검사 윈도우를 제공하기 위하여 투명 판으로 닫혀진 임의적 노즐(5)이 상부에 제공될 수 있다.
도 3a의 종측면도 및 도 4a의 정투상도(orthogonal view)를 참조로 하여, 예시된 구체예에서, 전극 팩 어셈블리는 두께가 1 mm인 평면 티탄 플레이트 전극에 의해 형성된 다중셀 전기적 시리즈를 한정하는데, 각각은 플레이트 양극으로 분극화된 부분 (A1, A2, A3,..., A7) 위에 낮은 염소 이온 산화 과전압을 가지고 s임의의 코팅을 가지지 않거나 음극으로 분극화된 부분 (C1, C2, C3, C7) 위에 낮은 수소 이온 방전 과전압 금속성 코팅을 갖는 비-패시베이팅, 전도성 금속 옥사이드 코팅을 갖는다. 말단 음극 헤드(C1) 및 말단 양극 헤드(A1) 각각은 일반적으로 평행한 캐소드 플레이트 및 애노드 플레이트의 약 17 내지 65개의 이 달린 콤브-유사 어셈블리(teeth comb-like assembly) 형태를 갖는데, 이는 로드(rod) (전기 연결 리드)를 통해 DC 전력원에 연결하여, 튜브형 케이싱(1)의 닫혀진 단부 플랜지를 통해 진행한다.
도 5에 예시된 예시적 구체예에 따른, 본 발명의 신규한 도구는 각각 케이싱(1)의 상부 및 하부에 두 개의 추가 노즐(6t 및 6b)로 이루어지는데, 이는 각각 플랜지된 유입구 파이프(7t 및 7b)를 수용하며, 이의 나사산 달린 단부는 양 단부에서 닫혀진, 고압수의 상부 및 하부 분배기 파이프의 두 개 부분(10t) (및 두 개의 부분(10b) 사이에 개개의 "T" 커플링으로 죄어진다.
물론, 전극 팩의 수직으로 유지되는 평행한 금속 플레이트의 상부 및 하부 에지 위 및 아래에, 전극 플레이트 팩의 전체 길이에 대해 연장하는 종방향 분배기의 대안적인 배치가 가능한데, 예를 들어, 분배기 파이프는 일체형일 수 있으며, 이의 한 단부는 직접 외부 수압 연결을 허용하기 위해 튜브형 케이싱(1)의 단부 폐쇄 플랜지들 중 하나를 통해 진행한다.
단일의 중앙에 정위된 분배기가 충분하지만, 보다 큰 전극 팩의 경우에, 튜브형 케이싱의 내부 공간의 상부 부분 및 하부 부분에, 둘 이상의 평행한 분배기들이 유사하게 배치될 수 있다.
임의의 경우에, 각 분배기 파이프는 각각 복수의 동일하게 이격되고 유사하게 지향된 노즐(9t 및 9b)을 갖는데, 이러한 노즐은 전해설비를 통해 펌핑된 해수의 스트림을 흐르게 하는 관련된 전극간 갭 공간과 평행한 전극 플레이트의 이격된 에지 쪽으로 향하게 고도의 활동적인 제트(가압수의 높은 배출구 속도)를 방출하도록 구성되는 것이다.
예시된 구체예에서, 전극 팩 어셈블리는 하기 치수를 갖는다: 길이 274 cm, 폭 24.8 cm, 높이 16.6 cm; 분배기는 ¾" PVC 파이프를 가지고, 150 mm 간격으로 파이프 분배기에 커플링된 17개의 나사산이 있는 PVC 노즐을 갖는다. 노즐은 평행한 플레이트 전극의 이격된 에지의 평면으로부터 60 mm의 거리에 셋팅된다.
배관, 플랜지 내부 및 외부 지지체, 수압 시일 고정체 및 다른 고정체를 위한 바람직한 주요 구조 물질은 일반적으로 PVC이며, 다른 플라스틱이 대안적으로 사용될 수 있다.
도 6은 본 발명의 신규한 도구를 구현하는 전기-염소화 플랜트의 단순화된 일반 기능 다이아그램이다. 기능적 구성요소의 기호 표현의 방식 및 범례는 당업자에 의해 완전하게 판독 가능한 예시를 만들며, 특정 설명이 청구된 발명의 최대한의 이해를 위해 필수적인 것으로 여겨지지 않는다.
본 발명의 공정 및 장치의 다양한 변형은 본 발명의 사상 또는 범위를 벗어나지 않고 이루어질 수 있으며, 본 발명이 오로지 첨부된 특허청구범위에서 규정하는 바와 같이 한정되도록 의도되는 것으로 이해될 것이다.

Claims (7)

  1. 적어도, 애노드와 캐소드 사이에 전극간 갭 공간을 규정하되 이러한 갭 공간을 통해 해수 또는 균등한 염수(equivalent saline water)가 제공된 유량으로 흐르도록 가압되는 이격되게 끼워지고 수직으로 유지된 복수의 평면 애노드 및 캐소드를 구비하고 전해설비의 튜브형 케이싱 내측에 포함된 다중 전극 팩 어셈블리를 구성하는, 전해설비에서 해수 또는 균등한 염수 중에 차아염소산염을 형성시키기 위한 해수 또는 균등한 염수의 전기분해 방법으로서,
    상기 팩 어셈블리의 적어도 상부측의 전체 길이를 따라 일정한 간격으로 배치된 복수의 노즐을 통해서, 가압수, 해수 또는 균등한 염수를 간헐적으로 배출시키는 단계로서, 이의 제트가 전극간 갭 공간에서 흐르도록 가압된 해수 또는 균등한 염수의 스트림 방향(streaming direction)에 대해 직각으로 및/또는 경사지게 상기 전극간 갭 공간 쪽으로 지향되는 단계를 포함하는 방법.
  2. 제1항에 있어서, 직각으로 지향된 제트가 상기 전극간 갭 공간들에서 층상 액체 흐름을 파괴시키는 방법.
  3. 제1항에 있어서, 배출되는 액체가 5 내지 10 N/㎡를 포함하는 압력을 갖는 방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 복수의 노즐을 통해 배출하는 누적 유량과 상기 가압된 흐름의 유량 간의 비율이 0.2 내지 0.6을 포함하는 방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 전극간 갭 공간으로 지향되는 상기 제트가 상기 팩 어셈블리의 맨 위로부터 그리고 아래로부터 동시에 배출되는 방법.
  6. 애노드와 캐소드 사이에 전극간 갭 공간을 규정하는 복수의 수직으로 유지되는 이격되게 끼워진 평면 애노드 및 캐소드를 가지고, 전해설비의 튜브형 케이싱의 내측에 포함된 다중 전극 팩 어셈블리를 구성하고 이를 통해 상기 해수 또는 균등한 염수가 제공된 유량으로 흐르도록 가압되는, 차아염소산염을 형성시키기 위해 해수 또는 균등한 염수를 전기분해하기 위한 전해설비 시스템으로서,
    상기 다중 전극 팩 어셈블리의 적어도 상부측의 전체 길이에 대해 상기 케이싱의 내측에서 연장하는 분배기 파이프를 따라 일정한 간격의 적어도 노즐의 선형 어레이;
    상기 노즐로부터 제트를, 전극간 갭 공간에서 흐르도록 가압된 해수 또는 균등한 염수의 스트림 방향에 대해 직각으로 상기 전극간 갭 공간 쪽으로 지향되게 배출시키기 위한 상기 내부 분배기 파이프에 연결된, 가압수, 해수 또는 균등한 염수의 간헐적인 외부 소스를 추가로 포함하는 전해설비 시스템
  7. 제6항에 있어서, 상기 팩 어셈블리의 위로부터 그리고 아래로부터 제트를 동시에 배출하기 위한 상기 다중 전극 팩 어셈블리의 하부 측면의 전체 길이에 대해 상기 케이싱의 내측에서 연장하는 제2 분배기 파이프를 따라 일정한 간격으로 적어도 노즐의 제2 선형 어레이를 추가로 포함하는 전해설비 시스템.
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