KR20150012403A - 기능성 탄성 내장재 및 이의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

통기성과 복원력이 우수하며, 인간에게 유익한 원적외선 및 음이온도 방출하는 기능성 탄성 내장재의 제조방법이 개시된다. 이를 위하여 발포성 합성수지 100 중량부; 견운모 분말 50 내지 100 중량부; 가소제 70 내지 85 중량부; 발포제 2 내지 7 중량부; 증점제 0.01 내지 1 중량부; 안정제 2 내지 4 중량부; 및 색소 3 내지 7 중량부를 포함하는 기능성 탄성 내장재를 제공한다. 또한, 발포성 합성수지와 견운모 조성물을 혼합하여 혼합물을 생성하는 단계와, 상기 혼합물을 직물에 도포하는 단계, 및 상기 직물에 도포된 혼합물을 가열하여 발포시키는 단계를 포함하는 기능성 탄성 내장재의 제조방법을 제공한다. 본 발명에 의한 탄성 내장재는 통기성이 우수하여 가구 등에 사용되는 인조가죽, 벽지, 바닥재, 유아 및 어린이용 매트, 자동차 시트 등 다용도로 사용할 수 있으며, 인체에 유익한 원적외선과 음이온을 다량 방출하여 사용자의 건강증진에 큰 도움을 줄 수 있다

Description

기능성 탄성 내장재 및 이의 제조방법{MANUFACTURING METHOD OF INTERIOR MATERIAL HAVING FUNCTIONALITY ELASTOMER AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}
본 발명은 기능성 탄성 내장재 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 통기성과 복원력이 우수하며, 인간에게 유익한 원적외선 및 음이온도 방출하는 기능성 탄성 내장재 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로, 문명이 발달함에 따라 사람들은 건강한 생활을 영위하려고 노력하였다. 이에 따라, 사람들은 인체에 유익한 원적외선, 즉 5 내지 20㎛의 파장을 방사할 수 있는 광석물을 생활에 이용되는 제품, 예를 들면 의류, 의약용품, 식품용기, 건축용 내,외장재, 주방용품 및 문구류 등에 코팅하여 사용하고 있다.
그 한 종류로서, 잠수복용 스폰지와 같이 합성고무나, 합성수지를 이용한 발포성 합성수지는 원재료인 합성수지 성분에 각종 보강제, 충진제, 연화제, 원적외선 방사가 가능한 광석물 등을 혼합하여 발포 성형하는 방식으로 제조된다.
이러한 원적외선을 방사하는 제품의 제조방법에 대하여 간략히 살펴보면 다음과 같다.
즉, 종래 기술에 따른 원적외선을 방사하는 제품의 제조방법은, 원적외선을 방사하는 광석물을 분쇄하여 분말의 형태로 만드는 단계와, 상기 분말형태의 광석물을 접착성을 가지는 액상의 고분자 화합물과 혼합하여 접착성 광석물을 만드는 단계와, 상기 접착성 광석물을 작업자가 원하는 물건, 예를 들면 식품용기, 건축용 내,외장재 등에 코팅하는 단계로 이루어져 있다.
여기서, 상기 광석물의 코팅방법은 상기 접착성의 광석물을 해당 제품의 표면에 얇게 돌출시키는 실크 코팅방법이 주로 이용되었다.
그러나, 전술한 원적외선을 방사하는 제품의 제조방법은, 실크 코팅방법에 의하여 제품의 표면에 원적외선을 방사하는 광석물을 코팅하게 되므로, 광석물이 코팅된 제품을 장기간 사용하거나 자주 세탁할 경우, 코팅된 광석물 성분이 쉽게 마모가 되어 제품의 원적외선 방사효율이 떨어지게 되며, 상기 제품에 광석물을 소정간격을 두고 코팅하게 되므로 제품전반에 걸쳐 균일한 원적외선 방사효율을 기대하기 어려운 문제점이 있었다.
또한, 광석물이 코팅될 제품이 대형이거나 굴곡이 있는 제품일 경우, 상기 제품에 광석물을 코팅하는 것이 곤란하다는데 다른 문제점이 있었다.
[선행기술문헌]
[특허문헌]
(특허문헌 1) 대한민국 등록특허 제10-0920451호(2009.10.08 공고)
(특허문헌 2) 대한민국 등록특허 제10-0471924호(2005.03.14 공고)
(특허문헌 3) 대한민국 등록특허 제10-0734056호(2007.06.29 공고)
따라서, 본 발명의 제 1 목적은 우수한 통기성의 제공은 물론 원적외선, 음이온이 방출되어 신진대사를 원활히 하며, 외부의 충격을 흡수하여 충격을 완화시킬 수 있는 기능성 탄성 내장재의 제조방법을 제공하는데 있다.
또한, 본 발명의 제 2 목적은 전술한 기능성 탄성 내장재의 제조방법으로 제조된 기능성 탄성 내장재를 제공하는데 있다.
본 발명의 제 1 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 일 실시예에서는 발포성 합성수지 100 중량부와, 견운모 분말 50 내지 100 중량부와, 가소제 70 내지 85 중량부와, 발포제 2 내지 7 중량부와, 증점제 0.01 내지 1 중량부와, 안정제 2 내지 4 중량부, 및 색소 3 내지 7 중량부를 포함하는 기능성 탄성 내장재를 제공한다.
상술한 본 발명의 제 2 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 일 실시예에서는 발포성 합성수지와 견운모 조성물을 혼합하여 혼합물을 생성하는 단계와, 상기 혼합물을 직물에 도포하는 단계, 및 상기 직물에 도포된 혼합물을 가열하여 발포시키는 단계를 포함하는 기능성 탄성 내장재의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 의하면 통기성이 우수하여 벽지, 바닥재, 유아 및 어린이용 매트, 자동차 시트, 공기 순환용 덕트의 내장재 등 다용도로 사용할 수 있는 탄성 내장재를 제조할 수 있다. 또한, 본 발명은 사용용도에 따라 직물의 실 사이 공간의 크기를 조절하여 탄성 내장재의 통기성을 조절할 수 있다.
또한, 본 발명에 의한 탄성 내장재는 본 탄성내장재가 설치된 실내나 차량 내부의 공기나 덕트를 통과하는 공기를 정화하고, 인체에 유익한 원적외선과 음이온을 다량 방출하여 사용자의 건강증진에 큰 도움을 줄 수 있다.
그리고 본 발명에 의한 탄성 내장재는 한정된 공간에 존재하는 공기 중의 산소 농도를 증가시킬 수 있다.
아울러, 본 발명에 의한 탄성 내장재는 복원력이 우수하며 일정 수준 이상의 쿠션을 제공하여 방석이나 신발 깔창 등에 사용할 수 있다.
나아가, 본 발명에 의한 탄성 내장재는 별도의 방염제가 첨가되지 않고도 불연성 및 내연성이 우수하고, 벽지나 바닥재로 사용된 경우 화재가 발생되어도 유독가스의 발생을 지연시킬 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 탄성 내장재의 제조방법을 나타내는 순서도이다.
도 2 및 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 탄성 내장재를 나타내는 사진이다.
도 4는 본 발명의 다른 실시예에 따른 탄성 내장재를 나타내는 사진이다.
도 5는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 탄성 내장재들을 나타내는 사진이다.
도 6은 상기 도 5의 탄성 내장재 중 왼쪽 탄성내장재의 측면을 나타내는 사진이다.
도 7은 상기 도 5의 탄성 내장재 중 오른쪽 탄성내장재의의 측면을 나타내는 사진이다.
도 8은 인조가족 형태의 벽지형 탄성내장재를 나타내는 사진이다.
이하, 첨부도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예들에 의한 기능성 탄성 내장재의 제조방법(이하, '탄성 내장재의 제조방법'이라 약칭함)을 상세하게 설명한다.
도 1은 본 발명에 따른 탄성 내장재의 제조방법을 나타내는 순서도이다.
도 1을 참조하면, 본 발명에 따른 탄성 내장재의 제조방법은 발포성 합성수지와 견운모 조성물을 혼합하여 혼합물을 생성하는 혼합물 생성단계(S100)와, 상기 혼합물을 직물에 도포하는 도포단계(S200), 및 상기 직물에 도포된 혼합물을 가열하여 발포시키는 발포단계(S300)를 포함한다.
이러한 탄성 내장재의 제조방법을 사용하면 기능성 탄성 내장재가 제조될 수 있다. 보다 구체적으로, 상기 기능성 탄성 내장재는 직물, 및 상기 직물에 발포 처리된 상태로 구비되며, 발포성 합성수지와 견운모 조성물을 혼합하여 구성된 혼합물로 구성된다.
이하, 도면을 참조하여 각 구성요소별로 보다 구체적으로 설명한다.
도 1을 참조하면, 본 발명에 따른 탄성 내장재의 제조방법은 혼합물 생성단계(S100)를 포함한다.
상기 혼합물 생성단계(S100)는 탄성 내장재에 복원력 및 쿠션을 제공하기 위한 발포성 합성수지와 원적외선 및 음이온을 제공하기 위한 견운모 조성물을 혼합하여 혼합물을 생성하는 단계이다.
여기서, 발포성 합성수지로는 열에 의해 발포성을 가지는 합성수지라면 어떠한 합성수지를 사용하여도 무방하지만, 바람직하게는 PVC, EVA, PU 중 어느 하나를 사용하는 것이 좋다.
구체적으로, 상기 발포성 합성수지는 PE-1311(LG 화학 제품) 60 중량부 및 LP-090(LG 화학 제품) 40 중량부를 포함할 수 있다. 또 다른 실시예로서, 상기 발포성 합성수지는 LP-170(LG 화학 제품) 85 중량부 및 LB-110(LG 화학 제품) 15 중량부를 포함하도록 구성할 수 있다.
또한, 견운모 조성물은 상기 발포성 합성수지 100 중량부에 대하여 50 내지 100 중량부를 포함할 수 있다. 여기서, 견운모만을 분쇄하여 사용할 수도 있지만, 일정량의 물을 투입하여 사용할 수도 있는데, 상기 물은 환경 친화적이고, 무색·무미·무취하며, 연수, 증류수, 탈이온수 또는 정제수를 이용할 수 있다.
이때, 물의 사용량은 특별히 한정되지 않고, 다른 구성요소의 종류 및 그 사용량이나, 목적으로 하는 견운모 조성물의 성형방법 또는 용도 등에 따라 조절될 수 있다. 상기 물의 사용량은 넓은 범위, 예컨대 견운모 조성물 100 중량%를 기준으로 15 내지 75 중량% 정도의 범위로부터 선택할 수 있으며, 바람직하게는 25 내지 45 중량%를 사용하는 것이 좋다.
상기 견운모 조성물에 물의 함량이 15 중량% 미만으로 사용되면 견운모 조성물의 각 구성성분이 용이하게 혼합되지 않고, 75 중량% 초과로 사용되면 다른 구성요소의 함량이 떨어져 전체적인 물성이 저하된다.
상기 견운모 분말은 인체의 혈액 순환을 촉진하고, 세포활성을 활성화하는 원적외선을 90% 이상 방출하며, 강력한 음이온을 발산하여 각종 유해 물질을 흡착하는 기능을 지니는 물질로, 견운모 조성물 전체 100 중량%를 기준으로 분말 형태로 20 내지 80 중량%가 포함된다.
상기 견운모 분말의 함량이 20 중량% 미만이면 사용자에 충분한 음이온 및 원적외선을 제공할 수 없으며, 견운모 분말의 함량이 80 중량%를 초과하면 견운모 조성물의 각 구성성분이 용이하게 혼합되지 않는다.
이러한 견운모는 점토광물의 일종으로, 색깔은 은백색으로 견사광택이 강하게 나타난다. 광물학적으로는 운모족에 속하고 화학 조성과 결정구조는 백운모와 흡사하고, 원적외선 방사율이 93% 내외이며, 음이온 발생량이 700개/cc 내외이고, 가장 안전한 음이온, 예컨대 저선량 자연방사선을 방사하며, 각종 유해 물질을 흡착하는 기능을 지닌다. 또한, 견운모는 pH 8.8의 알카리성이므로 산화 방지 및 산성화된 곳의 중화작용이 탁월한 것으로 알려져 있다.
상기 견운모로부터 발산된 원적외선은 피부 세포를 침투하여 각 세포의 물분자에 공조 진동을 일으켜 세포조직을 활성화시켜 인체의 신진대사를 촉진시키고, 혈액의 순환을 향상시키고, 소취력을 강화시킨다. 또한, 견운모는 알파(α)파를 방사하여 유해 박테리아 발생을 70% 이상 억제하고, 중금속, 유기물, 냄새 및 잡균을 흡착 분해시키며, 인체에 유익한 미네랄을 풍부하게 제공한다.
아울러, 견운모의 분자구성은 KAl2(AlSi3O10)(OH)2이며, 이산화규소(SiO2)와 산화알루미늄(Al2O3)과 산화칼륨(K2O)과 산화칼슘(CaO)과 산화철(Fe2O3)과 산화마그네슘(MgO)과 산화나트륨(Na2O) 등의 물과 격하게 반응하는 물질을 주 성분으로 구성되어 있으므로, 이러한 구성들이 물질의 이온화 에너지를 발생시킨다.
예컨대, 상기 산화칼륨은 공기 중의 물에도 반응하여 고열을 발산하는 것으로 이때 이온화 에너지가 발생된다. 그리고 산화마그네슘은 물과 반응하여 용적의 큰 수산화 마그네슘이 되는데 이 물질적 작용에서도 이온화 에너지가 발생된다. 또한, 산화나트륨은 물과 격하게 반응하여 수산화나트륨으로 변화는데 이 과정에서도 이온화 에너지가 발생된다.
이와 같이, 견운모를 구성하는 성분들이 물과 반응하는 성질로부터 공기 중의 습기와 활발한 이온교환을 수행하며, 이로 인하여 마이너스 이온(O2-)이 방출되어 실내 공기 중에 존재하는 양이온과 결합하여 산소가 생성된다.
일반적으로는 전기적으로 물질을 분해하여 이온화를 행하나, 견운모는 구성성분인 산화카륨, 산화칼슘, 산화철, 산화마그네슘, 산화나트륨 등이 물과 반응함에 따라 이온화 즉, 광물의 내부에서 전기분해가 발생된다.
결과적으로, 광석물 조성물 코팅층은 실내 공기 중의 습기(수분)와 반응하여 마이너스 이온(O2-)을 방출하며, 상기 마이너스 이온은 공기 중에 분포된 양이온을 끌어 당겨 결합하여 산소를 생성한다.
상기 견운모 분말은 견운모를 분쇄기에서 350 내지 1,000 메쉬로 분쇄한 것으로서, 견운모 분말의 평균 입도가 325 메쉬 미만이면 물과 견운모 분말의 혼합물이 제대로 겔화되지 않으며, 견운모 분말의 평균 입도가 1,000 메쉬를 초과하면 견운모 분말의 분쇄 비용에 대비하여 견운모 조성물의 물성이 향상되지 않는다.
상기 기타 첨가제는 발포성 합성수지와 견운모 조성물로 구성된 혼합물의 유동성을 개선하거나 특성을 강화하기 위해 견운모 조성물에 첨가되는 것으로서, 가소제, 발포제, 증점제, 안정제, 항균제 등이 포함된다. 이들의 사용량는 상기 발포성 합성수지 100 중량부에 대하여 가소제 70 내지 85 중량부, 발포제 2 내지 7 중량부, 증점제 0.01 내지 1 중량부, 안정제 2 내지 4 중량부 그리고, 색소 3 내지 7 중량부를 사용할 수 있다.
상기 가소제로는 DINP(LG화학 제품) 또는 친환경 가소제 GL-300(LG 화학 제품)을 사용할 수 있다.
구체적으로, 상기 분산제로는 아크릴산 공중합체 소디움염(acrylic acid copolymer sodium salt), 카르복실산 에테르, 방향족 아미노 술폰산, 폴리알킬아릴 술폰산, 나프탈렌 술폰산을 사용할 수 있고, 바람직하게는 아크릴산 공중합체 소디움염을 사용하는 것이 좋으며, 특정적으로는 독일 바스프사의 SOKALAN PA 30을 사용하는 것이 좋다. 또한, 분산제의 함량이 0.1 중량% 미만이면 분산 능력이 저하되어 균일한 조성물의 제조가 어렵고, 분산제의 함량이 1 중량%를 초과하면 과량 사용하면 분산속도가 빨라져 품질이 저하될 수 있다.
상기 항균제 분말은 당업계에서 통상적으로 사용되는 항균제를 사용할 수 있으며, 바람직하게는 프로폴리스, 피톤치드 추출물 또는 이들의 혼합물을 사용하는 것이 좋다. 이러한 항균제 분말의 함량이 0.7 중량% 미만이면 견운모 조성물의 항균력이 저하되고, 항균제 분말의 함량이 2 중량%를 초과하면 견운모 조성물의 기계적 물성이 저하될 뿐만 아니라 원가가 상승된다.
상기 방향제 분말은 향기를 제공하여 사용자의 심신을 안정시키고, 만족감을 향상시키며, 살균 기능을 제공하기 위해 조성물에 포함된 것으로서, 견운모 조성물 100 중량%를 기준으로 0.1 내지 2 중량부가 포함된다. 이때, 상기 방향제 분말을 0.1 중량% 미만으로 사용하면 첨가효과가 미미하며, 상기 방향제 분말을 2 중량% 초과로 사용하면 과도한 방향 기능을 제공하여 일부 사용자에게 불쾌감을 유발시킬 수 있다.
상기 방향제 분말로는 완전 건조시킨 솔잎 분말이나 허브 분말 등을 사용할 수 있다. 구체적으로, 솔잎 분말은 테르펜 계통의 피톤치드가 풍부하게 함유되어 그 자체로서 음이온을 발생하고, 솔향을 제공하여 사용자의 심신을 안정시키며, 만족감을 향상시킨다.
도 1을 참조하면, 본 발명에 따른 탄성 내장재의 제조방법은 도포단계(S200)를 포함한다.
상기 도포단계(S200)는 혼합물 생성단계를 통해 생성한 혼합물을 직물에 도포하는 단계로서, 함침법 등을 사용할 수 있다.
여기서, 상기 직물은 탄성 내장재의 모재로 사용된 것으로, 발포 과정에 의해 탄화되는 것을 방지하며 일정 수준 이상의 내구성을 제공할 수 있도록 PE, 아크릴 수지, PVC 등의 소재로 구성된 직물을 사용한다. 이때, 직물은 통기성을 제공하기 위해 망상형 구조를 갖는 것이 바람직하다.
또한, 직물은 탄성 내장재의 사용용도에 따라 내구성 및 통기성을 조절할 수 있도록 10 내지 200 데니어(D)의 실로 구성된 직물을 사용한다. 예컨대, 200 데니어의 실로 구성된 직물을 사용하면 도 2 및 도 3에 도시된 바와 같이 실 사이의 공간이 넓어져 통기성이 높아지는 대신 내구성이 저하되며, 10 데니어의 실로 구성된 직물을 사용하면 도 4에 도시된 바와 같이 실 사이의 공간이 작아져 통기성이 낮아지는 대신 내구성이 향상된다.
이때, 10 데니어 미만인 실로 구성된 직물을 사용하면 통기성에 의한 쾌적함을 제공할 수 없으며, 200 데이어가 초과된 실로 구성된 직물을 사용하면 복원력이 저하되고 내구성이 떨어져 장기간 사용이 어려워진다.
도 1을 참조하면, 본 발명에 따른 탄성 내장재의 제조방법은 발포단계(S300)를 포함한다.
상기 발포단계(S300)는 도포단계를 통해 직물에 도포된 혼합물을 발포시키기 위해 상기 직물을 가열하여 직물에 도포된 혼합물을 발포시키는 단계로, 노(furnace)의 내부에 혼합물이 도포된 직물을 배치하고 150 내지 300 도의 온도범위로 1000 내지 2000RPM 의 회전속도 조건에서 수행한다. 이때, 고온처리 공정을 수행하는 시간은 탄성 내장재의 두께에 따라 변동될 수 있으므로, 특별히 한정하지 않는다.
이하, 본 발명의 구체적인 실시예 및 실험예를 통하여 보다 구체적으로 기술한다. 다만 본 실시예 및 실험예는 상술한 발명의 특정예의 이해를 돕기 위한 것으로 이에 의하여 권리범위 등이 제한적으로 해석되어서는 아니된다.
견운모 조성물의 제조
1. 500 메쉬의 견운모 분말 7.5㎏, 용매인 정제수 2.3㎏을 반응기에 투입하여 제 1 견운모 조성물을 형성하였다.
2. 상기 제 1 견운모 조성물을 70분간 355rpm으로 교반하여 제 1 겔을 형성하였다.
3. 상기 제 1 겔에 항균제 분말 0.1㎏, 분산제[SOKALAN PA 30, 바스프사, 독일] 0.1㎏을 첨가하여 제 2 견운모 조성물을 형성하였다.
4. 상기 제 2 견운모 조성물을 30분간 355rpm으로 교반함으로써 견운모 조성물을 제조하였다.
[실시예 1]
1. 상기 견운모 조성물 500g과 PVC 1 ㎏, 발포제 60g을 교반기에 투입하고, 1분 30초간 1800rpm으로 교반하여 혼합물을 생성하였다.
2. 상기 혼합물이 담지된 용기에 100 데니어의 실로 구성된 직물을 함침시킨 후 상온에서 건조시켰다.
3. 혼합물이 도포된 직물을 230℃의 노에서 1분 30초분 동안 발포하여 기능성 탄성 내장재를 제작하였다. 이에 따라 제작된 기능성 탄성재를 도 5(왼쪽) 및 도 6에 나타내었다.
[실시예 2]
상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 견운모 조성물 700g과 PVC 1 ㎏, 발포제 60g을 사용하였다. 이에 따라 제작된 기능성 탄성재를 도 5(오른쪽) 및 도 7에 나타내었다.
[실시예 3]
상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 견운모 조성물 1Kg과 PVC 1 ㎏, 발포제 30g을 사용하였다. 이에 따라 제작된 기능성 탄성재를 도 8에 나타내었다.
도 5 내지 도 8에 의하면, 견운모의 투입량이 많은 경우 탄성재의 두께가 얇게 발포되며, 발포제의 양이 많을수록 탄성재의 두께가 두껍게 발포되는 것을 확인할 수 있었다.
[실험예 1]
상기 실시예로 제조된 기능성 탄성 내장재와 일반적으로 시중에 유통 중인 실크벽지에 대하여 음이온 발생량 측정 실험을 실시하였다.
구체적으로, 밀폐된 방의 내벽에 상기 기능성 탄성 내장재를 부착하고, 방 내부의 음이온을 공기이온측정기[AIC-2000, Alphalab, 미국]를 통해 측정하였다.
그리고, 밀폐된 방의 내벽에 상기 실크벽지를 기능성 탄성 내장재와 동일한 면적으로 부착하고, 방 내부의 음이온을 공기 이온 측정기를 통해 측정하였다. 그 결과를 다음의 표 1에 표시하였다.
< 표 1 > 탄성 내장재의 음이온 발생량 측정 결과
Figure pat00001
상기 표 1에 의하면 본 발명의 탄성 내장재가 음이온을 다량으로 방출하는 것으로 나타났다.
[실험예 2]
상기 실시예로 제조된 기능성 탄성 내장재와 견운모 원석에 대하여 음이온 발생량 측정 실험을 실시하였다.
상기 기능성 탄성 내장재와 견운모 원석으로부터 발생되는 음이온은 광물이온측정기[COM-3010PRO, ION TESTER, 일본]를 통해 측정하였다. 그 결과를 다음의 표 2에 표시하였다.
< 표 2 > 탄성 내장재의 음이온 발생량 측정 결과
Figure pat00002
상기 표 2에 의하면 본 발명의 탄성 내장재가 견운모 원석에 비해 음이온 발생이 증가되는 것으로 나타났다.
[실험예 3]
상기 실시예에 의하여 제조된 탄성 내장재에 대하여 한국소방검정공사에 의뢰하여 방염 실험을 실시하였다. 방염 실험은 방염 실험 방법인 KOFEIS 1001에 의거하여 실시하였으며, 3회에 거친 시험결과를 다음의 표 3에 나타내었다.
< 표 3 > 방염 실험 결과
Figure pat00003
상기 표 3에 의하면, 본 발명의 탄성 내장재에 대한 각 항목의 시험결과는 모두 기준값 이내로서, 방염효과가 탁월한 것을 확인할 수 있었다.
상기에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술분야의 숙련된 당업자는 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (13)

  1. 발포성 합성수지 100 중량부;
    견운모 분말 50 내지 100 중량부;
    가소제 70 내지 85 중량부;
    발포제 2 내지 7 중량부;
    증점제 0.01 내지 1 중량부;
    안정제 2 내지 4 중량부; 및
    색소 3 내지 7 중량부를 포함하는 기능성 탄성 내장재.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 발포성 합성수지가 PVC, EVA, PU로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나 을 특징으로 하는 기능성 탄성 내장재.
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 발포성 합성수지는
    PE-1311 60 중량부; 및
    LP-090 40 중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는 기능성 탄성 내장재.
  4. 제 1 항에 있어서, 상기 발포성 합성수지는
    LP-170 85 중량부; 및
    LB-110 15 중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는 기능성 탄성 내장재.
  5. 제 1 항에 있어서, 상기 가소제는 DINP 또는 친환경 가소제 GL-300인 것을 특징으로 하는 기능성 탄성 내장재.
  6. 직물; 및
    상기 직물에 발포 처리된 상태로 구비되며, 발포성 합성수지와 견운모 조성물을 혼합하여 구성된 혼합물을 포함하는 기능성 탄성 내장재.
  7. 제 6 항에 있어서, 상기 직물은
    10 내지 200 데니어 두께의 실로 구성된 직물인 것을 특징으로 하는 기능성 탄성 내장재.
  8. 발포성 합성수지와 견운모 조성물을 혼합하여 혼합물을 생성하는 단계;
    상기 혼합물을 직물에 도포하는 단계; 및
    상기 직물에 도포된 혼합물을 가열하여 발포시키는 단계를 포함하는 기능성 탄성 내장재의 제조방법.
  9. 제 8 항에 있어서, 상기 발포성 합성수지는
    PVC, EVA, PU로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 하는 기능성 탄성 내장재의 제조방법.
  10. 제 8 항에 있어서,
    상기 발포성 합성수지 100 중량부; 및
    상기 견운모 조성물 50 내지 100 중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는 기능성 탄성 내장재의 제조방법.
  11. 제 8 항에 있어서, 상기 직물은
    10 내지 200 데니어 두께의 실로 구성된 직물인 것을 특징으로 하는 기능성 탄성 내장재의 제조방법.
  12. 제 8 항에 있어서, 상기 직물은
    PE, 아크릴 수지, PVC로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나로 구성된 것을 특징으로 하는 기능성 탄성 내장재의 제조방법.
  13. 제 8 항에 있어서, 상기 가열은
    150 내지 300의 온도범위에서 1000 내지 2000RPM 의 회전속도 조건에서 수행되는 것을 특징으로 하는 기능성 탄성 내장재의 제조방법.
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