KR20150005843A - 베이스 코트용 수성 도료 조성물, 이를 이용한 차량 부품 도장방법 및 차량 부품 - Google Patents

베이스 코트용 수성 도료 조성물, 이를 이용한 차량 부품 도장방법 및 차량 부품 Download PDF

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Abstract

본 발명은 베이스 코트용 수성 도료 조성물, 이를 이용한 차량 부품 도장방법 및 차량 부품에 관한 것이다. 한 구체예에서 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물은 탈이온수 60~80 중량%, 비할로겐화 폴리올레핀 수지 5~15 중량%, 폴리우레탄 디스퍼젼 5~15 중량%, 탄화수소계 용제 5~15 중량%, 안료 3~10 중량%, 첨가제 0.5~3 중량%를 포함하며, 상기 비할로겐화 폴리올레핀은 말레산 및 무수 말레산 중에서 하나 이상으로 변성된 폴리올레핀인 것을 특징으로 한다. 본 발명에 의할 경우, 도료와의 부착성이 우수하고, 편의성, 신뢰성, 외관성, 내구성, 내습성, 내마모성, 내후성이 뛰어나며, 공정단축, 원가절감 등의 경제적 효과가 우수하다.

Description

베이스 코트용 수성 도료 조성물, 이를 이용한 차량 부품 도장방법 및 차량 부품{WATER PAINT COMPOSITION OF BASE COATING, PAINTING METHOD FOR VEHICLE PARTS AND VEHICLE PARTS USING THE SAME}
본 발명은 베이스 코트용 수성 도료 조성물, 이를 이용한 차량 부품 도장방법 및 차량 부품에 관한 것이다.
보다 구체적으로 본 발명은 프라이머로서 기능할 수 있는 비할로겐화 폴리올레핀을 포함하여 우수한 부착 성능을 나타냄과 동시에 환경 친화적이고 경제적 효과가 우수한 베이스 코트용 수성 도료 조성물, 이를 이용한 차량 부품 도장방법 및 차량 부품에 관한 것이다.
범퍼를 포함한 대부분의 차량 부품용 소재로는 가격, 성능, 재활용 등의 시장 요구사항에 부합하기 위해, 종래에는 금속 성형체 대신 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등의 열가소성폴리올레핀(TPO) 재질의 기재가 많이 사용되고 있다.
그러나, 이들 폴리올레핀 소재는 비극성 및 낮은 표면장력 특성을 갖고 있어 일반적으로 도장이나 접착이 곤란하다. 따라서 이들의 성형체에 도료를 도장하는 경우에 도막과 기재의 부착성을 향상시키기 위해 우선 프라이머층을 기재 상에 형성하여 부착력을 향상시키는 방법이 일반적이다.
도 2는 종래 사용되는 도장 방법으로 도장된 차량부품(범퍼)(Bumper)(200)의 단면도를 나타낸 것이다. 도 2를 참조하면, 차량 부품용 폴리올리핀계 기재(10)의 표면에 프라이머 코팅층(Primer coating layer)(12)을 형성한 다음, 상기 프라이머 코팅층 (12)의 표면에 원하는 색상을 표현하는 베이스 코팅층(Base coating layer)(22)을 형성하고, 상기 베이스 코팅층(22)을 보호하고 광택 및 선영성 등을 제공하는 목적으로 클리어 코팅층(30)을 형성하고 건조(베이킹)하여 이루어지는 이른바 3-코팅 1-베이킹(3C-1B) 시스템으로 도장이 이루어지게 된다.
그러나, 전술한 폴리올레핀 기재에 적용되는 프라이머는 일반적으로 극성을 부여하기 위하여 할로겐화 폴리올레핀 수지를 포함하게 되는데, 도막이 형성된 기재에 염소 등 유기성분이 잔류하게 되어 차량내부에서 냄새 및 휘발성 유기화합물(volatile organic compounds, VOC)가 발생하여 사용자 및 작업자가 유해한 환경에 노출되는 문제점을 가지고 있다.
최근 세계 각국에서는 휘발성 유기화합물의 배출량을 규제하려는 움직임이 있으며, 실제 유럽이나 미국 등에서는 대기중 오존 농도 개선 등을 위해 휘발성 유기화합물 배출량을 규제하는 지침을 마련하고 있다.
이 문제를 해결하기 위하여 일본 공개특허공보 제2002-121462호는 특정 할로겐화 폴리올레핀 및 특정 블록 폴리이소시아네이트를 폴리올 수지와 함께 포함하는 프라이머를 제시하고 있다. 그러나 이 기술 역시 할로겐화 폴리올레핀을 필수적으로 사용해야 하므로, 앞서 설명한 바와 같은 염소로 인한 문제점은 여전히 지니고 있다.
또한, 전술한 3-코팅 시스템의 도장시 스프레이 부스, 로봇 도장기, 순환 시스템(Circulation System), 탱크, 샌딩 작업장, 오븐(Oven) 등의 설비가 요구됨에 따라 도장공장 설립에 필요한 설비투자비가 증가하고, 특히 프라이머 코팅층의 형성 및 보정 작업에 투입되는 인력, 도장 및 경화에 사용되는 공조와 오븐이 요구되는 등 공정비용 및 설비운영적인 측면에서 높은 비용이 요구되는 문제점을 가지고 있다.
한편, 도료는 부식, 노화, 물이나 습기의 침투, 침식의 방지, 방음, 내열, 전기전도성 및 미장 등의 역할을 수행하며 그에 따라 종류가 나뉘는데, 통상 많이 활용되는 것은 유성 도료이다. 그러나, 유성 도료는 그 사용시 두텁지 않고 깨끗하게 바르기 위해 액체에 시너 등을 희석하여 사용함으로써 VOC가 배출되고, 또한 건조시 속도가 느리다는 한계점이 있다. 따라서, 이러한 한계를 보완하여 물로 희석해서 쓸 수 있으며 색이 잘 올라가고 건조가 빠른 특성을 지니고 있는 친환경적 수성 도료 조성물에 대한 필요성이 나날이 증대되고 있는 실정이다.
이상 살펴본 바와 같이, 할로겐화 폴리올레핀 수지의 유해성과 인체 및 환경에 대한 영향성을 해결할 수 있는 비할로겐화 수성 도료사용 및 공정을 단순화하여 비용을 절감할 수 있는 도장공법에 대한 개발이 절실히 필요한 상황이나, 아직까지 이에 대하여 개시된 바를 찾아볼 수가 없다.
본 발명의 목적은 차량 부품용 기재인 폴리올레핀계 소재 및 후속 도장되는 클리어 코팅용 도료와의 부착성이 뛰어나고, 또한, 편의성, 신뢰성, 외관성, 내구성, 내습성, 내마모성, 내후성 및, 공정단축, 원가절감 등의 경제적 효과가 우수한 친환경적 베이스 코트용 수성 도료 조성물을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물을 이용한 차량 부품 도장방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 상기 차량 부품 도장방법으로 도장된 차량 부품을 제공하는 것이다.
본 발명의 하나의 관점은 베이스 코트용 수성 도료 조성물에 관한 것이다. 한 구체예에서 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물은 탈이온수 60~80 중량%, 비할로겐화 폴리올레핀 수지 5~15 중량%, 폴리우레탄 디스퍼젼 5~15 중량%, 탄화수소계 용제 5~15 중량%, 안료 3~10 중량%, 첨가제 0.5~3 중량% 를 포함하며, 상기 비할로겐화 폴리올레핀은 말레산 및 무수 말레산 중에서 하나 이상으로 변성된 폴리올레핀인 것을 특징으로 한다.
한 구체예에서 상기 비할로겐화 폴리올레핀 수지는 중량평균 분자량이 80,000 내지 150,000 g/mol인 것을 특징으로 한다.
한 구체예에서 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물 전체 중량에 대하여 증점제 0.1~3 중량%를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 다른 관점은 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물을 이용한 차량 부품 도장방법에 관한 것이다. 한 구체예에서 상기 차량 부품 도장방법은 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물을 차량부품용 기재의 표면에 도포하여 베이스 코팅층을 형성하는 단계; 상기 형성된 베이스 코팅층 표면에 클리어 코팅층을 형성하는 단계; 및 상기 형성된 베이스 코팅층 및 클리어 코팅층을 베이킹 하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
한 구체예에서 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물을 도포하기 전에 상기 차량부품용 기재의 표면을 플리즈마 처리하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
한 구체예에서 상기 베이킹은 70~100℃에서 실시하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 다른 관점은 상기 차량 부품 도장방법에 의해 도장된 차량 부품에 관한 것이다. 한 구체예에서 상기 차량 부품은 차량부품용 기재; 상기 차량부품용 기재의 표면에 형성된 베이스 코팅층; 및 상기 베이스 코팅층의 표면에 형성된 클리어 코팅층;을 포함하며, 상기 베이스 코팅층은 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물로부터 형성된 것을 특징으로 한다.
한 구체예에서 상기 베이스 코팅층의 두께는 15~30㎛이고, 상기 클리어 코팅층의 두께는 25~40㎛인 것을 특징으로 한다.
한 구체예에서 상기 차량 부품용 기재는 범퍼, 사이드 실 몰딩, 사이드 가니쉬 및 사이드 프로텍터 중에서 하나 선택되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 베이스 코트용 수성 도료 조성물을 적용하여 형성되는 베이스 코팅층은 기존 프라이머 코팅층의 기능을 동시에 할 수 있어 기재와의 부착성이 우수하고, 후속 도장되는 클리어 코팅용 도료와의 부착성 또한 우수하며, 편의성, 신뢰성이 우수하고, 외관성, 내구성, 내습성, 내마모성 및 내후성 등이 우수하며, 비할로겐화 폴리올레핀을 적용하여 휘발성 유기화합물의 발생을 최소화하여 환경 친화적이고 프라이머 코팅 공정단축 및 원가절감 등 경제적 효과가 우수하여 특히 차량 범퍼 용도에 적합할 수 있다.
도 1은 본 발명의 한 구체예에 따라 도장된 차량부품의 단면도를 나타낸 것이다.
도 2는 종래에 사용되는 도장 방법으로 도장된 차량부품의 단면도를 나타낸 것이다.
도 3은 본 발명에 따른 실시예에서 제조된 도막 시편에 대한 부착성 시험 결과를 나타낸 사진이다.
본 발명의 하나의 관점은 베이스 코트용 수성 도료 조성물에 관한 것이다. 한 구체예에서 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물은 탈이온수, 비할로겐화 폴리올레핀 수지, 폴리우레탄 디스퍼전, 탄화수소계 용제, 안료 및 첨가제를 포함할 수 있다.
이하, 본 발명을 구성하는 성분들을 상세히 설명한다.
탈이온수
본 명세서에서 상기 '탈이온수(Deionized water)'는 탈이온 조작에 의해 형성된 물로 수중의 용해이온을 모두 제거하여 얻어진 순수에 가까운 것을 의미하는데, 이는 보통 증류수와 같은 목적으로 사용하기도 한다.
여기서, '탈이온'이란 공업용수, 음료수 등으로 이용할 목적으로 수중의 무기염류를 제거한 순수한 물에 가까운 고품위의 물을 얻는 조작을 가리킨다. 보통 이온교환수지가 사용되며 수소형 강한 산성 양이온교환수지와 수산형 약한 염기성 음이온교환수지를 병용해서 제조되는데, 이에 의해 천연수에 포함된 나트륨, 칼슘 등 양이온과 염소이온, 황산이온 등 음이온이 제거된다.
한 구체예에서, 상기 탈이온수는 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물 전체중량에 대해 60~80 중량% 포함될 수 있다. 바람직하게는 65~78 중량% 포함될 수 있다. 더욱 바람직하게는 70~75 중량% 포함될 수 있다. 상기 범위에서 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물의 상용성 및 부착성이 우수하고 안료의 변색을 방지하여 외관성이 우수할 수 있다. 상기 탈이온수를 60 중량% 미만으로 포함시 부착성이 저하되며, 80 중량%를 초과하여 포함시 다른 성분들과 상용성 및 베이스 코팅층의 물성이 저하될 수 있다
비할로겐화 폴리올레핀 수지
상기 비할로겐화 폴리올레핀 수지는 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물과 폴리올레핀 기재의 표면장력을 증가시켜 우수한 부착성을 제공하고, 기존 프라이머에 사용되는 할로겐화 폴리올레핀을 대체하며, 안료의 변색을 방지하는 목적으로 포함될 수 있다.
또한, 본 명세서에서 상기 '비할로겐화 폴리올레핀 수지'는 할로겐이 포함되지 않은 폴리올레핀 수지를 의미하는 것으로 정의한다.
한 구체예에서 상기 비할로겐화 폴레올레핀 수지로는 변성된 폴리올레핀일 수 있다. 한 구체예에서 상기 비할로겐화 폴리올레핀은 말레산 및 무수 말레산 중에서 하나 이상으로 변성된 폴리올레핀일 수 있다. 상기 변성된 폴리올레핀 수지는 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물 성분과의 상용성이 우수하고, 상기 폴리올레핀 기재에 대한 밀착성, 내수성 및 내약품성의 물성을 향상시킬 수 있다.
한 구체예에서 상기 비할로겐화 폴리올레핀 수지는 고밀도 폴리에틸렌(HDPE), 저밀도 폴리에틸렌(LDPE), 선형저밀도폴리에틸렌(LLDPE), 에틸렌-프로필렌 공중합체, 메탈로센-폴리에틸렌, 폴리프로필렌 단독 중합체, 폴리프로필렌 공중합체, 메탈로센-폴리프로필렌, 및 상기 폴리프로필렌 단독 중합체 또는 공중합체의 물성 강화-복합 수지로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 폴리올레핀 수지를 사용할 수 있다.
한 구체예에서 상기 비할로겐화 폴리올레핀 수지는 비할로겐화 폴리올레핀 에멀전(Emulsion) 수지를 사용할 수 있다. 에멀젼(Emulsion) 수지는 바인더 역할을 하는 것으로서, 에멀젼 수지와 첨가되는 안료성분, 즉 착색안료, 체질안료, 방청안료를 포함하는 전체 안료성분과의 배합을 통해 건조도막의 내식성, 도막내의 수분휘발성, 도막의 외관, 도료의 용기내 저장안정성, 온수 침적시 도막의 연화성 방지기능이 양호한 상태를 유지할 수 있고, 침적(dipping) 및 스프레이 도장 등이 양호한 상태를 유지할 수 있다.
한 구체예에서 상기 비할로겐화 폴리올레핀 수지는 5~20%의 수지 고형분을 가지며 그 중량평균 분자량은 80,000 내지 150,000 g/mol일 수 있다. 바람직하게는 8~15%의 수지 고형분을 가지며 90,000 내지 130,000 g/mol일 수 있다. 더욱 바람직하게는 10~12%의 수지 고형분을 가지며 100,000 내지 120,000 g/mol일 수 있다. 상기 범위에서 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물의 부착성, 외관성 및 신뢰성이 우수할 수 있다.
한 구체예에서 상기 비할로겐화 폴리올레핀 수지는 산변성 PP로 그 변성 비율이 0.1~99% 일 수 있다.
한 구체예에서 상기 비할로겐화 폴리올레핀 수지는 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물 전체중량에 대해 5~15 중량% 포함될 수 있다. 바람직하게는 8~13 중량% 포함될 수 있다. 더욱 바람직하게는 9~12 중량% 포함될 수 있다. 상기 범위에서 상기 베이스 코트용 도료 조성물의 상용성 및 부착성이 우수하고 안료의 변색을 방지하여 외관성이 우수할 수 있다. 상기 비할로겐화 폴리올레핀 수지를 5 중량% 미만으로 포함시 부착성이 저하되며, 15 중량%를 초과하여 포함시 다른 성분들과 상용성 및 베이스 코팅층의 물성이 저하될 수 있다.
폴리우레탄 디스퍼전
폴리우레탄 디스퍼전(Polyurethane dispersion)은 인접 패킹 효과와 용이한 융합 등의 특성을 지니며, 딱딱하고 단단한 것으로부터 소프트하고 유연한 영역의 고분자로 제조가 가능하고 마모성, 충격성, 내스크래치성 등에서 우수한 물리적 특성을 나타낼 수 있다.
본 발명의 상기 폴리우레탄 디스퍼전은 폴리우레탄 수지가 수계 매체 중에 분산된 형태로 있다. 여기서, 폴리우레탄 수지는 폴리올 및 이소시아네이트를 반응시켜 합성할 수 있다. 폴리우레탄 수지에 사용되는 폴리올은 아크릴 폴리올, 폴리에스테르 폴리올, 폴리카보네이트 폴리올 등을 사용할 수 있다. 폴리우레탄 수지는 pH가 7.5~8.5, 고형분이 38~40%, 점도 50~500mPas인 것이 바람직하다. 상기 범위에서 차량 부품용 프라이머리스 베이스 수성 도료 조성물에서 견고한 도막을 구현하고, 내수성과 같은 물성을 높여줄 수 있다.
한편, 수계 매체로서는 물이나, 물과 친수성 유기 용매의 혼합 매체 등을 들 수 있다. 물로서는 예를 들면 상수, 이온 교환수, 증류수, 초순수 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 입수의 용이함이나 염의 영향으로 입자가 불안정해지는 것을 방지하기 위해 이온 교환수를 이용하는 것이 바람직하다. 친수성 유기 용매로서는 메탄올, 에탄올, 프로판올 등의 저급 1가 알코올, 에틸렌글리콜, 글리세린 등의 다가 알코올, N-메틸모르폴린, 디메틸술폭시드, 디메틸포름아미드, N-메틸피롤리돈 등의 비양성자성 친수성 유기 용매 등을 들 수 있다. 수계 매체 중의 친수성 유기 용매의 양으로서는 20 중량％ 이하가 바람직하다.
한 구체예에서 상기 폴리우레탄 디스퍼전은 평균 분자량이 50,000 내지 100,000 g/mol인 것을 사용할 수 있다. 바람직하게는 평균 분자량이 60,000 내지 90,000 g/mol인 것을 사용할 수 있다. 상기 범위에서 분산성이 우수하고, 도포 건조하여 얻어지는 도막의 강도가 우수하며, 내가수분해성, 내구성, 내열성, 내마모성이 뛰어난 장점이 있다.
한 구체예에서 상기 폴리우레탄 디스퍼전은 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물 전체 중량에 대해 5~15 중량% 포함될 수 있다. 바람직하게는 8~13 중량% 포함될 수 있다. 더욱 바람직하게는 10~11 중량% 포함될 수 있다. 상기 범위에서 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물과의 상용성이 우수하고 후술할 안료와 용이하게 혼합되어 외관성 및 내구성이 우수하다. 상기 폴리우레탄 디스퍼전을 5 중량% 미만으로 포함시 부착성이 저하되며, 15 중량%를 초과하여 포함시 다른 성분들과의 상용성, 작업성 및 베이스 코팅층의 내구성이 저하될 수 있다.
탄화수소계 용제
상기 탄화수소(Hydrocarbon)계 용제는 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물을 용해하여 점도를 조절하고, 코팅층의 평활성 향상 및 도장 작업성 향상의 목적으로 포함될 수 있다. 상기 탄화수소계 용제로는 지방족 탄화수소계 용제, 방향족 탄화수소계 용제 또는 이들의 혼합물을 사용할 수 있다.
바람직하게는 방향족 탄화수소계 용제를 사용할 수 있다. 예를 들면, 벤젠, 톨루엔, 자일렌 및 크실렌 등을 사용할 수 있다. 이들은 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있으나, 이에 제한되지 않는다. 상기 종류의 탄화수소계 용제를 사용시 증발속도가 느리고 상기 안료의 퍼짐성을 향상시킬 수 있어 작업성 및 상기 베이스 코트용 도료 조성물의 부착성을 향상시킬 수 있다.
한 구체예에서 상기 탄화수소계 용제는 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물 전체중량에 대해 5~15 중량% 포함될 수 있다. 바람직하게는 7~13 중량% 포함될 수 있다. 더욱 바람직하게는 10~11 중량% 포함될 수 있다. 상기 범위에서 점도 조절이 용이하고, 베이스 코팅층의 평활성 및 도장 작업성이 우수할 수 있다. 상기 탄화수소계 용제가 5 중량% 미만으로 포함시 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물의 작업성이 저하되며, 15 중량%를 초과하여 포함시 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물의 물성이 저하되고 상기 차량부품용 기재의 표면을 침식하는 문제가 발생할 수 있다.
안료
상기 안료는 본 발명에서 전술한 폴리우레탄 디스퍼전과 혼합하여 원하는 색상을 발현하는 목적으로 포함될 수 있다. 안료는 차량 부품에 색상 특히 유색 색상을 제공하는데, 차량 부품 도장시 통상적으로 사용되는 유/무기 유색 안료, 알루미늄-페이스트(Al-paste), 펄(pearl), 체질안료 등의 안료를 포함할 수 있고, 이들은 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용될 수 있다. 구체적으로는 레드 계열, 황색/오렌지 계열, 블루 계열, 블랙 계열, 백색 계열, 펄 및 메탈릭 계열 등을 사용할 수 있으나, 이에 제한되지 않는다.
안료는 과량 사용시 차량 부품에 도장되었을 때 코팅층의 물성에 악영향을 줄 수 있어, 그 사용량이 제어되어야 한다.
한 구체예에서 상기 안료는 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물 전체 중량에 대해 3~10 중량% 포함될 수 있다. 바람직하게는 4~8 중량% 포함될 수 있다. 더욱 바람직하게는 5~6 중량% 포함될 수 있다. 상기 범위에서, 베이스 코트용 수성 도료 조성물에 사용시 소재 은폐 및 충분한 색상 구현이 가능하고 도막의 물성에 영향을 미치지 않는데, 상기 안료가 3 중량% 미만으로 포함시 색상 표현이 미미하여 외관 특성이 저하되며, 10 중량%를 초과하여 포함시 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물의 부착성 등의 물성이 저하될 수 있다.
첨가제
상기 첨가제는 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물에 소정 함량 범위로 첨가되어 도장시 습윤성, 레벨링성 등을 향상시키기 위한 추가적인 효과를 구현한다.
한 구체예에서 상기 첨가제는 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물 전체 중량에 대해 0.5~3 중량% 포함될 수 있다. 바람직하게는 0.8~2 중량% 포함될 수 있다. 더욱 바람직하게는 1~2 중량% 포함될 수 있다. 상기 범위에서 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물의 부착성이 저하되지 않고, 우수한 습윤성, 레벨링성 등을 구현할 수 있다.
구체예에서, 베이스 코트용 수성 도료 조성물에서 통상적으로 포함되는 첨가제를 사용할 수 있다. 예를 들면, 첨가제는 습윤제, 소포제, 광안정제, 부착 증진제, 표면 조정제, 얼룩 방지제, 유연제 및 증점제 중 하나 이상을 포함할 수 있다.
습윤제는 베이스 코트용 수성 도료 조성물의 표면장력을 조절하여 도장시 도막의 습윤성과 레벨링성을 향상시키기 위한 것으로, 베이스 코트용 수성 도료 조성물 중 0.5 내지 3중량% 로 포함될 수 있다. 상기 범위에서, 도막의 습윤성과 레벨링성 향상 효과가 있을 수 있다.
소포제는 친유체와 폴리실록산의 혼합물로서 도장시 발생되는 기포를 파괴함으로써 도막의 외관을 높여주는데, 베이스 코트용 수성 도료 조성물 중 0.1 내지 1.5중량%로 포함될 수 있다. 상기 범위에서, 도장시 기포 발생을 억제하여 외관을 좋게 할 수 있다.
광안정제는 자외선 흡수제로서 도막의 내후성을 높이기 위한 것으로서, 도료용 조성물 중 0.5 내지 3중량%로 포함될 수 있다. 상기 범위에서, 도막의 내후성을 향상시키는 효과가 있을 수 있다.
부착 증진제는 주로 메탈릭 도료내 적정 함량으로 사용시 수성 도료용 조성물의 부착성을 증진시키기 위한 것으로, 수성 도료용 조성물 중 0.5 내지 3중량%로 포함될 수 있다. 상기 범위에서, 부착력 증진 효과가 있고, 실버 산화를 방지할 수 있다.
표면 조정제는 베이스 코트용 수성 도료 조성물의 표면장력을 조절하여 도장시 도막의 습윤성과 레벨링성을 향상시키기 위한 것으로, 수성 도료용 조성물 중 0.1 내지 1.5중량%로 포함될 수 있다. 상기 범위에서, 도막의 습윤성과 레벨링성 향상 효과가 있을 수 있다.
얼룩 방지제는 도장시 안료, 특히 실버입자의 균일한 배열을 통해 도막 형성시 얼룩 발생을 억제하기 위한 것으로 도료용 조성물 중 0.1 내지 10중량%, 예를 들면 0.1 내지 1중량%, 또는 1 내지 10중량%로 포함될 수 있다. 상기 범위에서, 도막 형성시 얼룩 발생을 억제 효과가 있을 수 있다.
유연제는 건조된 도막 내에 크랙 발생을 완화시키기 위한 것으로, 수성 도료용 조성물 중 0.5 내지 5중량%로 포함될 수 있다. 상기 범위에서, 건조 도막 내 크랙 발생을 완화하여 내 충격성 및 내 굴곡성을 좋게 한다.
본 발명에서, 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물은 상기 조성물 전체 중량에 대하여 증점제 0.1~3 중량%를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
증점제
상기 증점제는 베이스 코트용 수성 도료용 조성물의 점도를 조절하고 칙소성(thixotropic index)을 부여하여 도장시 수성 도료용 조성물의 흐름을 방지하기 위한 것으로, 수성 도료에서 주로 사용하며 수성 도료용 조성물은 25℃에서 점도가 700-1300cPs가 될 수 있다.
한 구체예에서 상기 증점제는 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물 전체중량에 대해 0.1~3 중량% 포함될 수 있다. 바람직하게는 0.2~2 중량% 포함될 수 있다. 더욱 바람직하게는 0.3~1 중량% 포함될 수 있다. 상기 범위에서 수성 도료용 조성물 도장시 흐름을 방지할 수 있고, 적정 점도를 가져 차량 부품 소재에 코팅이 가능할 수 있다.
본 발명의 다른 관점은 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물을 이용한 차량 부품 도장 방법에 관한 것이다. 한 구체예에서 상기 차량 부품 도장방법은 전술한 베이스 코트용 수성 도료 조성물을 차량 부품용 소재 표면에 도포하여 베이스 코팅층을 형성하는 단계; 상기 형성된 베이스 코팅층 표면에 클리어 코팅층을 형성하는 단계; 및 상기 형성된 베이스 코팅층 및 클리어 코팅층을 베이킹 하는 단계;를 포함할 수 있다.
상기 차량 부품 도장 방법에서는 기존의 프라이머 도포 단계를 포함하지 않더라도, 상기 차량 부품용 소재 표면에 프라이머 처리 없이 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물을 도포함으로써, 기존 프라이머 도포가 갖는 부착성과 상기 베이스 코트의 색상효과를 동시에 달성할 수 있다.
한 구체예에서 상기 차량부품용 기재는 폴리올레핀계 소재일 수 있다.
상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물의 도포는 통상의 방법으로 수행될 수 있다. 예를 들면, 도장 로봇의 도장 건(gun)에 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물을 공급하고 상기 차량 부품이 통과할 때마다 도장할 수 있다.
한 구체예에서 상기 베이스 코팅층 및 클리어 코팅층의 두께 비율은 1:0.8~2.5의 비율로 형성될 수 있다. 바람직하게는 1:1~2의 비율로 형성될 수 있다. 더욱 바람직하게는 1:1.5~2의 비율로 형성될 수 있다. 상기 비율에서 상기 차량 부품용 소재 표면과 부착성이 우수하고, 색상 표현 및 물성이 우수할 수 있다.
한 구체예에서 상기 베이스 코팅층은 15~30㎛의 두께로 상기 차량 부품용 소재 표면에 도포되어 형성될 수 있다. 바람직하게는 15~25㎛의 두께로 형성될 수 있다. 더욱 바람직하게는 20~25㎛의 두께로 형성될 수 있다. 상기 범위에서 상기 차량 부품용 소재 표면과 부착성이 우수하고, 색상 표현 및 물성이 우수하며 외관 불량을 방지할 수 있다.
상기 클리어 코팅층은 통상적으로 사용되는 성분을 사용하여 상기 형성된 베이스 코팅층의 표면에 도포하여 이루어질 수 있다. 예를 들면, 아크릴과 이소시아네이트를 우레탄 결합시켜 제조된 우레탄 도료를 사용할 수 있다. 또한, 상기 베이킹 단계에서 용이한 경화를 위해 경화제를 더 포함할 수 있다. 예를 들면 폴리이소시아네이트 타입의 경화제를 더 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 클리어 코팅층은 25~40㎛의 두께로 도포되어 형성될 수 있다. 바람직하게는 30~40㎛의 두께로 형성될 수 있다. 더욱 바람직하게는 30~35㎛의 두께로 형성될 수 있다. 상기 범위에서 상기 베이스 코팅층을 용이하게 보호할 수 있으며, 내후성, 내수성, 내약품성, 내환경성이 우수할 수 있다.
한 구체예에서 상기 베이킹은 상기 형성된 베이스 코팅층 및 클리어 코팅층을 열풍을 이용하여 70~100℃에서 20~60분 동안 실시할 수 있다. 상기 범위 내에서, 용이한 건조가 이루어져 외관 불량을 방지할 수 있다.
또한, 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물의 부착성 향상과 도장 후 외관 향상을 위해 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물의 도포 전에 상기 차량부품용 기재를 세정하는 단계;를 더 포함할 수 있다.
상기 세정은 통상의 방법으로 예를 들면 이소프로필알코올(IPA) 등에 의한 휘핑(whipping) 방법에 의해 수행될 수 있다.
또한, 본 발명의 한 구체예에서 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물을 도포하기 전에 상기 차량부품용 기재의 표면을 플리즈마 처리하는 단계;를 더 포함할 수 있다. 상기 플리즈마 처리는 상기 기재 표면의 이물질 제거와, 상기 기재 표면의 표면장력과 접촉각(contact angle)의 향상과, 도장 후의 외관 향상을 목적으로 실시할 수 있다.
상기 플라즈마 처리는 통상적인 방법으로 이루어질 수 있다. 한 구체예에서 플라즈마 버너에 의해 발생되는 플라즈마를 상기 차량부품용 기재의 표면에 분사하는 방법으로 이루어 질 수 있다. 이때, 상기 플라즈마 버너의 충진 가스는 불활성 기체 및 반응성 가스를 혼합하여 사용할 수 있다. 상기 불활성 기체로는 아르곤(Ar), 크세논(Kr) 및 제논(Xe) 등을 사용할 수 있으며, 상기 반응성 가스로는 O2, N2, NH3, 메탄, 에탄 및 프로판 등을 1종 이상 포함하여 사용할 수 있다. 상기 플리즈마 처리시 상기 플라즈마 처리시 상기 반응성 가스의 분자들도 함께 이온화되고, 이온화되지 않은 중성 원자(혹은 분자)들도 전자에 의한 충돌로 인하여 높은 운동에너지를 가져 활성화 된다.
따라서 상기 플라즈마 처리시 상기 차량부품용 기재 표면이 활성화되어 표면장력과 contact angle이 증가하고, 표면에 먼지나 남아있는 이형제 등의 이물질이 버너에서 발생되는 고온의 flame에 의해 용이하게 제거되며, 접착강도 향상으로 인하여 부착력이 향상되고, 선명한 색상의 베이스 코팅층을 형성하면서 형상이 복잡한 구간을 용이하게 도장할 수 있어 미도장 현상을 방지할 수 있다. 또한, 상기 플라즈마 처리는 상기 차량부품용 기재 자체의 물성은 저해하지 않는 장점을 가질 수 있다.
전술한 차량부품용 기재 표면의 플라즈마 처리시 상기 차량부품용 기재와 플라즈마 버너 사이의 이격거리, 처리속도 및 상기 불활성가스와 반응성가스 등의 혼합비율 등은 적용되는 차량부품용 기재의 종류 및 요구되는 물리적 성질에 따라 조절될 수 있다.
본 발명의 또 다른 관점은 상기 차량 부품 도장 방법에 의한 차량 부품에 관한 것이다. 상기 차량 부품은 차량부품용 기재; 상기 차량부품용 기재 표면에 형성된 베이스 코팅층; 및 상기 베이스 코팅층의 표면에 형성된 클리어 코팅층;을 포함할 수 있다.
도 1은 본 발명 한 구체예에 따라 도장된 차량부품(100)의 단면도를 나타낸 것이다. 상기 도 1에서, 상기 차량 부품용 기재(10) 표면에 베이스 코팅층(20) 및 클리어 코팅층(30)이 순차적으로 적층되어 있다.
상기 차량 부품용 기재(10)는 폴리올레핀계 소재일 수 있다. 예를 들면, 폴리프로필렌 소재일 수 있으나, 이에 제한되지 않는다.
상기 베이스 코팅층(20)은 전술한 베이스 코트용 도료 조성물로부터 형성될 수 있다. 한 구체예에서 상기 베이스 코팅층(20)은 15~30㎛의 두께로 형성될 수 있다. 바람직하게는 15~25㎛의 두께로 형성될 수 있다. 더욱 바람직하게는 20~25㎛의 두께로 형성될 수 있다. 상기 범위에서 상기 차량부품용 기재(10)표면과 부착성이 우수하고, 색상 표현 및 물성이 우수하며 외관 불량을 방지할 수 있다.
상기 클리어 코팅층(30)은 전술한 베이스 코트용 도료 조성물을 포함할 수 있다. 상기 클리어 코팅층(30)은 통상적으로 사용되는 성분을 포함할 수 있다. 예를 들면, 아크릴과 이소시아네이트를 우레탄 결합시켜 제조된 우레탄 도료를 사용할 수 있다. 또한, 전술한 바와 같이 베이킹 과정에서 경화를 위해 경화제를 더 포함할 수 있다. 예를 들면 폴리이소시아네이트 타입의 경화제를 더 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 클리어 코팅층(30)은 상기 형성된 베이스 코팅층(20)의 표면에 25~40㎛의 두께로 형성될 수 있다. 바람직하게는 30~40㎛의 두께로 형성될 수 있다. 더욱 바람직하게는 30~35㎛의 두께로 형성될 수 있다. 상기 범위에서 상기 베이스 코팅층(20)을 용이하게 보호할 수 있으며, 내후성, 내수성, 내약품성, 내환경성이 우수할 수 있다.
상기 차량 부품용 기재로는 예를 들면, 범퍼(bumper), 사이드 실 몰딩(side sill moulding), 사이드 가니쉬(side garnish), 사이드 프로텍터(side protector) 및 기타 폴리올리핀계 소재를 포함하는 바디(body) 색상 도장 부품을 포함할 수 있으나, 이에 제한되지 않는다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 하기 실시예는 본 발명의 이해를 돕기 위한 것으로, 본 발명의 범위가 하기 실시예에 한정되지는 않는다. 여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.
실시예
하기 실시예 및 비교예에서 사용된 각 성분의 사양은 다음과 같다:
할로겐화 폴리올레핀계 수지는 Toyobo사에서 제조된 EW5515를 사용하였다. 탄화수소계 용제는 DOW와 Eastmant사에서 제조된 BC, DPM, DPnB, DPnP, Hexylglycol 중 2종 선정하여 사용하였다. 안료는 BASF사에서 제조된 IRGAZINDPPREDBTR를 사용하였다. 첨가제는 Air product사에서 제조된 S104BC을 사용하였다. 증점제로는 BYK사에서 제조된 Aquatix 8421를 사용하였다.
조성(중량%) 실시예 1 실시예 2 실시예 3 비교예 1 비교예 2
탈이온수 64 66 65 64 56
비할로겐화 폴리올레핀계 에멀전 10.5 9.5 10.5 - 4
할로겐화 폴리올레핀계 - - - 10.5 -
폴리우레탄 디스퍼전 10 9 9 10 17
탄화수소계 용제 9 9 9 9 20
안료 5 5 5 5 2
첨가제 1 1 1 1 0.5
증점제 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
총 함량 100 100 100 100 100
실시예 1~3 및 비교예 1~2
실시예 1~3 및 비교예 1~2의 베이스 코트용 수성 도료 조성물로서, 하기 표 1과 같은 성분 함량비를 포함하는 수성 도료 조성물을 준비하였다.
비교예1은 할로겐화 원소인 염소를 함유하는 Toyobo사의 EW5515의 성능비교이고, 비교예2는 할로겐화 원소인 염소를 함유하되 기타 함량 조건이 본 발명의 실시예 조건을 벗어나게 설정한 비교 실험이다.
열가소성 플라스틱 올레핀(TPO, thermoplastic olefin) 종류인 HR580 소재의 차량 범퍼용 기재를 이소프로필알코올로 세정하였다. 상기 실시예 1~3 및 비교예 1~2에서 적용되는 클리어 코팅용 조성물로는 아크릴과 이소시아네이트를 우레탄 결합시켜 제조된 우레탄 도료 및 경화제(폴리이소시아네이트)를 준비하였다.
상기 실시예 1~3 및 비교예 1~2에서 제조된 베이스 코트용 수성 도료 조성물을 상기 범퍼용 기재의 표면에 도포하여 20㎛ 두께의 베이스 코팅층을 형성한 다음, 10분 경과 후 상기 클리어 코팅용 조성물을 도포하여 30㎛ 두께의 클리어 코팅층을 형성하였다. 다시 5분 경과 후 80℃에서 30분 동안 베이킹을 실시하여 차량 범퍼의 도장을 완료하였다.
시험예
상기 실시예 1~3 및 비교예 1~2 도장된 차량 범퍼 시편의 부착성 등의 물성을 하기와 같이 평가하여 하기 표 2에 나타내었다.
(1) 부착성: JIS D0202에 준하며 2 mm 간격으로 평행선을 그어 셀로판테이프를 접착한 뒤 떼어내어 도막의 상태를 등급 판정하였다. M-6은 전부 벗겨진 것이며, M-2.5 이하시 규격을 충족하는 것으로 판단하였다.
(2) 내충격성: 상기 실시예 1~3 및 비교예 1~2의 범퍼시편의 도막면을 위로 하여 ISO 6272 또는 JIS K 5600-5-3의 추낙하시험기를 이용하여 실온에서 4.9N(0.5kgf)의 무게의 추(격심직경 12.7mm)로 도막면에 충격을 가하고 도막의 상태를 조사한다. 또한, 시험편의 두께는 3.0±0.2 mm로 하여 20cm의 높이에서 추를 낙하시켜 도막에 박리, 갈라짐 등을 육안으로 관찰하여 판단한다. 도막에 미세한 갈라짐은 허용하고 박리가 없으면 규격을 충족하는 것으로 판단하였다.
(3) 내산성: 도장이 완료된 상기 실시예 1~3 및 비교예 1~2의 범퍼시편 표면에 0.1N 규정의 염산을 도막의 표면에 0.2㎖ 적하하여 상온에서 24시간 방치 후 수세하고 도막이 표면 상태를 검사한다. 도막의 현저한 변색, 퇴색, 팽윤, 갈라짐, 광택저하, 피착재의 노출 등이 있는지 여부를 평가한다. 그 수준에 따라 Gray scale(G/S) 등급으로 평가하며, 점수가 높을수록 견고한 도막의 형성으로 인해 내산성이 우수함을 나타낸다. G/S 3급 이상이면 규격을 충족하는 것으로 판단하였다.
(4) 내알칼리성: 도장이 완료된 상기 실시예 1~3 및 비교예 1~2의 범퍼시편 표면에 0.1N 규정의 수산화나트륨을 상기 형성된 도막의 표면에 0.2㎖ 적하하여 상온에서 24시간 방치 후 수세하고 도막이 표면 상태를 검사한다. 도막의 현저한 변색, 퇴색, 팽윤, 갈라짐, 광택저하, 피착재의 노출 등이 있는지 여부를 평가한다. 그 수준에 따라 G/S 등급으로 평가하며, 점수가 높을수록 견고한 도막의 형성으로 인해 내산성이 우수함을 나타낸다. Gray scale(G/S) 3급 이상이면 규격을 충족하는 것으로 판단하였다.
(5) 내약품성: 그리스, 가솔린, 엔질 오일 등을 시편 도막에 처리하고, 80℃ 오븐에서 2시간 경과 한 후 도막의 상태 변화를 평가한다. 그 수준에 따라 G/S 등급으로 평가하며, 등급이 높을수록 견고한 도막의 형성으로 인해 내약품성이 우수함을 나타낸다. Gray scale(G/S) 3급 이상이면 규격을 충족하는 것으로 판단하였다.
(6) 내습성: 50℃, 98% 상대 습도 하에 168시간 시편을 방치후 관찰하고 Gray scale, 색차값 변화 정도(△E*) 및 부착성을 평가하였다. 부착성이 M-2.5 이하, 색차값 변화(△E*) 2.0 이하, G/S 3급 이상이면 충족하는 것으로 판단하였다.
(7) 내수성: 40℃ 물에 시편을 넣고 10일 경과한 후 Gray scale, 색차값 변화 정도(△E*) 및 부착성을 평가하였다. 부착성이 M-2.5 이하, 색차값 변화(△E*) 2.0 이하, G/S 3급 이상이면 충족하는 것으로 판단하였다.
(8) 내염수 분무성: ISO 7253 또는 JIS K 5600-7에 의거하여 시편을 240시간 분무 후 수분제거 및 1시간 상온 방치 후 G/S, 색차값 변화 정도(△E*) 및 부착성을 평가하였다. 부착성이 M-2.5 이하, 색차값 변화(△E*) 2.0 이하, G/S 3급 이상이면 충족하는 것으로 판단하였다.
(9) 내열성: 90℃, 300시간 동안 실시예 1~3 및 비교예 1~2의 시편을 방치 후 G/S, 색차값 변화 정도(△E*) 및 부착성을 평가하였다. 부착성이 M-2.5 이하, 색차값 변화(△E*) 2.0 이하, G/S 3급 이상이면 충족하는 것으로 판단하였다.
(10) 내열싸이클성: 80±2℃×3h → 실온 1h → -40℃×3h → 실온 1h → 50±2℃, 95%RH ×7 내지 15h → 실온 1h의 싸이클을 3회 실시하고 꺼내어 실온에서 1시간 방치 후, 도막의 표면상태를 조사하고, 즉시 부착성 시험을 실시한다. 또한 도막의 표면상태를 1 싸이클 마다 조사하여 G/S, 색차값 변화 정도(△E*) 및 부착성을 평가하였다. 부착성이 M-2.5 이하, 색차값 변화(△E*) 3.0 이하, G/S 3급 이상이면 충족하는 것으로 판단하였다.
(11) 촉진내후성: 촉진내후성시험기에 시편을 장착하고 G/S, 색차값 변화 정도(△E*) 및 부착성을 평가하였다. 부착성이 M-2.5 이하, 색차값 변화(△E*) 2.0 이하, G/S 3급 이상이면 충족하는 것으로 판단하였다.
(12) 내마모성: 300mm/초 속도로 500회 왕복하여 시편의 도막 표면이 마모되는지 관찰하였다. 그 수준에 따라 0~5 점으로 평가하였다. 점수가 높을수록 내마모성이 우수함을 의미한다.
(13) 고압세차성: 실시예 1~3 및 비교예 1~2의 시편 도막에 상업용 고압세차기(건 팁각도 15°또는 25°를 가진 노즐건에서 5초동안 최소 8500kPa 유지)로 분사후 상기 실시예 1~3 및 비교예 1~2의 시편 도막의 박리, 부풀음, 갈라짐 정도를 확인하여 그 수준에 따라 0~5 점으로 평가하였다. 점수가 높을수록 도막의 박리, 부풀음 및 갈라짐 정도가 낮음을 의미한다.
(14) 저온굴곡성: 90℃, 300시간 동안 실시예 1~3 및 비교예 1~2의 시편을 방치 후 굴곡성을 평가하여 그 수준에 따라 0~5 점으로 평가하였다. 점수가 높을수록 저온굴곡성이 우수함을 의미한다.
(15) 저온충격성: 90℃, 300시간 동안 실시예 1~3 및 비교예 1~2의 시편을 방치 후 충격성을 평가하여 그 수준에 따라 0~5 점으로 평가하였다. 점수가 높을수록 저온충격성이 우수함을 의미한다.
(16) 도장 작업성: 도료의 도장은 스프레이 방식으로 진행되며 피도물에 도장시 분사된 도료의 퍼짐성 및 도막이 매끄럽게 형성되는 외관의 수준에 따라 0-5점으로 평가하였다. 점수가 높을수록 도장 작업성이 우수함을 의미한다.
　 실시예1 실시예2 실시예3 비교예1 비교예2
부착성 M-1 M-1 M-1 M-4 M-5
내충격성 OK OK OK 박리 박리
내산성 5 5 5 4 4
내알카리성 5 5 5 4 4
내약품성 5 5 5 5 4
내습성 G/S 5 4 5 3 2
△E* 0.04 0.47 0.05 1.05 1.68
부착성 M-1 M-1 M-1 M-5 M-4
내수성 G/S 5 5 4 3 2
△E* 0.761 0.66 0.05 1.27 1.59
부착성 M-1 M-1 M-1 M-4 M-5
내염수 분무성 G/S 5 5 5 2 3
△E* 1.13 1.67 0.34 1.48 1.72
부착성 M-1 M-1 M-1 M-5 M-4
내열성 G/S 5 5 5 3 3
△E* 0.61 0.44 0.63 1.34 1.61
부착성 M-1 M-1 M-1 M-4 M-5
내열싸이클성 G/S 5 5 5 3 2
△E* 0.18 0.44 0.61 1.82 1.49
부착성 M-1 M-1 M-1 M-5 M-4
촉진내후성 5 5 5 3 2
내마모성 5 5 5 4 3
고압세차성 5 5 5 2 3
저온굴곡성 5 5 5 3 2
저온충격성 5 5 5 2 3
도장 작업성 5 4 5 3 4
도 3은 상기 실시예 2에서 제조된 도막 시편에 대하여 상기 실시된 부착성 시험 결과를 나타낸 사진이다. 도 3을 참조하면, 상기 실시예 2의 도막 시편은 도막의 벗겨짐 현상이 나타나지 않아 부착성이 우수함을 알 수 있다.
상기 표 2 및 도 3을 참조하면, 실시예에서는 범퍼 물성인 내수성 후 외간 수포 발생 및 부착에 있어서 우수한 효과를 볼 수 있는 반면에, 비교예의 경우, 초기 부착성의 열세를 극복하지 못했고, 또한, 도막의 Tacky 현상으로 상도 클리어층의 광택 손실을 가져옴을 확인할 수 있다.
따라서, 상기 실험결과, 본 발명에 따른 베이스 코트용 수성 도료 조성물을 사용한 경우, 도장 작업성, 부착성, 내산성, 내알카리성, 내수성, 촉진내후성 등 모든 물성이 우수하다는 것을 확인할 수 있다.
10: 차량부품용 기재 12: 프라이머 코팅층
20: 베이스 코팅층 22: 베이스 코팅층
30: 클리어 코팅층 100: 차량부품
200: 범퍼

Claims (9)

  1. 탈이온수 60~80 중량%,
    비할로겐화 폴리올레핀 수지 5~15 중량%,
    폴리우레탄 디스퍼젼 5~15 중량%,
    탄화수소계 용제 5~15 중량%,
    안료 3~10 중량%,
    첨가제 0.5~3 중량% 를 포함하며,
    상기 비할로겐화 폴리올레핀은 말레산 및 무 수말레산 중에서 하나 이상으로 변성된 폴리올레핀인 것을 특징으로 하는, 베이스 코트용 수성 도료 조성물.
  2. 제1항에 있어서, 상기 비할로겐화 폴리올레핀 수지는 중량평균 분자량이 80,000 내지 150,000 g/mol인 것을 특징으로 하는 베이스 코트용 수성 도료 조성물.
  3. 제1항에 있어서, 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물 전체 중량에 대하여 증점제 0.1~3 중량%를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 베이스 코트용 수성 도료 조성물.
  4. 제1항 내지 제3항중 어느 한 항의 베이스 코트용 수성 도료 조성물을 차량부품용 기재의 표면에 도포하여 베이스 코팅층을 형성하는 단계;
    상기 형성된 베이스 코팅층 표면에 클리어 코팅층을 형성하는 단계; 및
    상기 형성된 베이스 코팅층 및 클리어 코팅층을 베이킹 하는 단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 차량 부품 도장방법.
  5. 제4항에 있어서, 상기 베이스 코트용 수성 도료 조성물을 도포하기 전에 상기 차량부품용 기재의 표면을 플리즈마 처리하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 차량 부품 도장방법.
  6. 제4항에 있어서, 상기 베이킹은 70~100℃에서 실시하는 것을 특징으로 하는 차량 부품 도장방법.
  7. 차량부품용 기재;
    상기 차량부품용 기재의 표면에 형성된 베이스 코팅층; 및
    상기 베이스 코팅층의 표면에 형성된 클리어 코팅층;을 포함하며,
    상기 베이스 코팅층은 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항의 베이스 코트용 수성 도료 조성물로부터 형성된 것을 특징으로 하는 차량 부품.
  8. 제7항에 있어서, 상기 베이스 코팅층의 두께는 15~30㎛이고, 상기 클리어 코팅층의 두께는 25~40㎛인 것을 특징으로 하는 차량 부품.
  9. 제7항에 있어서, 상기 차량 부품용 기재는 범퍼, 사이드 실 몰딩, 사이드 가니쉬 또는 사이드 프로텍터인 것을 특징으로 하는 차량 부품.
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