KR20140147845A - 원유의 처리를 위한 통합된 수소화공정 및 유체 촉매 크래킹 방법 - Google Patents

원유의 처리를 위한 통합된 수소화공정 및 유체 촉매 크래킹 방법 Download PDF

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Abstract

올레핀계 및 방향족 석유화학제품의 생산을 위하여 원유의 직접적인 처리를 위한 통합된 수소화공정 및 유체 촉매 크래킹 방법이 제공된다. 원유 및 수소는, 오염물질의 함량이 감소되고, 파라핀성 (paraffinicity)이 증가되며, 광산국 상관계수가 감소되고 그리고 미국 석유 협회 비중 (American Petroleum Institute gravity)이 증가된 수소화공정처리된 유출물을 생성하는데 효과적인 조건 하에서 조작하는 수소화공정 구역으로 충전된다. 상기 수소화공정처리된 유출물은 저비등점 분획 및 고비등점 분획으로 분리된다. 상기 저비등점 분획은 예정된 양의 촉매의 존재하에서 유체 촉매 크래킹 장치의 제1 강류식 반응기에서 크래킹되어 크래킹된 생성물 및 소비된 촉매를 생성하고, 상기 고비등점 분획은 예정된 양의 촉매의 존재하에서 유체 촉매 크래킹 장치의 제2 강류식 반응기에서 크래킹하여 크래킹된 생성물 및 소비된 촉매를 생성한다. 상기 제1 및 제2 강류식 반응기로부터의 소비된 촉매는 공동의 재생 구역에서 재생되고, 상기 제1 및 제2 크래킹된 생성물 스트림은 회수된다.

Description

원유의 처리를 위한 통합된 수소화공정 및 유체 촉매 크래킹 방법 {INTEGRATED HYDROPROCESSING AND FLUID CATALYTIC CRACKING FOR PROCESSING OF A CRUDE OIL}
본 출원은 본원에 참조로 포함된, 2012년 3월 20일자로 출원된 미국 가 특허원 제61/613,228호 및 2013년 3월 15일자로 출원된 제61/789,871호의 우선권의 이익을 주장한다.
본 발명은 원유를 포함하는 공급물로부터 올레핀 및 방향족 화합물과 같은 석유화학제품을 생산하기 위한 통합된 수소화공정 (hydroprocessing) 및 유체 촉매 크래킹 방법에 관한 것이다.
천연 석유 또는 원유의 조성물은 수많은 인자, 주로 지리학적 근원에 기초하여 상당하게 변하고, 특정 지역내에서 조차도, 조성물은 변할 수 있다. 원유를 정제하여 운송 연료 및 석유화학제품 공급원료를 생산한다. 전형적인 운송용 연료는 최종 용도 사양에 맞도록 원유로부터의 증류된 분획을 처리하고 배합하여 생성된다. 초기 상온 및/또는 진공 증류 후에, 분획은 다양한 촉매 및 비촉매 공정에 의하여 생성물로 전환된다.
탄화수소 공급원료의 촉매 공정은 일반적으로 수소의 존재 또는 부재에 기초하여 일반적으로 분류된다. 수소를 포함하는 공정은, 종종 수소화공정으로 널리 언급되는데, 예를 들면, 1차적으로 탈황화 및 탈질소화를 위한 수소화처리, 및 더욱 적합한 특정한 생성물 사양을 위해 중질 화합물로부터 경질 화합물로의 전환을 위한 수소화크래킹을 포함한다. 수소화공정의 전형적인 예는 촉매의 고정층을 포함하는 반응 구역내에 약 540 ℃ 미만의 반응 전환 온도에서 첨가된 수소에 의하여 탄화수소 공급원료의 촉매적 전환이다. 비록 고정층 수소화크래킹 공정은 석유 정유사에 의하여 상업적 승인을 달성하였지만, 이러한 공정은 심각한 단점을 갖고 있다. 예를 들면, 장기간 가동 및 높은 온-스트림 신뢰성을 달성하기 위하여, 고정층 수소화크래커는 촉매의 안정성을 달성하기 위하여 촉매의 높은 재고목록 및 상대적으로 높은 압력, 즉 150 kg/cm2 이상을 요구한다. 또한 고정층의 촉매상에 있는 반응물의 2-상 유동은 촉매의 수반되는 비효율적 이용 및 반응물의 불완전한 전환과 함께 반응 구역내에서 부정적 배치를 종종 발생시킨다. 순간적인 오작동 또는 전력 실패는 또한 촉매 재생 또는 대체를 위하여 공정을 중단되어 질 수 밖에 없는 심각한 촉매 코킹을 야기시킬 수 있다.
특정한 탄화수소 분획을 위한 다른 형태의 공정은 수소의 첨가 없이 촉매적 전환 공정이다. 이러한 형태의 가장 널리 사용되는 공정은 유동화 촉매적 크래킹 (FCC; fluidized catalytic cracking)공정이다. FCC 공정에서, 공급원료는 순환 촉매 스트림에 의하여, 따라서 "유동화 (fluidized)"라 호칭하면서, 약 480-550℃의 범위내에서 전형적으로 조작하는 전환 구역으로 도입된다. 이러한 형태는 상대적으로 낮은 압력, 즉, 50 psig 미만에서 수행되는 장점을 갖는다. 그러나, FCC 공정의 특정한 결점은 촉매 상에 코크스 형성을 촉진하는 경향이 있어 연속적인 재생을 요구하는 상대적으로 낮은 수소화 및 상대적으로 높은 반응 온도를 포함한다.
FCC 공정에서, 공급물은 유동층 산성 촉매 층상에서 촉매적으로 크래킹된다. 이러한 공정으로부터 주 생성물은 통상적으로 가솔린이 되어 왔고, 비록 다른 생성물도 또한 더 작은 양으로, 예컨대 액체 석유가스 및 크래킹된 가스 오일이 생성된다. 촉매상에 침전된 코크스는 반응 구역으로 재순환하기 전에 상대적으로 높은 온도에 있는 재생 구역에서 그리고 공기의 존재하에 연소되어진다.
개별적이고 차별적인 수소화공정 및 FCC 공정은 이들의 의도하는 목적을 위하여 잘 개발되고 적합하지만, 그럼에도 불구하고 올레핀 및 방향족 화합물과 같은 석유화학제품을 고수율 및 고품질로 생산하기 위해서는 전체 원유의 효율적인 전환에 대한 요구가 남아있다.
본원의 시스템 및 공정은 원유 공급원료의 직접적인 처리를 허용하여 올레핀 및 방향족 화합물을 포함하는 석유화학제품을 생산하도록 FCC 구역과 함께 통합된 수소화공정 구역을 제공한다.
올레핀 및 방향족 석유화학제품의 생산을 위한 원유의 직접적인 처리를 위하여 통합된 수소화공정 및 유체 촉매 크래킹 공정이 제공된다. 원유 및 수소는 오염물 함량이 감소되고, 파라핀성 (paraffinicity)이 증가되며, 광산국 상관 지수가 감소되고 미국 석유 협회 비중 (American Petroleum Institute gravity)이 증가된 수소화공정처리된 유출물을 생산하는데 효과적인 조건 하에서 조작하는 수소화공정 구역으로 충전된다. 수소화공정처리된 유출물은 저비등점 분획과 고비등점 분획으로 분리된다. 저비등점 분획은 예정된 양의 촉매의 존재하에서 유체 촉매 크래킹 장치의 제1 강류식 (downflow) 반응기에서 크래킹되어 크래킹된 생성물 및 소비된 촉매를 생성한다. 고비등점 분획은 예정된 양의 촉매의 존재하에서 유체 촉매 크래킹 장치의 제2 강류식 반응기에서 크래킹되어 크래킹된 생성물 및 소비된 촉매를 생성한다. 제1 및 제2 강류식 반응기로부터의 소비된 촉매는 공동의 재생 구역에서 재생되고, 제1 및 제2 크래킹된 생성물 스트림은 회수된다.
본원에 사용된 것으로서, 용어 "원유"는 일부 전-처리를 겪은 원유를 포함하는, 통상의 공급원으로부터의 전체 원유를 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 용어 원유는 또한 수-유 분리 (water-oil separation); 및/또는 가스-유 분리 (gas-oil separation); 및/또는 탈염 (desalting); 및/또는 안정화에 적용된 것을 포함하는 것으로 이해될 것이다.
본 발명의 공정의 다른 관점, 구현예, 및 장점은 하기에 상세히 논의된다. 또한, 앞서의 정보 및 다음의 상세한 설명 둘 다는 각종 관점 및 구현예의 예를 단순히 예시하는 것이며, 특허청구된 특징 및 구현예의 성질 및 특성을 이해하기 위한 개관 또는 체계를 제공하는 것으로 의도된다. 첨부된 도면은 설명하기 위한 것이며 본 발명의 공정의 다양한 관점 및 구현예의 추가의 이해를 위해 제공된다.
본 발명은 하기에 보다 상세하게 그리고 첨부된 도면을 참조로 기술될 것이며, 여기서:
도 1은 본원에 기술된 수소화공정 구역 및 FCC 구역의 통합 공정의 공정 흐름도이고; 그리고
도 2는 본원에 기술된 통합 공정에서 사용될 수 있는 FCC 구역의 상세한 공정 흐름도이다.
통합된 수소화공정 및 FCC 방법과 시스템을 포함하는 공정 흐름도는 도 1에 나타낸다. 통합된 시스템 (100)은 수소화공정 구역 (110), 플래시 컬럼 (120), 2개의 강류식 반응기 (130) 및 (140)을 포함하는 고 엄격성 FCC 구역, 및 재생기 (150)을 일반적으로 포함한다.
수소화공정 구역 (110)은 원유 공급물과 수소의 혼합물을 수용하기 위한 유입구 (109) 및 수소화공정처리된 유출물을 배출하기 위한 유출구 (111)을 포함한다.
수소화공정 반응기(들)로부터의 반응기 유출물 (111)은 열 교환기 (미도시됨) 속에서 냉각시키고 고압 분리기 (112)로 보내진다. 분리기 상부 (115)는 아민 장치 (116) 속에서 세정되며 수득되는 수소가 풍부한 가스 스트림 (117)은 수소화공정 반응기 속에서 재순환 가스 (119)로서 사용될 재순환 압축기 (118)을 통과한다. 실질적으로 액상 속에 존재하는 고압 분리기 (112)로부터의 하부 스트림 (113)은 냉각되어 저압 냉 분리기 (114)에 도입되며, 여기서 이는 가스 스트림 (122) 및 액체 스트림 (121)로 분리된다. 저압 냉 분리기로부터의 가스는 수소, H2S, NH3 및, C1-C4 탄화수소와 같은 어떠한 경질 탄화수소를 포함한다. 전형적으로, 이들 가스들은 플레어 공정 (flare processing) 또는 연료 가스 공정과 같은 추가의 공정을 위하여 보내진다.
플래시 컬럼 (120)은 저압 냉 분리기의 유출구 (121)과 유체 전달되게 하는 유입구 (124), 저비등점 분획을 배출하기 위한 유출구 (123) 및 고비등점 분획을 배출하기 위한 유출구 (125)를 포함한다.
강류식 반응기 (130)은 저비등점 분획을 수용하기 위한 플래시 컬럼 (120)의 유출구 (123)과 유체 전달되게 하는 유입구 (131), 재생된 촉매를 수용하기 위한 유입구 (133)을 포함한다. 강류식 반응기 (130)은 또한 크래킹된 생성물을 배출하기 위한 유출구 (135), 및 소비된 촉매를 배출하기 위한 유출구 (137)을 포함한다.
강류식 반응기 (140)은 고비등점 분획을 수용하기 위한 플래시 컬럼 (120)의 유출구 (125)와 유체 전달되게 하는 유입구 (141), 재생된 촉매를 수용하기 위한 유입구 (143)을 포함한다. 강류식 반응기 (140)은 또한 크래킹된 생성물을 배출하기 위한 유출구 (145), 및 소비된 촉매를 배출하기 위한 유출구 (147)을 포함한다. 유출구 (135) 및 (145)로부터 배출된 크래킹된 생성물은 유출구 (159)를 통하여 회수된다.
각각의 강류식 반응기는 도 2에 보여주고 기술된 바와 같이, 이와 연관된 혼합 구역, 분리기 및 촉매-스트리핑 구역을 포함한다.
재생기 (150)은 강류식 반응기 (130), (140)에 의하여 분할되며 소비된 촉매를 수용하기 위한 강류식 반응기 (130)의 유출구 (137)과 유체 전달되게 하는 유입구 (151), 및 소비된 촉매를 수용하기 위한 강류식 반응기 (140)의 유출구 (147)과 유체 전달되게 하는 유입구 (153)을 포함한다. 재생기 (150)은 또한 재생된 촉매를 배출하기 위한 강류식 반응기 (130)의 유입구 (133)과 유체 전달되게 하는 유출구 (155), 및 재생된 촉매를 배출하기 위한 강류식 반응기 (140)의 유입구 (143)과 유체 전달되게 하는 유출구 (157)을 포함한다.
본원에 기술된 통합 공정에서 이용되는 FCC 시스템의 상세도는 도 2에 제공된다. FCC 시스템은 2개의 혼합 구역 (70a) 및 (70b), 2개의 반응 구역 (10a) 및 (10b), 2개의 분리 구역 (20a) 및 (20b), 2개의 스트리핑 구역 (30a) 및 (30b), 재생 구역 (40), 라이저 형 (riser type) 재생기 (50), 및 촉매 호퍼 (60)을 포함한다.
혼합 구역 (70a)는 저비등점 분획을 수용하기 위한 유입구 (2a), 재생된 촉매를 수용하기 위한 유입구 (1a), 및 탄화수소/촉매 혼합물을 배출하기 위한 유출구를 갖는다. 반응 구역 (10a)는 탄화수소/촉매 혼합물을 수용하기 위한 혼합 구역 (70a)의 유출구와 유체 전달되게 하는 유입구, 크래킹된 생성물과 소비된 촉매의 혼합물을 배출하기 위한 유출구를 갖는다. 분리 구역 (20a)는 크래킹된 생성물과 소비된 촉매의 혼합물을 수용하기 위한 반응 구역 (10a)의 유출구와 유체 전달되게 하는 유입구, 분리된 크래킹된 생성물을 배출하기 위한 유출구 (3a), 및 남아있는 탄화수소와 함께 소비된 촉매를 배출하기 위한 유출구를 포함한다. 스트리핑 구역 (30a)는 남아있는 탄화수소와 함께 소비된 촉매를 수용하기 위한 분리 구역 (20a)의 유출구와 유체 전달되게 하는 유입구, 및 스트링핑 스팀을 수용하기 위한 유입구 (4a)를 포함한다. 스트리핑 구역 (30a)는 또한 회수된 생성물을 배출하기 위한 유출구 (5a), 및 소비된 촉매를 배출하기 위한 유출구 (6a)를 포함한다.
혼합 구역 (70b)는 고비등점 분획을 수용하기 위한 유입구 (2b), 재생된 촉매를 수용하기 위한 유입구 (1b), 및 탄화수소/촉매 혼합물을 배출하기 위한 유출구를 갖는다. 반응 구역 (10b)는 탄화수소/촉매 혼합물을 수용하기 위한 혼합 구역 (70b)의 유출구와 유체 전달되게 하는 유입구, 및 크래킹된 생성물과 소비된 촉매의 혼합물을 배출하기 위한 유출구를 갖는다. 분리 구역 (20b)는 크래킹된 생성물과 소비된 촉매의 혼합물을 수용하기 위한 반응 구역 (10b)의 유출구와 유체 전달되게 하는 유입구, 분리된 크래킹된 생성물을 배출하기 위한 유출구 (3b), 및 남아있는 탄화수소와 함께 소비된 촉매를 배출하기 위한 유출구를 포함한다. 스트리핑 구역 (30b)는 남아있는 탄화수소와 함께 소비된 촉매를 수용하기 위한 분리 구역 (20b)의 유출구와 유체 전달되게 하는 유입구, 및 스트링핑 스팀을 수용하기 위한 유입구 (4b)를 포함한다. 스트리핑 구역 (30b)는 또한 회수된 생성물을 배출하기 위한 유출구 (5b), 및 소비된 촉매를 배출하기 위한 유출구 (6b)를 포함한다.
재생 구역 (40)은 연소 가스를 수용하기 위한 유입구 (5), 소비된 촉매를 수용하기 위한 스트리핑 구역 (30a)의 유출구 (6a)와 유체 전달되게 하는 유입구, 소비된 촉매를 수용하기 위한 스트리핑 구역 (30b)의 유출구 (6b)와 유체 전달되게 하는 유입구, 및 뜨거운 재생 촉매를 배출하기 위한 유출구를 포함한다.
라이저 형 재생기 (50)은 뜨거운 재생 촉매를 수용하기 위한 재생 구역 (40)의 유출구와 유체 전달되게 하는 유입구, 및 중간정도로 냉각된 재생 촉매를 배출하기 위한 유출구를 포함한다.
촉매 호퍼 (60)은 냉각된 재생 촉매를 수용하기 위한 라이저 형 재생기 (50)의 유출구와 유체 전달되게 하는 유입구를 포함한다. 추가로 유출구 (6)은, 재생된 촉매를 배출하기 위한 혼합 구역의 유입구와 유체 전달되게 하는 유출구와 함께, 원료 가스를 배출하기 위하여 제공되며, 이는 혼합 구역 (70a)의 유입구 (1a) 및 혼합 구역 (70b)의 유입구 (1b)로서 보여준다.
도 1에 나타낸 정렬을 사용하는 공정에서, 원유 공급원료를 유효량의 수소와 혼합하고, 당해 혼합물을 수소화공정 반응 구역 (110)의 유입구 (109)로 300℃ 내지 450℃의 범위의 온도에서 충전한다. 특정의 구현예에서, 수소화공정 구역 (110)은, 이들 전문 모두가 본원에 참조로 포함된, 공동 소유의 미국 특허 공보 제2011/0083996호 및 PCT 특허출원 공개 공보 제WO2010/009077호, 제WO2010/009082호, 제WO2010/009089호 및 제WO2009/073436호에 기술된 바와 같은 하나 이상의 장치 조작을 포함한다. 예를 들면, 수소화공정 구역은 유효량의 수소화탈금속화 (hydrodemetallization) 촉매를 함유하는 하나 이상의 층, 및 수소화탈방향족화 (hydrodearomatization), 수소화탈질소화 (hydrodenitrogenation), 수소화탈황화 (hydrodefulfurization) 및/또는 수소화크래킹 기능을 갖는 유효량의 수소화공정 촉매를 함유하는 하나 이상의 층을 포함할 수 있다. 추가의 구현예에서, 수소화공정 구역 (110)은 2개 이상의 촉매 층을 포함한다. 추가의 구현예에서, 수소화공정 구역 (110)은 기능이 상이한 촉매 층을 각각 함유하는 다수의 반응 용기들을 포함한다.
수소화공정 구역 (110)은 원유 공급원료를 수소화탈금속화, 수소화탈방향족화합물화, 수소화탈질소화, 수소화탈황화 및/또는 수소화크래킹하는데 효과적인 매개변수 하에 조작한다. 특정의 구현예에서, 수소화공정은 다음의 조건을 사용하여 수행한다: 300℃ 내지 450℃ 범위의 온도에서 조작; 30 바아 내지 180 바아 범위의 압력에서 조작; 및 0.1 h-1 내지 10 h-1 범위의 액체 시간 공간 속도 (liquid hour space velocity: LHSV). 특히, 수소화공정 구역 (110)에서 공급원료로서 원유를 사용할 경우, 예를 들어, 상압 잔사유에 대해 사용된 동일한 수소화공정 장치 조작과 비교하여, 이점이 입증된다. 예를 들면, 출발 또는 수행 온도는 370℃ 내지 375℃의 범위이고 탈활성화 속도는 대략 1℃/개월이다. 대조적으로, 잔사유가 가공되어야 하는 경우, 탈활성화 속도는 약 3℃/개월 내지 4℃/개월에 가까울 수 있다. 상압 잔사유의 처리는 전형적으로 대략 200 바아의 압력을 사용하는 반면, 원유를 처리하는 본 공정은 100 바아 정도로 낮은 압력에서 조작될 수 있다. 또한 공급물의 수소 함량에 있어 증가에 요구되는 고 포화수준을 달성하기 위해, 당해 공정은 상압 잔사유와 비교하여 고 처리량으로 조작할 수 있다. LHSV는 0.5 정도로 높을 수 있는 반면 상압 잔사유는 전형적으로 0.25이다. 예측되지 않은 발견은, 원유의 가공 시 탈활성화 속도가 일반적으로 관찰되는 것과는 반대 방향으로 진행된다는 것이다. 저 처리량 (0.25 hr-1)에서의 탈활성화는 4.2℃/개월이고 보다 높은 처리량 (0.5 hr-1)에서 탈활성화는 2.0℃/개월이다. 산업용으로 고려되는 모든 공급물의 사용 시, 반대의 결과가 관찰된다. 이는 촉매의 세척 효과에 기여할 수 있다. 본원에 참고로 포함된 WO2010/009077를 참조하라.
수소화공정 구역 (110)으로부터의 수소화공정처리된 유출물 (예를 들면, 임의로 세척되고 수소화공정 구역 (110)으로 재순환되거나 다른 정제 공정에서 사용될 수 있는, 미도시된, 고압 분리기에서 경질 성분의 제거 후)는 감소된 함량의 오염물 (즉, 금속, 황 및 질소), 증가된 파라핀성 (paraffinicity), 감소된 광산국 상관계수 (BMCI), 및 증가된 미국 석유 협회 (API) 비중을 함유한다. 수소화공정처리된 유출물 (111)은 고압 분리기 (112)를 통하여 통과되고, 액체 하부물질 (113)은 저압 분리기 (114)를 통하여 통과된다. 저압 냉각 분리기 (114)의 액체 하부물질 (121)은 이어서 플래시 컬럼 (120)으로 전송되어 유출구 (123)으로 배출되는 저비등점 분획 및 유출구 (125)로 배출되는 고비등점 분획으로 분리된다. 고비등점 분획은 15중량% 미만의 콘래드슨 (Conradson) 탄소 및 20 ppm 미만의 전체 금속을 포함한다. 이어서 양 분획을 후술하는 바와 같이 FCC 장치의 각 부위로 보낸다.
도 2에 지금 언급하는 바와 같이, 저비등점 분획은 유입구 (2a)를 통하여 혼합 구역 (70a)로 도입되고, 유입구 (1a)를 통하여 혼합 구역 (70a)로 전송되는 재생된 촉매와 혼합된다. 혼합물은 반응 구역 (10a)로 통과되어 다음 조건하에서 크래킹된다: 532℃ 내지 704℃의 범위의 온도; 10:1 내지 40:1의 촉매 대 오일 비; 0.2초 내지 2초 범위의 체류 시간. 크래킹된 생성물과 소비된 촉매의 혼합물은 분리 구역 (20a)로 통과되어 유출구 (3a)로 배출되는 크래킹된 생성물 및 스트리핑 구역 (30a)로 전송되는 소비된 촉매로 분리된다. 크래킹된 생성물은 에틸렌, 프로필렌, 부틸렌, 가솔린 (이로부터 벤제, 톨루엔 및 크실렌과 같은 방향족 화합물이 얻어질 수 있다), 및 크래킹 반응으로부터의 다른 부산물을 포함한다. 크래킹된 생성물은 구분된 회수 구획 (미도시됨)에서 개별적으로 회수되거나 추가적인 분별 증류 및 유출구 (159)를 통한 궁극적인 회수를 위하여 결합된다. 소비된 촉매는 유입구 (4a)를 통하여 도입된 스트리핑 스팀에 의하여 스트리핑 구역 (30a)에서 세척된다. 남아있는 탄화수소 가스는 사이클론 분리기 (미도시됨)를 통하여 통과되어 유출구 (5a)를 통하여 회수되고, 세척된 소비된 촉매는 유출구 (6a)를 통하여 재생 구역 (40)으로 전송된다.
고비등점 분획은 유입구 (2b)를 통하여 혼합 구역 (70b)로 도입되고, 유입구 (1b)를 통하여 혼합 구역 (70b)로 전송되는 재생된 촉매와 혼합된다. 혼합물은 반응 구역 (10b)로 통과되어 다음 조건하에서 크래킹된다: 532℃ 내지 704℃의 범위의 온도; 20:1 내지 60:1의 촉매 대 오일 비; 0.2초 내지 2초 범위의 체류 시간. 크래킹된 생성물과 소비된 촉매의 혼합물은 분리 구역 (20b)로 통과되어 유출구 (3b)로 배출되는 크래킹된 생성물 및 스트리핑 구역 (30b)로 전송되는 소비된 촉매로 분리된다. 크래킹된 생성물은 에틸렌, 프로필렌, 부틸렌, 가솔린 및 크래킹 반응으로부터의 다른 부산물을 포함한다. 크래킹된 생성물은 구분된 회수 구획 (미도시됨)에서 개별적으로 회수되거나 추가적인 분별 증류 및 유출구 (159)를 통한 궁극적인 회수를 위하여 결합된다. 소비된 촉매는 유입구 (4b)를 통하여 도입된 스트리핑 스팀에 의하여 스트리핑 구역 (30b)에서 세척된다. 남아있는 탄화수소 가스는 사이클론 분리기 (미도시됨)를 통하여 통과되어 유출구 (5b)를 통하여 회수되고, 세척된 소비된 촉매는 유출구 (6b)를 통하여 재생 구역 (40)으로 전송된다.
재생 구역 (40)에서, 소비된 촉매는 유입구 (5)를 통하여 도입되는, 가압 공기와 같은 연소 가스의 존재하에서 조절된 연소를 통하여 재생된다. 재생 촉매는 라이저 형 재생기 (50)을 통하여 올려진 후 반응 구역 (10a) 및 (10b)에서 발열성 크래킹 반응을 위한 열을 제공한다. 중간정도로 냉각된 재생 촉매는 가스-고체 분리기로서 작용하는 촉매 호퍼 (60)로 전송되어 코크스 연소 부산물을 함유하는 원료 가스를 유출구 (6)을 통하여 제거한다. 재생된 촉매는 혼합 구역 (70a) 및 (70b)로 재순환된다.
특정의 구현예에서, 수소화공정은 포화에 이은 방향족 화합물, 특히 폴리방향족화합물의 약한 수소화크래킹에 의해 공급원료의 파라핀 함량을 증가 (또는 BMCI를 감소)시킬 수 있다. 원유를 수소화처리하는 경우, 금속, 황 및 질소와 같은 오염물질은 공급원료를 탈금속화, 탈황화 및/또는 탈질소화의 촉매 기능을 수행하는 일련의 층화된 촉매를 통과시켜 제거할 수 있다.
하나의 구현예에서, 수소화탈금속화 (HDM) 및 수소화탈황화 (HDS)를 수행하기 위한 촉매의 순서는 다음과 같다:
a. HDM 구획 속의 촉매는, 일반적으로 표면적이 약 140 내지 240 m2/g인, 감마 알루미나 담체를 기본으로 한다. 당해 촉매는 예를 들면, 1 cm3/g 초과의 매우 큰 공극 용적을 가진 것으로 가장 잘 기술되어 있다. 공극 크기 자체는 전형적으로 우세하게 거대다공성이다. 이는 촉매 표면의 금속 및 임의로 도판트 (dopant)의 흡수를 위한 큰 용량을 제공할 필요가 있다. 전형적으로, 촉매 표면 위의 활성 금속은 Ni/Ni+Mo < 0.15의 비의 니켈 및 몰리브데늄의 황화물이다. 니켈의 농도는, 일부 니켈 및 바나듐이 제거 동안 공급원료 자체로부터 침착되어, 촉매로 작용하는 것으로 예상되므로, 다른 촉매보다 HDM 촉매에서 더 낮다. 사용된 도판트는 인 (참조: 예를 들면, 본원에 참조로 포함된 미국 특허 공개 공보 제US 2005/0211603호), 붕소, 규소 및 할로겐 중 하나 이상일 수 있다. 촉매는 알루미나 압출물 또는 알루미나 비드의 형태일 수 있다. 특정의 구현예에서, 알루미나 비드는, 금속 흡수가 층의 상단에서 30% 내지 100%의 범위일 것이므로 반응기 속의 촉매 HDM 층의 언-로딩 (un-loading)을 이용하는데 사용된다.
b. 중간체 촉매를 또한 사용하여 HDM 기능과 HDS 기능 사이의 전이를 수행할 수 있다. 이는 중간체 금속 로딩 및 공극 크기 분포를 갖는다. HDM/HDS 반응기 속의 촉매는 압출물 형태로 필수적으로 알루미나계 담체, 임의로 VI족으로부터의 적어도 하나의 촉매 금속 (예를 들면, 몰리브데늄 및/또는 텅스텐), 및/또는 VIII족으로부터의 적어도 하나의 촉매 금속 (예를 들면 니켈 및/또는 코발트)이다. 촉매는 또한 임의로 붕소, 인, 할로겐 및 규소 중에서 선택된 적어도 하나의 도판트를 함유한다. 물리적 특성은 약 140 내지 200 m2/g의 표면적, 적어도 0.6 cm3/g의 공극 용적 및 메조다공성이고 12 내지 50 nm의 범위인 공극을 포함한다.
c. HDS 구획 속의 촉매는, HDM 범위, 예를 들면, 약 180 내지 240 m2/g의 범위의 상한에 대한 대표적인 표면적을 지닌, 감마 알루미나계 담체 물질을 갖는 것을 포함할 수 있다. 이는 HDS에 대해 보다 큰 표면을 요구하며 비교적 더 작은 공극 용적, 예를 들면, 1 cm3/g 미만을 야기한다. 당해 촉매는 몰리브데늄과 같은 VI족으로부터의 적어도 하나의 원소 및 니켈과 같은 VIII족으로부터의 적어도 하나의 원소를 함유한다. 촉매는 또한 붕소, 인, 규소 및 할로겐으로부터 선택된 적어도 하나의 도판트를 포함한다. 특정의 구현예에서, 코발트는 비교적 보다 높은 수준의 탈황화를 제공하기 위해 사용된다. 활성 상을 위한 금속 로딩은 요구되는 활성이 높아질 수록 더 높으므로, Ni/Ni+Mo의 몰 비는 0.1 내지 0.3의 범위이고 (Co+Ni)/Mo 몰 비는 0.25 내지 0.85의 범위이다.
d. 최종의 촉매 (이는 제2 및 제3의 촉매로 임의 대체될 수 있다)는 예를 들면, 문헌 [Appl. Catal. A General, 204 (2000) 251]에 기술된 바와 같이, 공급원료의 수소화 (HDS의 주요 기능보다는)를 수행하도록 설계된다. 촉매는 또한 Ni에 의해 촉진될 것이며 담체는 넓은 공극의 감마 알루미나일 것이다. 물리적 특성은 HDM 범위, 예를 들면, 180 내지 240 m2/g의 상한에 대한 표면적을 포함한다. 이는 HDS에 대한 더 높은 표면적을 요구하며 비교적 더 작은 공극 용적, 예를 들면, 1 cm3/g 미만을 야기한다.
FCC 공정을 위한 촉매는 FCC 공정에 통상적으로 사용되는 어떠한 촉매, 예컨대, 제올라이트, 실리카-알루미나, 일산화탄소 연소 촉진제 첨가제, 하부 크래킹 (bottoms cracking) 첨가제, 및 경질 올레핀-생산 첨가제일 수 있다. 바람직한 크래킹 제올라이트는 제올라이트 Y, REY, USY, 및 RE-USY이다. 강류식 반응기에서 원유의 크래킹을 최대화하면서 최적화하기 위하여, FCC 공정에서 전형적으로 사용되는 선택적 촉매 첨가제, 즉 ZSM-5 제올라이트 결정 또는 다른 펜타실 형 촉매가, 크래킹 촉매와 혼합되거나 시스템에 첨가될 수 있다.
실시예
실시예로서 아랍 경질유 (Arab Light crude oil)가 하기 표 1의 조건에 따라 수소화처리된다.
(표 1) 수소화처리 조건
온도(℃) LHSV(h-1) 압력(바아)
370 0.5 100-150
초기 공급물과 수소화처리된 생성물의 특성은 하기 표 2에 보고된다. 수소화공정처리된 공급물은 350℃에서 2개의 분획으로 분획화되며 분획 둘 다는 이후에 2개의 다우너 (downer) HS-FCC 장치로 보내진다. 350℃+ 분획의 특성도 또한 표 2에 보고된다.
(표 2) 아랍 경질유, 등급상향된 아랍 경질유 및 이의 350℃+ 분획의 성질
시료 황
(중량%)		 질소
(ppm)		 니켈
(ppm)		 바나듐
(ppm)		 콘카본(concarbon)(중량%) 밀도
아랍 경질유 1.94 961 <1 14 0.8584
수소화처리된 아랍 경질유 0.280
 399.0
 6 1
 2.0
 0.8581
350℃ + 0.540 NA 6.8 6.3 2.8 0.937
본 발명의 방법 및 시스템은 상기 및 첨부된 도면에 기술되어 있으나; 변형이 당해 분야의 통상의 기술자에게 명백할 것이며 본 발명에 대한 보호 범위는 다음의 특허청구범위에 의해 한정되어야 한다.

Claims (3)

  1. 올레핀계 및 방향족 석유화학제품의 생산을 위하여 원유의 직접적인 처리를 위한 통합된 수소화공정 및 유체 촉매 크래킹 방법에 있어서, 상기 방법은:
    a. 오염물질의 함량이 감소되고, 파라핀성 (paraffinicity)이 증가되며, 그리고 미국 석유 협회 비중 (American Petroleum Institute gravity)이 증가된 수소화공정처리된 유출물을 생성하는데 효과적인 조건 하에서 조작하는 수소화공정 구역으로 상기 원유 및 수소를 주입하는 단계;
    b. 저비등점 분획 및 고비등점 분획으로 상기 수소화공정처리된 유출물을 분리하는 단계;
    c. 크래킹된 생성물 및 소비된 촉매를 생성시키기 위하여 예정된 양의 촉매의 존재하에서 유체 촉매 크래킹 장치의 제1 강류식 반응기에서 상기 저비등점 분획을 크래킹하는 단계;
    d. 크래킹된 생성물 및 소비된 촉매를 생성시키기 위하여 예정된 양의 촉매의 존재하에서 상기 유체 촉매 크래킹 장치의 제2 강류식 반응기에서 상기 고비등점 분획을 크래킹하는 단계;
    e. 상기 제1 및 제2 강류식 반응기의 양쪽으로부터의 소비된 촉매를 공동의 재생 구역에서 재생하고 상기 재생된 촉매를 상기 제1 및 제2 강류식 반응기로 재순환시키는 단계; 및
    f. 상기 제1 및 제2 크래킹된 생성물 스트림을 회수하는 단계를 포함하는 통합된 수소화공정 및 유체 촉매 크래킹 방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 저비등점 분획을 처리하는 상기 강류식 반응기에서 상기 촉매 대 오일 비는 10:1 내지 40:1의 범위에 있는 통합된 수소화공정 및 유체 촉매 크래킹 방법.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 고비등점 분획을 처리하는 상기 강류식 반응기에서 상기 촉매 대 오일 비는 20:1 내지 60:1의 범위에 있는 통합된 수소화공정 및 유체 촉매 크래킹 방법.
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