KR20140134450A

KR20140134450A - 원료 처리 장치

Info

Publication number: KR20140134450A
Application number: KR1020130054342A
Authority: KR
Inventors: 김영현; 김상일
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 2013-05-14
Filing date: 2013-05-14
Publication date: 2014-11-24

Abstract

본 발명은 원료 처리 장치에 관한 것으로서, 원료공급기로부터 공급된 원료가 상부에 낙하되며 상기 낙하된 원료가 일방향으로 이송되도록 기울어지게 형성된 스크린 및 상기 스크린 상부면에서 상측방향으로 돌출되어 설치되어 상기 공급된 원료의 이동을 정체시키는 스토퍼를 포함함으로써, 스크린 상에 원료의 체류시간 및 원료의 분산영역을 증가시킬 수 있다.
또한, 스토퍼가 원료 진행방향에 교차하는 방향의 스크린 폭에 일정 길이를 갖고 설치됨으로써 원료를 스크린에 고루 분산시킬 수 있다.
이처럼, 스크린 상 원료의 체류시간 및 분산영역을 증가시킴으로써 스크린 설비의 효율을 증가시킬 수 있어, 최종적으로 고로의 생산성을 증가시킬 수 있다.

Description

원료 처리 장치 {Apparatus for raw material}

본 발명은 원료 처리 장치에 관한 것으로, 더욱 상세하게는, 스크린의 효율을 증가시킬 수 있는 원료 처리 장치에 관한 것이다.

일반적으로 고로에 장입되는 장입물은 코크스 등의 연료와 제철 원료(소결광 또는 철광석)가 있으며, 대개 코크스 등의 연료를 장입한 후 제철 원료(소결광 또는 철광석)을 장입하고, 다시 부원료와 제철 원료를 순차적으로 장입하는 것을 반복한다. 이때, 각종 원료들은 파쇄기를 이용하여 파쇄된 후, 고로 내 부산물 장입을 억제하기 위해 스크린 설비를 통해 원료가 소정의 입경을 갖도록 선별하는 작업을 거친 후 고로 내부로 장입된다. (여기서, 도1은 일반적인 스크린 설비를 나타내는 도면이다.)

스크린 설비(1)는 벨트 컨베이어를 통해 이송되는 원료가 슈트(10)를 통해 스크린 몸체(20) 내로 투입된다. 이때, 스크린 몸체(20)의 일측에 설치된 모터부재(미도시)에 외부전원이 인가되어 가동되고, 이는 스크린 몸체(20)를 상하 진동시킨다. 이에 따라, 공급된 원료는 진동하는 스크린 몸체(20)의 스크린(25)에서 선별된 후, 선별용 슈트(40)의 하부 벨트 컨베이어(45)를 통하여 이송된다. 또한, 스크린(25)을 통해 걸러진 원료들은 스크린 몸체(20)의 바닥으로 모아져 분광처리용 슈트(50)로 낙하 처리되고, 분광처리용 벨트 컨베이어(55)를 통해 소결공장으로 다시 보내진다. 이와 같이 형성되는 스크린 설비의 원료 입도 선별 효율은 연료 및 원료가 스크린 상에 체류하는 시간이 증가할수록 스크린 설비의 효율을 증가시킬 수 있다.

이에, 종래에는 스크린 설비 내의 원료의 체류시간을 증가시키기 위해 스크린상에서 원료가 이송되는 길이방향의 길이를 증가시켜 원료가 스크린에서 체류하는 시간을 증가시켜 스크린 설비의 효율을 증가시키는 방법을 사용하였다.

그러나, 스크린의 길이방향을 증가시킬수록 스크린 설비에 가해지는 진동의 힘에 의해 설비에 부하가 가해지는 문제점이 발생하여, 결과적으로 설비의 수명을 단축시킨다. 또한, 스크린 길이의 증가로 인해 스크린 설비 전체의 크기 또한 증가하고, 이는 스크린 설비 전체에 진동을 부여하기 위한 전력의 소모량을 증가시킨다.

그리고, 실질적으로 스크린의 길이 증대에 따라서 스크린 설비가 차지하는 공간이 증가한다. 이때, 스크린 설비가 배치되는 공간의 한계로 인해 스크린의 길이 증대에도 한계점이 존재하고, 이러한 제한 때문에 원료의 스크린 후에도 고로 장입 광석 중에 미분광석이 다량 포함될 수 있다.

상기와 같은 문제점들은 고로의 노황 악화의 문제점을 야기하게 되어 고로 공정의 효율성 및 생산성을 감소시킬 수 있다.

KR

2003-0061091

A1

본 발명은 스크린 상의 원료의 체류시간을 증가시킬 수 있는 원료 처리 장치를 제공한다.

본 발명은 스크린 상의 원료 분산 영역을 증가시킬 수 있는 원료 처리 장치를 제공한다.

본 발명은 설비의 효율을 증가시켜 고로의 출선 효율을 증가시킬 수 있는 원료 처리 장치를 제공한다.

본 발명의 실시 예에 따른 원료 처리 장치는, 원료공급기로부터 공급된 원료가 상부에 낙하되며 상기 낙하된 원료가 일방향으로 이송되도록 기울어지게 형성된 스크린 및 상기 스크린 상부면에서 상측방향으로 돌출되어 설치되어 상기 공급된 원료의 이동을 정체시키는 스토퍼를 포함한다.

상기 스토퍼의 돌출 높이는 0 초과 50 ㎜ 이하일 수 있다.

상기 스토퍼의 길이는 상기 원료 진행방향에 교차하는 상기 스크린 폭의 80% 이상일 수 있다.

상기 스토퍼는 상기 스크린을 상하부로 관통하는 홀이 형성되는 지점으로부터 일방향측으로 이격되어 배치될 수 있다.

상기 스토퍼는 상부면과, 상기 상부면과 이격되어 구비되는 하부면 및 상기 상부면 및 상기 하부면을 연결하는 경사면을 포함할 수 있다.

상기 경사면은 상기 스크린이 기울어지는 방향으로 형성될 수 있다.

상기 경사면은 상기 스토퍼의 중심을 기준으로 서로 대칭되어 형성될 수 있다.

상기 경사면과 상기 스크린 상부면 사이의 내각은 50°내지 80°범위일 수 있다.

상기 상부면과 상기 하부면은 서로 상이한 폭을 갖고, 상기 상부면은 상기 하부면의 폭에 비해 20 내지 50% 작은 폭으로 형성될 수 있다.

상기 스토퍼는 상기 스크린보다 내구성이 높은 재질로 형성되고, 상기 스토퍼의 재질은 우레탄을 포함할 수 있다.

본 발명의 실시 예에 따른 원료 처리 장치에 의하면, 처리수단 상에 공급되는 원료의 층후를 조성함으로써, 처리수단 상에 원료가 체류하는 시간을 증가시킬 수 있어 처리수단의 효율성을 증가시킬 수 있다.

예컨대, 고로로 장입되기 전 원료의 입결을 선별하는 스크린 설비에 원료가 공급될 때, 스토퍼 스크린 상부면에서 소정 높이 돌출됨으로써, 스크린 상의 원료의 이동을 정체시킨다. 이에, 스크린 상에 원료가 체류하는 시간을 증가시킬 수 있다.

그리고 스크린과 스토퍼가 일체형으로 형성됨으로써, 스토퍼가 스크린에서 탈락되는 것을 억제 또는 방지할 수 있어 설비의 유지보수 횟수를 감소시킬 수 있다.

또한, 스토퍼는 원료 진행방향에 교차하는 방향의 스크린 폭에 일정길이를 갖고 설치되기 때문에 원료를 스크린 전체 영역에 고루 분산시킬 수 있다.

이와 같은 효과에 의해 스크린 설비의 효율을 증가시킬 수 있어, 최종적으로 고로의 생산성을 증가시킬 수 있다.

도 1은 일반적인 스크린 설비를 나타내는 사시도이다.
도 2는 본 발명의 실시 예에 따른 원료 처리 장치를 나타내는 도면이다.
도 3은 본 발명의 실시 예에 따른 스토퍼가 장착된 스크린을 나타내는 도면이다.
도 4는 도 3의 A영역을 확대 도시한 도면이다.
도 5은 본 발명의 실시 예에 따른 스토퍼 높이에 따른 원료 평량 시간을 나타내는 그래프이다.
도 6는 도 2의 원료 처리 장치의 원료 처리 상태를 개략적으로 나타내는 도면이다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시 예를 더욱 상세히 설명하기로 한다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시 예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시 예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다. 도면상에서 동일 부호는 동일한 요소를 지칭한다.

원료 처리 장치는 서로 다른 입경을 갖는 처리물이 처리수단으로 공급되는 경우, 처리수단 상에서 처리물의 체류시간을 증가시키는 데에 적용될 수 있다. 이에 본 실시 예에서는 처리수단으로 스크린 설비가 사용될 수 있다. 그리고 처리물은 입경이 다양한 각종 원료 또는 연료일 수 있다.

도 2는 본 발명의 실시 예에 따른 원료 처리 장치를 나타내는 도면이다. 도 3은 본 발명의 실시 예에 따른 스토퍼가 장착된 스크린을 나타내는 도면이다. 여기서 도 3a는 사시도를 나타내고, 도 3b는 평면도, 도3c는 단면도를 나타낸다. 도 4는 도 3의 A영역을 확대 도시한 도면이다. 도 5은 본 발명의 실시 예에 따른 스토퍼 높이에 따른 원료 평량 시간을 나타내는 그래프이다.

도 2를 참조하면, 원료 처리 장치(100)는 원료공급기(200)로부터 공급된 원료가 상부에 낙하되며, 낙하된 원료가 일방향으로 이송되도록 기울어지게 형성된 스크린(350) 및 스크린(350) 상부면에서 상측방향으로 돌출되어 설치되어, 공급된 원료의 이동을 정체시키는 스토퍼(370)를 포함한다.

원료공급기(200)는 상하부가 개방되어, 상부측으로 유입되는 원료를 하부의 배출구(250)를 통해 스크린(350)으로 원료를 공급한다. 이때, 배출구(250)는 스크린 몸체(300) 내부에 배치될 수 있다. 이에, 원료가 배출구(250)에서 스크린(350) 상에 낙하할 때에 스크린(350)에 가해지는 낙하에너지를 감소시켜 스크린(350)에 전달되는 충돌 힘을 감소시킬 수 있다. 한편, 원료공급기(200)는 상부로 공급되는 원료를 하부로 배출하는 슈트 또는 호퍼 등일 수 있다.

스크린 몸체(300)는 중공형의 박스 형상으로 형성되어 내부에 원료공급기(200)로부터 공급된 원료를 수용하여, 일정한 입경을 갖는 원료를 선별한 후 원료가 이송될 수 있는 공간을 형성한다. 스크린 몸체(300) 내부에는 원료를 선별하는 스크린(350)이 소정의 기울기를 형성한 상태로 장착된다. 이때, 본 발명에서는 스크린 몸체(300) 내부에 스크린(350)이 평행하게 장착되고, 스크린 몸체(300) 자체가 기울어져서 스크린(350)의 기울기를 형성하는 것으로 나타나 있으나, 스크린 몸체(300)에 장착되는 스크린(350)만 기울어진 상태로 장착되어 기울기를 형성할 수도 있다. 한편, 스크린 몸체(300)의 외측면에는 스크린 몸체(300) 내부에 공급된 원료가 스크린(350)을 거쳐 스크린 몸체(300) 내측의 하부로의 낙하를 원활하게 하거나 이동방향으로의 이송을 원활하게 하기 위해 진동부재(미도시)가 구비된다. 또한, 본 발명에서는 스크린 몸체(300)는 원료공급기(200)의 배출구(250)가 배치되는 공간만 개방되도록 형성되거나, 스크린 몸체의 상부가 개방되고 상부에 리드가 배치되어, 유지보수시 리드만 개방하여 내부설비를 교체할 수 있도록 형성될 수 있다.

스크린(350)은 스크린 몸체(300) 내부에 소정의 기울기를 갖고 장착되고, 스크린(350)의 상부면에는 원료공급기(200)로부터 공급되는 원료가 낙하한다. 이때, 스크린(350)은 다양한 입경을 갖는 원료를 걸러주면서 일정한 입경을 갖도록 선별하기 위한 일정 크기의 홀(355)이 형성된다. 이때, 스크린(350)은 원료가 상부에 낙하될 때, 원료의 낙하 에너지에 의한 충격을 견딜 수 있도록 내구성이 큰 재질 및 충격을 견딜 수 있는 두께와 탄성을 갖는 재질로 형성될 수 있으며, 상기 재질로 우레탄을 포함할 수 있다.

홀(355)은 일정크기를 갖고 스크린(350)의 상하부를 관통하며 다수개 형성된다. 이때, 홀(355)은 평면 형상은 한정되지 않고 다양한 형태로 형성될 수 있다. 홀(355)은 원료가 스크린(350) 상에 낙하할 때, 스크린(350)에 가해지는 충격을 최소화하고 스크린(350)의 일부가 탈락하는 것을 억제 및 방지하기 위해, 원료가 낙하하는 스크린의 직하부 영역에는 홀(355)이 형성되지 않을 수 있다. 이에 홀(355)은 원료가 낙하하는 부근에서 소정거리 이격된 위치에서부터 스크린(350) 상에 형성될 수 있다.

이처럼, 홀(355)은 스크린(350) 상에 공급된 원료 중 홀(355)의 크기보다 큰 입경을 갖는 원료는 홀(355)을 통해 스크린(350) 하부로 낙하하지 않도록 한다. 그리고, 홀(355)의 크기보다 작은 입경을 갖는 원료는 홀(355)을 경유하여 스크린(350) 하부로 낙하되어 스크린 몸체(300) 내측의 바닥면으로 낙하한다.

한편, 본 발명의 실시 예에서는 스크린이 하나만 구비되어 공급된 원료를 한번만 선별하는 것으로 나타냈으나, 선별하기 위한 원료의 입경 또는 공정 조건에 따라 스크린이 구비되는 개수는 변경될 수 있다. 즉, 스크린은 복수개 구비되어 하부방향으로 상호 이격되어 구비될 수 있고, 이처럼 스크린이 복수개 구비되는 경우, 각각의 스크린에 형성된 홀은 상이한 크기를 갖고 형성된다.

스토퍼(370)는 스크린(350)의 상부면에 설치되어, 스크린(350) 상에 공급된 원료를 일정 시간 이동을 정체시키고, 원료를 스크린(350)의 전체 표면에 고루 분산시키기 위해 스크린(350) 상에 돌출되어 단차를 형성한다. 도 4에 도시된 것처럼, 스토퍼(370)는 높이(H)는 0 초과 50mm 이하의 값을 갖고 형성된다. 이때, 스토퍼(370)의 높이가 50mm를 초과하는 값을 갖는 경우, 도 5에 도시된 것처럼, 원료의 평량시간이 390초를 넘어가는 문제점이 발생하여 고로 내 원료 장입 지연의 문제점이 발생한다. 도 5를 더욱 상세하게 설명하면, x축은 스토퍼(370)의 높이를 나타내며, y축은 원료의 평량시간을 나타낸다. 이때, 통상적으로 원료의 평량시간이 390초를 초과하는 경우, 원료의 장입 지연이 발생한다. 이에, 장입지연을 억제 및 방지하기 위한 스토퍼(370) 높이를 산출하는 것이 바람직하다. 이에, 본 발명에서는 공정의 안전율을 고려하여 적정평량 시간인 390초의 오차범위로 약 -5%를 적용하여 적정평량 시간을 370초로 설정하였다. 이에, 스토퍼(370)의 높이를 50mm로 형성하였다. 그러나, 스토퍼(370)는 원료의 종류 및 스크린의 사용용도에 따라 다양한 높이로 변경하여 사용될 수 있다.

한편, 스토퍼(370)는 도 3 및 도 4에 도시된 것처럼, 성부면(372)과, 상부면(372)의 하측에 이격되어 구비되는 하부면(374) 및 상부면(372)과 하부면(374)을 연결하는 경사면(376)이 구비된다.

경사면(376)은 스크린(350)이 기울어지는 방향(즉, 원료의 진행방향)으로 형성되어 상부면(372)과 하부면(374)을 연결하며 소정의 기울기를 형성한다. 이때, 경사면(376)과 스크린(350)의 상부면 사이의 내각 θ°는 50° 내지 80°범위의 각도를 가질 수 있다. 이때, θ°가 50°이하인 경우에는, 상부면(372)의 폭이 너무 좁아지고, θ°가 80°이상인 경우에는, 상부면(372)과 하부면(374)의 폭의 차이가 감소된다. 이와 관련한 이유는 하기에서 서술하는 상부면(372)과 하부면(374)의 폭 차이와 동일한 차이이다.

이와 같이 형성되는 경사면(376)은 스토퍼(370)는 스크린(350)의 상부에서 원료의 진행방향으로 갈수록 높아지도록 형성된다. 그리고 스토퍼(370)는 중심을 기준으로 경사면(376)이 서로 대칭되어 형성될 수 있다. 이때, 서로 대칭되는 경사면들은 원료의 진행방향으로 갈수록 높이가 증가하다가 감소하는 형태로 형성된다. 경사면은 스토퍼(370)를 넘어가기 전의 원료가 일정시간 정체 후, 스토퍼(370)를 용이하게 넘어갈 수 있도록 할 수 있으며, 스토퍼(370)를 넘어서는 스토퍼(370)의 최대 높이로부터 스크린(350)으로 떨어지는 충격을 최소화하기 위해 원료가 경사면을 따라 안정적으로 떨어질 수 있도록 할 수 있다.

이처럼, 상기 경사면(376)들을 갖는 스토퍼(370)는 상부면(372)과 하부면(374)을 구비하는 사다리꼴 형상을 포함할 수 있다. 즉, 경사면은 W₁의 길이를 갖는 상부면(372)과 W₂의 길이를 갖는 하부면(374)을 연결할 수 있다. 이와 같이, 스토퍼(370)가 평면의 상부면(372)을 갖는 사다리꼴 형상을 갖는 경우, 원료가 스토퍼(370)의 직상부로 낙하하는 경우, 원료와 스토퍼(370)사이의 접촉면적을 증가시킬 수 있기 때문에 원료의 일정 영역에만 충돌하는 힘이 가해지는 것을 억제하거나 방지할 수 있다. 이에, 원료가 스토퍼(370)와 충돌에 의해 파쇄되는 것을 억제 또는 방지할 수 있다.

한편, 전술한 스토퍼(370)의 상부면(372) 및 하부면(374)은 각각 상이한 폭을 갖고 형성된다. 이때, 상부면(372)은 하부면(374)의 폭에 비해 20 내지 50% 작은 폭를 갖고 형성될 수 있다.

이때, 상부면(372)이 하부면(374)의 폭에 비해 20% 이하의 작은 길이로 형성되는 경우, 상부면(372)과 하부면(374)을 연결하는 경사면(376)과 스크린(350)사이의 각도가 커지기 때문에 전술한 경사면의 역할이 감소될 수 있다. 즉, 각도가 커지면 원료가 스토퍼(370)를 넘어가기가 용이하지 않고, 넘어간 후 스크린(350)에 떨어질 때에도 큰 힘으로 떨어지게 된다. 그리고, 상부면(372)이 하부면(374) 대비 50% 이상의 작은 길이로 형성되는 경우, 상부면(372)과 원료가 충돌하는 면적이 좁기 때문에 전술한 바와 같이 원료가 파쇄되는 문제점이 발생할 수 있다.

한편, 스토퍼(370)는 스크린(350)의 원료 진행방향에 교차하는 폭(즉, 도 3 (a)의 L₂)의 80%이상의 길이를 갖고 형성될 수 있다. 또한, 스토퍼(370)는 스크린(350)의 원료 진행방향 폭(즉, 도 3(a)의 L₁)을 기준으로 스크린(350)을 상하부로 관통하는 홀(355)이 형성되는 지점으로부터 일방향측으로 이격되어 배치될 수 있다. 더욱 바람직하게는 스토퍼(370)는 L₁ 폭의 양단에서 원료가 공급되는 단부로부터 약 15 내지 25% 범위에 구비될 수 있다.

이때, 스토퍼(370)의 길이가 80% 이하의 길이를 갖고 형성되는 경우, 스토퍼(370)의 양단부와 스크린(350) 사이의 이격공간을 통해 원료가 불출되어 원료의 정체 시간을 증가시키는 것이 용이하지 않다. 그리고 스토퍼(370)의 길이가 작은 길이를 갖고 형성되면, 원료가 스크린(350)상에 분산되는 영역이 감소한다.

또한, 스토퍼(370)가 스크린(350)의 L₁ 폭을 기준으로 15 % 이하의 범위에 설치되는 경우, 스토퍼(370)의 위치가 원료의 진행방향과 대향하는 방향에서 원료가 공급되는 위치보다 후에 설치되기 때문에 원료가 스토퍼(370)를 거쳐 진행할 수 없고, 원료가 걸러지지 않은 상태로 스크린(350) 상에 정체되기 때문에 스토퍼(370)에 원료가 고착될 수 있다. 그리고 스토퍼(370)가 25% 이상의 범위를 벗어난 위치에 설치되는 경우, 공급되는 원료가 스토퍼(370)까지 도달한 뒤, 일정시간 정체한 후, 스토퍼(370)를 넘어 진행하기까지의 소요 시간이 원하는 정체 시간보다 길어질 수 있어 공정이 중단되는 문제점이 발생할 수 있다. 그리고, 원료가 스토퍼(370)까지 이동하는 동안, 스토퍼(370)의 형성된 홀(355)에 의해 작은 입경을 갖는 원료는 하부로 낙하하기 때문에 스토퍼(370)를 넘어서 진행할 수 있는 원료의 양이 부족한 문제점이 발생할 수도 있다.

이와 같이 형성되는 스토퍼(370)는 스크린(350)보다 선 시점에서 교체되는 것을 방지하기 위해 스크린(350)보다 내구성이 좋은 재질로 형성될 수 있다. 이에, 스토퍼(370)는 스크린(350)과 물성이 상이한 우레탄으로 형성될 수 있다.

전술한 바와 같이 형성된 원료 처리 장치(100)의 작동상태를 나타내는 도면이 도 6에 도시되어 있다. 이하에서는 도 6을 참조하여 본 발명의 실시 예에 따른 원료 처리 장치(100)의 동작상태에 대해 살펴보기로 한다.

우선, 서로 다른 입경을 갖는 원료는 원료공급기(200)를 통해 경사지게 구비되는 스크린(350)의 상부에 공급되고, 기울기가 형성된 스크린(350)을 따라 원료의 진행방향으로 이동한다. 이때, 초기에 공급되는 원료는 스크린(350)에 설치된 스토퍼(370)의 높이에 막혀 진행하지 않고 스크린(350)상에 체류한다. 이때, 원료가 체류하면서 스토퍼(370)가 형성되는 특성에 따라 원료를 스크린(350) 상에 분산시킬 수 있다. 즉, 스토퍼(370)에 의해서 원료는 스토퍼(370)를 넘어가기까지의 시간동안 정체될 수 있고, 바 형상을 갖는 스토퍼(370)에 의해 원료 진행방향과 교차하는 스크린(350)의 폭방향(L2)으로 원료를 고루 분산시킬 수 있다.

이후, 원료가 지속적으로 공급되어 원료가 스토퍼(370)가 형성될 돌출 높이 이상으로 쌓이게 되면 원료는 스토퍼(370)를 넘어서 스크린(350)이 기울어진 방향으로 이동한다. 더욱 자세하게는, 스크린 몸체(300) 외측에 장착되는 진동부재에 의해 스크린 몸체(300)가 상하방향으로 진동하고, 이는 원료가 스토퍼(370)를 용이하게 넘어갈 수 있도록 한다.

한편, 원료는 스크린(350)에 형성되는 홀(355)을 통해, 홀(355)보다 큰 입경을 갖는 원료는 스크린(350)의 기울어지는 방향으로 진행되어 제1 슈트(400)를 통해 제1 컨베이어벨트(450)로 배출되어 고로로 이송된다. 그리고 홀(355)보다 작은 입경을 갖는 원료는 스크린(350) 하부로 낙하하여 스크린 몸체(300) 내측의 바닥면으로 모여 제2 슈트(500)를 통해 제2 컨베이어벨트(550)로 배출되어, 걸러진 원료가 이송되는 피공급시설로 보내진다.

상술한 바와 같이, 본 발명의 실시 예에 따르면, 다양한 입경을 갖는 원료를 선별하는 스크린 설비에서 스크린 상의 원료의 진행방향에 스토퍼를 설치함으로써 원료가 스토퍼의 높이만큼 스크린 상에 쌓인 후에 스토퍼를 넘어 이송될 수 있도록 하여, 스크린 설비 내의 원료의 체류시간을 증가시키고 스토퍼의 길이에 따라 스크린 상에 원료를 고루 분산시킬 수 있다.

그리고, 본 발명에서는 원료 처리 장치가 장착되는 공정을 고로에 원료를 장입하기 전 일정한 입경을 갖는 원료를 선별하기 위한 원료 스크린 설비를 예로 들어 설명하였으나, 원료 처리 장치는 원료 및 연료를 소정 영역 내에서 체류시간을 증가시켜야 하는 다양한 장치 및 수단에 적용될 수 있다.

본 발명을 첨부 도면과 전술된 바람직한 실시 예를 참조하여 설명하였으나, 본 발명은 그에 한정되지 않으며, 후술 되는 특허청구범위에 의해 한정된다. 따라서, 본 기술분야의 통상의 지식을 가진 자라면 후술 되는 특허청구범위의 기술적 사상에서 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 변형 및 수정할 수 있다.

100 : 원료 처리 장치 200 : 원료공급기
300 : 스크린 몸체 350 : 스크린
355 : 홀 370 : 스토퍼
372 : 상부면 374 : 하부면
376 : 경사면 400 : 제1 슈트
450 : 제1 컨베이어벨트 500 : 제2 슈트
550 : 제2 컨베이어벨트

Claims

원료공급기로부터 공급된 원료가 상부에 낙하되며, 상기 낙하된 원료가 일방향으로 이송되도록 기울어지게 형성된 스크린; 및
상기 스크린 상부면에서 상측방향으로 돌출되어 설치되어, 상기 공급된 원료의 이동을 정체시키는 스토퍼;를 포함하는 원료 처리 장치.
청구항 1 에 있어서,
상기 스토퍼의 돌출 높이는 0 초과 50 ㎜ 이하인 원료 처리 장치.
청구항 2 에 있어서,
상기 스토퍼의 길이는 상기 원료 진행방향에 교차하는 상기 스크린 폭의 80% 이상인 원료 처리 장치.
청구항 2 또는 청구항 3 에 있어서,
상기 스토퍼는 상기 스크린을 상하부로 관통하는 홀이 형성되는 지점으로부터 일방향측으로 이격되어 배치되는 원료 처리 장치.
청구항 1 에 있어서,
상기 스토퍼는 상부면과,
상기 상부면과 이격되어 구비되는 하부면 및
상기 상부면과 상기 하부면을 연결하는 경사면을 포함하는 원료 처리 장치.
청구항 5 에 있어서,
상기 경사면은 상기 스크린이 기울어지는 방향으로 형성되는 원료 처리 장치.
청구항 6 에 있어서,
상기 경사면은 상기 스토퍼의 중심을 기준으로 서로 대칭되어 형성되는 원료 처리 장치.
청구항 5 또는 청구항 7 에 있어서,
상기 경사면과 상기 스크린 상부면 사이의 내각은 50°내지 80°범위인 원료 처리 장치.
청구항 5 에 있어서,
상기 상부면과 상기 하부면은 서로 상이한 폭을 갖고,
상기 상부면은 상기 하부면의 폭에 비해 20 내지 50% 작은 폭으로 형성되는 원료 처리 장치.
청구항 1 에 있어서,
상기 스토퍼는 상기 스크린보다 내구성이 높은 재질로 형성되고,
상기 스토퍼의 재질은 우레탄을 포함하는 원료 처리 장치.