KR20140070389A - 자동차 제조 공정 분석 장치 및 그 방법 - Google Patents
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Abstract
자동차 제조 공정 분석 장치 및 그 방법이 개시된다. 소정의 자동차 제조 공정을 위해 자동차 차체(body)의 3차원 가상 모형 내에서, 자동차 제조 공정 분석 장치가 제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 부품 좌표 정보, 웰딩 좌표 정보, 지그(Jig) 좌표 정보를 사용자로부터 수신하는 단계; 상기 자동차 제조 공정 분석 장치가 제조 공정 오류가 발생한 원인 정보를 사용자로부터 수신하는 단계; 상기 자동차 제조 공정 분석 장치가 제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 부품 좌표 정보, 웰딩 좌표 정보, 지그(Jig) 좌표 정보, 상기 제조 공정 오류가 발생한 원인 정보에 기반하여 제1 오류 분석 자료를 생성하는 단계; 및 상기 자동차 제조 공정 분석 장치가 상기 제1 오류 분석 자료를 사용자에게 표시하는 단계를 포함하는, 자동차 제조 공정 분석 방법이 개시된다.
Description
실시예들은 자동차 제조 공정 분석 장치 및 그 방법에 관한 것이며, 보다 구체적으로 CAD 프로그램을 사용한 자동차 제조 공정 분석 장치 및 그 방법에 관한 것이다.
CAD 프로그램은 컴퓨터 지원설계(Computer Aided Design)의 약어로, 컴퓨터에 기억되어 있는 설계정보를 그래픽 디스플레이 장치로 추출하여 화면을 보면서 설계하는 것이다. 곡면이 혼합된 복잡한 형상의 입체도 비교적 간단히 설계할 수 있으며, 패션에서는 어패럴 컴퓨터 시스템의 일환으로 디자인화에 기초한 옷본 제작이나 그레이딩 전개 등의 분야에서 폭넓게 활용되고 있다. CAD 프로그램은 자동차 설계에 있어서도 매우 다양하게 사용되고 있으며, 특히 제조 공정 시뮬레이션 분석 영역에서 널리 활용되고 있다.
Dassault Systemes사의 CATIA (Computer Aided Three-dimensional Interactive Application)와 같은 종래의 CAD 프로그램을 사용한 자동차 제조 공정 시뮬레이션은 특정 제조 공정에 사용되는 부품(part), 웰딩(welding), 지그(jig)를 사용자가 직접 선택함으로써, 제조 공정 분석을 준비하였다. 자동차 제조를 위해 상당한 수의 부품, 웰딩, 지그들이 사용되므로, 사용자가 부품, 웰딩, 지그를 일일이 지정하는 것은 해당 공정 외의 다른 요소들이 개입될 우려가 있으며, 설사 정확히 요소들을 지정한다고 하더라도 상당한 시간이 소요되는 문제점이 있었다.
또한, 부품, 웰딩, 지그의 단면 분석(Sectioning)을 통해서, 특정 위치의 공정상 문제점을 발견한 경우 문제된 위치의 단면정보, 관련된 부품, 웰딩, 지그에 대한 상세 정보가 필요한데, 종래의 CAD 프로그램을 통해서는, 사용자가 일일이 단면정보, 부품, 웰딩, 지그에 관한 상세 정보를 별도의 데이터베이스를 통해서 알아내고, 이를 정리해야 하는 문제점이 있었다.
또한, 특정 위치의 공정상 문제점에 대한 각종 정보를 공유하기 위해서는, CATIA 프로그램에 표현된 각종 정보들을 하나하나 스프레드 시트(예컨데 Microsoft사의 Excel) 창에 옮겨야하는 문제점이 있었다.
나아가 부정확한 요소들이 자동차 제조 공정 시뮬레이션에서 사용됨으로써 불완전한 시뮬레이션 결과값을 가져오고 이는 실제 공정 사고로 연결되는 경우도 발생하였다. 또한, 전체 제조 공정 소요 시간이 길어질 수 밖에 없었다.
본 발명의 일 측면에 의하면, 자동차의 특정 제조 공정에 사용되는 부품, 웰딩, 지그를 짧은 시간에 정확하게 지정할 수 있다.
본 발명의 다른 측면에 의하면, 자동차의 특정 제조 공정상 문제점이 발생한 위치의 부품, 웰딩, 지그 등에 관한 상세 정보를 편리하게 확보할 수 있다.
본 발명의 또 다른 측면에 의하면, CAD 프로그램을 통해 외부에서 참조할 수 있는 공정상 문제에 관한 데이터를 손쉽게 작성할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 자동차 제조 공정 분석 방법은, 소정의 자동차 제조 공정을 위해 자동차 차체(body)의 3차원 가상 모형 내에서, 자동차 제조 공정 분석 장치가 제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 부품 좌표 정보, 웰딩 좌표 정보, 지그(Jig) 좌표 정보를 사용자로부터 수신하는 단계, 상기 자동차 제조 공정 분석 장치가 제조 공정 오류가 발생한 원인 정보를 사용자로부터 수신하는 단계, 상기 자동차 제조 공정 분석 장치가 제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 부품 좌표 정보, 웰딩 좌표 정보, 지그(Jig) 좌표 정보, 상기 제조 공정 오류가 발생한 원인 정보에 기반하여 제1 오류 분석 자료를 생성하는 단계 및 상기 자동차 제조 공정 분석 장치가 상기 제1 오류 분석 자료를 사용자에게 표시하는 단계를 포함한다.
또한, 상기 자동차 제조 공정 분석 방법에서, 상기 제1 오류 분석 자료를 생성하는 단계는, 상기 자동차 제조 공정 분석 장치가 제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 부품 좌표 정보에 대응되는 부품의 번호, 부품 버젼, 명칭, 3D의 버전을 검색하는 단계, 상기 자동차 제조 공정 분석 장치가 상기 제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 웰딩 좌표 정보에 대응되는 웰딩의 명칭을 검색하는 단계, 상기 자동차 제조 공정 분석 장치가 상기 제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 지그 좌표 정보에 대응되는 지그의 명칭을 검색하는 단계 및 상기 자동차 제조 공정 분석 장치가 상기 부품의 번호, 부품 버젼, 명칭, 3D의 버전, 웰딩의 명칭, 지그의 명칭에 기반하여 제1 오류 분석 자료를 생성하는 단계를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 자동차 제조 공정 분석 방법에서, 상기 자동차 제조 공정 분석 장치가 사용자로부터 자동차 제조 공정 선택정보를 수신하는 단계, 상기 자동차 제조 공정 분석 장치가 상기 자동차 제조 공정 선택정보에 대응되는 자동차 제조 공정에 사용되는 부품, 웰딩, 지그만이 결합된 3차원 가상 모형을 표시하는 단계를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 자동차 제조 공정 분석 방법에서, 상기 제1 오류 분석 자료를 사용자에게 표시하는 단계는, 상기 자동차 제조 공정 분석 장치가 상기 제1 오류 분석 자료에 기반한 제2 오류 분석 자료를 생성하는 단계를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 자동차 제조 공정 분석 방법에서, 상기 제2 오류 분석 자료는 스프레드 시트 형태일 수 있다.
다른 일 실시예에 따른 자동차 제조 공정 분석 방법을 실행하기 위한 명령을 기록하는 컴퓨터 판독 가능한 기록매체에 있어서, 상기 제조공정분석 방법은, 소정의 자동차 제조 공정을 위해 자동차 차체(body)의 3차원 가상 모형 내에서, 자동차 제조 공정 분석 장치가 제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 부품 좌표 정보, 웰딩 좌표 정보, 지그(Jig) 좌표 정보를 사용자로부터 수신하는 단계, 상기 자동차 제조 공정 분석 장치가 제조 공정 오류가 발생한 원인 정보를 사용자로부터 수신하는 단계, 상기 자동차 제조 공정 분석 장치가 제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 부품 좌표 정보, 웰딩 좌표 정보, 지그(Jig) 좌표 정보, 상기 제조 공정 오류가 발생한 원인 정보에 기반하여 제1 오류 분석 자료를 생성하는 단계 및 상기 자동차 제조 공정 분석 장치가 상기 제1 오류 분석 자료를 사용자에게 표시하는 단계를 포함할 수 있다.
또 다른 일 실시예에 따른 자동차 제조 공정 분석 장치는, 소정의 자동차 제조 공정을 위해 자동차 차체(body)의 3차원 가상 모형 내에서, 제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 부품 좌표 정보, 웰딩 좌표 정보, 지그(Jig) 좌표 정보, 제조 공정 오류가 발생한 원인 정보를 사용자로부터 수신하는 입력부, 제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 부품 좌표 정보, 웰딩 좌표 정보, 지그(Jig) 좌표 정보, 제조 공정 오류가 발생한 원인 정보에 기반하여, 제1 오류 분석 자료를 생성하는 제1 오류 분석 자료 생성부 및 상기 제1 오류 분석 자료를 사용자에게 표시하는 표시부를 포함한다.
또한 상기 자동차 제조 공정 분석 장치에서, 상기 제1 오류 분석 자료 생성부는, 제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 부품 좌표 정보에 대응되는 부품의 번호, 부품 버젼, 명칭, 3D의 버전을 검색하는 부품 정보 검색부, 제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 웰딩 좌표 정보에 대응되는 웰딩의 명칭을 검색하는 웰딩 정보 검색부, 제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 지그 좌표 정보에 대응되는 지그의 명칭을 검색하는 지그 정보 검색부를 포함하며, 상기 제1 오류 분석 자료 생성부는, 상기 부품의 번호, 부품 버젼, 명칭, 3D의 버전, 웰딩의 명칭, 지그의 명칭에 기반하여 제1 오류 분석 자료를 생성하는 것을 특징으로 할 수 있다.
또한 상기 자동차 제조 공정 분석 장치에서, 상기 입력부는, 사용자로부터 소정의 자동차 제조 공정 선택정보를 더 수신하고, 상기 표시부는, 상기 자동차 제조 공정 선택정보에 대응되는 자동차 제조 공정에 사용되는 부품, 웰딩, 지그만이 결합된 3차원 가상 모형을 표시할 수 있다.
또한 상기 자동차 제조 공정 분석 장치는, 상기 제1 오류 분석 자료에 기반한 제2 오류 분석 자료를 생성하는 제2 오류 분석 자료 생성부를 더 포함할 수 있다.
또한 상기 자동차 제조 공정 분석 장치에서, 상기 제2 오류 분석 자료는 스프레드 시트 형태인 것을 특징으로 할 수 있다.
본 발명의 일 측면에 의하면, 자동차의 특정 제조 공정의 문제점 분석을 위하여 특정 제조 공정에 사용되는 부품, 웰딩, 지그를 빠른 시간 내로, 오류없이 지정할 수 있다. 또한, 자동차의 특정 제조 공정상 문제점에 대한 자료 작성시 문제점이 발생한 위치의 부품, 웰딩, 지그 등에 관한 상세 정보를 간편하게 확보할 수 있다. 나아가, CAD 프로그램을 통해 외부에서 참조할 수 있는 공정상 문제점 데이터를 손쉽게 작성할 수 있다.
이로 인해, 부정확한 요소들이 자동차 제조 공정 시뮬레이션에서 사용됨으로써 불완전한 시뮬레이션 결과 또는 실제 공정 사고를 예방할 수 있다. 더불어, 전체 제조 공정 소요 시간을 최대한 감소시켜, 신속한 자동차 제조 공정이 가능해 진다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른, 자동차 제조 공정 분석 방법의 제1흐름도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른, 자동차 제조 공정 분석 장치(100)의 표시부(140)를 통해 표시된 부품, 웰딩, 지그를 나타낸 도면이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른, 자동차 제조 공정 분석 장치(100)의 입력부 (130)가 제조 공정 선택정보를 입력받는 과정을 나타낸 도면이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른, 자동차 제조 공정 분석 장치(100)의 표시부(140)를 통해 표시된 특정 공정에 사용되는 부품, 웰딩, 지그를 나타낸 도면이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른, 자동차 제조 공정 분석 장치(100)의 표시부(140)를 통해 표시된 특정 공정에 사용되는 부품, 웰딩, 지그의 단면을 나타낸 도면이다.
도 6a 내지 6e는 본 발명의 일 실시예에 따른, 특정 위치의 부품, 웰딩, 지그를 선택하는 과정을 나타낸 도면이다.
도 7a는 본 발명의 일 실시예에 따른, 자동차 제조 공정 분석 장치(100)의 표시부(140)를 통해 표시된 제1 오류 분석 자료 생성 과정을 나타낸 도면이다.
도 7b는 본 발명의 일 실시예에 따른, 자동차 제조 공정 분석 장치(100)의 표시부(140)를 통해 표시된 제1 오류 분석 자료를 나타낸 도면이다.
도 8a는 본 발명의 일 실시예에 따른, 자동차 제조 공정 분석 장치(100)의 표시부(140)를 통해 표시된 제2 오류 분석 자료 생성 과정을 나타낸 도면이다.
도 8b는 본 발명의 일 실시예에 따른, 자동차 제조 공정 분석 장치(100)의 표시부(140)를 통해 표시된 제2 오류 분석 자료를 나타낸 도면이다.
도 9는 본 발명의 일 실시예에 다른, 자동차 제조 공정 분석 장치(100)의 내부 구성을 나타낸 도면이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른, 자동차 제조 공정 분석 장치(100)의 표시부(140)를 통해 표시된 부품, 웰딩, 지그를 나타낸 도면이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른, 자동차 제조 공정 분석 장치(100)의 입력부 (130)가 제조 공정 선택정보를 입력받는 과정을 나타낸 도면이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른, 자동차 제조 공정 분석 장치(100)의 표시부(140)를 통해 표시된 특정 공정에 사용되는 부품, 웰딩, 지그를 나타낸 도면이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른, 자동차 제조 공정 분석 장치(100)의 표시부(140)를 통해 표시된 특정 공정에 사용되는 부품, 웰딩, 지그의 단면을 나타낸 도면이다.
도 6a 내지 6e는 본 발명의 일 실시예에 따른, 특정 위치의 부품, 웰딩, 지그를 선택하는 과정을 나타낸 도면이다.
도 7a는 본 발명의 일 실시예에 따른, 자동차 제조 공정 분석 장치(100)의 표시부(140)를 통해 표시된 제1 오류 분석 자료 생성 과정을 나타낸 도면이다.
도 7b는 본 발명의 일 실시예에 따른, 자동차 제조 공정 분석 장치(100)의 표시부(140)를 통해 표시된 제1 오류 분석 자료를 나타낸 도면이다.
도 8a는 본 발명의 일 실시예에 따른, 자동차 제조 공정 분석 장치(100)의 표시부(140)를 통해 표시된 제2 오류 분석 자료 생성 과정을 나타낸 도면이다.
도 8b는 본 발명의 일 실시예에 따른, 자동차 제조 공정 분석 장치(100)의 표시부(140)를 통해 표시된 제2 오류 분석 자료를 나타낸 도면이다.
도 9는 본 발명의 일 실시예에 다른, 자동차 제조 공정 분석 장치(100)의 내부 구성을 나타낸 도면이다.
후술하는 본 발명에 대한 상세한 설명은, 본 발명이 실시될 수 있는 특정 실시예를 예시로서 도시하는 첨부 도면을 참조한다. 이들 실시예는 당업자가 본 발명을 실시할 수 있기에 충분하도록 상세히 설명된다. 본 발명의 다양한 실시예는 서로 다르지만 상호 배타적일 필요는 없음이 이해되어야 한다. 예를 들어, 여기에 기재되어 있는 특정 형상, 구조 및 특성은 일 실시예에 관련하여 본 발명의 정신 및 범위를 벗어나지 않으면서 다른 실시예로 구현될 수 있다. 또한, 각각의 개시된 실시예 내의 개별 구성요소의 위치 또는 배치는 본 발명의 정신 및 범위를 벗어나지 않으면서 변경될 수 있음이 이해되어야 한다. 따라서, 후술하는 상세한 설명은 한정적인 의미로서 취하려는 것이 아니며, 본 발명의 범위는, 적절하게 설명된다면, 그 청구항들이 주장하는 것과 균등한 모든 범위와 더불어 첨부된 청구항에 의해서만 한정된다. 도면에서 유사한 참조부호는 여러 측면에 걸쳐서 동일하거나 유사한 기능을 지칭한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른, 자동차 제조 공정 분석 방법의 제1흐름도이다.
자동차 제조 공정을 분석하려는 사용자(1)는 자동차 제조 공정 분석 장치(100)를 작동시킨다. 자동차 제조 공정 분석 장치(100)의 표시부(140)는 자동차 제조 공정을 위한 부품(part), 웰딩(welding), 지그(Jig)를 도 2와 같이 표시한다.
도1을 다시 참조하면, 자동차 제조 공정 분석 방법에 있어서, 사용자는 다수의 공정 중에서, 분석하고자 하는 공정을 선택한다(S1). 도3을 참조하여, 사용자(1)는 A라고 표시된 부분의 입력을 통해 CAD 파일을 선택하고 B라고 표시된 부분을 통해 NP 178이라는 특정 공정을 선택한다고 가정하자. 그 결과, 자동차 제조 공정 분석 장치(100)는 NP178 정에 사용되도록 미리 결정된 부품, 웰딩, 지그 정보를 참조하여, NP178 공정에 해당하는 부품, 웰딩, 지그만을 도 4와 같이 표시한다(S2). 도 2와 비교할 때, NP178 공정에 사용되지 않는 부품, 웰딩, 지그들은 표시되지 않는다.
사용자는, NP178 공정에 해당하는 부품, 웰딩, 지그 들의 단면을 자동차 제조 공정 분석 장치(100)에 요청하며(S3), 자동차 제조 공정 분석 장치(100)는 도5와 같은 해당 단면을 제공한다(S4). 일 실시예에서 CATIA 프로그램을 사용하는 경우 Sectioning 기능을 통해서 단계(S3), (S4)가 구현될 수도 있다. 사용자(1)는 부품, 웰딩, 지그 들의 단면을 분석하여, 제조 공정상의 문제점 또는 오류 예를 들어, 각각의 요소간 간섭(Interference), 근접성(Proximity), 간격(Clearance) 등을 점검할 수 있다(S5). 또한, 웰딩이 정확히 적용될 수 있는지도 함께 점검할 수 있으며, 제조 공정을 위해 필요한 구조적 특징은 모두 점검할 수 있다. 도 5를 참조하면 웰딩과 지그의 일종인 클램프 사이가 너무 가까운 근접성의 문제가 있다는 것을 알 수 있다.
그 후 사용자는 제조 공정 상의 문제점이 있는 위치와 관련있는 부품, 웰딩, 지그를 클릭하여 선택할 수 있다(S6). 도 6a 내지 6c는 관련있는 부품을(각각 화살표로 표시된 b 내지 d), 6d는 웰딩을(화살표 e가 지시함), 6e는 지그(화살표 f가 지시함)를 선택하는 도면이다. 자동차 제조 공정 분석 장치(100)는 사용자가 선택한 부품, 웰딩, 지그의 좌표 정보에 기반하여 제1 오류 분석 자료를 생성한다(S7). 제1 오류 분석 자료는 예를 들어, 해당되는 부품의 번호(number), 부품 버젼(index), 명칭(name), 3D 버전(version of 3d), 웰딩의 명칭(name), 지그(name)의 명칭을 포함할 수 있다. 또한, 이후 자동차 제조 공정 분석 장치(100)는 제1 오류 분석 자료를 사용자(1)에게 제공한다(S8). 일 실시예에서, 도 7b의 형태로 사용자(1)에게 제1 오류 분석 자료를 표시(도7b의 G 참조)할 수 있다. 도 7a는 사용자가 제1 오류 분석 자료의 생성 과정을 나타낸 도면으로, 제조 오류가 발생한 위치의 단면 벡터 정보(도7a의 D)사용자가 선택한 부품의 번호, 부품 버젼, 명칭, 3D버전, 웰딩의 명칭, 지그의 명칭(도7a의 E), 제조 공정 오류가 발생한 원인 정보(도7a의 F)가 입력되는 과정을 나타낸다. 특히, 사용자가 부품, 웰딩, 지그를 클릭하는 경우, 사용자가 선택한 부품의 번호, 부품 버젼, 명칭, 3D버전, 웰딩의 명칭, 지그의 명칭(도7a의 E)는 내부DB 또는 외부서버 검색을 통해, 자동으로 입력될 수 있다.
사용자(1)는 자동차 제조 공정 분석 장치(100)에 제2 오류 분석 자료를 요청할 수 있다(S9). 자동차 제조 공정 분석 장치(100)는 제2 오류 분석 자료를 생성하여(S10) 이를 사용자(1)에게 제공한다(S11). 일 실시예에서 제2 오류 분석 자료는 스프레드 시트(예컨대, Microsoft사의 Excel) 형태일 수 있다. 도8a는 2 오류 분석 자료가 공정 명칭, 제조 공정 분석 일시, 제조 공정 상의 문제점 주위의 이미지, 단면도 이미지를 포함하도록 설정하는 과정을 나타낸 도면이다. 도8b는 사용자에게 실제로 제공된 엑셀파일의 내용을 나타낸 도면이다.
도 9는 본 발명의 일 실시예에 다른, 자동차 제조 공정 분석 장치(100)의 내부 구성을 나타낸 도면이다. 자동차 제조 공정 분석 장치(100)는 입력부(110), 제1 오류 분석 자료 생성부(120), 제2 오류 분석 자료 생성부(130), 표시부(140), 저장부(150)를 포함할 수 있으나, 열거된 구성요소 외의 구성요소를 포함할 수도 있다.
입력부(110)는 소정의 자동차 제조 공정 선택정보를 수신하는 역할을 한다. 도3을 참조하여 설명하면, 일 실시예에서, 자동차 제조 공정 분석 장치(100)의 표시부(140)는 자동차 제조 공정을 위한 전체 부품, 웰딩, 지그를 도 2와 같이 표시한 상태라고 가정하자. 사용자(1)는 A라고 표시된 부분의 입력을 통해 CAD 파일을 선택하고 B라고 표시된 부분을 통해 NP 178이라는 공정을 선택할 수 있다. 표시부(130)는 그 결과, NP178 특정 공정에 사용되도록 미리 결정된 부품, 웰딩, 지그 정보를 참조하여, NP178 공정에 해당하는 부품, 웰딩, 지그만을 도 4와 같이 표시할 수 있을 것이다. 도 2와 비교할 때, NP178 공정에 사용되지 않는 부품, 웰딩, 지그들은 표시되지 않는다.
또한, 입력부(110)는 자동차 제조 공정을 위해 복수의 자동차 부품이 결합된 3차원 가상 모형 내에서, 제조 공정 오류에 관한 정보를 수신하는 역할을 한다. 구체적으로, 입력부(110)는 제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 부품 좌표 정보, 웰딩 좌표 정보, 지그(Jig) 좌표 정보, 제조 공정 오류가 발생한 원인 정보를 사용자로부터 수신하는 역할을 한다. 좌표 정보의 수신은 사용자의 입력장치(예를 들어, 마우스, 키보드, 트랙볼 등)의 좌표 클릭으로 수신할 수 있다. 사용자(1)는 제조 공정 상의 문제점 또는 오류가 있는 위치, 문제점이 있는 위치와 관련있는 부품, 웰딩, 지그를 클릭하여 선택함으로써 부품 좌표 정보, 웰딩 좌표 정보, 지그 좌표 정보의 좌표들을 각각 입력할 수 있다. 도 6a 내지 6c는 관련있는 부품(C)을, 6d는 웰딩(C)을, 6e는 지그(C)를 클릭하여 선택하는 과정을 나타낸 도면이다.
일 실시예에서, 표시부(130)를 통해 표시된 부품, 웰딩, 지그들의 입체 모형(도2) 또는 단면(section, 도5) 참조하여, 사용자는 입력부(110)에 제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 부품 좌표 정보, 웰딩 좌표 정보, 지그(Jig) 좌표 정보, 제조 공정 오류가 발생한 원인 정보를 입력할 수 있다(도7a의 F).
제1 오류 분석 자료 생성부(110)는 제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 부품 좌표 정보, 웰딩 좌표 정보, 지그(Jig) 좌표 정보, 제조 공정 오류가 발생한 원인 정보에 기반하여, 제1 오류 분석 자료를 생성하는 역할을 한다. 도7a, 도7b를 참조하여 설명한다.
일 실시예에서, 제1 오류 분석 자료 생성부(110)는 제조 오류가 발생한 위치의 단면 벡터 정보를 포함한 제1 오류 분석 자료를 생성할 수 있다. 제조 오류가 발생한 위치의 단면 벡터 정보는 제조 공정 오류를 확인하기 위하여 참조한 단면(도4 참조)의 방향 벡터이다. 이를 통해, 제조 공정 오류가 발생한 위치를 어떠한 각도로 분석하였는지를 쉽게 확인할 수 있다. 도7a의 D를 참고하면, (2358, -494, 1235)의 벡터를 확인할 수 있다.
일 실시예에서, 제1 오류 분석 자료 생성부(110)는 제조 오류가 발생한 위치 주위의 부품의 번호, 부품 버젼, 명칭, 3D 버전, 웰딩의 명칭, 지그의 명칭을 포함한 제1 오류 분석 자료를 생성할 수 있다. 이를 위해, 제1 오류 분석 자료 생성부(110)는 부품 정보 검색부(121), 웰딩 정보 검색부(122), 지그 정보 검색부(123)을 포함할 수 있다. 도7a의 E 영역을 참고하면 사용자(1)의 클릭을 통해 입력된 부품(part), 웰딩(Welding), 지그(JIG)에 대한 정보를 확인할 수 있다.
일 실시예에서, 제1 오류 분석 자료 생성부(110)는 제조 공정 오류가 발생한 원인 정보 지그의 명칭을 포함한 제1 오류 분석 자료를 생성할 수 있다. 도7a의 F 영역을 참고하면 사용자(1)는 웰딩(Welding)과 지그의 일종인 클램프(clamp) 사이의 근접성(Proximity)에 대한 문제점 정보를 입력하여 제조 공정 오류가 발생한 원인 정보 지그의 명칭을 포함한 제1 오류 분석 자료를 생성할 수 있다.
부품 정보 검색부(121)는 제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 부품 좌표 정보에 대응되는 부품의 번호, 부품 버젼, 명칭, 3D의 버전을 검색하는 역할을 한다. 웰딩 정보 검색부(122)는 제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 웰딩 좌표 정보에 대응되는 웰딩의 명칭을 검색하는 역할을 한다. 지그 정보 검색부(123)는 제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 지그 좌표 정보에 대응되는 지그의 명칭을 검색하는 역할을 한다.
제2 오류 분석 자료 생성부(130)는 제1 오류 분석 자료에 기반한 제2 오류 분석 자료를 생성하는 역할을 한다. 일 실시예에서 제2 오류 분석 자료는 스프레드 시트(Microsoft사의 Excel) 형태일 수 있다. 도8a는 2 오류 분석 자료가 공정 명칭, 제조 공정 분석 일시, 제조 공정 상의 문제점 주위의 이미지, 단면도 이미지가 포함하는 것을 나타낸 도면이다. 도8b는 사용자에게 실제로 제공된 엑셀파일의 내용을 나타낸 도면이다.
표시부(130)는 사용자(1)에게 자동차 제조 공정 분석 장치가 보유하고 있는 각종 정보를 표시하는 역할을 한다. 일 실시예에서, 표시부(130)는 자동차 제조 공정공정에 사용되는 부품, 웰딩, 지그가 결합된 3차원 가상 모형(도 2, 도6a 내지 6e 참조), 특정한 자동차 제조 공정에 사용되는 부품, 웰딩, 지그가 결합된 3차원 가상 모형(도 4 참조)을 표시하는 역할을 한다. 또한, 표시부(130)는, 부품, 웰딩, 지그의 단면(도 5 참조), 제1 오류 분석 자료(도 7a, 7b 참조)를 표시하는 역할을 한다.
이상 설명된 본 발명에 따른 실시예들은 다양한 컴퓨터 구성요소를 통하여 수행될 수 있는 프로그램 명령어의 형태로 구현되어 컴퓨터 판독 가능한 기록 매체에 기록될 수 있다. 상기 컴퓨터 판독 가능한 기록 매체는 프로그램 명령어, 데이터 파일, 데이터 구조 등을 단독으로 또는 조합하여 포함할 수 있다. 상기 컴퓨터 판독 가능한 기록 매체에 기록되는 프로그램 명령어는 본 발명을 위하여 특별히 설계되고 구성된 것들이거니와 컴퓨터 소프트웨어 분야의 당업자에게 공지되어 사용 가능한 것일 수도 있다. 컴퓨터 판독 가능한 기록 매체의 예에는, 하드 디스크, 플로피 디스크 및 자기 테이프와 같은 자기 매체, CD-ROM, DVD와 같은 광기록 매체, 플롭티컬 디스크 (floptical disk)와 같은 자기-광 매체(magneto-optical media), 및 ROM, RAM< 플래시 메모리 등과 같은 프로그램 명령어를 저장하고 수행하도록 특별히 구성된 하드웨어 장치가 포함된다. 프로그램 명령어의 예에는, 컴파일러에 의해 만들어지는 것과 같은 기계어 코드뿐만 아니라 인터프리터 등을 사용해서 컴퓨터에 의해서 실행될 수 있는 고급 언어 코드도 포함된다. 상기 하드웨어 장치는 본 발명에 따른 처리를 수행하기 위해 하나 이상의 소프트웨어 모듈로서 작동하도록 구성될 수 있으며, 그 역도 마찬가지이다.
이상에서 본 발명이 구체적인 구성요소 등과 같은 특정 사항들과 한정된 실시예 및 도면에 의해 설명되었으나, 이는 본 발명의 보다 전반적인 이해를 돕기 위해서 제공된 것일 뿐, 본 발명이 상기 실시예들에 한정되는 것은 아니며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상적인 지식을 가진 자라면 이러한 기재로부터 다양한 수정 및 변형을 꾀할 수 있다.
따라서, 본 발명의 사상은 상기 설명된 실시예에 국한되어 정해져서는 아니되며, 후술하는 특허청구범위뿐만 아니라 이 특허청구범위와 균등하게 또는 등가적으로 변형된 모든 것들은 본 발명의 사상의 범주에 속한다고 할 것이다.
100: 자동차 제조 공정 분석 장치
110: 입력부
120: 제1 오류 분석 자료 생성부
121: 부품 정보 검색부
122: 웰딩 정보 검색부
123: 지그 정보 검색부
130: 제2 오류 분석 자료 생성부
140: 표시부
150: 저장부
110: 입력부
120: 제1 오류 분석 자료 생성부
121: 부품 정보 검색부
122: 웰딩 정보 검색부
123: 지그 정보 검색부
130: 제2 오류 분석 자료 생성부
140: 표시부
150: 저장부
Claims (11)
- 소정의 자동차 제조 공정을 위해 자동차 차체(body)의 3차원 가상 모형 내에서, 자동차 제조 공정 분석 장치가 제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 부품 좌표 정보, 웰딩 좌표 정보, 지그(Jig) 좌표 정보를 사용자로부터 수신하는 단계;
상기 자동차 제조 공정 분석 장치가 제조 공정 오류가 발생한 원인 정보를 사용자로부터 수신하는 단계;
상기 자동차 제조 공정 분석 장치가 제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 부품 좌표 정보, 웰딩 좌표 정보, 지그(Jig) 좌표 정보, 상기 제조 공정 오류가 발생한 원인 정보에 기반하여 제1 오류 분석 자료를 생성하는 단계; 및
상기 자동차 제조 공정 분석 장치가 상기 제1 오류 분석 자료를 사용자에게 표시하는 단계를 포함하는, 자동차 제조 공정 분석 방법.
- 제 1항에 있어서,
상기 제1 오류 분석 자료를 생성하는 단계는,
상기 자동차 제조 공정 분석 장치가 제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 부품 좌표 정보에 대응되는 부품의 번호, 부품 버젼, 명칭, 3D의 버전을 검색하는 단계;
상기 자동차 제조 공정 분석 장치가 상기 제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 웰딩 좌표 정보에 대응되는 웰딩의 명칭을 검색하는 단계;
상기 자동차 제조 공정 분석 장치가 상기 제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 지그 좌표 정보에 대응되는 지그의 명칭을 검색하는 단계; 및
상기 자동차 제조 공정 분석 장치가 상기 부품의 번호, 부품 버젼, 명칭, 3D의 버전, 웰딩의 명칭, 지그의 명칭에 기반하여 제1 오류 분석 자료를 생성하는 단계를 더 포함하는, 자동차 제조 공정 분석 방법.
- 제 1항에 있어서,
상기 자동차 제조 공정 분석 장치가 사용자로부터 자동차 제조 공정 선택정보를 수신하는 단계;
상기 자동차 제조 공정 분석 장치가 상기 자동차 제조 공정 선택정보에 대응되는 자동차 제조 공정에 사용되는 부품, 웰딩, 지그만이 결합된 3차원 가상 모형을 표시하는 단계를 더 포함하는, 자동차 제조 공정 분석 방법.
- 제 1항에 있어서,
상기 제1 오류 분석 자료를 사용자에게 표시하는 단계는,
상기 자동차 제조 공정 분석 장치가 상기 제1 오류 분석 자료에 기반한 제2 오류 분석 자료를 생성하는 단계를 더 포함하는, 자동차 제조 공정 분석 방법.
- 제 4항에 있어서,
상기 제2 오류 분석 자료는 스프레드 시트 형태인 것을 특징으로 하는, 자동차 제조 공정 분석 방법.
- 소정의 자동차 제조 공정을 위해 자동차 차체(body)의 3차원 가상 모형 내에서, 자동차 제조 공정 분석 장치가 제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 부품 좌표 정보, 웰딩 좌표 정보, 지그(Jig) 좌표 정보를 사용자로부터 수신하는 단계;
상기 자동차 제조 공정 분석 장치가 제조 공정 오류가 발생한 원인 정보를 사용자로부터 수신하는 단계;
상기 자동차 제조 공정 분석 장치가 제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 부품 좌표 정보, 웰딩 좌표 정보, 지그(Jig) 좌표 정보, 상기 제조 공정 오류가 발생한 원인 정보에 기반하여 제1 오류 분석 자료를 생성하는 단계; 및
상기 자동차 제조 공정 분석 장치가 상기 제1 오류 분석 자료를 사용자에게 표시하는 단계를 포함하는, 자동차 제조 공정 분석 방법을 실행하기 위한 명령을 기록하는 컴퓨터 판독 가능한 기록매체.
- 소정의 자동차 제조 공정을 위해 자동차 차체(body)의 3차원 가상 모형 내에서, 제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 부품 좌표 정보, 웰딩 좌표 정보, 지그(Jig) 좌표 정보, 제조 공정 오류가 발생한 원인 정보를 사용자로부터 수신하는 입력부;
제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 부품 좌표 정보, 웰딩 좌표 정보, 지그(Jig) 좌표 정보, 제조 공정 오류가 발생한 원인 정보에 기반하여, 제1 오류 분석 자료를 생성하는 제1 오류 분석 자료 생성부; 및
상기 제1 오류 분석 자료를 사용자에게 표시하는 표시부를 포함하는, 자동차 제조 공정 분석 장치.
- 제 7항에 있어서,
상기 제1 오류 분석 자료 생성부는,
제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 부품 좌표 정보에 대응되는 부품의 번호, 부품 버젼, 명칭, 3D의 버전을 검색하는 부품 정보 검색부;
제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 웰딩 좌표 정보에 대응되는 웰딩의 명칭을 검색하는 웰딩 정보 검색부;
제조 공정 오류가 발생한 위치 주위의 지그 좌표 정보에 대응되는 지그의 명칭을 검색하는 지그 정보 검색부를 포함하며,
상기 제1 오류 분석 자료 생성부는, 상기 부품의 번호, 부품 버젼, 명칭, 3D의 버전, 웰딩의 명칭, 지그의 명칭에 기반하여 제1 오류 분석 자료를 생성하는 것을 특징으로 하는, 자동차 제조 공정 분석 장치.
- 제 7항에 있어서,
상기 입력부는,
사용자로부터 소정의 자동차 제조 공정 선택정보를 더 수신하고,
상기 표시부는, 상기 자동차 제조 공정 선택정보에 대응되는 자동차 제조 공정에 사용되는 부품, 웰딩, 지그만이 결합된 3차원 가상 모형을 표시하는, 자동차 제조 공정 분석 장치.
- 제 7항에 있어서,
상기 제1 오류 분석 자료에 기반한 제2 오류 분석 자료를 생성하는 제2 오류 분석 자료 생성부를 더 포함하는, 자동차 제조 공정 분석 장치.
- 제 10항에 있어서,
상기 제2 오류 분석 자료는 스프레드 시트 형태인 것을 특징으로 하는, 자동차 제조 공정 분석 장치.
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| US10657737B2 (en) | 2017-10-23 | 2020-05-19 | Toyota Motor Engineering & Manufacturing North America, Inc. | Vehicle error identification system |
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- 2013-11-21 KR KR1020130141950A patent/KR102184839B1/ko active IP Right Grant
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