KR100737018B1 - 차체용접 지그 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 차제용접 지그의 제조방법에 관한 것으로, 형상 좌표축의 좌표설정은 프로그램에 의한 2포인트 인디케이트에 의해 그리드 라인, 그리드축, 그리드 좌표값이 자동생성되는 하나의 공정으로 이루어지고, 제작 수치의 생성은 수치기입용 포인트 작업을 실행하고, 프로그램에 의해 포인트 수치값을 자동입력하여, 포인트를 위치조정하는 3공정으로 이루어지고, 검사기준치의 생성은 성적서 작성할 형상의 뷰(View) 복사하고, 성적서양식의 정보입력하고, 형상의 크기조정을 위한 2포인트 인디케이트를 실행하고, 입력할 검사수치 포인트를 선택하는 4공정으로 이루어 진다.
본 발명에 의하면, 2개의 포인트의 영역을 지정하여 주기만 하면 아무리 복잡한 형상이라도 좌표축과 값이 자동추출되어, 자동적으로 수치가 기입되므로, 정확한 데이터를 확보하고, 작업소요시간이 단축되며, 설계불량의 오류원인을 제거하고 설계환경이 개선되며, 어떠한 조건하의 뷰상태에서도 정확한 번선좌표축 및 좌표값이 해석되고, 작업도 하나의 공정으로 완료될뿐더러, 연구소의 설계부분에서도 효율적으로 적용가능하며, 정확한 검사기준수치가 확보되며 검사기준서 작성 절차가 대폭적으로 개선되는 효과를 가진다.
Description
도 1은 일반적인 차제용접 지그를 제조하는 공정도이고,
도 2는 도 1의 좌표축, 제작/검사 기준 추출 및 작성 단계에 대한 상세 공정도이고,
도 3은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 도 1의 좌표축, 제작/검사 기준 추출 및 작성 단계에 대한 상세 공정도이다.
본 발명은 차체용접 지그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 차체용접 지그의 설계와 연계된 차제용접 지그의 좌우측 지그유닛의 제작위치의 오류를 방지하고, 또한 제조공정을 정립하고 표준화시켜서, 그 설계기간을 단축하고 재 제작작업을 현저하게 저감시킬 수 있는 차체용접 지그 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로, 차체용접을 위한 지그를 제조하기 위해서는, 도 1에 도시된 바와 같이, 먼저, 차량 제조업체 내부의 툴링 센서 자동화 기술파트 또는 외주업체에서는 제품의 데이터에 의거 차체생산 기술부분에서 제공되는 용접건과, 마스트 콘트롤 유닛(MCP: Master Control Unit) 및 마스터 콘트롤 섹션(MCS: Master Control Section)을 이용하여 지그의 클램프 및 로케이터의 기준형상을 구상하는 섹션 절단 단계(S100)와, 이어서, 지그의 클램프 힌지(hinge)의 회전반경을 검토하여 X, Y, Z축별(3방향설계)로 클램프, 로케이트, 실린더, 베이스 브라켓등의 단품들로 구성된 지그 유닛과 지그 베이스에 지그 유닛들이 결합되는 제네랄 조립체(General Assy), 예를 들어 메인벅 지그와 같은 설계를 수행하는 단계(S200)와, 설계된 지그의 형상을 판별하고자 좌표축과 제작수치 및 검사기준을 추출/작성하는 단계(S300)와, 이후 와이어 커팅 및 N/C 가공하여 유닛을 제작하는 단계(S400)와, 이 다음, 판넬투입을 판단하여(S500), 수요자의 설계사양 및 요구조건이 부품공급자에게 정확히 이해 되었는가를 확인하고 공급자의 공정이 제품 요건을 맞출 수 있는가를 확인하여 실제 완성차 양산시 고객의 요구 품질을 만족시키기 위해 작성되는 검사보고서인 ISIR(Initial Sample Inspection Report : 초도품검사보고서)를 승인하여(S600), 제작을 완료하였다.(S700)
하지만, 이러한 종래의 기술에 따른 기존의 설계방식에 있어서, 지그 유닛의 가공 및 형상을 확인할 수 있는 좌표와 제작수치 및 검사기준서를 생성하는 단계(S300)는, 도 2에 도시된 바와 같이, 형상 좌표축의 좌표 설정단계(S320)와, 제작 수치 생성단계(S340)와, 검사기준서 생성단계(S360)로 이루어진다.
형상 좌표축 설정단계(S320)는 형상의 축(Axis)을 확인하고, 그리드 라인(Grid Line)생성하고, 이어 그리드 좌표값을 확인한 다음, 그리드 좌표축을 확인하고, 확인한 좌표값 및 좌표축을 키입력(Key-In)하여, 위치조정하는 (S302)- (S312)의 6개의 공정으로 이루어진다.
제작수치의 생성단계(S340)는 수치기입용 포인트를 생성하고, 생성된 포인트에 대한 수치해석을 실행하고, 포인트값을 키입력하고, 포인트의 위치조정를 실행하는 (S322)-(S328)의 4개의 공정으로 이루어진다.
또한, 검사기준서의 생성단계(S360)는 성적서 작성할 형상에 대한 세부사항을 생성하고, 파일을 저장한 후, 세부사항을 통합하고, 성적서 양식의 세부사항을 복사한 다음, 성적서양식에 대한 마스터 복사를 실행하고, 성적서양식에 대해 정보입력하고, 형상의 크기를 조정하고, 형상의 복사를 실행한 후, 수치기입하는 (S342)-(S358)의 9개의 공정으로 이루어진다.
이와 같이 종래 기술에 따른 기존의 설계방식으로는 복잡한 형상의 지그 유닛인 경우, 지그 설계자가 좌표축을 추출할 때, 올바르게 추출하기가 어려워 형상판별의 오류가 빈번하여 차체용접 지그의 RH(Right Hand)측과 LH(Left Hand)측이 바뀌는 경우가 있어 제작 및 검사기준치의 수치 오류가 발생하고 있으며 이로 인하여, 제작후의 판넬 투입단계에 오류가 발견되어, 재 제작을 수행하는 일이 수시로 발생하고 있으며, 또한 제작 수치 및 검사기준 수치의 추출 및 작성하는 과정에서도 좌표축 및 좌표값, 검사기준수치의 오기입등 수치기입시 미스가 발생하고, 수치기입에 장시간 소요되며, 검사기준서 작성의 절차가 복잡하고, 번거로운 작업의 수행 및 작업 오류가능성이 항시 내재되는 등에 의해 설비가동율의 목표 달성과 일정준수가 불가능하며, 품질과 비용에 많은 지장을 초래하는 문제가 있고 또한, 유닛설계도와 부품도의 제작수치 작성에 있어서 부품도의 경우는 계산기에 의하여 제작 수치를 산출하였기 때문에 계산 미스와, 계산시간 및 검토시간이 장시간 소요되었으며, 설계자 및 검토자의 반복적인 검토에도 불구하고 불량이 많이 발생하는 문제가 있다.
더구나, 단순히 지그제작의 관점에서는 제작상의 사전 문제점만을 검토하기 위해서는 3D 솔리드 모델링(3D Solid Modeling)과 같은 기술을 적용하는 것이 바람직하나, 이 역시 투입비용이 과다하여 사실상 적용이 어려운 상황이었다.
따라서 본 발명은 상기한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 그 목적은 차체용접 지그의 설계단계에서부터 제작에 이르는 전 과정에서 제작의 오류 및 품질의 문제를 사전에 방지 할 수 있도록 업무 프로세스를 정립하고 이러한 업무 수행에 필요한 관련항목의 연관관계를 정립시키고 표준화시켜 차체용접지그의 재 제작을 최소화 시키고 제작 수치 및 검사기준 수치의 오류를 제로화 시켜 생산시간과 비용을 줄이고 품질을 높일 수 있는 차체용접 지그의 제조방법을 제공하는 것이다.
이러한 목적을 달성하고자 본 발명에 따른 차제용접 지그의 제조방법은 용접건과, 마스트 콘트롤 유닛(MCP: Master Control Unit) 및 마스터 콘트롤 섹션(MCS: Master Control Section)을 이용하여 지그의 기준형상을 구상하는 섹션 절단 단계와, 지그 설계 단계와, 설계된 지그의 형상을 판별하고자 좌표축과 제작수치 및 검사기준을 추출/작성하는 단계와, 지그 유닛을 제작하는 단계와, 판넬을 투입하는 단계를 포함하되, 상기 지그 형상 좌표축과, 제작 수치 및 검사기준치를 추출/작성 하는 단계의 형상 좌표축의 좌표설정은 프로그램에 의한 의한 2포인트 인디케이트에 의해 그리드 라인, 그리드축, 그리드 좌표값이 자동생성되는 하나의 공정으로 이루어지고, 제작 수치의 생성은 수치기입용 포인트 작업을 실행하고, 프로그램에 의해 포인트 수치값을 자동입력하여, 포인트를 위치조정하는 3공정으로 이루어지고, 검사기준치의 생성은 성적서 작성할 형상의 뷰(View) 복사하고, 성적서양식의 정보입력하고, 형상의 크기조정을 위한 2포인트 인디케이트를 실행하고, 입력할 검사수치 포인트를 선택하는 4공정으로 이루어진다.
본 발명에 의하면, 2개의 포인트의 영역을 지정하여 주기만 하면 아무리 복잡한 형상이라도 좌표축과 값이 자동추출되어, 자동적으로 수치가 기입되므로, 정확한 데이터를 확보하고, 작업소요시간이 단축되며, 설계불량의 오류원인을 제거하고 설계환경이 개선되며, 어떠한 조건하의 뷰상태에서도 정확한 번선좌표축 및 좌표값이 해석되고, 작업도 하나의 공정으로 완료될뿐더러, 연구소의 설계부분에서도 효율적으로 적용가능하며, 정확한 검사기준수치가 확보되며 검사기준서 작성 절차가 대폭적으로 개선되는 효과를 가진다.
이하, 본 발명의 가장 바람직한 실시예를 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 더욱 상세히 설명하기로 한다.
본 발명의 차제용접 지그는 종래와 마찬가지로 용접건과, 마스트 콘트롤 유닛(MCP: Master Control Unit) 및 마스터 콘트롤 섹션(MCS: Master Control Section)을 이용하여 지그의 기준형상을 구상하는 섹션 절단 단계와, 지그 설계 단계와, 설계된 지그의 형상을 판별하고자 좌표축과 제작수치 및 검사기준을 추출/작성하는 단계와, 지그 유닛을 제작하는 단계와, 판넬을 투입하는 단계를 포함하되, 도 3은 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따라 좌표축, 제작/검사 기준 추출 및 작성 단계에 대한 상세 공정을 나타내고 있다.
도 3에는 본 발명에 따라 지그 유닛의 가공 및 형상을 확인할 수 있는 좌표와 제작수치 및 검사기준서를 생성하는 단계(S300)를 나타내고 있지만, 이 역시, 도 2에 도시된 바와 마찬가지로, 형상 좌표축의 좌표 설정단계(S320)와, 제작 수치 생성단계(S340)와, 검사기준서 생성단계(S360)로 이루어진다.
하지만, 형상 좌표축의 좌표 설정단계(S320)는 .지그 형상 좌표축과, 제작 수치 및 검사기준치를 추출/작성하는 단계의 형상 좌표축의 좌표설정은 프로그램에 의한 의한 2포인트 인디케이트에 의해 그리드 라인, 그리드축, 그리드 좌표값이 자동생성되는 (S314)의 하나의 공정으로 이루어진다.
또한, 제작 수치의 생성 단계(S340)도 수치기입용 포인트 작업을 실행하고, 프로그램에 의해 포인트 수치값을 자동입력하여, 포인트를 위치조정하는 (S330)-(S328)의 3공정으로 이루어진다.
더구나, 검사기준치의 생성 단계는 성적서 작성할 형상의 뷰(View) 복사하고, 성적서양식의 정보입력하고, 형상의 크기조정을 위한 2포인트 인디케이트를 실행하고, 입력할 검사수치 포인트를 선택하는 (S362)-(S368)의 4공정으로 이루어진다.
이러한 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 차체용접 지그의 제조방법은 2포인트의 인디케이트에 의해 지그가 복잡한 형상을 가진다 하더라도, 그 좌표축과 좌표값은 프로그램에 의한 좌표설정의 알고리즘에 의해 하나의 공정으로 자동추출된다. 또한, 제작 기준 수치의 포인트 수치값도 프로그램에 의한 제작수치 자동설정의 알고리즘에 의해 3공정으로 자동입력되며, 이어서 검사성적서가 프로그램에 의한 검사성적서 자동작성 알고리즘에 의해 4공정으로 작성된다.
이와 같이 본원의 형상 좌표축 설정단계(S320)는 종래에 6개의 공정으로 이루어지는 것에 비하여 하나의 공정으로 달성되고, 제작수치의 생성단계(S340)도 종래에 4개의 공정으로 이루어짐에 비하여, 3개의 공정으로 달성되며, 또한, 검사기준서의 생성단계(S360) 역시 종래에 9개의 공정으로 이루어지는 것에 비하여, 4개의 공정으로 달성된다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 차체용접 지그의 제조방법에 따르면, 2개의 포인트의 영역을 지정하여 주기만 하면 아무리 복잡한 형상이라도 좌표축과 값이 자동추출되어, 자동적으로 수치가 기입되므로, 정확한 데이터를 확보하고, 작업소요시간이 단축되며, 설계불량의 오류원인을 제거하고 설계환경이 개선되며, 어떠한 조건하의 뷰상태에서도 정확한 번선좌표축 및 좌표값이 해석되고, 작업도 하나의 공정으로 완료될뿐더러, 연구소의 설계부분에서도 효율적으로 적용가능하며, 정확한 검사기준수치가 확보되며 검사기준서 작성 절차가 대폭적으로 개선되는 효과를 가진다.
이상에서 설명한 바와 같은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 차체용접 지그의 제조방법은 상기한 실시예에 한정되지 않는 것이고, 이하의 특허청구범위에서 청구하는 바와 같이 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변경 실시가 가능한 범위까지 본 발명의 기술적 정신이 있다고 할 것이다.
Claims (3)
- 용접건과, 마스트 콘트롤 유닛(MCP: Master Control Unit) 및 마스터 콘트롤 섹션(MCS: Master Control Section)을 이용하여 지그의 기준형상을 구상하는 섹션 절단 단계와, 지그 설계 단계와, 설계된 지그의 형상을 판별하고자 좌표축과 제작수치 및 검사기준을 추출/작성하는 단계와, 지그 유닛을 제작하는 단계와, 판넬을 투입하는 단계를 포함하는 차체용접 지그의 제조방법에 있어서,상기 지그 형상 좌표축과, 제작 수치 및 검사기준치를 추출/작성하는 단계의 형상 좌표축의 좌표설정은 프로그램에 의한 의한 2포인트 인디케이트에 의해 그리드 라인, 그리드축, 그리드 좌표값이 자동생성되는 하나의 공정으로 이루어지고,제작 수치의 생성은 수치기입용 포인트 작업을 실행하고, 프로그램에 의해 포인트 수치값을 자동입력하여, 포인트를 위치조정하는 3공정으로 이루어지고,검사기준치의 생성은 성적서 작성할 형상의 뷰(View) 복사하고, 성적서양식의 정보입력하고, 형상의 크기조정을 위한 2포인트 인디케이트를 실행하고, 입력할 검사수치 포인트를 선택하는 4공정으로 이루어진 것을 특징으로 하는 차체용접 지그의 제조방법.
- 제 1 항에 있어서,2포인트의 인디케이트에 의해 상기 좌표축과 좌표값은 좌표설정 알고리즘에 의해 자동추출되는 것을 특징으로 하는 차체용접 지그의 제조방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 포인트 수치값은 제작수치 자동설정 알고리즘에 의해 자동입력되는 것을 특징으로 하는 차체용접 지그의 제조방법.
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Cited By (1)
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2006
- 2006-06-27 KR KR1020060057994A patent/KR100737018B1/ko not_active IP Right Cessation
Cited By (2)
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| KR20140070389A (ko) * | 2012-11-30 | 2014-06-10 | 르노삼성자동차 주식회사 | 자동차 제조 공정 분석 장치 및 그 방법 |
| KR102184839B1 (ko) | 2012-11-30 | 2020-11-30 | 르노삼성자동차 주식회사 | 자동차 제조 공정 분석 장치 및 그 방법 |
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