KR20130123960A - 강화유리 기판의 가공 방법 - Google Patents

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KR20130123960A
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Abstract

본 발명은 강화유리 기판의 가공 방법에 관한 것이다. 본 발명은 강화유리 기판의 표면에서 1 내지 5mm의 선폭을 갖는 절단선으로 구획되는 단위면을 마스킹하는 단계; 식각 용액을 이용하여 상기 절단선 부분의 두께 중 적어도 일부분을 에칭하는 단계; 및 상기 절단선을 따라 상기 강화유리 기판을 절단하는 단계를 포함하는 강화유리 기판의 가공 방법을 제공한다. 본 발명의 강화유리 기판의 가공방법에 따르면, 일반적인 방법으로는 절단이 용이하지 않은 강화유리를 간단하고 효율적인 공정으로 절단 및 가공할 수 있다.

Description

강화유리 기판의 가공 방법{Method for processing of tempered glass substrate}
본 발명은 강화유리 기판의 가공 방법에 관한 것이다. 보다 상세하게는, 크랙을 유발하지 않으면서 효율적이고 단시간의 공정으로 강화유리를 절단할 수 있는 강화유리 기판의 가공 방법에 관한 것이다.
정보통신기술의 발전에 따라 다양한 용도의 컴퓨터 기반 시스템과 디스플레이 장치가 개발되고 있다. 터치 패널은 디스플레이 장치의 표시면에 설치되어, 패널에 표시된 화면을 접촉하여 화면에 대응되는 정보를 입력하는 장치이다. 사용상의 편의성으로 인해 최근 들어 터치 패널이 각종 디스플레이 장치에 활발하게 적용되고 있다.
터치패널의 기재로써 높은 기계적 강도를 가지면서 저밀도이고, 염가로 다량 공급할 수 있으며 기포 품위가 우수한 강화유리를 사용하여 터치패널을 제작하는 기술이 제안되었다. 강화유리를 터치패널 상에 부착함으로써, 기존의 터치패널에 비하여 강도 및 경도가 향상될 뿐만 아니라 다양한 형태의 디자인이 가능한 터치패널 제작이 가능하게 되었다.
최근에는 패널 제품 전체의 두께 및 무게가 증가하는 문제들을 해결하기 위해, 터치패널을 생략하고 터치패널 역할을 하는 터치 센서부를 강화유리에 직접 형성하는 기술, 즉 일체형 터치패널이 제안되고 있다.
종래기술에 따른 강화유리 절단방법에 따르면, 강화유리 기판은 일반적으로 습식 식각 공정에 의해 식각하기 때문에, 식각된 강화 셀의 측면이 등방성 식각에 의해 수직된 단면 프로파일이 형성되지 않고 식각되지 않고 잔류하는 돌출부가 있는 단면 프로파일이 형성되기 때문에 원하는 강화 셀을 형성할 수가 없게 된다.
예를 들어 한국공개특허 제2011-0047331호에는 대형 유리 기판에 대해 마스킹을 하고, 액침 에칭 공정에 의해 유리 기판 두께의 30 내지 80 % 를 식각한 후, 스프레이 에칭 공정에 의해 커버 글라스의 절단을 완성하는 방법을 개시하고 있다. 그러나, 상기 방법은 단면이 깔끔하게 절단되지 않으며, 알루미노 실리케이트 유리의 경우 파손이 크다는 단점이 있다.
또한 습식 식각 방법만으로 강화유리 기판을 절단할 경우, 시간이 많이 소요되고, 절단 후 외곽 형성이 고르지 않아 추가적인 면취 공정이 요구된다.
상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하고자, 본 발명은 터치패널용 강화유리에 적용이 가능하고 크랙을 유발하지 않는 강화유리 기판의 가공방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기의 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 강화유리 기판의 표면에서 1 내지 5mm의 선폭을 갖는 절단선으로 구획되는 단위면을 마스킹하는 단계; 식각 용액을 이용하여 상기 절단선 부분의 두께 중 적어도 일부분을 에칭하는 단계; 및 상기 절단선을 따라 상기 강화유리 기판을 절단하는 단계를 포함하는 강화유리 기판의 가공 방법을 제공한다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 식각 용액을 이용하여 에칭하는 상기 절단선 부분의 두께는 상기 강화유리 기판의 압축 강화층의 두께보다 20 내지 60㎛보다 더 깊게 할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 절단선의 선폭은 3 내지 5mm일 수 있다.
본 발명의 강화유리 가공방법에 따르면, 일반적인 방법으로는 절단이 용이하지 않은 강화유리를 간단하고 효율적인 공정으로 절단 및 가공할 수 있다. 특히, 절단 공정시 파손이나 크랙이 유발되지 않으며 종래의 방법에 비하여 가공 시간을 단축할 수 있다.
또한, 절단 후 추가적인 면취 공정을 요하지 않고 외곽 강화 공정만으로 치수 정밀도를 만족시킬 수 있으며, 가공이 어려운 라운드나 홀 형상의 가공이 가능하여 산업적으로 유용하게 이용될 수 있다.
도 1은 절단선이 형성된 강화유리 기판의 표면을 나타내는 평면도이다.
도 2는 도 1의 강화유리 기판을 A-A'선을 따라 본 단면도이다.
도 3a 내지 도 3b는 본 발명의 일 실시예에 따라 강화유리 기판을 2단계로 절단하는 단계를 나타내는 단면도이다.
도 4는 내산성 필름을 이용하여 마스킹한 강화유리 기판을 보여주는 사진이다.
도 5a는 에칭 공정을 수행한 강화유리 기판의 단면을 현미경을 이용하여 5배로 확대한 사진이다.
도 5b는 에칭 공정을 수행한 강화유리 기판의 단면을 주사전자현미경을 이용하여 100배로 확대한 사진이다.
본 발명의 강화유리 기판의 가공 방법은, 강화유리 기판의 표면에서 1 내지 5mm의 선폭을 갖는 절단선으로 구획되는 단위면을 마스킹하는 단계;
식각 용액을 이용하여 상기 절단선 부분의 두께 중 적어도 일부분을 에칭하는 단계; 및
상기 절단선을 따라 상기 강화유리 기판을 절단하는 단계를 포함한다.
본 발명에서, 제1, 제2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용되며, 상기 용어들은 하나의 구성 요소를 다른 구성 요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다.
또한 본 발명에 있어서, 각 층 또는 요소가 각 층들 또는 요소들의 "상에" 또는 "위에"형성되는 것으로 언급되는 경우에는 각 층 또는 요소가 직접 각 층들 또는 요소들의 위에 형성되는 것을 의미하거나, 다른 층 또는 요소가 각 층 사이, 대상체, 기재 상에 추가적으로 형성될 수 있음을 의미한다.
본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 형태를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 예시하고 하기에서 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 개시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
이하, 도면을 참고로 하여 본 발명을 상세하게 설명한다.
도 1은 절단선이 형성된 강화유리 기판의 표면을 나타내는 평면도이다.
도 1을 참고로 하면, 먼저 강화유리 기판(100)의 표면에서, 1 내지 5mm의 선폭을 갖는 절단선(10)으로 구획되는 단위면(20)을 마스킹한다.
절단선(10)에 의해 둘러싸인 단위면(20)은 강화유리 기판(100)에 형성된 단위 셀 영역을 포함한다.
보다 구체적으로, 강화유리 기판(100)은 일반 유리를 강화 처리한 강화유리이다. 본 발명의 일 실시예에 따르면, 강화유리 기판(100)은 일체형 터치패널로 사용될 수 있다. 강화유리 기판(100)은 일체형 터치패널로 사용되는 경우, 도면에 도시하지는 않았지만 강화 처리된 강화유리 기판(100)에는 터치 센서 부재를 구비하는 다수의 터치 전극이 단위 셀 영역을 형성하며 일정 간격으로 이격되어 형성될 수 있다. 절단선(10)에 의해 둘러싸인 단위면(20)은 각각 상기 단위 셀 영역을 포함한다.
절단선(10)은 강화유리 기판(100)의 양쪽 표면 중 한쪽 표면에만 형성하거나, 또는 전면 및 배면의 양쪽 표면에 모두 형성할 수 있다. 이에 따라, 절단선(10)으로 구획되는 단위면에 대한 마스킹도 강화유리 기판(100)의 양쪽 표면 중 한쪽 표면에만 수행하거나, 또는 전면 및 배면의 양쪽 표면에 모두 수행할 수 있다. 본 발명의 일 실시예에 따르면, 바람직하게는 절단선(10)을 강화유리 기판(100)의 전면 및 배면의 양쪽 표면에 형성할 수 있다.
강화유리는 유리의 강도를 향상시키기 위하여 강화 처리가 이루어진 유리를 의미하며, 이러한 강화 처리는 크게 물리적으로 강화하는 방법과 화학적으로 강화하는 방법으로 나눌 수 있다.
물리적으로 강화시키는 방법은 일반적으로 유리를 고온에서 가열한 후 급랭함으로써 유리의 내부 강도를 강화하는 방식으로서, 이렇게 물리적으로 강화된 유리는 강화 유리문, 자동차용 유리 등에 주로 사용된다.
화학적으로 강화시키는 방법은 강화시키고자 하는 유리를 전이온도 이하에서 유리 중에 함유되어 있는 이온반경이 작은 이온을 이온반경이 큰 이온과 접촉시켜 유리 표면층에 압축응력을 발생시켜 강화시키는 방법이다. 예를 들면, 소다라임 실리케이트 유리(soda lime silicate glass)나 알루미노 실리케이트 유리(alumino silicate glass)를 질산칼륨(KNO3) 용액에서 일정 시간 이상 담가두어 유리에 있는 나트륨 이온(Na+)이 질산칼륨 용액의 칼륨 이온(K+)으로 치환되어 강화유리를 제조할 수 있다. 이러한 방법은 주로 2.0㎜ 이하의 박판유리를 강화하는데 이용된다.
상기 화학적 강화유리 또는 물리적 강화유리 모두 유리 기판의 표면에 압축 응력층을 갖고 있다. 따라서, 강화유리 기판을 절단하려고 할 때 강화유리 기판의 면 방향에 복수의 크랙(crack)이 자주 발생하여 강화유리 기판이 파괴되므로 절단이 용이하지 않은 것으로 알려져 있다.
본 발명의 강화유리 기판의 가공 방법에 따르면, 크랙이 발생하는 일 없이 간단하면서 정밀하게 강화유리의 절단이 가능하다. 또한 절단이 완료된 후 별도의 면취(grinding) 공정을 요하지 않아 전체 공정 시간 및 단계가 줄어들어 생산성이 향상된다.
본 발명의 강화유리 기판의 가공 방법에서 절단의 대상이 되는 강화유리 기판의 유리 조성은 특별히 제한되지는 않는다. 본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 강화유리 기판은 알루미노 실리케이트 유리일 수 있다. 또한 상기 알루미노 실리케이트 유리는 화학적으로 강화시킨 강화 유리일 수 있다. 일반적으로 알루미노 실리케이트 유리가 소다라임 유리보다 압축 강화층을 보다 더 깊게 형성할 수 있으므로 스크래치나 굽힘 강도에 유리하도록 알루미노 실리케이트 강화 유리를 이용할 수 있다.
도 2는 도 1의 강화유리 기판을 A-A'선을 따라 본 단면도이다.
도 2를 참고로 하면, 본 발명의 강화유리 기판(100)은 표면에 압축 강화층(30)을 포함하고 있다. 본 발명의 일 실시예에 따르며, 강화유리 기판(100) 표면의 압축응력은 약 550 내지 약 700 MPa, 바람직하게는 약 580 내지 약 630 MPa 일 수 있다. 압축 응력이 커짐에 따라서 상기 강화유리 기판의 기계적 강도가 높아진다. 한편, 강화유리 기판 표면에 과도하게 큰 압축응력이 형성되면 기판 표면에 미세한 크랙이 발생하여 오히려 유리의 강도가 저하될 우려가 있다. 따라서, 적절한 강도를 위해 압축응력은 상기 범위인 것이 바람직하다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 압축 강화층(30)의 두께는 약 25 내지 약 60㎛, 바람직하게는 약 35 내지 약 45㎛일 수 있다. 압축 강화층(30)의 두께가 커질수록 유리 기판에 깊은 상처가 나도 유리 기판이 깨지기 어려워지나, 압축 강화층(30)의 두께가 지나치게 커지면 유리 기판이 절단하기 어려워지거나 내부의 인장 응력이 극단적으로 높아져서 오히려 파손될 우려가 있기 때문에, 압축 강화층(30)의 두께는 약 25 내지 약 60㎛, 바람직하게는 약 35 내지 약 45㎛의 범위인 것이 바람직하다.
본 발명의 강화유리 기판의 가공 방법에 있어서, 강화유리 기판(100)은 전체 두께는 특별히 제한되지 않으나, 디스플레이 용도로 사용되기 위한 적절한 기판의 두께는 약 200 내지 약 2,500㎛, 바람직하게는 약 400 내지 약 1,800㎛일 수 있다.
강화유리 기판(100)을 다수의 단위면(20)으로 구획하는 절단선(10)의 선폭(W)은 약 1 내지 약 5mm이다. 절단선(10)의 선폭을 상기 범위 내로 할 때 후속하는 에칭 및 절단 공정시 크랙을 유발하지 않으면서 효과적으로 유리 기판을 절단하여 공정 효율성을 확보할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 절단선(10)의 선폭(W)은 바람직하게는 약 3 내지 약 5mm일 수 있다. 절단선(10)의 선폭을 바람직하게는 약 3 내지 약 5mm 범위 내로 할 때 라운드나 홀 형상 등 가공이 어려운 부분에서의 절단 공정시 크랙 발생 없이 더욱 효과적으로 유리 기판을 절단할 수 있다.
절단선(10)으로 구획되는 단위면(20)은 터치 전극이 형성된 셀 영역을 보호하기 위하여 마스킹한다.
상기 마스킹하는 수단은 본 발명이 속하는 기술분야에 일반적으로 알려진 방법을 사용할 수 있다. 예를 들어 포토 레지스트, 필름, 또는 내화학성 잉크를 도포하는 방법 등이 있다. 그러나 본 발명이 이에 제한되는 것은 아니며, 후속하는 에칭 단계에서 사용하는 식각 용액에 대하여 내화학성이 있는 마스킹 수단을 사용하는 것이면 어느 것이든 가능하다.
보다 구체적으로, 포토 레지스트를 마스크로 사용하는 경우 강화 유리 기판(100)의 전면 및/또는 후면에 포토 레지스트를 도포하는 단계, 상기 포토 레지스트가 도포된 강화유리 기판(100)을 경화시키는 단계, 절단선(10)을 정의하는 마스크 패턴를 이용하여 도포된 상기 포토 레지스트를 노광하는 단계 및 노광된 강화유리 기판(100)을 현상하여 절단선(10) 부분에는 포토 레지스트가 제거되고 절단선(10) 이외의 영역에서는 포토 레지스트가 남아 있는 형태를 갖는 포토 레지스트 패턴을 형성하는 단계를 포함할 수 있다.
필름을 사용하는 경우, 예를 들면, PVC(Poly vinyl chloride), PO(poly olefine), PE(poly ethylene), 또는 PET(poly ethylene terephthlate) 등으로 이루어지는 필름을 사용할 수 있다.
상기 마스킹 수단은 후속하여 서술하는 에칭 공정이 완료된 후에 제거하거나 또는 에칭 공정 및 절단 공정이 모두 완료된 후 제거할 수 있다.
도 3a 내지 도 3b는 본 발명의 일 실시예에 따라 강화유리 기판(100)을 2단계로 절단하는 단계를 나타내는 단면도이다.
도 3a를 참고하면, 식각 용액을 이용하여 강화유리 기판(100)의 절단선 (10)부분의 두께 중 적어도 일부분을 에칭한다.
상기 식각 용액을 이용하여 에칭을 수행하는 단계는 강화유리 기판(100)을 식각 용액에 직접 침지하는 방법, 강화유리 기판(100)의 한면 또는 양면에 대해 스프레이로 상기 식각 용액을 수평 또는 수직으로 분사하는 방법, 또는 다운 플로우 방법 등으로 수행될 수 있다. 스프레이 방식으로 에칭을 수행하는 경우, 양쪽 표면 중 한쪽 표면에 대해서만 에칭하거나, 또는 전면 및 배면의 양쪽 표면에 대해 모두 스프레이 에칭을 수행할 수 있다.
상기 에칭 공정에 사용할 수 있는 식각 용액으로는, 불산계 용액으로 예를 들어 불산(HF)을 포함한다. 추가로, 염산(HCl), 질산(HNO3) 또는 황산(H2SO4) 중에서 선택된 1종 이상을 더 포함할 수 있으나, 이에 제한되지는 않는다. 상기와 같은 성분을 더 포함함으로써 강화 유리에 포함된 Al2O3, Na2O 등의 성분의 에칭이나, 강화유리 표면에 유기물, 지문 등의 불순물이 존재할 경우 에칭을 보다 용이하게 할 수 있다. 또는, 비불산계 용액으로 불화암모늄(NH4F)을 사용할 수 있으나, 역시 이에 제한되지는 않는다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 식각 용액을 이용하여 스프레이 에칭을 수행할 수 있다. 이 경우 약 5 내지 약 45 %의 불산 용액을 약 0.5 내지 약 2.0 kgf/cm2의 스프레이 노즐의 분사 압력으로 분사하여 에칭을 수행할 수 있다. 또한 상기 스프레이 에칭 공정은 약 20 내지 약 60 ℃의 온도에서 수행될 수 있다. 공정 시간은 약 1 분 내지 약 10분일 수 있으며, 공정 시간이 길어짐에 따라 에칭되는 깊이가 깊어지므로 상기 공정 시간을 조절하여 목적하는 에칭 깊이를 달성할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 식각 용액에 의해 절단선(10)을 따라 에칭되는 강화유리 기판(100)의 깊이는 적어도 압축 강화층(30)의 두께(D) 이상이 되도록 할 수 있다. 예를 들어 압축 강화층(30)의 두께(D) 보다 약 20 내지 약 60㎛를 더 깊이 에칭할 수 있으며, 바람직하게는 압축 강화층(30) 의 두께(D) 보다 약 20 내지 약 50㎛를 더 에칭한다. 또는 압축 강화층(30) 두께(D)의 약 1.2배 내지 약 2.5배의 깊이로 에칭할 수 있으며, 바람직하게는 압축 강화층(30) 두께(D)의 약 1.2배 내지 약 1.5배의 깊이로 에칭할 수 있다. 상기 식각 용액에 의해 절단선(10)을 따라 에칭되는 강화유리 기판(100)의 깊이를 상기 범위 내로 할 때 후속하는 절단 공정시 크랙을 유발하지 않으면서 효과적으로 유리 기판을 절단할 수 있다.
도 3b를 참고하면, 상기 적어도 일부가 에칭된 강화유리 기판(100)의 절단선(10)을 따라 절단을 완성한다.
상기 절단에 사용되는 수단은 예를 들어, 다이아몬드 휠(wheel), 또는 레이저(laser) 등이 될 수 있으나, 유리 기판의 절단에 사용될 수 있는 것이면 제한되지 않는다.
절단이 완료된 강화유리 기판(100)에 대하여 후속하여 외곽 강화 공정(healing), 마스킹 수단의 박리 및 수세 등의 후공정을 수행함으로써 가공을 완료할 수 있다. 본 발명의 강화유리 기판의 가공 방법에 따르면, 에칭시 외곽 형상의 원하는 수준의 챔퍼값(chamfering)을 얻을 수 있어서, 별도의 면취 공정(grinding)을 필요로 하지 않는 추가적인 장점이 있다. 또한, 본 발명의 방법에 따라 가공한 강화유리 기판은 ±약 50㎛의 치수 정밀도를 가져 상업적인 수준의 양산 공정에 적용 가능하다.
본 발명의 강화유리 기판의 가공 방법은, 식각 용액을 이용한 에칭 단계 및 절단 단계의 2단계로 강화 유리 기판을 가공함으로써 절단 공정시 파손이나 크랙이 유발되지 않으면서 종래의 방법에 비하여 가공 시간을 현저히 단축함에 따라 생산성을 향상시킬 수 있다. 또한, 절단 후 추가적인 면취 공정을 요하지 않고 외곽 강화 공정만으로 치수 정밀도를 만족시킬 수 있으며, 가공이 어려운 라운드나 홀 형상의 가공이 가능하여 산업적으로 유용하게 이용될 수 있다.
이하에서, 본 발명에 따른 실시예를 참조하여 본 발명을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이러한 실시예는 발명의 예시로 제시된 것에 불과하며, 이에 의해 발명의 권리범위가 정해지는 것은 아니다.
< 실시예 >
실시예 1
알루미노실리케이트(aluminoslicate)계 유리로 두께 700㎛, 치수 370X470mm로 강화깊이(DOL) 42㎛, 압축응력(CS) 608 MPa을 가지는 코닝사 유리의 강화유리의 양쪽 표면에 대하여 내산성 필름으로 PVC 필름(ET08, 대성화학)을 적층하고 필름 가공기를 이용하여 선폭이 5mm인 절단선을 제외하고 마스킹되는 단위 면에만 필름이 남도록 부분적으로 절단하였다.
도 4는 내산성 필름을 이용하여 마스킹한 강화유리 기판을 보여주는 사진이다.
마스킹한 강화유리 기판에 대하여 40℃에서 15 %의 불산 용액을 1.0 내지 1.5 kgf/cm2의 스프레이 노즐의 분사 압력으로 6분 동안 양쪽 표면에 대하여 수평 분사하여 에칭을 수행하였다.
도 5a는 에칭 공정을 수행한 강화유리 기판의 단면을 현미경(MX61A, Olympus)을 이용하여 5배로 확대한 사진이다.
도 5b는 에칭 공정을 수행한 강화유리 기판의 단면을 주사전자현미경(SE4200, Hitachi) 을 이용하여 100 배로 확대한 사진이다.
에칭 공정 후 다이아몬드 휠을 이용하여 하중 7N, 직선부 속도 50mm/s, 곡선부 속도 20mm/s로 절단 공정을 진행하였다. 칼날의 각도는 120도를 적용하였다.
실시예 2 내지 6
절단선의 선폭 또는 에칭 시간을 다르게 한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 강화유리 기판에 대한 가공 공정을 수행하였다.
비교예 1
절단선의 선폭을 10mm로 한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 강화유리 기판에 대한 가공 공정을 수행하였다.
비교예 2 내지 4
절단선의 선폭 또는 에칭 시간을 다르게 한 것을 제외하고는 비교예 1과 동일한 방법으로 강화유리 기판에 대한 가공 공정을 수행하였다.
실시예 1 내지 6 및 비교예 1 내지 4의 공정 조건을 하기 표 1로 정리하였다.
실시예 번호 절단선 선폭
(단위: mm)		 에칭 시간
(단위: 분)		 에칭 깊이
(단위: ㎛)		 크랙
발생여부
실시예 1 5 6 64 ◎
실시예 2 3 6 62 ◎
실시예 3 1 6 63 ○
실시예 4 5 8 88 ◎
실시예 5 3 8 83 ◎
실시예 6 1 8 81 ○
비교예 1 10 6 65 ｘ
비교예 2 7 6 63 ｘ
비교예 3 10 8 85 ｘ
비교예 4 7 8 87 ｘ
◎: 크랙이 전혀 발생하지 않음
○: 라운드 부분 절단 시 크랙 발생
ｘ: 크랙 발생
상기 표 1을 참조하면, 절단선을 3 내지 5mm로 형성하고 에칭 깊이를 62 내지 88mm로 한 실시예 1, 2, 4 및 5는 크랙이 전혀 발생하지 않아 강화유리 기판을 효과적으로 절단할 수 있는 것으로 나타났다. 절단선이 1mm인 실시예 3 및 6의 경우 직선 절단 공정에는 문제가 없었으나, 라운드 부분의 절단 공정 진행시 부분적으로 크랙이 발생하였으며, 절단선 간격이 7mm이상인 비교예 1 내지 4의 경우 에칭 깊이와 관계없이 크랙이 발생하였다.
10: 절단선
20: 단위면
30: 압축 강화층
100: 강화유리 기판

Claims (10)

  1. 강화유리 기판의 표면에서 1 내지 5mm의 선폭을 갖는 절단선으로 구획되는 단위면을 마스킹하는 단계;
    식각 용액을 이용하여 상기 절단선 부분의 두께 중 적어도 일부분을 에칭하는 단계; 및
    상기 절단선을 따라 상기 강화유리 기판을 절단하는 단계를 포함하는 강화유리 기판의 가공 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 식각 용액을 이용하여 에칭하는 상기 절단선 부분의 두께는 상기 강화유리 기판의 압축 강화층의 두께보다 20 내지 60㎛보다 더 깊은 강화유리 기판의 가공 방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 절단선의 선폭은 3 내지 5mm인 강화유리 기판의 가공 방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 식각 용액은 불산(HF)을 포함하는 강화유리 기판의 가공 방법.
  5. 제4항에 있어서, 상기 식각 용액은 염산(HCl), 질산(HNO3) 및 황산(H2SO4)으로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상을 더 포함하는 강화유리 기판의 가공 방법.
  6. 제1항에 있어서, 상기 에칭하는 단계는 상기 식각 용액을 이용하여 0.5 내지 2.0 kgf/cm2의 스프레이 노즐의 분사 압력으로 분사하여 수행하는 강화유리 기판의 가공 방법.
  7. 제1항에 있어서, 상기 절단선을 따라 상기 강화유리 기판을 절단하는 단계는, 다이아몬드 휠(wheel) 또는 레이저(laser)를 이용하여 수행하는 강화유리 기판의 가공 방법.
  8. 제1항에 있어서, 상기 마스킹하는 단계는 포토 레지스트, 필름 및 내화학성 잉크로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종을 사용하여 수행하는 강화유리 기판의 가공 방법.
  9. 제1항에 있어서, 상기 강화유리 기판은 25 내지 60㎛ 두께의 압축 강화층(DOL)을 포함하는 강화유리 기판의 가공 방법.
  10. 제1항에 있어서, 외곽 강화 공정을 수행하는 단계를 더 포함하는 강화유리 기판의 가공 방법.
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