KR20130121759A - 점착제 조성물 및 점착 시트 - Google Patents

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KR20130121759A
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가오리 미키
마사토 후지타
다카히로 노나카
마사히토 니와
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닛토덴코 가부시키가이샤
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Abstract

본 발명은 단량체 성분을 중합시켜 생성되는 아크릴 중합체 또는 그러한 단량체 성분의 부분 중합 생성물을 포함하는 점착제 조성물에 관한 것이다. 단량체 성분은 10 내지 13개 탄소 원자의 알킬기를 갖는 알킬 (메트)아크릴레이트, 및 카르복실기-함유 단량체를 제외한 극성기-함유 단량체를 포함한다. 알킬 (메트)아크릴레이트의 함량은 단량체 성분의 총량 (100 중량％)을 기준으로 하여 40 중량％ 이상 80 중량％ 미만이다. 극성기-함유 단량체의 함량은 단량체 성분의 총량을 기준으로 하여 7 중량％ 이상이다. 극성기-함유 단량체와 지환족 단량체의 총 함량은 단량체 성분의 총량을 기준으로 하여 15 중량％ 이상이다.

Description

점착제 조성물 및 점착 시트{PRESSURE-SENSITIVE ADHESIVE COMPOSITION AND PRESSURE-SENSITIVE ADHESIVE SHEET}
본 발명은 점착제 조성물에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 점착제 조성물로부터 형성된 점착제층을 갖는 점착 시트에 관한 것이다.
최근에 다양한 분야에서, 액정 디스플레이 (LCD)와 같은 표시 장치, 또는 터치 패널과 같이 표시 장치와 조합되어 사용되는 입력 장치가 널리 사용되어 왔다. 그러한 표시 장치 또는 입력 장치를 생산함에 있어서, 광학 부재를 라미네이팅시킬 목적으로 투명 점착 시트가 사용되어 왔다. 예를 들어, 투명 점착 시트는 터치 패널, 렌즈 등을 표시 장치 (예를 들어, LCD)에 라미네이팅시키는데 사용되어 왔다 (예를 들어, 특허문헌 1 내지 3 참조; 특허문헌 1: JP-A-2003-238915, 특허문헌 2: JP-A-2003-342542, 특허문헌 3: JP-A-2004-231723).
상기 용도로 사용되는 점착 시트는 대략 실온 (23 ℃)에서뿐만 아니라 -30 ℃ 정도의 저온에서 사용되는 경우에도 점착 시트에 의해 라미네이팅된 부재가 박리되지 않도록, -30 ℃에서도 우수한 점착력 (점착성)을 나타낼 것이 요구되어 왔다. 또한, 최근에는, 광학 부재와 함께 접착된 다음 그들이 다시 접착될 필요가 있는 경우, 제거 (재박리) (특히 저온에서의 제거)가 점점 더 요구되고 있다. 특히, - 30 ℃ 정도의 온도에서도 우수한 점착성을 가지며, -30 ℃ 미만, 예를 들어, -50 ℃ 이하의 온도에서 제거될 수 있는 점착 시트에 대한 요구가 증가되고 있다.
그러나, 통상의 제거될 수 있는 점착 시트는 대략 실온 (23 ℃)에서의 점착 특성은 우수하지만, 그의 점착 특성이 -30 ℃ 정도의 온도에서 감소되어, 통상의 점착 시트가 피착체로부터 분리되는 경우가 있어 왔다. 보다 구체적으로는, 약 -30 ℃ 내지 실온 (23 ℃)의 넓은 온도 범위에서 우수한 점착성을 가지며, -50 ℃ 이하 정도의 저온에서 제거될 수 있는 (재박리성을 갖는) 점착 시트는 여전히 알려지지 않은 것이 현재의 상황이다.
또한, 약 -30 ℃ 내지 실온 (23 ℃)의 넓은 온도 범위에서의 점착성및 -50 ℃ 이하 정도의 저온에서의 재박리성은 광학 부재의 라미네이션 용도뿐만 아니라 각종 용도에 요구된다.
따라서, 본 발명의 목적은 약 -30 ℃ 내지 실온 (23 ℃)의 온도 범위에서의 점착성이 우수하고, -50 ℃ 이하 정도의 온도에서 재박리성을 갖는 점착제층을 형성할 수 있는 점착제 조성물을 제공하는 것이다.
광범위한 연구 결과로서, 본 발명자들은 특정 단량체를 특정 비율로 포함하는 단량체 성분을 중합시켜 생성된 아크릴 중합체 또는 그의 부분 중합 생성물을 함유하는 점착제 조성물로부터 형성된 점착제층을 포함하는 점착 시트가 약 -30 ℃ 내지 실온 (23 ℃)의 온도 범위에서 점착성이 우수하고, -50 ℃ 이하 정도의 온도에서 재박리성을 갖는다는 것을 밝혀내어, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
즉, 본 발명은 단량체 성분을 중합시켜 생성된 아크릴 중합체 또는 단량체 성분의 부분 중합 생성물을 포함하는 점착제 조성물로서,
상기 단량체 성분은 10 내지 13개의 탄소 원자를 갖는 알킬 (메트)아크릴레이트, 및 카르복실기-함유 단량체를 제외한 극성기-함유 단량체를 포함하며,
상기 알킬 (메트)아크릴레이트의 함량은 단량체 성분의 총량 (100 중량％)을 기준으로 하여 40 중량％ 이상 80 중량％ 미만이고,
상기 극성기-함유 단량체의 함량은 단량체 성분의 총량 (100 중량％)을 기준으로 하여 7 중량％ 이상이며,
상기 극성기-함유 단량체와 지환족 단량체의 총 함량은 단량체 성분의 총량 (100 중량％)을 기준으로 하여 15 중량％ 이상인 조성물을 제공한다.
극성기-함유 단량체는 바람직하게는 히드록실기-함유 단량체 및 질소 원자-함유 단량체로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상의 단량체이다.
본 발명은 또한 상기 점착제 조성물로부터 형성된 점착제층을 포함하는 점착 시트를 제공한다.
점착제층 내 아크릴 중합체의 함량은 바람직하게는 50 중량％ 이상이다.
점착 시트는 바람직하게는 광학용 점착 시트이다.
본 발명은 또한 양면 점착 시트를 제공하며, 이 시트는 피착체 A 및 피착체 B를 사용하여 -30 ℃에서 수행되는 하기 박리 시험에서 피착체 A 및 피착체 B 중 적어도 하나가 파손되고, 피착체 A 및 피착체 B를 사용하여 -50 ℃에서 수행되는 하기 박리 시험에서 피착체 A와 피착체 B가 상기 피착체 A 및 피착체 B 중 어느 것도 파손되지 않으면서 박리된다.
-30 ℃에서의 박리 시험: 피착체 A/양면 점착 시트/피착체 B의 구조를 갖는 시험편을, 하기 피착체 A의 표면을 길이 30 mm × 폭 26 mm의 크기를 갖는 양면 점착 시트의 한쪽 점착 표면에 라미네이팅시키고, 하기 피착체 B의 표면을 양면 점착 시트의 다른 쪽 점착 표면에 라미네이팅시켜 제조한 다음, 시험편을 5 atm의 압력, 50 ℃의 온도의 조건하에 15분 동안 처리하고, 이어서 시험편을 -30 ℃의 환경하에 30분 동안 정치시킨 후, 피착체 A를 -30 ℃의 환경하에 고정시킨 다음, 피착체 A의 표면에 수직인 방향으로 피착체 B를 끌어당김으로써 피착체 A와 피착체 B를 박리한다.
-50 ℃에서의 박리 시험: 피착체 A/양면 점착 시트/피착체 B의 구조를 갖는 시험편을, 하기 피착체 A의 표면을 길이 30 mm × 폭 26 mm의 크기를 갖는 양면 점착 시트의 한쪽 점착 표면에 라미네이팅시키고, 하기 피착체 B의 표면을 양면 점착 시트의 다른 쪽 점착 표면에 라미네이팅시켜 제조한 다음, 시험편을 5 atm의 압력, 50 ℃의 온도의 조건하에 15분 동안 처리하고, 이어서 시험편을 -50 ℃의 환경하에 30분 동안 정치시킨 후, 피착체 A를 -50 ℃의 환경하에 고정시킨 다음, 피착체 A의 표면에 수직인 방향으로 피착체 B를 끌어당김으로써 피착체 A와 피착체 B를 박리한다.
피착체 A: 두께 0.7 mm, 길이 100 mm × 폭 50 mm의 크기를 갖는 유리 시트.
피착체 B: 두께 1.0 mm 내지 1.3 mm, 길이 76 mm × 폭 26 mm의 크기를 갖는 슬라이드 유리.
본 발명의 점착제 조성물은 상기한 구성을 가지므로 약 -30 ℃ 내지 실온 (23 ℃)의 온도 범위에서 우수한 점착성을 가지며, -50 ℃ 정도 이하의 온도에서 재박리성을 갖는다. 또한, 본 발명의 점착제 조성물로부터 형성된 점착제층을 포함하는 본 발명의 점착 시트는 약 -30 ℃ 내지 실온 (23 ℃)의 온도 범위에서 우수한 점착성을 가지며, -50 ℃ 정도 이하의 온도에서 재박리성을 갖는다.
도 1은 각 실시예에서 유리/유리 재박리성의 평가에 사용된 평가용 샘플을 보여주는 개략도 (평면도)이다.
도 2는 각 실시예에서 유리/유리 재박리성의 평가에 사용된 연줄에 매달려 있는 상태의 평가용 샘플을 보여주는 개략도 (A-A 단면도)이다.
도 3은 각 실시예에서 필름 T형-박리 시험에 사용된 평가용 샘플을 보여주는 개략도 (단면도)이다.
도 4는 각 실시예에서 필름 T형-박리 시험에 사용된 평가용 샘플을 보여주는 개략도 (평면도)이다.
<점착제 조성물>
본 발명의 점착제 조성물은 단량체 성분을 중합시켜 생성된 아크릴 중합체 또는 그러한 단량체 성분의 부분 중합 생성물을 함유한다. 점착제 조성물은 또한 중합 개시제, 실란 커플링제, 올리고머, 가교결합제, 용매 및 첨가를 함유할 수 있다.
단량체 성분의 부분 중합 생성물을 함유하는 점착제 조성물의 예는 소위 활성 에너지선 경화성 점착제 조성물을 포함한다. 단량체 성분을 중합시켜 생성된 아크릴 중합체를 함유하는 점착제 조성물의 예는 소위 용매형 점착제 조성물을 포함한다.
"단량체 성분(들)의 부분 중합 생성물"이란 단량체 성분들 중 하나 또는 둘 이상의 성분을 부분적으로 중합시켜 수득된 물질을 의미한다. 보다 구체적으로, 그의 예는 단량체 성분들과 단량체 성분들의 부분 중합 생성물의 혼합물을 포함한다.
<아크릴 중합체>
아크릴 중합체는 단량체 성분들로 구성 (또는 그로부터 형성)된다. 단량체 성분은 10 내지 13개의 탄소 원자를 갖는 알킬기를 갖는 알킬 (메트)아크릴레이트 (C10-13 알킬 (메트)아크릴레이트라고도 함), 및 카르복실기-함유 단량체를 제외한 극성기-함유 단량체 (이하, 간단하게 극성기-함유 단량체라고도 함)를 포함한다. 다시 말해서, 아크릴 중합체는 필수 단량체 성분으로서 C10-13 알킬 (메트)아크릴레이트와 극성기-함유 단량체를 함유한다.
"(메트)아크릴"이란 "아크릴" 및/또는 "메타크릴" ("아크릴" 또는 "메타크릴" 또는 이들 둘 다)을 의미하며, 이하에서는 이와 같은 의미로 사용된다. 또한, "알킬기"란, 달리 언급이 없는 한, 직쇄 또는 분지쇄 알킬기를 의미한다.
본 명세서에서 "극성기-함유 단량체"란, 달리 언급이 없는 한, 카르복실기-함유 단량체를 제외한 극성기-함유 단량체 (분자 내에 카르복실기가 아닌 극성기를 함유하는 단량체)를 의미한다.
C10-13 알킬 (메트)아크릴레이트는 특별히 제한되는 것은 아니며, 그의 예는 데실 (메트)아크릴레이트, 이소데실 (메트)아크릴레이트, 운데실 (메트)아크릴레이트, 도데실 (메트)아크릴레이트, 트리데실 (메트)아크릴레이트 등을 포함한다. 이들 (메트)아크릴레이트 중, 도데실 아크릴레이트 (라우릴 아크릴레이트)가 바람직하다. 상기한 바와 같은 C10-13 알킬 (메트)아크릴레이트는 단독으로 사용되거나 둘 이상이 조합되어 사용될 수 있다.
상기 정의된 바와 같은 극성기-함유 단량체는 중간 정도의 극성을 가지므로, 그를 단량체 성분 중에 포함시킴으로써 점착제 조성물로부터 형성된 점착제층은 중간 정도의 점착력을 발현할 수 있다.
극성기-함유 단량체는 특별히 제한되는 것은 아니며, 바람직하게는 극성기를 함유하는 에틸렌성 불포화 단량체로서, 그의 예는 히드록시알킬 (메트)아크릴레이트와 같은 히드록실기-함유 단량체, 예를 들어, 2-히드록시에틸 (메트)아크릴레이트, 3-히드록시프로필 (메트)아크릴레이트, 4-히드록시부틸 (메트)아크릴레이트, 6-히드록시헥실 (메트)아크릴레이트, 비닐 알콜 및 알릴 알콜; 아미드기-함유 단량체, 예를 들어, (메트)아크릴아미드, N,N-디메틸 (메트)아크릴아미드, N-메틸롤 (메트)아크릴아미드, N-메톡시메틸 (메트)아크릴아미드, N-부톡시메틸 (메트)아크릴아미드, N-히드록실에틸 (메트)아크릴아미드, N,N-디메틸아미노프로필 (메트)아크릴아미드; 아미노기-함유 단량체, 예를 들어, 아미노에틸 (메트)아크릴레이트, 디메틸아미노에틸 (메트)아크릴레이트 및 t-부틸아미노에틸 (메트)아크릴레이트; 에폭시기-함유 단량체, 예를 들어, 글리시딜 (메트)아크릴레이트 및 메틸글리시딜 (메트)아크릴레이트; 시아노기-함유 단량체, 예를 들어, 아크릴로니트릴 및 메타크릴로니트릴; 헤테로 고리-함유 비닐 단량체, 예를 들어, N-비닐-2-피롤리돈, N-비닐카프롤락탐, (메트)아크릴로일모르폴린, N-비닐피리딘, N-비닐피페리돈, N-비닐피리미딘, N-비닐피페라진, N-비닐피롤, N-비닐이미다졸 및 N-비닐옥사졸; 술폰산기-함유 단량체, 예를 들어, 나트륨 비닐술포네이트; 인산기-함유 단량체, 예를 들어, 2-히드록실에틸 아크릴로일 포스페이트; 이미드기-함유 단량체, 예를 들어, 시클로헥실 말레이미드 및 이소프로필 말레이미드; 이소시아네이트기-함유 단량체, 예를 들어, 2-메타크릴로일옥시에틸 이소시아네이트 등을 포함한다. 극성기-함유 단량체는 단독으로 사용되거나 둘 이상이 조합되어 사용될 수 있다.
극성기-함유 단량체는 특별히 제한되는 것은 아니나, 점착제 조성물이 시간이 경과함에 따라 점착력을 과도하게 증가시키는 것을 방지하기 위한 관점에서, 바람직하게는 히드록실기-함유 단량체 및 질소 원자-함유 단량체로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상의 단량체 (히드록실기-함유 단량체 및 질소 원자-함유 단량체로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상의 단량체)를 포함한다. 이들 중, 적절한 정도의 점착력을 발현하고, 실온에서 적절한 정도의 탄성율 (우수한 단차 흡수성)을 갖는다는 관점에서, 히드록실기-함유 단량체 및 질소 원자-함유 단량체가 모두 극성기-함유 단량체에 포함되는 것이 바람직하다.
질소 원자-함유 단량체는 분자 내에 적어도 하나의 질소 원자를 함유하는 단량체이다. 질소 원자-함유 단량체의 예는 상기 아미드기-함유 단량체 및 상기 헤테로 고리-함유 비닐 단량체의 질소 원자를 함유하는 헤테로 고리-함유 비닐 단량체를 포함한다. 이들 단량체 중, N-비닐-2-피롤리돈 (NVP), N-비닐카프롤락탐 (NVC) 및 N,N-디메틸아크릴아미드 (DMAA)가 바람직하다.
점착제 조성물이 시간이 경과함에 따라 점착력을 과도하게 증가시키는 것을 억제하고, 편광판에의 점착력을 증가시키는 관점에서, 질소 원자-함유 단량체의 바람직한 예는 3급 아미노기를 함유하는 질소 원자-함유 단량체 (3급 아미노기-함유 단량체)를 포함하며, 특히 바람직한 예는 디메틸아미노프로필 아크릴아미드 (DMAPAA) 및 디메틸아미노 에틸아크릴레이트 (DMAEA)를 포함한다.
히드록실기-함유 단량체는 특별히 제한되는 것은 아니며, 바람직한 예는 2-히드록실에틸 아크릴레이트를 포함한다.
단량체 성분은 또한 지환족 단량체를 포함할 수 있다. 다시 말해서, 단량체 성분은 필요에 따라서 지환족 단량체를 포함할 수 있다. 지환족 단량체는 방향족 화합물을 제외한 지환족 화합물로서, 분자 내에 비-방향족 고리를 함유하는 단량체이다. 비-방향족 고리의 예는 비-방향족 지환족 고리 (시클로알칸 고리, 예를 들어, 시클로펜탄 고리, 시클로헥산 고리, 시클로헵탄 고리 및 시클로옥탄 고리, 및 시클로알켄 고리, 예를 들어, 시클로헥센 고리) 및 비-방향족 가교 고리 (비시클릭 탄화수소 고리, 예를 들어, 피난, 피넨, 보르난, 노르보르난 및 노르보르넨, 트리시클릭 탄화수소 고리, 예를 들어, 아다만탄, 및 기타 가교 탄화수소 고리, 예를 들어, 테트라시클릭 탄화수소 고리)를 포함한다.
지환족 단량체는 특별히 제한되는 것은 아니며, 그의 예는 시클로알킬 (메트)아크릴레이트, 예를 들어, 시클로펜틸 (메트)아크릴레이트, 시클로헥실 (메트)아크릴레이트, 시클로헵틸 (메트)아크릴레이트, 시클로옥틸 (메트)아크릴레이트; 비시클릭 탄화수소 고리를 갖는 (메트)아크릴산 에스테르, 예를 들어, 보르닐 (메트)아크릴레이트, 이소보르닐 (메트)아크릴레이트, 디시클로펜타닐 (메트)아크릴레이트, 디시클로펜타닐옥시에틸 (메트)아크릴레이트; 트리 또는 멀티-시클릭 탄화수소 고리를 갖는 (메트)아크릴산 에스테르, 예를 들어, 트리시클로펜타닐 (메트)아크릴레이트, 1-아다만틸 (메트)아크릴레이트, 2-메틸-2-아다만틸 (메트)아크릴레이트 및 2-에틸-2-아다만틸 (메트)아크릴레이트를 포함한다. 이들 지환족 단량체 중, 시클로헥실 아크릴레이트 (CHA), 시클로헥실 메타크릴레이트 (CHMA), 이소보르닐 아크릴레이트 (IBXA), 이소보르닐 메타크릴레이트 (IBXMA)가 바람직하다. 상기한 바와 같은 지환족 단량체는 단독으로 사용되거나 둘 이상이 조합되어 사용될 수 있다.
실온에서 적절한 정도의 점착력을 발현하고, -50 ℃ 정도 이하의 온도에서 우수한 재박리성을 갖는 관점에서, 단량체 성분은 극성기-함유 단량체 및 지환족 단량체를 포함하는 것이 바람직하다.
피착체가 금속 또는 금속 산화물을 함유하는 경우 (예를 들어, ITO 필름과 같은 투명 전도성 필름의 투명 전도성 코팅), 피착체의 부식이 거의 일어나지 않고, 실온에서 인쇄 단차와 같은 단차를 메꾸는 성능 (단차 흡수성)이 증진될 수 있으며, 시간 경과에 따른 점착력의 증가가 거의 일어나지 않는다는 관점에서, 카르복실기-함유 단량체는 실질적으로 함유되지 않는 것이 바람직하다. "실질적으로 함유되지 않는"이란 불가피한 혼입의 경우를 제외하고 능동적으로 혼입하지 않는 것을 의미한다. 보다 구체적으로, 단량체 성분 중의 카르복실기-함유 단량체의 함량은 단량체 성분의 총량 (100 중량％)을 기준으로 하여 바람직하게는 0.05 중량％ 미만, 보다 바람직하게는 0.01 중량％ 미만, 보다 더 바람직하게는 0.001 중량％ 미만이다. 카르복실기-함유 단량체의 예는 아크릴산 (AA), 메타크릴산, 이타콘산, 말레산, 푸마르산 및 크로톤산을 포함한다. 또한, 이들 카르복실기-함유 단량체의 산 무수물 (예를 들어, 말레산 무수물, 이타콘산 무수물과 같은 산 무수물 함유 단량체)이 또한 카르복실기-함유 단량체에 포함된다.
단량체 성분은 또한 다관능성 단량체를 포함할 수 있다. 다관능성 단량체는 특별히 제한되는 것은 아니며, 그의 예는 헥산디올 디(메트)아크릴레이트 (예를 들어, 1,6-헥산디올 디(메트)아크릴레이트), 부탄디올 디(메트)아크릴레이트, (폴리)에틸렌 글리콜 디(메트)아크릴레이트, (폴리)프로필렌 글리콜 디(메트)아크릴레이트, 네오펜틸 글리콜 디(메트)아크릴레이트, 펜타에리트리톨 디(메트)아크릴레이트, (테트라메틸롤메탄 트리(메트)아크릴레이트), 펜타에리트리톨 트리(메트)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨 헥사(메트)아크릴레이트, 트리메틸롤프로판 트리(메트)아크릴레이트, 알릴 (메트)아크릴레이트, 비닐 (메트)아크릴레이트, 디비닐벤젠, 에폭시아크릴레이트, 폴리에스테르 아크릴레이트 및 우레탄 아크릴레이트를 포함한다. 이들 중, 1,6-헥산디올 디(메트)아크릴레이트 (HDDA) 및 디펜타에리트리톨 헥사아레이트 (DPHA)가 바람직하다. 다관능성 단량체는 단독으로 사용되거나 둘 이상이 조합되어 사용될 수 있다.
단량체 성분은 또한 C10-13 알킬 (메트)아크릴레이트, 극성기-함유 단량체, 지환족 단량체 및 다관능성 단량체를 제외한 단량체 (다른 단량체)를 포함할 수 있다.
다른 단량체의 예는 방향족 히드로카르빌기를 갖는 (메트)아크릴산 에스테르, 예를 들어, 페닐 (메트)아크릴레이트, 페녹시에틸 (메트)아크릴레이트 및 벤질 (메트)아크릴레이트; 알콕시알킬 (메트)아크릴레이트-계 단량체, 예를 들어, 메톡시에틸 (메트)아크릴레이트 및 에톡시에틸 (메트)아크릴레이트; 1 내지 9개의 탄소 원자를 갖는 알킬 (메트)아크릴레이트 ("C1-9 알킬 (메트)아크릴레이트"라고도 함) 및 14 내지 24개의 탄소 원자를 갖는 알킬 (메트)아크릴레이트 ("C14-24 알킬 (메트)아크릴레이트"라고도 함)를 포함한다. 그의 추가의 예는 비닐 에스테르, 예를 들어, 비닐 아세테이트 및 비닐 프로피오네이트; 방향족 비닐 화합물, 예를 들어, 스티렌 및 비닐 톨루엔; 올레핀 또는 디엔, 예를 들어, 에틸렌, 부타디엔, 이소프렌 및 이소부틸렌; 비닐 에테르, 예를 들어, 비닐 알킬 에테르; 및 비닐 클로라이드를 포함한다. 상기한 바와 같은 다른 단량체는 단독으로 사용되거나 둘 이상이 조합되어 사용될 수 있다.
C1-9 알킬 (메트)아크릴레이트는 특별히 제한되는 것은 아니며, 그의 예는 메틸 (메트)아크릴레이트, 에틸 (메트)아크릴레이트, 프로필 (메트)아크릴레이트, 이소프로필 (메트)아크릴레이트, n-부틸 (메트)아크릴레이트, 이소부틸 (메트)아크릴레이트, s-부틸 (메트)아크릴레이트, t-부틸 (메트)아크릴레이트, 펜틸 (메트)아크릴레이트, 이소펜틸 (메트)아크릴레이트, 헥실 (메트)아크릴레이트, 헵틸 (메트)아크릴레이트, 옥틸 (메트)아크릴레이트, 2-에틸헥실 (메트)아크릴레이트, 이소옥틸 (메트)아크릴레이트, 노닐 (메트)아크릴레이트 및 이소노닐 (메트)아크릴레이트를 포함한다.
C14-24 알킬 (메트)아크릴레이트는 특별히 제한되는 것은 아니며, 그의 예는 테트라데실 (메트)아크릴레이트, 펜타데실 (메트)아크릴레이트, 이소펜타데실 (메트)아크릴레이트, 헥사데실 (메트)아크릴레이트, 이소헥사데실 (메트)아크릴레이트, 헵타데실 (메트)아크릴레이트, 이소헵타데실 (메트)아크릴레이트, 옥타데실 (메트)아크릴레이트, 이소옥타데실 (메트)아크릴레이트, 도코실 (메트)아크릴레이트, 이소도코실 (메트)아크릴레이트, 테트라코실 (메트)아크릴레이트 및 이소테트라코실 (메트)아크릴레이트를 포함한다.
단량체 성분 중 C10-13 알킬 (메트)아크릴레이트의 함량은 단량체 성분의 총량 (100 중량％)을 기준으로 하여 40 중량％ 이상 내지 80 중량％ 미만, 바람직하게는 45 중량％ 내지 78 중량％, 보다 바람직하게는 50 중량％ 내지 76 중량％이다. C10-13 알킬 (메트)아크릴레이트의 함량을 40 중량％ 이상 내지 80 중량％ 미만으로 조절함으로써, 생성되는 아크릴 중합체를 함유하는 점착제층은 -30 ℃ 정도의 저온에서도 우수한 점착 특성을 가질 수 있다. 또한, 그러한 층에서, 점착력은 -50 ℃ 정도 이하의 온도에서 저하될 수 있음으로써 제거될 수 있게 한다.
C1-9 알킬 (메트)아크릴레이트가 단량체 성분 중에 포함되는 경우, 그의 함량은 특별히 제한되는 것은 아니나, 바람직하게는 단량체 성분의 총량 (100 중량％)을 기준으로, 예를 들어, 0 중량％ 초과 내지 40 중량％ 이하, 보다 바람직하게는 5 중량％ 내지 30 중량％, 보다 더 바람직하게는 10 중량％ 내지 20 중량％이다. C1-9 알킬 (메트)아크릴레이트의 함량을 40 중량％ 이하로 조절함으로써, 생성되는 아크릴 중합체를 함유하는 점착제층은 보다 적절한 정도의 탄성율을 가지며, 상온 (23 ℃ 정도)에서 보다 높은 점착력을 발현할 수 있다.
단량체 성분 중 극성기-함유 단량체 및 지환족 단량체의 총 함량은 단량체 성분의 총량 (100 중량％)을 기준으로 하여 15 중량％ 이상 (예를 들어, 15 중량％ 내지 50 중량％), 바람직하게는 18 중량％ 내지 40 중량％, 보다 바람직하게는 20 중량％ 내지 30 중량％이다. 총 함량을 15 중량％ 이상으로 조절함으로써, 생성되는 아크릴 중합체를 함유하는 점착제층은 -30 ℃ 정도의 저온에서도 보다 더 우수한 점착 특성을 가질 수 있으며, -50 ℃ 정도 이하의 온도에서 점착력은 보다 용이하게 저하되므로 보다 쉽게 제거될 수 있게 한다.
극성기-함유 단량체와 지환족 단량체의 총 함량은 단지 극성기-함유 단량체만이 포함되는 경우에는 극성기-함유 단량체의 함량을 의미하고, 극성기-함유 단량체와 지환족 단량체가 모두 포함되는 경우에는, 극성기-함유 단량체와 지환족 단량체의 총 함량을 의미한다.
단량체 성분 중 극성기-함유 단량체의 함량은 7 중량％ 이상 (예를 들어, 7 중량％ 내지 30 중량％), 바람직하게는 8 중량％ 내지 25 중량％, 보다 바람직하게는 10 중량％ 내지 20 중량％이다. 그의 함량을 7 중량％ 내지 30 중량％로 조절함으로써, 약 -30 ℃ 내지 실온의 온도 범위에서 보다 우수한 점착 특성이 얻어질 수 있다. 또한, 생성되는 아크릴 중합체를 함유하는 점착제층은 시간의 경과에 따라 점착력의 과도한 증가를 억제할 수 있는 경우가 있다. 단량체 성분 중 히드록실기-함유 단량체 및 질소 원자-함유 단량체의 총 함량은 상기한 범위 내에 드는 것이 바람직하다.
상기한 바와 같은 3급 아미노기-함유 단량체가 극성기-함유 단량체로서 포함되는 경우, 그의 함량은 특별히 제한되는 것은 아니나, 바람직하게는 단량체 성분의 총량 (100 중량％)을 기준으로 하여 0 중량％ 초과 내지 10 중량％ 이하, 보다 바람직하게는 0 중량％ 초과 내지 5 중량％ 이하, 보다 더 바람직하게는 0 중량％ 초과 내지 3 중량％ 이하이다. 그의 함량을 10 중량％ 이하로 조절함으로써 생성되는 점착제층은 황변화에 내성으로 된다.
극성기-함유 단량체에 대한 3급 아미노기-함유 단량체의 비율은 특별히 제한되는 것은 아니나, 바람직하게는 극성기-함유 단량체의 총량 (100 중량％)을 기준으로 하여 0 중량％ 초과 내지 20 중량％ 이하, 보다 바람직하게는 0 중량％ 초과 내지 18 중량％ 이하, 보다 더 바람직하게는 0 중량％ 초과 내지 16 중량％ 이하이다. 3급 아미노기-함유 단량체가 극성기-함유 단량체에 포함되는 경우, 편광판에 대한 점착력이 증가될 수 있다.
단량체 성분 중 극성기-함유 단량체의 함량은 또한 단량체 성분의 총량 (100 중량％)을 기준으로 하여 15 중량％ 내지 30 중량％ (바람직하게는 20 중량％ 내지 30 중량％)일 수 있다. 극성기-함유 단량체의 함량이 단량체 성분의 총량 (100 중량％)을 기준으로 하여 그러한 함량 범위 내일 때, 생성되는 점착제는 -30 ℃ 내지 실온의 온도 범위에서 보다 우수한 점착 특성을 가질 수 있으며, 시간의 경과에 따른 점착력의 과도한 증가를 억제할 수 있으며, 생성되는 점착제의 친수 특성이 증진됨으로써 습한 조건하의 백색 혼탁 내성의 개선이 이루어지고, 탄성율이 높아져 우수한 가공성을 얻을 수 있다.
지환족 단량체가 단량체 성분 중에 포함될 때, 그의 함량은 특별히 제한되는 것은 아니나, 바람직하게는 단량체 성분의 총량 (100 중량％)을 기준으로 하여 0 중량％ 초과 내지 43 중량％ 이하, 보다 바람직하게는 5 중량％ 내지 35 중량％, 보다 더 바람직하게는 8 중량％ 내지 30 중량％, 특히 바람직하게는 10 중량％ 내지 20 중량％이다. 지환족 단량체의 함량을 43 중량％ 이하로 조절함으로써, 생성되는 아크릴 중합체를 함유하는 점착제층은 보다 적절한 정도의 탄성율을 가지고, 상온 (23 ℃ 정도)에서 보다 높은 점착력을 발현할 수 있다.
상기한 바와 같은 다관능성 단량체가 단량체 성분에 포함되는 경우, 그의 함량은 특별히 제한되는 것은 아니나, 단량체 성분의 총량 (100 중량％)을 기준으로 하여 바람직하게는 0 중량％ 초과 내지 1 중량％ 이하, 보다 바람직하게는 0.001 중량％ 내지 0.1 중량％, 보다 더 바람직하게는 0.01 중량％ 내지 0.08 중량％이다. 다관능성 단량체의 함량은 1 중량％ 이하로 조절되는 것이 바람직하며, 이에 의해 그러한 단량체 성분을 중합시켜 생성되는 아크릴 중합체의 겔 분율의 과도한 증가를 억제할 수 있고, 아크릴 중합체를 함유하는 점착제층의 단차 흡수성을 쉽게 개선시킬 수 있기 때문이다. 가교결합제가 사용되는 경우, 다관능성 단량체는 사용되지 않을 수도 있으나, 가교결합제가 사용되지 않는 경우, 다관능성 단량체를 상기한 범위내로 사용하는 것이 바람직하다.
이들 중에서도, 단량체 성분 중의 극성기-함유 단량체의 함량이 단량체 성분의 총량 (100 중량％)을 기준으로 하여 15 중량％ 내지 30 중량％ (바람직하게는 20 중량％ 내지 30 중량％)이고, 단량체 성분 중의 지환족 단량체의 함량이 단량체 성분의 총량 (100 중량％)을 기준으로 하여 0 중량％ 초과 내지 10 중량％ 이하일 때, 생성되는 점착제의 친수 특성은 증진되어 습한 조건하에 백색 혼탁 내성의 개선이 이루어지고, 탄성율이 높아져 우수한 가공성을 얻을 수 있다.
다시 말해서, 단량체 성분을 중합시켜 생성되는 아크릴 중합체는 적어도 C10-13 알킬 (메트)아크릴레이트로부터 유도된 구조 단위, 및 카르복실기-함유 단량체를 제외한 극성기-함유 단량체로부터 유도된 구조 단위를 함유한다. 단량체 성분을 중합시켜 생성되는 아크릴 중합체는 또한 지환족 단량체로부터 유도된 구조 단위, 다관능성 단량체로부터 유도된 구조 단위 및 다른 단량체로부터 유도된 구조 단위를 함유할 수 있다. 또한, 아크릴 중합체는 카르복실기-함유 단량체로부터 유도된 구조 단위를 실질적으로 함유하지 않는다. 그러한 구조 단위 각각은 1종 또는 2종 이상의 구조 단위를 함유할 수 있다.
단량체 성분 (100 중량％)을 중합시켜 생성되는 아크릴 중합체 중 C10-13 알킬 (메트)아크릴레이트로부터 유도된 구조 단위의 함량은 40 중량％ 이상 내지 80 중량％ 미만, 바람직하게는 45 중량％ 내지 78 중량％, 보다 바람직하게는 50 중량％ 내지 76 중량％이다.
극성기-함유 단량체로부터 유도된 구조 단위와 지환족 단량체로부터 유도된 구조 단위의 총 함량은 15 중량％ 이상 (예를 들어, 15 중량％ 내지 50 중량％), 바람직하게는 18 중량％ 내지 40 중량％, 보다 바람직하게는 20 중량％ 내지 30 중량％이다.
극성기-함유 단량체로부터 유도된 구조 단위의 함량은 7 중량％ 이상 (예를 들어, 7 중량％ 내지 30 중량％), 바람직하게는 8 중량％ 내지 25 중량％, 보다 바람직하게는 10 중량％ 내지 20 중량％이다. 극성기-함유 단량체로부터 유도된 구조 단위의 함량은 15 중량％ 내지 30 중량％ (보다 바람직하게는 20 중량％ 내지 30 중량％)이다.
지환족 단량체로부터 유도된 구조 단위가 포함되는 경우, 그의 함량은 특별히 제한되는 것은 아니나, 바람직하게는 0 중량％ 초과 내지 43 중량％ 이하, 보다 바람직하게는 5 중량％ 내지 35 중량％, 보다 더 바람직하게는 8 중량％ 내지 30 중량％, 특히 바람직하게는 10 중량％ 내지 20 중량％이다.
다관능성 단량체로부터 유도된 구조 단위가 포함되는 경우, 그의 함량은 특별히 제한되는 것은 아니나, 바람직하게는 0 중량％ 초과 내지 1 중량％ 이하, 보다 바람직하게는 0.001 중량％ 내지 0.1 중량％, 보다 더 바람직하게는 0.01 중량％ 내지 0.08 중량％이다.
극성기-함유 단량체로부터 유도된 구조 단위의 함량은 15 중량％ 내지 30 중량％ (바람직하게는 20 중량％ 내지 30 중량％), 지환족 단량체로부터 유도된 구조 단위의 함량은 0 중량％ 초과 내지 10 중량％ 이하일 수 있다. 지환족 단량체로부터 유도된 구조 단위는 극성기-함유 단량체로부터 유도된 구조 단위의 함량이 15 중량％ 내지 30 중량％ (보다 바람직하게는 20 중량％ 내지 28 중량％)인 한, 함유되지 않을 수 있다.
C10-13 알킬 (메트)아크릴레이트는 -60 ℃ 내지 20 ℃의 결정-융해 온도를 가지며, 그의 측쇄는 -60 ℃ 내지 20 ℃의 온도에서 결정화 특성 (측쇄 결정성)을 갖는 것으로 여겨진다. 결과적으로, C10-13 알킬 (메트)아크릴레이트로부터 형성된 아크릴 중합체는 상온에서 점착 특성을 가지며, 그의 탄성율은 -30 ℃ 정도의 온도에서 높아지며, 점착력은 감소되어 분리가 쉽게 일어남으로써 아크릴 중합체가 재박리성을 갖게 된다.
아크릴 중합체를 형성하는 단량체 성분 중에, C10-13 알킬 (메트)아크릴레이트, 상기 범위 내에 드는 함량의 극성기-함유 단량체, 및 극성기-함유 단량체와 지환족 단량체의 총 함량이 상기 범위 내에 들도록 하는 함량의 지환족 단량체를 포함시킴으로써, C10-13 알킬 (메트)아크릴레이트의 측쇄가 약 -30 ℃ 내지 상온의 넓은 범위에서 결정화되기 어렵게 되며, 따라서 결정 융해 온도가 보다 낮은 온도로 이동한다. 결과적으로, 아크릴 중합체는 약 -30 ℃ 내지 실온 (23 ℃)에서 보다 우수한 점착성을 가질 수 있다. -50 ℃ 정도의 낮은 온도에서, C10-13 알킬 (메트)아크릴레이트의 측쇄는 결정화되며, 이로 인해 아크릴 중합체는 높은 탄성율을 갖게 되며, 그의 점착력은 저하됨으로써 분리가 쉽게 일어나 재박리성이 개선된다.
따라서, 단량체 성분을 중합시켜 생성되는 아크릴 중합체 또는 단량체 성분의 부분 중합 생성물을 함유하는 점착제 조성물로부터 형성되는 점착제층은 약 -30 ℃ 내지 상온에서 우수한 점착성을 가지며, 그의 점착력은 쉽게 감소되어 -50 ℃ 정도의 저온에서 분리가 쉽게 일어나며, 따라서, -50 ℃ 정도의 저온에서 우수한 재박리성이 얻어진다.
필수 성분으로서 C10-13 알킬 (메트)아크릴레이트를 포함하는 단량체 성분을 사용하는 것이 상기 실시양태에 기재되어 있지만, 본 발명의 범주가 이러한 실시양태로 제한되는 것으로 간주되어서는 안된다. 예를 들어, C10-13 알킬 (메트)아크릴레이트 대신에 C1-9 알킬 (메트)아크릴레이트 및 C14-24 알킬 (메트)아크릴레이트를 적절히 조합하여 사용함으로써 상기한 효과와 유사한 효과가 얻어지는 경우가 있다. C1-9 알킬 (메트)아크릴레이트 및 C14-24 알킬 (메트)아크릴레이트의 예는 상기한 것들을 포함한다.
단량체 성분을 중합시켜 수득되는 아크릴 중합체는 통상의 중합 방법에 따라서, 예를 들어, 상기한 바와 같은 단량체 성분을 중합시켜 제조될 수 있거나, 단량체 성분의 부분 중합 생성물 (예를 들어, 단량체 성분과 단량체 성분의 부분 중합 생성물의 혼합물)일 수 있다. 단량체 성분을 중합시키는 방법의 예는 용액 중합법, 에멀젼 중합법, 벌크 중합법 및 활성 에너지선 조사에 의한 중합 방법 (예를 들어, 열 중합법 및 활성 에너지선 중합법)을 포함한다. 이들 방법 중에서, 용액 중합법 및 활성 에너지선 중합법이 투명도, 내수성, 비용 등에서 바람직하다. 단량체 성분 및 단량체 성분의 부분 중합 생성물은 특별히 제한되는 것은 아니나, 중합은 산소와의 접촉을 피하도록 (예를 들어, 질소 분위기하에) 수행되는 것이 바람직하다.
활성 에너지선 중합에서 활성 에너지선의 예는 알파선, 베타선, 감마선, 중성자선, 전자선과 같은 전리방사선, 자외선을 포함하며, UV가 바람직하다. 활성 에너지선의 조사 에너지, 조사 시간 및 조사 방법은 광중합 개시제를 활성화시킴으로써 단량체 성분이 반응될 수 있는 한 특별히 제한되는 것은 아니다.
용액 중합에서, 각종 일반적인 용매가 사용될 수 있다. 그러한 용매의 예는 유기 용매로서, 에틸 아세테이트, n-부틸 아세테이트와 같은 에스테르; 톨루엔, 벤젠과 같은 방향족 탄화수소; n-헥산 및 n-헵탄과 같은 지방족 탄화수소; 시클로헥산 및 메틸시클로헥산과 같은 지환족 탄화수소; 메틸 에틸 케톤 및 메틸 이소부틸 케톤과 같은 케톤을 포함한다. 용매는 단독으로 사용되거나 둘 이상이 조합되어 사용될 수 있다.
단량체 성분이 중합되는 경우, 광중합 개시제 (광개시제) 또는 열중합 개시제와 같은 중합 개시제가 중합 반응의 종류에 따라 사용될 수 있다. 중합 개시제는 단독으로 사용되거나 둘 이상이 조합되어 사용될 수 있다.
광중합 개시제는 특별히 제한되는 것은 아니며, 그의 예는 벤조인 에테르 광중합 개시제, 아세토페논 광중합 개시제, α-케톨 광중합 개시제, 방향족 술포닐 클로라이드 광중합 개시제, 광활성 옥심 광중합 개시제, 벤조인 광중합 개시제, 벤질 광중합 개시제, 벤조페논 광중합 개시제, 케탈 광중합 개시제, 티오잔톤 광중합 개시제를 포함한다. 사용되는 광중합 개시제의 함량은 특별히 제한되는 것은 아니나, 단량체 성분의 총량 (100 중량부)을 기준으로 하여 바람직하게는 0.01 내지 1 중량부, 보다 바람직하게는 0.05 내지 0.5 중량부이다.
벤조인 에테르 광중합 개시제의 예는 벤조인 메틸 에테르, 벤조인 에틸 에테르, 벤조인 프로필 에테르, 벤조인 이소프로필 에테르, 벤조인 이소부틸 에테르, 및 2,2-디메톡시-1,2-디페닐에탄-1-온을 포함한다. 아세토페논 광중합 개시제의 예는 2,2-디에톡시아세토페논, 2,2-디메톡시-2-페닐아세토페논, 1-히드록실시클로헥실페닐케톤 (α-히드록시시클로헥실 페닐 케톤), 4-페녹시디클로로아세토페논, 4-(t-부틸)디클로로아세토페논을 포함한다. α-케톨 광중합 개시제의 예는 2-메틸-2-히드록시프로피오페논 및 1-[4-(2-히드록시에틸)페닐}-2-메틸프로판-1-온을 포함한다. 방향족 술포닐 클로라이드 광중합 개시제의 예는 2-나프탈렌술포닐 클로라이드를 포함한다. 광활성 옥심 광중합 개시제의 예는 1-페닐-1,1-프로판디온-2-(o-에톡시카르보닐)-옥심을 포함한다. 벤조인 광중합 개시제의 예는 벤조인을 포함한다. 벤질 광중합 개시제의 예는 벤질을 포함한다. 벤조페논 광중합 개시제의 예는 벤조페논, 벤조일벤조에이트, 3,3'-디메틸-4-메톡시벤조페논 및 폴리비닐벤조페논을 포함한다. 케탈 광중합 개시제의 예는 벤질 디메틸 케탈을 포함한다. 티오잔톤 광중합 개시제의 예는 티오잔톤, 2-클로로티오잔톤, 2-메틸티오잔톤, 2,4-디메틸티오잔톤, 이소프로필티오잔톤, 2,4-디이소프로필티오잔톤 및 도데실티오잔톤을 포함한다.
열중합 개시제의 예는 아조계 중합 개시제, 퍼옥시드계 중합 개시제 (예를 들어, 벤조일 퍼옥시드 및 3급-부틸 퍼말레에이트), 레독스계 중합 개시제를 포함한다. 개시제 중에서, JP-A-2002-69411에 개시된 아조계 중합 개시제가 바람직하다. 아조계 중합 개시제의 예는 2,2'-아조비스이소부티로니트릴, 2,2'-아조비스-2-메틸부티로니트릴, 디메틸-2,2'-아조비스(2-메틸프로피오네이트), 4,4'-아조비스-4-시아노발레르산을 포함한다. 사용되는 열중합 개시제의 함량은 특별히 제한되는 것은 아니나, 단량체 성분의 총량 (100 중량부)을 기준으로 하여 바람직하게는 0.05 내지 0.5 중량부, 보다 바람직하게는 0.1 내지 0.3 중량부이다.
아크릴 중합체는 본 발명의 점착제 조성물에서 필수 성분으로서 사용된다.
부분 중합 생성물은 단량체 성분으로 구성된 (그로부터 형성된) 부분 중합 생성물이다. 부분 중합 생성물은 상기한 바와 같은 중합법 (예를 들어, 활성 에너지선 중합법)에 따라 아크릴 중합체로 될 수 있다.
부분 중합 생성물에 있어서 중합율은 특별히 제한되는 것은 아니나, 본 발명의 점착제 조성물을 취급하고 코팅하는데 적절한 점도의 관점에서, 바람직하게는 5 중량％ 내지 20 중량％, 보다 바람직하게는 5 중량％ 내지 15 중량％이다.
중합율은 다음과 같이 측정될 수 있다.
부분 중합 생성물 일부를 샘플로서 취한다. 샘플의 중량을 정확하게 측정하고, 이를 "건조 전 부분 중합 생성물의 중량"이라 한다. 이어서, 샘플을 130 ℃에서 6시간 동안 건조시키고, 이와 같이 건조된 샘플의 중량을 정확하게 측정하여 "건조 후 부분 중합 생성물의 중량"이라 한다. 그 다음 130 ℃에서 2시간 동안 건조시켜 감소된 샘플의 중량을 "건조 전 부분 중합 생성물의 중량" 및 "건조 후 부분 중합 생성물의 중량"으로부터 계산하고, 이를 "중량 감소량" (휘발성 성분과 미반응된 단량체의 총 중량)이라 한다. 단량체 성분의 부분 중합 생성물의 중합율 ( 중량％)은 다음 식에 따라서 "건조 전 부분 중합 생성물의 중량" 및 "중량 감소량"으로부터 결정한다.
단량체 성분의 부분 중합 생성물의 중합율 (중량％) = [1 - (중량 감소량)/(건조 전 부분 중합 생성물의 중량)] × 100
부분 중합 생성물은, 예를 들어, 본 발명의 점착제 조성물의 필수 성분으로서 사용될 수 있다.
본 발명의 점착제 조성물은 가교결합제를 포함할 수 있다. 가교결합제는 특별히 제한되는 것은 아니며, 그의 예는 이소시아네이트계 가교결합제, 에폭시계 가교결합제, 멜라민계 가교결합제, 퍼옥시드계 가교결합제, 우레아계 가교결합제, 금속 알콕시드계 가교결합제, 금속 킬레이트계 가교결합제, 금속염계 가교결합제, 카르보디이미드계 가교결합제, 옥사졸린계 가교결합제, 아지리딘계 가교결합제 및 아민계 가교결합제를 포함한다. 이들 가교결합제 중 이소시아네이트계 가교결합제, 에폭시계 가교결합제가 바람직하다. 그러한 가교결합제는 단독으로 사용되거나 둘 이상이 조합되어 사용될 수 있다.
이소시아네이트계 가교결합제 (다관능성 이소시아네이트 화합물)의 예는 저급 지방족 폴리이소시아네이트, 예를 들어, 1,2-에틸렌 디이소시아네이트, 1,4-부틸렌 디이소시아네이트 및 1,6-헥사메틸렌 디이소시아네이트; 지환족 폴리이소시아네이트, 예를 들어, 시클로펜틸렌 디이소시아네이트, 시클로헥실렌 디이소시아네이트, 이소포론 디이소시아네이트, 수소화 톨릴렌 디이소시아네이트 및 수소화 자일렌 디이소시아네이트; 방향족 폴리이소시아네이트, 예를 들어, 2,4-톨릴렌 디이소시아네이트, 2,6-톨릴렌 디이소시아네이트, 4,4'-디페닐메탄 디이소시아네이트 및 자일릴렌 디이소시아네이트를 포함한다. 이들 이외에, 트리메틸롤프로판/톨릴렌 디이소시아네이트 부가물 (니폰 폴리우레탄 인더스트리 컴퍼니, 리미티드 (Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.)의 코로네이트 (CORONATE) L 등) 및 트리메틸롤프로판/헥사메틸렌 디이소시아네이트 부가물 (니폰 폴리우레탄 인더스트리 컴퍼니, 리미티드의 코로네이트 (CORONATE) HL) 등이 또한 사용될 수 있다.
에폭시계 가교결합제 (다관능성 에폭시 화합물)의 예는 N,N,N',N'-테트라글리시딜-m-자일렌디아민, 디글리시딜 아닐린, 1,3-비스(N,N-디글리시딜아미노메틸)시클로헥산, 1,6-헥산디올 디글리시딜 에테르, 네오펜틸 글리콜 디글리시딜 에테르, 에틸렌 글리콜 디글리시딜 에테르, 프로필렌 글리콜 디글리시딜 에테르, 폴리에틸렌 글리콜 디글리시딜 에테르, 풀리프로필렌 글리콜 디글리시딜 에테르, 소르비톨 폴리글리시딜 에테르, 글리세롤 폴리글리시딜 에테르, 펜타에리트리톨 폴리글리시딜 에테르, 폴리글리세롤 폴리글리시딜 에테르, 소르비탄 폴리글리시딜 에테르, 트리메틸롤프로판 폴리글리시딜 에테르, 아디프산 디글리시딜 에테르, 오르토 프탈산 디글리시딜 에테르, 트리글리시딜-트리스(2-히드록실에틸)이소시아누레이트, 레소르신 디글리시딜 에테르, 비스페놀 S-디글리시딜 에테르, 및 분자내 2 이상의 에폭시기를 갖는 에폭시계 수지를 포함한다. 상업용 제품으로는 미쯔비시 가스 케미칼 컴퍼니, 인크. (Mitsubishi Gas Chemical Company, Inc.)에 의해 시판되는 "테트라드 (TETRAD) C"가 사용될 수 있다.
가교결합제의 함량은 특별히 제한되는 것은 아니나, 본 발명의 점착제 조성물로부터 형성된 점착제층의 겔 분율을 바람직한 범위로 조정한다는 관점에서, 단량체 성분의 총량 (100 중량부)을 기준으로 하여 바람직하게는 0.001 내지 10 중량부, 보다 바람직하게는 0.01 내지 3 중량부이다.
본 발명 점착제 조성물은 약 -30 ℃ 내지 실온에서 습한 환경에서 점착성을 더욱 개선시키는 관점에서 실란 커플링제를 포함할 수 있다. 실란 커플링제는 특별히 제한되는 것은 아니나, 그의 예는 관능기 (예를 들어, 비닐기, 에폭시기, 아미노기, 머캅토기, 아크릴옥시기, 메타크릴옥시기, 이소시아나토기, 스티릴기, 폴리술파이드기)를 갖는 실란 커플링제를 포함한다. 이들 중 에폭시기를 갖는 실란 커플링제 (에폭시기-함유 실란 커플링제)가 특히 유리 피착체에 대한 점착성을 개선시킨다는 점에서 바람직하다. 보다 구체적으로, 그의 예는 비닐기-함유 실란 커플링제, 예를 들어, 비닐트리메톡시실란; 에폭시기-함유 실란 커플링제, 예를 들어, γ-글리시독시프로필트리메톡시실란 및 γ-글리시독시프로필트리에톡시실란; 아미노기-함유 실란 커플링제, 예를 들어, γ-아미노프로필트리메톡시실란 및 N-베타(아미노에틸)γ-아미노프로필트리메톡시실란; 머캅토기-함유 실란 커플링제, 예를 들어, γ-머캅토프로필메틸디메톡시실란; 아크릴옥시기-함유 실란 커플링제, 예를 들어, γ-아크릴옥시프로필트리메톡시실란; 메타크릴옥시기-함유 실란 커플링제, γ-메타크릴옥시프로필트리에톡시실란; 이소시아네이트기-함유 실란 커플링제, 예를 들어, 3-이소시아나토프로필트리에톡시실란; 스티릴기-함유 실란 커플링제, 예를 들어, p-스티릴트리메톡시실란; 및 폴리술파이드기-함유 실란 커플링제, 예를 들어, 비스(트리에톡시실릴프로필)테트라술파이드를 포함한다. 이들 실란 커플링제는 단독으로 사용되거나 둘 이상이 조합되어 사용될 수 있다.
실란 커플링제의 함량은 특별히 제한되는 것은 아니나, 바람직하게는 단량체 성분의 총량 (100 중량부)을 기준으로 하여 0.01 내지 1 중량부, 보다 바람직하게는 0.03 내지 2 중량부이다.
본 발명이 점착제 조성물은 실온에서의 점착성을 개선시키는 관점에서 올리고머를 포함할 수 있다. 올리고머는 상기한 단량체 성분의 아크릴 중합체 또는 부분 중합 생성물과는 다른 올리고머 (중합체)이다. 상기에서 "다른"이란 올리고머가 성분 단량체 및 그의 함량에 있어서 아크릴 중합체 및 부분 중합 생성물과 완전히 같지 않다는 것을 의미한다.
올리고머는 특별히 제한되는 것은 아니며, 바람직하게는 필수 단량체 성분으로서 분자내에 고리 구조를 갖는 (메트)아크릴산 에스테르 ("고리-함유 (메트)아크릴산 에스테르) 및 직쇄 또는 분지쇄 알킬기를 함유하는 알킬 (메트)아크릴레이트를 함유하는 올리고머이다.
고리-함유 (메트)아크릴산 에스테르는 특별히 제한되는 것은 아니며, 그의 예는 시클로알킬 (메트)아크릴레이트, 예를 들어, 시클로펜틸 (메트)아크릴레이트, 시클로헥실 (메트)아크릴레이트, 시클로헵틸 (메트)아크릴레이트 및 시클로옥틸 (메트)아크릴레이트; 비시클릭 지방족 탄화수소 고리를 갖는 (메트)아크릴산 에스테르, 예를 들어, 이소보르닐 (메트)아크릴레이트; 트리- 또는 멀티-시클릭 지방족 탄화수소 고리를 갖는 (메트)아크릴산 에스테르, 예를 들어, 디시클로펜타닐 (메트)아크릴레이트, 디시클로펜타닐옥시에틸 (메트)아크릴레이트, 트리시클로펜타닐 (메트)아크릴레이트, 1-아다만틸 (메트)아크릴레이트, 2-메틸-2-아다만틸 (메트)아크릴레이트 및 2-에틸-2-아다만틸 (메트)아크릴레이트; 방향족 고리를 갖는 (메트)아크릴산 에스테르, 예를 들어, 페닐 (메트)아크릴레이트와 같은 아릴 (메트)아크릴레이트, 페녹시에틸 (메트)아크릴레이트와 같은 아릴옥시알킬 (메트)아크릴레이트, 벤질 (메트)아크릴레이트와 같은 아릴알킬 (메트)아크릴레이트를 포함한다. 이들 중, 트리- 또는 멀티-시클릭 지방족 탄화수소 고리 (특히, 트리- 또는 멀티- 가교 탄화수소 고리)를 갖는 (메트)아크릴산 에스테르가 중합 억제가 유발되는 것을 어렵게한다는 점에서 바람직하며, 디시클로펜타닐 메타크릴산 (DCPMA)이 보다 바람직하다. 고리-함유 (메트)아크릴산 에스테르는 단독으로 사용되거나 둘 이상이 조합되어 사용될 수 있다.
고리-함유 (메트)아크릴산 에스테르의 함량은 특별히 제한되는 것은 아니나, 바람직하게는 올리고머를 형성하는 단량체 성분의 총량 (100 중량％)을 기준으로 하여, 예를 들어, 10 중량％ 내지 90 중량％, 보다 바람직하게는 20 중량％ 내지 80 중량％, 더욱 바람직하게는 35 중량％ 내지 80 중량％이다.
올리고머 내의 직쇄 또는 분지쇄 알킬기를 함유하는 알킬 (메트)아크릴레이트는 특별히 제한되는 것은 아니며, 그의 예는 1 내지 20개의 탄소 원자를 갖는 알킬기 (직쇄 또는 분지쇄 알킬기)를 갖는 (메트)아크릴레이트, 예를 들어, 메틸 (메트)아크릴레이트, 에틸 (메트)아크릴레이트, 프로필 (메트)아크릴레이트, 이소프로필 (메트)아크릴레이트, 부틸 (메트)아크릴레이트, 이소부틸 (메트)아크릴레이트, s-부틸 (메트)아크릴레이트, t-부틸 (메트)아크릴레이트, 펜틸 (메트)아크릴레이트, 이소펜틸 (메트)아크릴레이트, 헥실 (메트)아크릴레이트, 헵틸 (메트)아크릴레이트, 옥틸 (메트)아크릴레이트, 2-에틸헥실 (메트)아크릴레이트, 이소옥틸 (메트)아크릴레이트, 노닐 (메트)아크릴레이트, 이소노닐 (메트)아크릴레이트, 데실 (메트)아크릴레이트, 이소데실 (메트)아크릴레이트, 운데실 (메트)아크릴레이트, 도데실 (메트)아크릴레이트, 트리데실 (메트)아크릴레이트, 테트라데실 (메트)아크릴레이트, 펜타데실 (메트)아크릴레이트, 헥사데실 (메트)아크릴레이트, 헵타메실 (메트)아크릴레이트, 옥타데실 (메트)아크릴레이트, 노나데실 (메트)아크릴레이트 및 아이코실 (메트)아크릴레이트를 포함한다. 이들 중, 메틸 메타크릴레이트 (MMA)가 바람직하다. 직쇄 또는 분지쇄 알킬기를 함유하는 (메트)아크릴레이트는 단독으로 사용되거나 둘 이상이 조합되어 사용될 수 있다.
올리고머 중 직쇄 또는 분지쇄 알킬기를 함유하는 알킬 (메트)아크릴레이트의 함량은 특별히 제한되는 것은 아니나, 점착제층이 적절한 정도의 탄성율을 갖도록 하는 관점에서, 바람직하게는 올리고머를 형성하는 단량체 성분의 총량 (100 중량％)을 기준으로 하여 10 중량％ 내지 90 중량％, 보다 바람직하게는 20 중량％ 내지 80 중량％, 보다 더 바람직하게는 20 중량％ 내지 60 중량％이다.
올리고머를 형성하는 단량체 성분은 특별히 제한되는 것은 아니며, 그의 예는 또한 알콕시알킬 (메트)아크릴레이트, 카르복시기-함유 단량체, 아미도기-함유 단량체, 아미노기-함유 단량체, 시아노기-함유 단량체, 술폰산기-함유 단량체, 인산기-함유 단량체, 이소시아나토기-함유 단량체, 및 이미드기-함유 단량체 등을 포함한다.
올리고머는 그러한 단량체 성분들을 통상의 중합법에 따라 중합시켜 형성될 수 있다. 올리고머를 수득할 수 있는 중합법의 예는 용액 중합법, 에멀젼 중합법, 벌크 중합법 및 활성 에너지선 조사에 의한 중합법 (예를 들어, 활성 에너지선 중합법)을 포함한다.
올리고머를 형성하기 위한 중합의 경우에, 각종 일반적인 용매가 사용될 수 있다. 그의 예는 유기 용매로서, 에틸 아세테이트, n-부틸 아세테이트와 같은 에스테르; 톨루엔, 벤젠과 같은 방향족 탄화수소; n-헥산 및 n-헵탄과 같은 지방족 탄화수소; 시클로헥산 및 메틸시클로헥산과 같은 지환족 탄화수소; 메틸 에틸 케톤 및 메틸 이소부틸 케톤과 같은 케톤을 포함한다. 용매는 단독으로 사용되거나 둘 이상이 조합되어 사용될 수 있다.
또한, 올리고머를 형성하기 위한 중합의 경우에, 통상의 중합 개시제가 사용될 수 있다. 중합 개시제의 예로서, 아조계 중합 개시제의 예는 2,2'-아조비스이소부티로니트릴 (AIBN), 2,2'-아조비스-2-메틸부티로니트릴 (AMBN), 디메틸-2,2'-아조비스(2-메틸프로피오네이트), 4,4'-아조비스-4-시아노발레르산, 2,2'-아조비스-(4-메톡시-2,4-디메틸발레로니트릴), 2,2'-아조비스-(2,4-디메틸발레로니트릴), 1,1'-아조비스(시클로헥산-1-카르보니트릴), 및 2,2'-아조비스-(2,4,4-트리메틸펜탄); 퍼옥시드계 개시제, 예를 들어, 벤조일 퍼옥시드, t-부틸 히드로퍼옥시드, 디-t-부틸 퍼옥시드, t-부틸 퍼옥시벤조에이트, 디큐밀 퍼옥시드, 1,1-비스(t-부틸퍼옥시)-3,3,5-트리메틸시클로헥산 및 1,1-비스(t-부틸퍼옥시)시클로도데칸을 포함한다. 용액 중합의 경우에, 바람직하게는 오일 가용성 중합 개시제가 사용된다. 그와 같은 중합 개시제는 단독으로 사용되거나 둘 이상이 조합되어 사용될 수 있다. 중합 개시제가 사용되는 양은 그것이 통상의 범위 내에 드는 한 특별히 제한되는 것은 아니다. 예를 들어, 사용되는 양은 올리고머를 형성하는 단량체 성분의 총량 (100 중량부)을 기준으로 하여 0.1 내지 15 중량부로부터 적절히 선택된다.
올리고머를 형성하기 위한 중합의 경우에, 연쇄 이동제가 분자량 조정의 목적으로 사용될 수 있다. 연쇄 이동제의 예는 2-머캅토에탄올, α-티오글리세롤, 2,3-디머캅토-1-프로판올, 옥틸 머캅탄, t-노닐 머캅탄, 도데실 머캅탄, (라우릴 머캅탄), t-도데실 머캅탄, 글리시딜 머캅탄, 티오글리콜산, 메틸 티오글리콜레이트, 에틸 티오글리콜레이트, 프로필 티오글리콜레이트, 부틸 티오글리콜레이트, t-부틸 티오글리콜레이트, 2-에틸헥실 티오글리콜레이트, 옥틸 티오글리콜레이트, 이소옥틸 티오글리콜레이트, 데실 티오글리콜레이트, 도데실 티오글리콜레이트, 에틸렌 글리콜의 티오글리콜산 에스테르, 네오펜틸 글리콜의 티오글리콜산 에스테르, 펜타에리트리톨의 티오글리콜산 에스테르, 및 α-메틸스티렌 이합체를 포함한다. 이들 중, 티오글리콜산 및 α-티오글리세롤이 바람직하다. 그러한 연쇄 이동제는 단독으로 사용되거나 둘 이상이 조합되어 사용될 수 있다.
올리고머의 분자량을 적절한 범위로 조정하는 관점에서, 연쇄 이동제의 함량 (사용되는 양)은 특별히 제한되는 것은 아니나, 올리고머를 형성하는 단량체 성분의 총량 (100 중량부)을 기준으로 하여 0.1 내지 20 중량부, 보다 바람직하게는 0.2 내지 15 중량부, 더욱 바람직하게는 0.3 내지 10 중량부이다.
올리고머의 중량 평균 분자량 (Mw)은 바람직하게는 1,000 내지 30,000, 보다 바람직하게는 1,000 내지 20,000, 더욱 바람직하게는 1,500 내지 10,000, 더욱 더 바람직하게는 2,000 내지 4,000이다. 올리고머의 중량 평균 분자량 (Mw)을 1,000 이상으로 조절함으로써, 점착력과 유지 특성이 향상된다. 올리고머의 중량 평균 분자량 을 30,000 이하로 조절함으로써 실온에서의 점착력이 향상된다.
올리고머의 중량 평균 분자량은 겔 투과 크로마토그래피 (GPC)에 의해 측정될 수 있다. 보다 구체적으로, 측정은 예를 들어, GPC 측정 장치인 HLC-8120 GPC (상표명, 토소 코포레이션 (Tosoh Corporation) 제품)를 하기 조건하에 사용하여 수행하고, 올리고머의 중량 평균 분자량은 표준 폴리스티렌 환산값을 사용하여 계산될 수 있다.
(중량 평균 분자량 측정 조건)
샘플 농도: 약 2.0 g/L (테트라히드로푸란 용액)
샘플 주입량 : 20 μL
칼럼: TSK GEL, SUPER AWM-H + SUPER AW 4000 + SUPER AW 2500, 상표명, 토소 코포레이션 제품
칼럼 크기: 각각 6.0 mm (내경) × 150 mm
용출제: 테트라히드로푸란 (THF)
유속: 0.4 mL/분
검출기: 굴절율 (RI) 검출기
칼럼 온도 (측정 온도): 40 ℃
올리고머의 유리 전이 온도 (Tg)는 특별히 제한되는 것은 아니나, 바람직하게는 20 ℃ 내지 300 ℃, 보다 바람직하게는 30 ℃ 내지 300 ℃, 더욱 바람직하게는 40 내지 300 ℃이다. 올리고머의 유리 전이 온도를 20 ℃ 이상으로 조정함으로써, 실온에서의 점착력이 향상되는 경향이 있다. 올리고머의 유리 전이 온도를 300 ℃ 이하로 조정함으로써 점착제층이 적절한 정도의 유연성을 가질 수 있으며, 점착력 및 단차 흡수성이 개선되는 경향이 있다.
올리고머의 유리 전이 온도 (Tg)는 다음 식에 의해 표현되는 유리 전이 온도 (이론치)이다.
1/Tg = W1/Tg1 + W2/Tg2 + ... + Wn/Tgn
상기 식에서, Tg는 올리고머의 유리 전이 온도 (단위 K)를 나타내고, Tgi는 단량체 i로부터 형성된 단독중합체의 유리 전이 온도 (단위 K)를 나타내며, Wi는 단량체 성분 (i = 1,2,...n)의 총 중량을 기준으로 하여 단량체 i의 중량 분율을 나타낸다. 상기 식은 n 종류의 단량체 성분, 즉, 단량체 1, 단량체 2, .... 단량체 n으로 형성된 올리고머의 경우의 계산식이다.
본 발명에서 "단량체로부터 형성된 단독중합체의 유리 전이 온도 (Tg)" (이하, 간단하게 "단독중합체의 유리 전이 온도 (Tg)"라고도 함)는 "단량체의 단독중합체의 유리 전이 온도 (Tg)"를 의미하며, 그의 정확한 데이터는 문헌 ["Polymer Handbook" (3rd Ed., by John Wiley & Sons, Inc., 1989)]에 나타나 있다. 상기 문헌에 나타난 것 외의 단량체의 단독중합체의 Tg는 예를 들어 하기 언급된 측정 방법 (일본 특허 공개 제2007-51271호, 본원에 참고로 도입됨)에 따라 측정할 수 있다. 간략하게, 단량체 100 중량부, 아조비스이소부티로니트릴 0.2 중량부 및 중합 용매인 에틸 아세테이트 200 중량부를 온도계, 교반기, 질소 도입관 및 환류 냉각관을 구비한 반응기에 넣고, 질소 가스를 도입하면서 1시간 동안 교반하였다. 이러한 방식으로 중합계로부터 산소를 제거한 후, 63 ℃로 가열하고, 10시간 동안 반응시켰다. 다음으로, 이를 실온으로 냉각시켜 고형분 농도 33 중량％의 단독중합체 용액을 얻었다. 다음으로, 단독중합체 용액을 박리 라이너 상으로 캐스팅하고 건조시켜 약 2 mm의 두께를 갖는 시험편을 제조하였다 (시트형 단독중합체). 시험편을 직경 7.9 mm의 디스크에 넣고, 패럴렐 플레이트 사이에 협지하고, 그의 점탄성을 점탄성 시험기 (ARES, 레오메트릭스 제조)를 사용하고, 주파수 1 Hz의 전단 응력을 가하여, 가열 속도 5 ℃/분에서 -70 내지 150 ℃의 온도 범위 내의 전단 모드에서 측정하고, 탄젠트 피크 탑 온도를 단독중합체의 Tg로 간주하였다.
본 발명의 점착제 조성물 중의 올리고머의 함량은 특별히 제한되는 것은 아니나, 아크릴 중합체와의 상용성을 향상시키고, 실온에서의 점착력을 향상시키는 관점에서, 아크릴 중합체를 형성하는 단량체 성분의 총량 (100 중량부)을 기준으로 하여 바람직하게는 1 내지 10 중량부, 보다 바람직하게는 1.5 내지 8 중량부, 보다 더 바람직하게는 2 내지 5 중량부이다. 본 발명의 점착제 조성물 중 아크릴 중합체의 양은 아크릴 중합체를 형성하는 단량체 성분의 총량과 같다.
본 발명의 점착제 조성물은 용매를 포함할 수 있다. 용매는 특별히 제한되는 것은 아니며, 그의 예는 유기 용매로서, 에틸 아세테이트, n-부틸 아세테이트와 같은 에스테르; 톨루엔, 벤젠과 같은 방향족 탄화수소; n-헥산 및 n-헵탄과 같은 지방족 탄화수소; 시클로헥산 및 메틸시클로헥산과 같은 지환족 탄화수소; 메틸 에틸 케톤 및 메틸 이소부틸 케톤과 같은 케톤; 메탄올 부탄올과 같은 알콜을 포함한다. 용매는 단독으로 사용되거나 둘 이상이 조합되어 사용될 수 있다.
본 발명의 점착제 조성물은 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 한 공지된 첨가제 (다른 첨가제)를 포함할 수 있으며, 그의 예는 가교결합 촉진제, 점착부여 수지 (예를 들어, 로진 유도체, 폴리테르펜 수지, 페트롤륨 수지, 오일 가용성 페놀), 노화방지제, 충전제, 착색제 (예를 들어, 안료 및 염료), UV 흡수제, 산화 억제제, 연쇄 이동제, 가소제, 연화제, 계면활성제 및 대전방지제를 포함한다.
본 발명의 점착제 조성물의 제조 방법은 특별히 제한되는 것은 아니며, 그의 예는 필수 성분으로서 단량체 성분으로부터 생성되는 아크릴 중합체 또는 단량체 성분의 부분 중합 생성물; 필요에 따라 가해질 수 있는 단량체 성분, 중합 개시제, 실란 커플링제, 올리고머, 용매, 가교결합제, 첨가제 등을 혼합시키는 것에 의한 방법을 포함한다. 필수 성분으로서 단량체 성분을 중합시켜 수득되는 아크릴 중합체를 함유하는 점착제 조성물의 제조 방법은 특별히 제한되는 것은 아니며, 그의 예는 용매 중에 단량체 성분을 중합시켜 생성되는 아크릴 중합체; 필요에 따라 가해질 수 있는 단량체 성분, 가교결합제, 실란 커플링제, 올리고머, 첨가제 등을 용해시키는 것에 의한 방법을 포함한다. 필수 성분으로서 단량체 성분의 부분 중합 생성물을 함유하는 점착제 조성물의 제조 방법은 특별히 제한되는 것은 아니며, 그의 예는 단량체 성분의 부분 중합 생성물, 필요에 따라 가해질 수 있는 단량체 성분, 중합 개시제, 실란 커플링제, 올리고머, 용매, 가교결합제 및 첨가제 등을 혼합시키는 것에 의한 방법을 포함한다.
<점착 시트>
본 발명의 점착 시트는 바람직하게는 본 발명의 점착제 조성물로부터 형성된 적어도 하나의 점착제층 ("본 발명의 점착제층"이라고도 함)을 갖는다. 본 발명의 점착제층 외에, 본 발명의 점착 시트는 기재, 본 발명의 점착제층이 아닌 점착제층 (다른 점착제층) 및 다른 층 (예를 들어, 중간층 및 하도층)을 가질 수 있다. 본 발명의 점착제층과는 다른 각 층에 대해, 적어도 하나의 층 또는 2 이상의 층이 제공될 수 있다. "점착 시트"는 "점착 테이프"의 측면을 포함하는 것으로 의도된다. 다시 말해서, 본 발명의 점착 시트는 테이프 형태를 가질 수 있다.
본 발명의 점착 시트는 단지 한쪽 면에만 점착제층 표면 (점착면)을 갖는 편면 점착 시트일 수 있거나, 양쪽 모두에 점착제층 표면 (점착면)을 갖는 양면 점착 시트일 수 있다. 본 발명의 점착 시트는 특별히 제한되는 것은 아니나, 바람직하게는 두 개의 피착체를 함께 라미네이팅하는데 사용될 수 있는 관점에서, 양면 점착 시트, 보다 바람직하게는 양쪽면 모두에 본 발명의 점착제층 표면을 갖는 양면 점착 시트이다.
본 발명의 점착 시트는 기재 (기재층)을 갖지 않는 점착 시트, 또는 소위 "기재가 없는 형태"의 점착 시트 ("기재가 없는 점착 시트"라고도 함)일 수 있거나, 기재를 갖는 점착 시트일 수 있다. 기재가 없는 점착 시트의 예는 본 발명의 점착제층으로 이루어진 양면 점착 시트, 및 본 발명의 점착제층과 본 발명의 점착제층이 아닌 점착제층 (때로 "다른 점착제층"이라 함)을 포함하는 양면 점착 시트를 포함한다. 기재를 갖는 점착 시트의 예는 기재의 한 쪽면에 본 발명의 점착제층을 갖는 편면 점착 시트, 기재의 양쪽면에 본 발명의 점착제층을 갖는 양면 점착 시트, 및 기재의 한 쪽 면에는 본 발명의 점착제층을, 다른쪽 면에는 다른 점착제층을 갖는 양면 점착 시트를 포함한다.
이들 중, 투명성과 같은 광학 특성의 개선의 관점에서, 기재가 없는 점착 시트가 바람직하며, 본 발명의 점착제층으로 이루어진 기재가 없는 양면 점착 시트가 보다 바람직하다. 본 발명의 점착 시트가 기재를 갖는 점착 시트인 경우에, 특별히 제한되는 것은 아니나, 본 발명의 점착 시트는 바람직하게는 가공성의 측면에서 양쪽면 모두에 본 발명의 점착제층을 갖는 양면 점착 시트가 보다 바람직하다. 본 명세서에서 "기재(기재층)"이란 본 발명의 점착 시트가 피착체 (예를 들어, 광학 부재)에 부착 (라미네이팅)될 때 점착제층과 함께 피착체 상에 라미네이팅되는 부분이며, 점착 시트가 사용될 때 벗겨내어 지는 분리체 (박리 라이너)를 포함하지 않는다.
<기재>
기재는 특별히 제한되는 것은 아니며, 그의 예는 플라스틱 필름 및 각종 광학 필름, 예컨대, 반사방지 (AR) 필름, 편광판 및 위상차판을 포함한다. 플라스틱 필름 등의 재료의 예는 플라스틱 재료로서, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 (PET)와 같은 폴리에스테르 수지, 폴리메틸 메타크릴레이트와 같은 아크릴 수지, 폴리카르보네이트, 트리아세틸 셀룰로오스, 폴리술폰, 폴리아릴레이트, 폴리이미드, 폴리비닐 클로라이드, 폴리비닐 아세테이트, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌-프로필렌 공중합체, 및 시클릭 올레핀 중합체, 예컨대, "아르톤 (ARTON)" (제이에스알 코포레이션 (JSR Corporation) 제조) 및 "제오노르 (ZEONOR)" (제온 코포레이션 (ZEON CORPORATION) 제조)를 포함한다. 이들 플라스틱 재료는 단독으로 사용되거나 둘 이상이 조합되어 사용될 수 있다.
기재는 특별히 제한되는 것은 아니나, 바람직하게는, 예컨대, 투명 기재이다. 본 명세서에서 "투명 기재"란 JIS K7361-1에 따라 측정할 때, 가시광 파장 영역에서의 총 투광율이 바람직하게는 85％ 이상, 보다 바람직하게는 88％ 이상이다. 또한, 투명 기재의 헤이즈 (JIS K7136에 따라 측정)는, 바람직하게는 예를 들어, 1.5％ 이하, 보다 바람직하게는 1.0％ 이하이다. 투명 기재의 예는 PET 필름, 및 "아르톤 (ARTON)" (제이에스알 코포레이션 제조) 및 "제오노르 (ZEONOR)" (제온 코포레이션)와 같은 무배향 필름이다.
기재의 두께는 특별히 제한되는 것은 아니나, 바람직하게는 12 내지 75 μm이다. 기재는 단층 또는 다층 형태일 수 있다. 또한, 기재 표면은 통상의 표면 처리 방법, 예컨대, 코로나 방전 처리 또는 플라즈마 처리와 같은 물리적 처리, 또는 하도 처리와 같은 화학적 처리와 같은 처리 방법으로 적절히 처리될 수 있다.
<점착제층>
본 발명의 점착제층은 필수 성분으로서 아크릴 중합체를 함유한다. 본 발명의 점착제층 중 아크릴 중합체의 함량은 특별히 제한되는 것은 아니나, 약 -30 ℃ 내지 실온 (23 ℃)에 이르는 범위에서 보다 우수한 점착성, 및 -50 ℃ 정도 이하의 온도에서 재박리성 및 보다 우수한 단차 흡수성을 갖는 점착제층을 형성하는 관점에서, 점착제층의 총 중량 (100 중량％)을 기준으로 하여, 바람직하게는 예컨대, 50 중량％ 이상, 보다 바람직하게는 60 중량％ 이상, 보다 더 바람직하게는 80 중량％ 이상이다.
본 발명의 점착제층은 아크릴 중합체를 함유하는 점착제 조성물에 건조, 경화 등의 처리를 하여 형성될 수 있다. 다른 방법으로는, 본 발명의 점착제층은 단량체 성분의 부분 중합 생성물을 함유하는 점착제 조성물에 경화 처리 (예를 들어, UV선과 같은 활성 에너지선을 조사하여 열고정 또는 경화)하여 아크릴 중합체를 생성함으로써 형성된다.
본 발명의 점착제층의 두께 (총 두께)는 특별히 제한되는 것은 아니나, 바람직하게는 10 μm 내지 1 mm, 보다 바람직하게는 100 μm 내지 500 μm, 더욱 바람직하게는 150 μm 내지 350 μm이다. 두께를 10 μm 이상으로 조정함으로써, 형성된 점착제층은 우수한 단차 흡수성을 가질 수 있다. 두께를 1 mm 이하로 조절함으로써 형성된 점착제층은 변형이 일어나기 어려우며, 그의 가공성이 향상될 수 있다.
본 발명의 점착제층의 겔 분율은 특별히 제한되는 것은 아니나, 바람직하게는 20 중량％ 내지 90 중량％, 보다 바람직하게는 30 중량％ 내지 85 중량％, 더욱 바람직하게는 40 중량％ 내지 80 중량％이다. 겔 분율을 90 중량％ 이하로 조절함으로써 점착제층은 응집력이 어느 정도 감소되고, 연하게 되며, 단차 부분을 따라가서 단차 흡수성을 개선시킨다. 다른 한편, 겔 분율이 20 중량％ 미만인 경우, 점착제층은 너무 연하고 점착 시트의 가공성은 감소된다. 또한, 고온 환경 또는 고온 고습 환경하에, 기포 또는 리프트-오프 (lift-off)가 쉽게 발생되어 소포 박리 특성이 감소된다. 겔 분율은, 예를 들어, 다관능성 단량체 및/또는 가교결합제의 종류 및 함량 (사용량)에 의해 조절될 수 있다.
겔 분율 (용매 불용성 물질의 비율)은 에틸 아세테이트에 불용성인 물질로서 결정될 수 있다. 구체적으로, 겔 분율은 점착제층 샘플을 실온 (23 ℃)에서 7일 동안 에틸 아세테이트에 침지시킨 후 불용성 물질의 중량을 침지전 샘플의 중량에 비교하여 (단위 중량％) 결정된다. 보다 구체적으로, 겔 분율은 다음의 "겔 분율 측정법 "에 따라 계산된 값이다.
<겔 분율 측정법>
점착제층 약 1 g 분취량을 샘플링하고, 그 중량을 측정하여 "침지전 점착제층의 중량"이라 한다. 다음, 샘플링된 점착제층을 40 g의 에틸 아세테이트에 7일 동안 침지시킨 다음, 에틸 아세테이트 중 모든 불용성 물질 (불용성 잔류물)을 모아서, 모아진 모든 불용성 잔류물을 130 ℃에서 2시간 동안 건조시켜 에틸 아세테이트를 제거한다. 이후, 중량을 측정하여, "불용성 잔류물의 건조 중량" (침지후 점착제층의 중량)이라 한다. 이어서, 다음 식에 따라 겔 분율을 계산한다.
겔 분율 (중량％) = [(불용성 잔류물의 건조 중량)/(침지전 점착제층의 중량)] × 100
본 발명의 점착제층 중 가용성 물질 (졸 물질)의 중량 평균 분자량은 특별히 제한되는 것은 아니나, 바람직하게는 1.0 × 105 내지 5.0 × 106, 보다 바람직하게는 2.0 × 105 내지 2.0 ×106, 더욱 바람직하게는 3.0 ×105 내지 1.0 × 106이다. 졸 물질의 중량 평균 분자량이 1.0 × 105 미만인 경우, 점착력이 감소되는 경향이 있을 수 있다. 졸 물질의 중량 평균 분자량이 5.0 × 106을 초과하는 경우, 탄성율이 증가되고 점착력이 감소되는 경향이 있을 수 있다.
"가용성 물질 (졸 물질)의 중량 평균 분자량"은 하기 측정법에 따라 계산된다.
<가용성 물질 (졸 물질)의 중량 평균 분자량의 측정 방법>
점착제층 약 1 g 분취량을 샘플링하고, 평균 기공 크기가 0.2 μm인 다공성 테트라플루오로에틸렌 시트인 NTF 1122 (니토 덴코 코포레이션 (NITTO DENKO CORPORATION) 제조)로 싼 다음 연줄 (kite string)로 묶는다 (이 상태의 점착제층을 샘플이라 함). 다음, 샘플을 에틸 아세테이트로 채워진 50 ml의 용기에 넣고 23 ℃에서 일주일 (7일)동안 정치한다. 이어서, 용기 중 에틸 아세테이트 용액 (추출된 졸 물질 포함)을 꺼내어, 용매(에틸 아세테이트)를 감압하에 건조휘발시킴으로써 졸 물질을 얻는다.
졸 물질을 테트라히드로푸란 (THF)에 용해시키고, 그의 중량 평균 분자량 (Mw)을 GPC 측정 장치인 HLC-8120 GPC (상표명, 토소 코포레이션 제품)를 하기 조건하에 사용하고 폴리스티렌 환산값을 사용하여 계산한다.
(GPC 측정 조건)
샘플 농도: 0.2 중량％ (테트라히드로푸란 용액)
샘플 주입량 : 10 μL
용출제: 테트라히드로푸란 (THF)
유속 (유량) : 0.6 mL/분
칼럼 온도 (측정 온도): 40 ℃
칼럼: TSK GEL, SUPER HM-H/H4000/H3000/H200, 토소 코포레이션 제품
검출기: 굴절율 (RI) 검출기
본 발명의 점착제층의 용융점은 특별히 제한되는 것은 아니나, 바람직하게는 -60 ℃ 내지 0 ℃, 보다 바람직하게는 -50 ℃ 내지 -10 ℃, 더욱 바람직하게는 -40 ℃ 내지 -15 ℃ 또는 -30 ℃ 내지 -10 ℃이다. 용융점이 0 ℃를 초과할 때, -30 ℃ 내지 실온에서 점착은 발현될 수 없다. 용융점의 측정은 특별히 제한되는 것은 아니나, JIS K7121에 상응하게 시차주사열량측정법 (DSC)에 따라 측정 샘플로서 점착제층을 사용하여 측정될 수 있다. 보다 구체적으로는, 측정은 예를 들어, 측정 장치 Q-2000 (상표명, 티에이 인스트루먼츠 인크. (TA Instruments Inc.) 제품)을 -80 ℃ 에서 80 ℃까지 10 ℃/분의 온도 상승 속도 조건하에 사용하여 측정될 수 있다. 보다 구체적으로는, 용융점은 이하 "(5) 용융점"이란 제목하의 "평가"라는 부분에 기재된 방법으로 측정될 수 있다.
다른 점착제층 (본 발명의 점착제층이 아닌 점착제층)은 특별히 제한되는 것은 아니며, 그의 예는 공지된 점착제로부터 형성된 통상의 점착제층을 포함하며, 그러한 점착제의 예는 우레탄계 점착제, 아크릴계 점착제, 고무계 점착제, 실리콘계 점착제, 폴리에스테르계 점착제, 폴리아미드계 점착제, 에폭시계 점착제, 비닐알킬 에테르계 점착제 및 불소계 점착제를 포함한다. 이들 다른 점착제는 단독으로 사용되거나 둘 이상이 조합되어 사용될 수 있다.
본 발명의 점착 시트의 점착제층 표면 (점착면)은 사용될 때까지 분리체 (박리 라이너)로 보호될 수 있다. 본 발명의 양면 점착 시트의 경우에, 각 점착면은 두 개의 분리체에 의해 각각 보호되거나 양면이 박리 표면인 하나의 분리체를 사용하여 표면이 롤 형태로 감기는 방식으로 보호될 수 있다. 분리체는 점착제층의 보호 물질로서 작용하며, 본 발명의 점착 시트가 피착체에 라미네이팅될 때 벗겨 내어진다. 또한, 분리체는 점착제층의 기재로서 역할을 할 수도 있다. 분리체는 제공되지 않을 수 있다.
분리체로서 공지된 박리 페이퍼가 사용될 수 있다. 분리체는 특별히 제한되는 것은 아니나, 그의 예는 박리제 처리된 층을 갖는 기재, 불소 중합체로 이루어진 저점착성 기재, 또는 비-극성 중합체로 이루어진 저점착성 기재를 포함한다. 박리제 처리된 층을 갖는 기재의 예는 규소계 박리제, 장쇄 알킬계 박리제, 불소계 박리제 및 몰리브덴 술파이드계 박리제로 처리된 플라스틱 필름 또는 페이퍼를 포함한다. 불소계 중합체의 예는 폴리테트라플루오로에틸렌, 폴리클로로트리플루오로에틸렌, 폴리비닐 플루오라이드, 폴리비닐리덴 플루오라이드, 테트라플루오로에틸렌-헥사플루오로프로필렌 공중합체 및 클로로플루오로에틸렌-비닐리덴 플루오라이드 공중합체를 포함한다. 비-극성 중합체의 예는 올레핀계 수지 (예를 들어, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등)을 포함한다. 분리체는 공지된 일반적인 방법을 사용하여 제조될 수 있다. 분리체의 두께는 특별히 제한되는 것은 아니다.
본 발명의 점착 시트를 제조하는 방법으로서 통상의 제조 방법이 사용될 수 있다. 본 발명의 점착 시트를 제조하는 방법은 본 발명의 점착제의 조성에 따라 달라지며, 어떠한 특별한 제한이 있는 것이 아니다. 그의 예는 다음 방법 (1) 내지 (3)을 포함한다. 본 발명의 점착 시트가 양면 점착 시트인 경우에, 점착제층의 각 표면을 형성하는 방법은 동일하거나 각각 다를 수 있다.
(1) 기재 또는 분리체에, 단량체 성분의 부분 중합 생성물, 및 필요에 따라 단량체 성분, 중합 개시제, 용매, 가교결합제, 실란 커플링제, 올리고머, 첨가제 등을 함유하는 본 발명의 점착제 조성물을 코팅한 다음, 점착제 조성물 층을 경화 (예를 들어, 열경화 또는 자외선과 같은 활성 에너지선의 조사에 의한 경화)시킴으로써 점착제층을 형성하는 것인 점착제 조성물 층의 형성 방법.
(2) 기재 또는 분리체에, 용매 중에 아크릴 중합체 및 필요에 따라 단량체 성분, 가교결합제, 첨가제, 실란 커플링제 및 올리고머를 용해시켜 제조된 점착제 조성물 (용액)을 코팅한 다음, 점착제 조성물을 건조 및/또는 경화시킴으로써 점착제층을 형성하는 방법.
(3) 방법 (1)에서 제조된 점착 시트를 추가로 건조시키는 것인 방법.
상기 (1) 내지 (3)에서 채용되는 경화 방법의 바람직한 예는 우수한 생산성 및 두꺼운 점착제층을 형성한다는 관점에서, 활성 에너지선에 의한 경화 방법 (특히, 자외선 경화)을 포함한다. 활성 에너지선에 의한 경화는 공기 중의 산소에 의하여 억제될 수 있으므로, 점착제층은 산소로 부터 차단되는 것, 예컨대, 분리체를 점착제층 위에 라미네이팅시키거나 질소 분위기 하에 경화시키는 것이 적절하다.
아크릴 중합체를 함유하는 점착제 조성물을 사용하여 본 발명의 점착 시트를 제조하는 방법은 특별히 제한되는 것은 아니며, 바람직하게는 상기 방법 (2)이다. 부분 중합 생성물을 함유하는 본 발명의 점착제 조성물을 사용하여 본 발명의 점착 시트를 제조하는 방법은 특별히 제한되는 것은 아니며, 바람직하게는 예를 들어, 상기 방법 (1) 또는 (3), 보다 바람직하게는 점착제 조성물이 자외선 조사에 의해 경화되는 상기 방법 (1)이다.
본 발명의 점착 시트의 제조 방법 중의 코팅 공정으로 통상의 코팅 방법이 사용될 수 있으며, 통상의 코팅기, 예를 들어, 그라비아 롤 코팅기, 리버스 롤 코팅기, 키스 롤 (kiss roll) 코팅기, 딥 롤 코팅기, 바 코팅기, 나이프 코팅기, 스프레이 코팅기, 콤머 (comma) 코팅기 및 직접 코팅기가 사용될 수 있다.
본 발명의 점착 시트의 두께 (총 두께)는 특별히 제한되는 것은 아니나, 바람직하게는 10 μm 내지 1 mm, 보다 바람직하게는 100 μm 내지 500 μm, 보다 더 바람직하게는 150 μm 내지 350 μm이다. 두께를 10 μm 이상으로 조정함으로써 점착 시트는 단차 부분을 쉽게 따라갈 수 있으며, 단차 흡수성이 향상된다. 본 발명의 점착 시트의 두께는 본 발명의 점착 시트의 한쪽의 점착 표면의 한 점에서 다른 쪽의 점착 표면의 한 점까지의 두께로서 정의된다. 본 발명의 점착 시트의 두께는 분리체의 두께를 포함하지 않는다.
본 발명의 점착 시트는 고도로 투명한 것이 바람직하다. 본 발명의 점착 시트의 헤이즈 (JIS K 7136에 따름)는 바람직하게는 2％ 이하, 보다 바람직하게는 1％ 이하이다. 헤이즈를 2％ 이하로 조절함으로써 점착 시트를 통한 라미네이팅에 의해 제조되는 광학 제품 또는 광학 부재는 양호한 투명도 및 외관을 가질 수 있다. 총 투광율 (JIS K 7361-1에 따른, 가시광 파장 영역에서의 총 투광율)은 특별히 제한되는 것은 아니나, 바람직하게는 85％ 이상, 보다 바람직하게는 90％ 이상이다. 총 투광율을 85％ 이상으로 조정함으로써, 점착 시트를 통한 라미네이팅에 의해 제조되는 광학 제품 또는 광학 부재는 양호한 투명도 및 외관을 가질 수 있다. 헤이즈 및 총 투광율 측정은, 예를 들어, 점착 시트를 유리 시트 등에 라미네이팅하고. 헤이즈 측정기를 사용하여 측정될 수 있다. 구체적으로는, 헤이즈 및 투광율은 이하 "(2) 헤이즈 및 총 투광율"이라는 제목하의 "평가" 부분에 기재된 방법에 의해 측정될 수 있다.
본 발명의 점착 시트의 실온 (23 ℃)에서의 180°박리 점착력 (인장 속도 300 mm/분, 온도 23 ℃에서의 유리에 대한 180°박리 점착력)은 특별히 제한되는 것은 아니나, 바람직하게는 5.0 N/20 mm 이상 (예를 들어, 0.5 내지 50 N/20 mm), 보다 바람직하게는 7.0 N/20 mm 이상 (예를 들어, 7.0 내지 40 N/20 mm), 더욱 바람직하게는 10 N/20 mm 이상 (예를 들어, 10 내지 30 N/20 mm)이다. 본 발명의 점착 시트가 양면 점착 시트인 경우에, 그의 적어도 한쪽 면 상의 점착면은 실온 (23 ℃)에서 상기 범위 내에 드는 180°박리 점착력을 갖는 것이 바람직하며, 그의 양쪽면 모두의 점착면이 상기 범위 내에 드는 180°박리 점착력을 갖는 것이 보다 바람직하다. 180°박리 점착력은 이하 "(6-1) 유리에 대한 180°박리 점착력"이란 제목하의 "평가"부분에 기재된 방법에 따라 측정될 수 있다.
본 발명의 점착 시트의 실온 (23 ℃)에서의 180°박리 점착력 (인장 속도 300 mm/분, 온도 23 ℃에서의 편광판에 대한 180°박리 점착력)은 특별히 제한되는 것은 아니나, 바람직하게는 4.0 N/20 mm 이상 (예를 들어, 4.0 내지 50 N/20 mm), 보다 바람직하게는 6.0 N/20 mm 이상 (예를 들어, 6.0 내지 40 N/20 mm), 더욱 바람직하게는 8.0 N/20 mm 이상 (예를 들어, 8.0 내지 30 N/20 mm)이다. 본 발명의 점착 시트가 양면 점착 시트인 경우에, 그의 적어도 한쪽 면 상의 점착면은 실온 (23 ℃)에서 상기 범위 내에 드는 180° 박리 점착력을 갖는 것이 바람직하며, 그의 양쪽면 모두의 점착면이 상기 범위 내에 드는 180°박리 점착력을 갖는 것이 보다 바람직하다. 180°박리 점착력은 이하 "(6-2) 편광판에 대한 180°박리 점착력"이란 제목하의 "평가"부분에 기재된 방법에 따라 측정될 수 있다.
본 발명의 점착 시트는 바람직하게는 하기 특성을 만족시키는 양면 점착 시트이다: 피착체 A 및 피착체 B를 사용한 하기 <-30 ℃에서의 박리 시험>에서 피착체 A 및 피착체 B중 적어도 하나가 파손되고; 피착체 A 및 피착체 B를 사용한 하기 <-50 ℃에서의 박리 시험>에서 피착체 A 및 피착체 B 중 어느 것도 파손되지 않고 피착체 A 및 피착체 B가 박리될 수 있다. <-30 ℃에서의 박리 시험>에서 피착체 A 및 B 중 어느 하나를 파손시키지만, <-50 ℃에서의 박리 시험>에서 피착체 A 및 B의 파손을 일으키지 않으면서 박리시킬 수 있는 양면 점착 시트는 본 발명의 점착제 조성물로부터 형성된 점착제층을 갖는 점착 시트일 수 있거나, 본 발명의 점착제 조성물로부터 형성된 점착제층을 갖지 않는 점착 시트일 수 있다.
<-30 ℃에서의 박리 시험>
피착체 A/양면 점착 시트/피착체 B의 구조를 갖는 시험편을, 양면 점착 시트 (크기는 길이 30 mm × 폭 26 mm)의 한쪽 점착면을 하기 피착체 A의 표면에 라미네이팅시키고, 다른 쪽 점착면을 하기 피착체 B의 표면에 라미네이팅시켜 제조한다. 다음, 시험편을 오토클레이브에 넣고, 15분 동안 5 atm의 압력 및 50 ℃의 온도의 조건하에 처리한 다음, -30 ℃의 온도에서 30분 동안 정치시킨다. 다음, -30 ℃의 환경에서 피착체 A를 고정시키고, 피착체 A의 표면에 수직인 방향으로 피착체 B를 끌어당겨 피착체 A와 피착체 B를 박리시킨다. 피착체 B를 당기는 동안 당김 속도는 바람직하게는 10 내지 1,000 mm/분, 보다 바람직하게는 100 내지 500 mm/분이다. 피착체 A는 유리 시트, "청색 판유리 (일반적인 청색 판유리임)" (마츠나미 글래스 인더스트리얼 리미티드 (Matsunami Glass Ind., Ltd.) 제품, 두께 0.7 mm, 길이 100 mm × 폭 50 mm)이다. 피착체 B는 슬라이드 유리, "S1112" (마츠나미 글래스 인더스트리얼 리미티드 제품, 두께 1.0 내지 1.3 mm, 길이 76 mm × 폭 26 mm)이다. 보다 구체적으로는, 시험은 이하 "(3) 유리/유리 재박리성"이란 제목하의 "평가" 부분에 기재된 방법에 따라 수행된다.
<-50 ℃에서의 박리 시험>
피착체 A/양면 점착 시트/피착체 B의 구조를 갖는 시험편을, 양면 점착 시트 (크기는 길이 30 mm × 폭 26 mm)의 한 쪽 점착면을 하기 피착체 A의 표면에 라미네이팅시키고, 다른 쪽 점착면을 하기 피착체 B의 표면에 라미네이팅시켜 제조한다. 다음, 시험편을 오토클레이브에 넣고, 15분 동안 5 atm의 압력 및 50 ℃의 온도의 조건하에 처리한 다음 -50 ℃의 온도에서 30분 동안 정치시킨다. 다음, -50 ℃의 환경에서 피착체 A를 고정시키고, 피착체 A의 표면에 수직인 방향으로 피착체 B를 끌어당겨 피착체 A와 피착체 B를 박리시킨다. 피착체 B를 당기는 동안 당김 속도는 바람직하게는 10 내지 1,000 mm/분, 보다 바람직하게는 100 내지 500 mm/분이다. 피착체 A는 유리 시트, "청색 판유리 (일반적인 청색 판유리임)" (마츠나미 글래스 인더스트리얼 리미티드 제품, 두께 0.7 mm, 길이 100 mm × 폭 50 mm)이다. 피착체 B는 슬라이드 유리, "S1112" (마츠나미 글래스 인더스트리얼 리미티드 제품, 두께 1.0 내지 1.3 mm, 길이 76 mm × 폭 26 mm)이다. 보다 구체적으로는, 시험은 이하 "(3) 유리/유리 재박리성"이란 제목하의 "평가" 부분에 기재된 방법에 따라 수행된다.
하기 <필름 T형-박리 시험>에서의 본 발명의 점착 시트의 -30 ℃에서의 점착력은 특별히 제한되는 것은 아니나, 바람직하게는 5N 내지 50N, 보다 바람직하게는 6N 내지 40N, 더욱 바람직하게는 7N 내지 35N이다. -30 ℃에서 5N 이상의 점착력을 제공함으로써, 점착 시트는 -30 ℃에서도 피착체로부터 박리되는 경향이 덜 하다. 하기 <필름 T형-박리 시험>에서의 본 발명의 점착 시트의 -50 ℃에서의 점착력은 특별히 제한되는 것은 아니나, 바람직하게는 0N 내지 3N, 보다 바람직하게는 0N 내지 2.5N, 더욱 바람직하게는 0N 내지 2N이다. -50 ℃에서 3N 이하의 점착력을 제공함으로써, 피착체는 -50 ℃에서 점착 시트로부터 박리된다.
본 발명의 점착 시트는 하기 <필름 T형-박리 시험>에서 -30 ℃에서의 점착력이 5N 내지 50N (바람직하게는 6N 내지 40N, 보다 바람직하게는 7N 내지 35N)이고, -50 ℃에서의 점착력이 0N 내지 3N (바람직하게는 0N 내지 2.5N, 보다 바람직하게는 0N 내지 2N)이다. 하기 <필름 T형-박리 시험>에서 결정되는 바와 같은 점착력을 상기 범위 내로 조정함으로써, 점착 시트는 -30 ℃에서도 점착 특성을 가지며, 점착력은 -40 ℃ 이하 (특히, -50 ℃ 이하)에서 저하되어 피착체가 필름과 같이 굴곡되기 쉬운 부재인 경우에도 피착체를 굴곡시키지 않고 박리할 수 있게 한다.
<필름 T형-박리 시험>
PET 필름/양면 점착 시트/PET 필름의 구조를 갖는 시험편을, 양면 점착 시트 (크기는 길이 50 mm × 폭 20 mm, 두께 175 μm 또는 150 μm)의 한쪽 점착면을 폴리에틸렌 테레프탈레이트 (PET) 필름 (크기는 길이 150 mm × 폭 20 mm × 두께 100 μm)의 표면에 라미네이팅시키고, 다른 쪽 점착면을 PET 필름 (크기는 길이 150 mm × 폭 20 mm × 두께 100 μm)의 표면에 라미네이팅시켜 제조한다. 다음, 시험편을 오토클레이브에 넣고, 15분 동안 5 atm의 압력 및 50 ℃의 온도의 조건하에 처리한 다음, -30 ℃의 온도 또는 -50 ℃의 온도에서 30분 동안 정치시킨다. 다음, 시험편을 정치시킬 때 선택된 온도와 같은 온도에서 T형-박리 시험을 다음 조건하에 수행하여, 박리 강도 (N)를 측정하였다. 보다 구체적으로는, 시험은 "(4) 필름 T형-박리 시험"이란 제목하의 "평가" 부분에 기재된 방법에 따라 수행된다.
장치: AUTOGRAPH, 상표명, 시마즈 코포레이션 (Shimadzu Corporation) 제조
샘플 폭: 20 mm
인장 속도: 300 mm/분
당기는 방향: CD 방향 (길이 (MD) 방향에 수직인 방향)
반복 회수: n = 3
본 발명의 점착 시트는 -30 ℃ 내지 실온 (23 ℃)의 온도 범위에서 우수한 점착 특성을 가지며, -50 ℃ 정도의 온도에서 재박리성을 갖는다. 피착체가 본 발명의 점착 시트를 사용하여 라미네이팅된 경우에도, 피착체가 추후에 다시 박리되어(제거되어), 본 발명의 점착 시트가 벗겨내진 피착체의 재사용을 허용하는 제거성을 갖는 점착 시트 (제거가능한 점착 시트)로서 적절히 사용될 수 있게 한다.
본 발명의 점착 시트의 사용은 특별히 제한되는 것은 아니나, 광학 용도, 접합 용도 및 보호 용도로 적절히 사용될 수 있다. 특히, 본 발명의 점착 시트는 바람직하게는 광학적 용도를 위한 점착 시트 (광학용 점착 시트)이다. 보다 구체적으로는, 점착 시트는, 예를 들어, 광학 부재를 라미네이팅시기커나 (광학 부재의 라미네이팅) 광학 부재를 사용하여 제품 (광학 제품)을 제조하는 목적으로 사용될 수 있다.
광학 부재는 광학 특성 (예를 들어, 편광 특성, 광굴절 특성, 광산란 특성, 광반사 특성, 광투과 특성, 광흡수 특성, 광회절 특성, 광회전 특성 및 가시성)을 갖는 한 특별히 제한되는 것은 아니며, 그의 예는 광학 제품, 예를 들어, 표시 장치 (화상 표시 장치) 또는 입력 장치와 같은 광학 제품에 포함되는 부재, 또는 이들 장치 (광학 제품)에 사용되는 부재를 포함한다. 보다 구체적으로는, 그의 예는 편광판, 파장판, 위상차판, 광학 보상 필름, 휘도 향상 필름, 도광판, 반사 필름, 반사 방지 필름, 투명 전도성 필름 (예를 들어, ITO 필름), 디자인 필름, 장식용 필름, 표면 보호 필름, 프리즘, 렌즈, 칼라 필터, 투명 기재 및 이들 부재의 각종 라미네이트를 포함한다.
표시 장치 (화상 표시 장치)의 예는 액정 표시 장치, 유기 EL (전자발광) 표시 장치, PDP (플라즈마 디스플레이 패널), 및 전자 종이를 포함한다. 입력 장치의 예는 터치 패널을 포함한다.
광학 부재는 특별히 제한되는 것은 아니며, 그의 예는 풀라스틱 재료, 또는 금속 또는 유리로부터 제조된 부재 (예를 들어, 시트 형태, 필름 형태 또는 판 형태)를 포함하며, 플라스틱 재료의 예는 폴리에틸렌 테레프탈레이트와 같은 폴리에스테르 수지, 폴리메틸 메타크릴레이트와 같은 아크릴 수지, 폴리카르보네이트, 트리아세틸 셀룰오로스, 폴리술폰, 폴리아릴레이트, 폴리이미드, 폴리비닐 클로라이드, 폴리비닐 아세테이트, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 및 폴리에틸렌-프로필렌 공중합체이다. 본 명세서에서 "광학 부재"란 상기한 바와 같이 표시 장치나 입력 장치와 같은 피착체의 가시성을 유지하면서 장식하거나 보호하는 역할을 하는 부재 (예를 들어, 디자인 필름, 장식 필름, 또는 표면 보호판 등)을 포함하는 것으로 의도된다.
본 발명의 점착 시트는 -30 ℃ 내지 실온 (23 ℃)의 광범한 온도 범위에서 점착성을 갖는다. 또한, 점착 시트는 -50 ℃ 이하의 온도에서 점착 시트가 라미네이팅되어 있는 부재에 강한 힘을 발현하지 않으면서 박리될 수 있다. 따라서, 굴곡되기 쉬운 부재 (예를 들어, 플라스틱 재료로 제조된 필름형 부재)의 경우에도, 부재가 굴곡됨이 없이 박리될 수 있다. 따라서, 본 발명의 점착 시트는 ITO 필름 (예를 들어, 투명 전도성 필름)과 같은 파손되기 쉬운 필름이 제공되어 있는 플라스틱계 광학 부재의 라미네이팅에 사용되는 점착 시트인 것이 바람직하다. 또한, 본 발명의 점착 시트는 그에 가해진 힘에 의해 파괴되기 쉬운 부재 (예를 들어, 유리로 이루어진 광학 부재와 같이 인성이 큰 광학 부재)로부터 파괴를 유발시키지 않고 박리될 수 있다. 따라서, 본 발명의 점착 시트는 유리 센서, 유리제 표시 패널 (예를 들어, LCD), 터치 패널 중 투명 전극이 있는 유리 시트와 같이 유리로 이루어진 광학 부재의 라미네이팅에 사용되는 광학용 점착 시트인 것이 바람직하다.
본 발명의 점착 시트를 통해 라미네이팅된 부재 (예를 들어, 광학 부재)의 분리 방법은 특별히 제한되는 것은 아니며, 그의 예는 부재의 적어도 한 쪽 면에 적어도 부재에 수직인 방향으로 힘을 가하여 본 발명의 점착 시트를 통하여 라미네이팅된 부재를 분리하는 방법 (예를 들어, 점착 시트의 측면에 쐐기를 갖는 도구의 끝을 삽입하여 힘을 가하는 것인 분리 방법), 부재를 두께 방향으로 당겨서 본 발명의 점착 시트를 통하여 라미네이팅된 부재를 분리하는 방법 (부재를 점착 시트와 부재 사이의 계면에 수직인 방향으로 당겨서 분리하는 방법), 라미네이팅된 두 개의 부재를 서로에 대하여 평행하게 상대적 이동시켜 분리하는 방법, 라미네이팅된 부재의 적어도 하나를 하나의 부재와 점착 시트 사이의 계면, 다른 부재와 점착 시트 사이의 계면 각각에 표시된 상호 평행한 실질적인 직선이 기울어진 (skew) 위치 관계를 갖도록 이동시키는 방법 (두 부재 중 적어도 하나를 점착 시트의 하나의 점착면이 점착 시트의 다른 점착면에 기울어지게 되도록 이동시키는 방법)을 포함한다.
본 명세서에서 "두 개의 부재를 서로에 대해 평행하게 상대적으로 이동시키는"이란 본 발명의 점착 시트를 통해 라미네이팅된 두 개의 부재 중 적어도 하나를 두 개의 부재의 마주보는 표면 사이의 거리를 실질적으로 일정하게 유지하면서 이동시키는 것을 의미한다. 예를 들어, 두 개의 부재가 평판 부재인 경우, 두 개의 부재 중 적어도 하나를 부재 (평판) 사이의 평행 관계를 유지하면서 이동시키는 것을 의미한다.
상기한 분리 방법에 따라서, 본 발명의 점착 시트를 통해 라미네이팅된 두 개의 부재는, 두 개의 부재 중 적어도 하나가 굴곡되기 쉬운 부재 또는 유연성이 열등한 얇은 부재인 경우에도, 실질적으로 부재에 손상, 균열 또는 왜곡 (변형)을 일으킬 정도의 힘 (하중)을 가하지 않고서 분리될 수 있다.
<실시예>
본 발명은 하기 실시예 및 비교예를 통하여 더욱 상세히 설명될 것이다. 그러나, 이들 실시예는 어떠한 의미에서건 본 발명의 범주를 제한하는 것으로 간주되어서는 안된다. 각 실시예 및 비교예에서 채용되는 단량체 성분을 구성하는 단량체의 조성 (사용되는 종류 및 양), 및 점착제 조성물의 성분의 조성 (사용되는 종류 및 양)이 하기 표 1에 나타나 있다.
실시예 1
4목 플라스크 내로, 75 중량부의 라우릴 아크릴레이트 (LA), 13 중량부의 이소보르닐 아크릴레이트 (IBXA), 6 중량부의 N-비닐-2-피롤리돈 (NVP) 및 6 중량부의 2-히드록시에틸 아크릴레이트 (HEA)의 혼합물, 및 광중합 개시제로서 0.05 중량부의 1-히드록시시클로헥실 페닐 케톤 (이르가큐어 (IRGACURE) 184, BASF 재팬 리미티드 제품)과 0.05 중량부의 2,2-디메톡시-1,2-디페닐에탄-1-온 (이르가큐어 651, BASF 재팬 리미티드 제품)을 가하였다. 생성된 혼합물에 점도가 약 15 Pa.s에 이를 때까지 (BH 점도계 5번으로, 로터 속도 10 rpm, 온도 30 ℃에서 측정) 질소 분위기하에 자외선을 조사함으로써 광중합을 일으켜 부분적으로 중합된 단량체 시럽 (단량체 성분의 부분 중합 생성물)을 수득하였다.
100 중량부의 부분 중합된 단량체 시럽, 0.035 중량부의 1,6-헥산디올 디아크릴레이트 (HDDA, 다관능성 단량체), 0.3 중량부의 실란 커플링제 (KBM 403, 신에쓰 케미칼 컴퍼니, 리미티드 제조), 광중합 개시제 (보조 개시제)로서 0.05 중량부의 1-히드록시시클로헥실 페닐 케톤 (이르가큐어 184, BASF 재팬 리미티드 제품)과 0.05 중량부의 2,2-디메톡시-1,2-디페닐에탄-1-온 (이르가큐어 651, BASF 재팬 리미티드 제품)을 균질하게 혼합하여 점착제 조성물을 제조하였다.
이와 같이 제조된 점착제 조성물을 박리 필름 (MRF#38, 미쯔비시 플라스틱스 인크.)의 박리제 처리된 표면에 두께가 175 μm가 되도록 도포하여 점착제 조성물 층을 형성하였다. 이어서, 점착제 조성물 층의 다른 표면을 박리 필름 (MRN#38, 미쯔비시 플라스틱스 인크. 제조)의 박리제 처리된 표면에 라미네이팅시키고, 이와 같이 형성된 라미네이트를 4 mW/cm2의 조도 및 1,200 mJ/cm2의 광 강도 조건하에 자외선 조사로 광경화시켜 점착제층을 형성하고, 이어서 점착 시트를 제조하였다.
실시예 2 내지 7 및 비교예 1 내지 3
점착제 조성물 및 점착 시트를 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하되, 단량체 성분의 종류 및 혼합량, 및 점착제 조성물 중 성분의 종류 및 혼합량을 표 1에 나타낸 바와 같이 변화시켰다.
실시예 3, 5, 7 및 14에 각각 사용된 올리고머 A를 다음 방법으로 제조하였다.
4목 플라스크 내로, 단량체 성분으로서 60 중량부의 디시클로펜타닐 메타크릴레이트 (DCPMA) (메타크릴산 디시클로펜타닐 에스테르) (FA-513M, 상표명, 히타찌 케미칼 컴퍼니 리미티드), 40 중량부의 메틸 메타크릴레이트 (MMA), 연쇄 이동제로서 3.5 중량부의 α-티오글리세롤, 중합 용매로서 100 중량부의 에틸 아세테이트를 가하였다. 질소 분위기 중에서, 이들 성분들을 70 ℃에서 1 시간 동안 교반한 다음, 중합 개시제로서 0.2 중량부의 2,2'-아조비스이소부티로니트릴을 가하여 70 ℃에서 2시간 동안 반응을 수행한 다음, 80 ℃에서 2시간 동안 더 반응시켰다. 다음, 반응 용액을 130 ℃의 고온 대기하에 넣고, 그로부터 에틸 아세테이트, 연쇄 이동제 및 미반응 단량체를 건조시켜 제거하였다. 이와 같이, 고체 형태로 올리고머 A를 수득하였다. 올리고머 A의 중량 평균 분자량은 4,000이었다. 또한, 올리고머 A의 유리 전이 온도 (Tg)는 130 ℃였다.
실시예 8
4목 플라스크 내로, 73 중량부의 라우릴 아크릴레이트 (LA), 21 중량부의 N-비닐-2-피롤리돈 (NVP) 및 6 중량부의 2-히드록시에틸 아크릴레이트 (HEA)의 혼합물, 및 0.1 중량부의 1-히드록시시클로헥실 페닐 케톤 (이르가큐어 184, BASF 재팬 리미티드 제품)과 0.1 중량부의 2,2-디메톡시-1,2-디페닐에탄-1-온 (이르가큐어 651, BASF 재팬 리미티드 제품)을 가하였다. 생성된 혼합물에 점도가 약 15 Pa.s에 이를 때까지 (BH 점도계 5번으로, 로터 속도 10 rpm, 온도 30 ℃에서 측정) 질소 분위기하에 자외선을 조사함으로써 광중합을 일으켜 부분적으로 중합된 단량체 시럽 (단량체 성분의 부분 중합 생성물)을 수득하였다.
100 중량부의 부분 중합된 단량체 시럽, 0.01 중량부의 1,6-헥산디올 디아크릴레이트 (HDDA, 다관능성 단량체), 0.5 중량부의 디메틸아미노에틸 아크릴레이트 (DMAEA, 3급 아미노기-함유 단량체) 및 0.3 중량부의 실란 커플링제 (KBM 403, 신에쓰 케미칼 컴퍼니, 리미티드)를 균질하게 혼합하여 점착제 조성물을 제조하였다.
이와 같이 제조된 점착제 조성물을 박리 필름 (MRF#38, 미쯔비시 플라스틱스 인크.)의 박리제 처리된 표면에 두께가 150 μm가 되도록 도포하여 점착제 조성물 층을 형성하였다. 이어서, 점착제 조성물 층의 다른 표면을 박리 필름 (MRN#38, 미쯔비시 플라스틱스 인크.)의 박리제 처리된 표면에 라미네이팅시키고, 이와 같이 형성된 라미네이트를 4 mW/cm2의 조도 및 1,200 mJ/cm2의 광 강도 조건하에 자외선 조사로 광경화시켜 점착제층을 형성하고, 이어서 점착 시트를 제조하였다.
실시예 9 내지 14
점착제 조성물 및 점착 시트를 실시예 8과 동일한 방법으로 제조하되, 단량체 성분의 종류 및 혼합량, 및 점착제 조성물 중 성분의 종류 및 혼합량을 표 1에 나타낸 바와 같이 변화시켰다.
평가
실시예 및 비교예에서 수득된 점착제 조성물 및 점착 시트 각각에 대하여 겔 분율, 헤이즈, 총 투광율, 유리/유리 재박리성, 필름 T형-박리 시험, 용융점 및 180°박리 점착력을 평가하였다. 이들 평가를 수행하는 방법은 하기하는 바와 같다. 이들 평가의 결과는 표 1에 나타나 있다.
(1) 겔 분율
겔 분율의 측정은 상기 "겔 분율의 측정 방법"에 기재된 바에 따라 수행되었다.
(2) 헤이즈 및 총 투광율
실시예 및 비교예에서 수득된 각각의 점착 시트로부터 한쪽면의 박리 필름 (MRN#38)을 벗겨내고, 생성된 점착 시트를 유리 시트 (SLIDE GLASS S111, 미츠나미 글래스 인더스트리얼 리미티드, 두께 1.0 mm, 헤이즈 0.1％)에 라미네이팅시킨 다음, 다른 쪽의 박리 필름을 벗겨내었다. 이와 같이 시험편을 제조하였다.
이들 각 시험편에 대해, JIS K 7136에 따라서 헤이즈 (％)를, JIS K 7361-1에 따라서 총 투광율 (％)을 헤이즈 측정기 (HM-150, 무라카미 칼라 리써치 래보러토리)를 사용하여 측정하였다.
(3) 유리/유리 재박리성
(평가용 샘플의 제조)
도 1은 유리/유리 재박리성의 평가에 사용되는 평가용 샘플을 나타내는 평면도이다. 도 2는 유리/유리 재박리성의 평가에 사용되는, 연줄에 매달려 있는 상태의 평가용 샘플을 보여주는 개략도 (A-A 단면도)이다.
시트 조각 (길이 30 mm × 폭 26 mm)을 각각의 실시예 및 비교예에서 얻어진 점착 시트로부터 절단해내었다. 시트 조각의 한쪽 면의 박리 필름 (MRN#38)을 벗겨 내었다. 이와 같은 시트 조각을 슬라이드 유리 (a)(12)에 라미네이팅시킨 다음, 다른 쪽면의 박리 필름 (MRF#38)을 벗겨낸 다음, 다른 점착면을 유리 시트(b)(13)에 라미네이팅시켰다. 이러한 방법으로, 슬라이드 유리 (a)(12) (길이 76 mm × 폭 26 mm × 두께 1.0 mm) 및 유리 시트 (b)(13) (길이 100 mm × 폭 50 mm × 두께 0.7 mm)를 시트 조각 (11)을 통해 라미네이팅함으로써 도 1 또는 도 2에 도시된 평가용 샘플을 형성하였다. 이와 같이, 슬라이드 유리 (a)(12)/점착 시트 (11)/유리 시트 (b)(13)의 구조를 갖는 평가용 샘플이 제조되었다. 도 1에 나타나 있는 바와 같이, 슬라이드 유리 (a)(12)는 한 쪽 끝에서 폭 방향으로 55 mm 떨어진 지점에 연줄로 당기는 부분 (14)을 갖는다.
<-30 ℃에서의 박리 시험>
각각의 평가용 샘플을 오토클레이브에 넣고, 평가용 샘플을 5 atm의 압력 및 50 ℃의 온도에서 15분 동안 처리하였다. 오토클레이브 처리 후에, 각 평가용 샘플을 오토클레이브로부터 꺼내어 -30 ℃에서 30분 동안 정치시켰다. 이어서, 도 2에 나타낸 바와 같이, 슬라이드 유리 (a)(12)의 연줄 당김 부분 (14)를 연줄 (15)로 매달았다. 이어서, -30 ℃의 환경에서, 유리 시트 (b)(13)를 금속 지그 (jig)를 사용하여 인장 시험기에 고정시켰다. 인장 시험기를 사용하여 연줄 (15)를 -30 ℃ 및 300 mm/분의 당김 속도 조건하에 유리 시트 (b)(13)의 표면에 수직인 방향 (도 2에 나타낸 당김 방향)으로 당김으로써 슬라이드 유리 (a)(12)와 유리 시트 (b)(13)가 분리되었다. 슬라이드 유리 (a)(12)와 유리 시트 (b)(13)를 분리한 후에, 그 상태를 육안으로 확인하고, 다음 기준에 기초하여 평가하였다.
유리/유리 재박리성 (-30 ℃)은 슬라이드 유리 (a)와 유리 (b)가 모두 파괴지지 않고 분리되는 경우에 양호 (A)로, 슬라이드 유리 (a)와 유리 (b) 중 적어도 하나가 파손되는 경우, "불량 (B)"으로 평가하였다.
<-50 ℃에서의 박리 시험>
각각의 평가용 샘플을 오토클레이브에 넣고, 평가용 샘플을 5 atm의 압력 및 50 ℃의 온도에서 15분 동안 처리하였다. 오토클레이브 처리 후에, 각 평가용 샘플을 오토클레이브로부터 꺼내어 -50 ℃에서 30분 동안 정치시켰다. 이어서, 도 2에 나타낸 바와 같이, 슬라이드 유리 (a)(12)의 연줄 당김 부분 (14)를 연줄 (15)로 매달았다. 이어서, -50 ℃의 환경에서, 유리 시트 (b)(13)를 금속 지그를 사용하여 인장 시험기에 고정시켰다. 인장 시험기를 사용하여 연줄 (15)를 -50 ℃ 및 300 mm/분의 당김 속도 조건하에 유리 시트 (b)(13)의 표면에 수직인 방향 (도 2에 나타낸 당김 방향)으로 당김으로써 슬라이드 유리 (a)(12)와 유리 시트 (b)(13)가 분리되었다. 슬라이드 유리 (a)(12)와 유리 시트 (b)(13)를 분리한 후에, 그 상태를 육안으로 확인하고, 다음 기준에 기초하여 평가하였다.
유리/유리 재박리성 (-50 ℃)은 슬라이드 유리 (a)와 유리 (b)가 모두 파괴되지 않고 분리되는 경우에 양호 (A)로, 슬라이드 유리 (a)와 유리 (b) 중 적어도 하나가 파손되는 경우, "불량 (B)"으로 평가하였다.
(4) 필름 T형-박리 시험
(평가용 샘플의 제조)
도 3은 필름 T형-박리 시험에 사용된 평가용 샘플을 보여주는 개략도 (단면도)이다. 도 4는 실시예에서 필름 T형-박리 시험에 사용된 평가용 샘플을 보여주는 개략도 (평면도)이다.
시트 조각 (길이 50 mm × 폭 20 mm × 두께 175 μm 또는 150 μm)을 실시예 및 비교예에서 수득한 점착 시트 각각으로부터 절단해 내었다. 각 시트 조각의 한쪽면으로부터 박리 필름 (MRN#38)을 벗겨 내었다. 이와 같은 시트 조각을 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름 (PET 필름)(i) (22) (A4100, 상표명, 토요보 컴퍼니 리미티드 (TOYOBO CO., LTD) 제조, 길이 150 mm × 폭 20 mm × 두께 100 μm)에 라미네이팅시키고, 다른 쪽의 박리 필름 (MRF#38)을 벗겨 내어 다른 점착면을 (PET 필름)(ii) (23) (A4100, 상표명, 토요보 컴퍼니 리미티드 제조, 길이 150 mm × 폭 20 mm × 두께 100 μm)에 라미네이팅시켜, PET 필름 (i) (22) 및 PET 필름 (ii) (23)을 시트 조각 (21)을 통해 라미네이팅시켜 평가용 샘플을 형성하였다 (도 3 및 4). 이러한 방법으로, PET 필름 (i)(22)/점착 시트 (시트 조각) (21)/PET 필름 (ii)(23)의 구조를 갖는 평가용 샘플을 제조하였다.
<필름 T형-박리 시험>
각각의 평가용 샘플을 오토클레이브에 넣고, 평가용 샘플을 5 atm의 압력 및 50 ℃의 온도에서 15분 동안 처리하였다. 오토클레이브 처리 후에, 각 평가용 샘플을 오토클레이브로부터 꺼내어 -30 ℃ 또는 -50 ℃의 환경하에 30분 동안 정치시켰다. 시트 조각을 정치시킨 환경과 같은 환경에서, PET 필름 (i)의 한쪽 끝 (24)와 PET 필름 (ii)의 한쪽 끝 (25)을 척 (chuck, 잡는 수단)을 사용하여 인장 시험기에 고정시키고, PET 필름 (i)의 말단 (24)을 도 3에 도시된 방향 (도 3에서 화살표로 나타낸 방향)으로 당겨 PET 필름 (i)(22)와 PET 필름 (ii)(23)을 분리하였다. 분리에 필요한 최대 하중을 측정하였다. 그와 같은 시험을 3회 (n=3) 수행하고, 측정치의 평균값을 필름 T-박리력 (N)으로 정의하였다.
장치 (인장 시험기): AUTOGRAPH, 상표명, 시마즈 코포레이션 (Shimadzu Corporation)
샘플 폭: 20 mm
인장 속도: 300 mm/분
인장 방향: CD 방향 (도 3에 화살표로 표시된 방향, 즉, 시트 조각 (21)과 PET 필름 (i)(22) 사이 및 시트 조각 (21)과 PET 필름 (ii)(23) 사이의 접촉 계면에 수직인 방향)
반복 회수: n = 3
분리성은 측정된 필름 T-박리력이 2N 미만일 때 A (우수하거나, 같은 의미에서 점착성이 불량)로, 측정된 필름 T-박리력이 2N 이상 5N 미만일 때 B (어느 정도 불량하거나, 같은 의미에서 점착성이 양호)로, 측정된 필름 T-박리력이 5N 이상일 때 C (불량하거나, 같은 의미에서 점착성이 우수)로 평가되었다.
-30 ℃에서의 필름 T형-박리 시험에서 필름 T-박리력 및 분리성의 평가 결과는 각각 표 1의 칼럼 "필름 T-박리력 (N) (-30 ℃)" 및 "분리성 평가 (-30 ℃)"에 나타나 있다. -50 ℃에서의 필름 T형-박리 시험에서 필름 T-박리력 및 분리성의 평가 결과는 각각 표 1의 칼럼 "필름 T-박리력 (N) (-50 ℃)" 및 "분리성 평가 (-50 ℃)"에 나타나 있다.
(5) 용융점
실시예 및 비교예로부터 얻어진 점착 시트 각각으로부터 점착제층 2 내지 3 mg을 취하고, 취한 점착제층을 알루미늄 용기에 넣은 다음, 용기를 크림핑 (crimping)하였다. 측정용 샘플을 시차 주사 열량계 (DSC) (Q-2000, TA 인스트루먼츠 인크.)를 사용하여, JIS K 7121에 따라 -80 ℃ 에서 80 ℃까지 10 ℃/분의 온도 상승 조건하에 측정하였다. 이 측정에서 열 흡수 피크 탑 온도 (Tm)를 용융점 (℃)으로서 정의하였다.
샘플이 결정화되지 않는 경우에, 샘플의 용융점은 측정될 수 없었다. 이 경우 용융점은 "×"으로 표시된다. 또한, 용융점에 대한 측정이 이루어지지 않은 경우, "-"로 표시된다.
(6-1) 유리에 대한 180°박리 점착력
길이 100 mm, 폭 20 mm의 시트 조각 (크기 100 mm × 20 mm의 시트 조각)을 실시예 및 비교예에서 수득한 점착 시트 각각으로부터 절단해 내었다. 시트 조각의 한쪽면으로부터 박리 필름 (MRN#38)을 벗겨내고, 시트 조각의 벗겨진 점착면 (측정될 표면의 반대쪽 표면)을 PET 필름 (LUMIRROR S-10, 토레이 인더스트리즈 인크. (TORAY INDUSTRIES INC.))에 라미네이팅(라이닝)시킴으로써 시트 조각을 장방형으로 만들었다.
이어서, 장방형 형태의 시트 조각으로부터 다른 쪽의 박리 필름 (MRF#38)을 벗겨 내어, 벗겨진 점착 표면 (측정될 표면)을 23 ℃에서 2 kg 롤러를 앞뒤로 한번 움직여 유리 시트 (마츠나미 글래스 인더스트리얼 리미티드, 두께 0.7 mm) 위에 압착시켜 측정용 샘플을 제조하였다.
측정용 샘플을 23 ℃, 50％ RH에서 30분 동안 정치시키고, 그 후, 180°박리 시험을 인장 시험기를 사용하여 수행한 다음, 유리 시트에 대한 180°박리 점착력 (N/20 mm)을 측정하였다. 이 측정을 박리각 180°, 인장 속도 300 mm/분의 조건하에 23 ℃, 50％ RH 대기하에 수행하였다.
(6-2) 편광판에 대한 180°박리 점착력
길이 100 mm, 폭 20 mm의 시트 조각 (크기 100 mm × 20 mm의 시트 조각)을 실시예 및 비교예에서 수득한 점착 시트 각각으로부터 절단해 내었다. 시트 조각의 한쪽면으로부터 박리 필름 (MRN#38)을 벗겨내고, 시트 조각의 벗겨진 점착면 (측정될 표면의 반대쪽 표면)을 PET 필름 (LUMIRROR S-10, 토레이 인더스트리즈 인크. 두께 50 μm)에 라미네이팅(라이닝)시킴으로써 시트 조각을 장방형으로 만들었다.
이어서, 장방형 형태의 시트 조각으로부터 다른 쪽의 박리 필름 (MRF#38)을 벗겨 내어, 벗겨진 점착 표면 (측정될 표면)을 23 ℃에서 2 kg 롤러를 앞뒤로 한번 움직여 편광판 (니토 덴코 코포레이션, 두께 250 μm) 위에 압착시켜 측정용 샘플을 제조하였다.
측정용 샘플을 23 ℃, 50％ RH에서 30분 동안 정치시키고, 그 후, 180°박리 시험을 인장 시험기를 사용하여 수행한 다음, 평광판에 대한 180°박리 점착력 (N/20 mm)을 측정하였다. 이 측정을 박리각 180°, 인장 속도 300 mm/분의 조건하에 23 ℃, 50％ RH 대기하에 수행하였다.
위와 같은 측정이 이루어지지 않은 경우, "편광판에 대한 180°박리 점착력 (N/20 mm)" 칼럼에 표시 "-"로 나타내었다.
(7) 습한 조건 하의 백색 혼탁도 내성
길이 100 mm, 폭 50 mm의 시트 조각 (크기 100 mm × 50 mm의 시트 조각)을 실시예 및 비교예에서 수득한 점착 시트 각각으로부터 절단해 내었다. 시트 조각의 한쪽면으로부터 박리 필름 (MRN#38)을 벗겨내고, 시트 조각의 벗겨진 점착면을 핸드 롤러를 사용하여 유리 시트 (마츠나미 글래스 인더스트리얼 리미티드, 두께 0.7 mm, 크기 100 mm × 50 mm)에 라미네이팅시켰다. 다른 쪽으로부터 박리 필름 (MRF#38)을 벗겨내고, 벗겨진 점착 표면을 같은 방법으로 유리 시트 (마츠나미 글래스 인더스트리얼 리미티드, 두께 0.7 mm, 크기 100 mm × 50 mm)에 라미네이팅시켜, 두 개의 유리 시트를 시트 조각을 통해 라미네이팅시켰다. 이와 같이, 유리 시트/점착 시트 (시트 조각)/유리 시트의 구조를 갖는 샘플이 얻어졌다.
평가용 샘플 각각을 오토클레이브에 넣고, 5 atm의 압력 및 50 ℃의 온도 조건에서 15분 동안 오토클레이브로 처리하였다. 오토클레이브 처리 후, 각 평가용 샘플을 오토클레이브로부터 꺼내어 습한 환경 (85 ℃, 85％ RH)에서 100시간 동안 정치시켰다. 이어서, 각 평가용 샘플을 실온 환경 (23 ℃, 50％ RH)에서 24시간 동안 정치시켰다. 각 평가용 샘플의 점착제층에 백색 혼탁이 발현되었는지 여부를 육안으로 관찰하고, 다음 기준에 따라 평가하였다.
습한 조건 하의 백색 혼탁 내성에 있어서, 백색 혼탁이 관찰되지 않는 경우는 A (우수), 점착제 중 백색 혼탁이 평가용 샘플의 네 개의 모서리에서만 관찰되는 경우는 B (양호), 점착제 중 백색 혼탁이 평가용 샘플의 가장자리에서만 관찰되는 경우는 C (어느 정도 불량), 백색 혼탁이 평가용 샘플에서 점착제 전체에 걸쳐 관찰되는 경우는 D (불량)로 평가하였다.
<표 1>
Figure pat00001
Figure pat00002
Figure pat00003
Figure pat00004
표 1에서 단량체 성분에 대해 사용된 약어는 다음과 같다:
LA: 라우릴 아크릴레이트
IBXA: 이소보르닐 아크릴레이트
NVP: N-비닐-2-피롤리돈
HEA: 2-히드록시에틸 아크릴레이트
DMAEA: 디메틸아미노에틸 아크릴레이트
DMAPAA: 디메틸아미노프로필 아크릴아미드
2EHA: 2-에틸헥실 아크릴레이트
AA: 아크릴산
HDDA: 1,6-헥산디올 디아크릴레이트
DPHA: 디펜타에리트리톨 헥사아크릴레이트
표 1에 나타난 결과로부터 확실히 알 수 있는 바와 같이, 실시예 1 내지 14에서 제조된 점착 시트는 실온에서 우수한 점착 특성을 나타냈으며, -30 ℃에서 우수한 점착성을 나타냈다. 또한, -50 ℃에서 우수한 재박리성을 나타냈다. 또한, 실시예 4 내지 7에서 제조된 점착 시트는 습한 조건하의 백색 혼탁 내성에서 특히 우수하였다. 또한, 실시예 8 내지 14에서 제조된 점착 시트는 편광판에 대한 점착력에서 특히 우수하였다.
본 발명은 다음과 같은 점착제 조성물, 점착 시트 및 양면 점착 시트를 제공한다.
(1) 단량체 성분을 중합시켜 생성되는 아크릴 중합체 또는 그러한 단량체 성분의 부분 중합 생성물을 포함하며,
상기 단량체 성분은 10 내지 13개 탄소 원자의 알킬기를 갖는 알킬 (메트)아크릴레이트, 및 카르복실기-함유 단량체를 제외한 극성기-함유 단량체를 포함하고,
상기 알킬 (메트)아크릴레이트의 함량은 단량체 성분의 총량 (100 중량％)을 기준으로 하여 40 중량％ 이상 80 중량％ 미만이며,
상기 극성기-함유 단량체의 함량은 단량체 성분의 총량 (100 중량％)을 기준으로 하여 7 중량％ 이상이고,
상기 극성기-함유 단량체와 지환족 단량체의 총 함량은 단량체 성분의 총량 (100 중량％)을 기준으로 하여 15 중량％ 이상인, 점착제 조성물.
(2) (1)에 따른 점착제 조성물로서, 극성기-함유 단량체가 히드록실기-함유 단량체 및 질소 원자-함유 단량체로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상의 단량체인 점착제 조성물.
(3) (1) 또는 (2)에 따른 점착제 조성물로부터 형성된 점착제층을 포함하는 점착 시트.
(4) (3)에 따른 점착 시트로서, 점착제층 중 아크릴 중합체의 함량이 50 중량％ 이상인 점착 시트.
(5) (3) 또는 (4)에 따른 점착 시트로서, 광학용인 점착 시트.
(6) 피착체 A 및 피착체 B를 사용하여 -30 ℃에서 수행되는 하기 박리 시험에서, 피착체 A 및 피착체 B 중 적어도 하나가 파손되고, 피착체 A 및 피착체 B를 사용하여 -50 ℃에서 수행되는 하기 박리 시험에서, 피착체 A와 피착체 B가 상기 피착체 A 및 피착체 B 중 어느 것도 파손되지 않으면서 박리되는, 양면 점착 시트:
-30 ℃에서의 박리 시험: 피착체 A/양면 점착 시트/피착체 B의 구조를 갖는 시험편을, 하기 피착체 A의 표면을 길이 30 mm × 폭 26 mm의 크기를 갖는 양면 점착 시트의 한쪽 점착 표면에 라미네이팅시키고, 하기 피착체 B의 표면을 양면 점착 시트의 다른 쪽 점착 표면에 라미네이팅시켜 제조한 다음, 시험편을 5 atm의 압력, 50 ℃의 온도의 조건하에 15분 동안 처리하고, 이어서 시험편을 -30 ℃의 환경하에 30분 동안 정치시킨 후, 피착체 A를 -30 ℃의 환경하에 고정시킨 다음, 피착체 A의 표면에 수직인 방향으로 피착체 B를 끌어당김으로써 피착체 A와 피착체 B를 박리한다.
-50 ℃에서의 박리 시험: 피착체 A/양면 점착 시트/피착체 B의 구조를 갖는 시험편을, 하기 피착체 A의 표면을 길이 30 mm × 폭 26 mm의 크기를 갖는 양면 점착 시트의 한쪽 점착 표면에 라미네이팅시키고, 하기 피착체 B의 표면을 양면 점착 시트의 다른 쪽 점착 표면에 라미네이팅시켜 제조한 다음, 시험편을 5 atm의 압력, 50 ℃의 온도의 조건하에 15분 동안 처리하고, 이어서 시험편을 -50 ℃의 환경하에 30분 동안 정치시킨 후, 피착체 A를 -50 ℃의 환경하에 고정시킨 다음, 피착체 A의 표면에 수직인 방향으로 피착체 B를 끌어당김으로써 피착체 A와 피착체 B를 박리한다.
피착체 A: 두께 0.7 mm, 길이 100 mm × 폭 50의 mm 크기를 갖는 유리 시트.
피착체 B: 두께 1.0 mm 내지 1.3 mm, 길이 76 mm × 폭 26 mm의 크기를 갖는 슬라이드 유리.
본 발명을 특정 실시양태와 관련하여 상세하게 설명하였으나, 본 발명의 요지 및 범주를 벗어남이 없이 여러 가지 변경 및 수정이 가능하다는 것이 당업자에 명백할 것이다.
본 출원은 2012년 4월 27일 출원된 일본 특허 출원 제2012-103117호, 2012년 6월 4일 출원된 일본 특허 출원 제2012-126915호 및 2012년 11월 26일 출원된 일본 특허 출원 제2012-257276호를 기초로 한 것이며, 그 전문이 본원에 참고로 포함된다.
11 시트 조각 (점착 시트)
12 슬라이드 유리 (a)
13 유리 시트 (b)
14 연줄 당김 부분
15 연줄
21 시트 조각 (점착 시트)
22 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름 (i) (PET 필름 (i))
23 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름 (ii) (PET 필름 (ii))
24 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름 (i)의 말단 (PET 필름 (i)의 말단)
25 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름 (ii)의 말단 (PET 필름 (ii)의 말단)

Claims (8)

  1. 단량체 성분을 중합시켜 생성되는 아크릴 중합체 또는 그러한 단량체 성분의 부분 중합 생성물을 포함하며,
    상기 단량체 성분은 10 내지 13개 탄소 원자의 알킬기를 갖는 알킬 (메트)아크릴레이트, 및 카르복실기-함유 단량체를 제외한 극성기-함유 단량체를 포함하고,
    상기 알킬 (메트)아크릴레이트의 함량은 단량체 성분의 총량 (100 중량％)을 기준으로 하여 40 중량％ 이상 80 중량％ 미만이며,
    상기 극성기-함유 단량체의 함량은 단량체 성분의 총량 (100 중량％)을 기준으로 하여 7 중량％ 이상이고,
    상기 극성기-함유 단량체와 지환족 단량체의 총 함량은 단량체 성분의 총량 (100 중량％)을 기준으로 하여 15 중량％ 이상인, 점착제 조성물.
  2. 제1항에 있어서, 극성기-함유 단량체가 히드록실기-함유 단량체 및 질소 원자-함유 단량체로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상의 단량체인 점착제 조성물.
  3. 제1항에 따른 점착제 조성물로부터 형성된 점착제층을 포함하는 점착 시트.
  4. 제2항에 따른 점착제 조성물로부터 형성된 점착제층을 포함하는 점착 시트.
  5. 제3항에 있어서, 점착제층 중 아크릴 중합체의 함량이 50 중량％ 이상인 점착 시트.
  6. 제4항에 있어서, 점착제층 중 아크릴 중합체의 함량이 50 중량％ 이상인 점착 시트.
  7. 제3항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 광학용인 점착 시트.
  8. 피착체 A 및 피착체 B를 사용하여 -30 ℃에서 수행되는 하기 박리 시험에서 피착체 A 및 피착체 B 중 적어도 하나가 파손되고, 피착체 A 및 피착체 B를 사용하여 -50 ℃에서 수행되는 하기 박리 시험에서 피착체 A와 피착체 B가 상기 피착체 A 및 피착체 B 중 어느 것도 파손되지 않으면서 박리되는, 양면 점착 시트:
    -30 ℃에서의 박리 시험: 피착체 A/양면 점착 시트/피착체 B의 구조를 갖는 시험편을, 하기 피착체 A의 표면을 길이 30 mm × 폭 26 mm의 크기를 갖는 양면 점착 시트의 한쪽 점착 표면에 라미네이팅시키고, 하기 피착체 B의 표면을 양면 점착 시트의 다른 쪽 점착 표면에 라미네이팅시켜 제조한 다음, 시험편을 5 atm의 압력, 50 ℃의 온도의 조건하에 15분 동안 처리하고, 이어서 시험편을 -30 ℃의 환경하에 30분 동안 정치시킨 후, 피착체 A를 -30 ℃의 환경하에 고정시킨 다음, 피착체 A의 표면에 수직인 방향으로 피착체 B를 끌어당김으로써 피착체 A와 피착체 B를 박리.
    -50 ℃에서의 박리 시험: 피착체 A/양면 점착 시트/피착체 B의 구조를 갖는 시험편을, 하기 피착체 A의 표면을 길이 30 mm × 폭 26 mm의 크기를 갖는 양면 점착 시트의 한쪽 점착 표면에 라미네이팅시키고, 하기 피착체 B의 표면을 양면 점착 시트의 다른 쪽 점착 표면에 라미네이팅시켜 제조한 다음, 시험편을 5 atm의 압력, 50 ℃의 온도의 조건하에 15분 동안 처리하고, 이어서 시험편을 -50 ℃의 환경하에 30분 동안 정치시킨 후, 피착체 A를 -50 ℃의 환경하에 고정시킨 다음, 피착체 A의 표면에 수직인 방향으로 피착체 B를 끌어당김으로써 피착체 A와 피착체 B를 박리.
    피착체 A: 두께 0.7 mm, 길이 100 mm × 폭 50 mm의 크기를 갖는 유리 시트.
    피착체 B: 두께 1.0 mm 내지 1.3 mm, 길이 76 mm × 폭 26 mm의 크기를 갖는 슬라이드 유리.
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