KR20130112240A - 양면 점착 시트 및 이를 구비한 화상 표시 장치 - Google Patents

양면 점착 시트 및 이를 구비한 화상 표시 장치 Download PDF

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KR20130112240A
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Abstract

본 발명은 양면 점착 시트 및 이를 구비한 화상 표시 장치에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 제1 투명 기재, 제2 투명 기재 및 상기 투명 기재들 사이에 개재된 투명 접착층을 구비하는 투명 구조체를 포함하며, 상기 투명 접착층은 박리 속도 300㎜/min에서 박리력이 0.1 내지 5 N/25mm이므로써, 리워크성이 우수하여 반복적인 박리 및 재합착이 용이한 양면 점착 시트 및 이를 구비한 화상 표시 장치에 관한 것이다.

Description

양면 점착 시트 및 이를 구비한 화상 표시 장치{Double-sided pressure-sensitive adhesive sheet And Display device comprising the same}
본 발명은 양면 점착 시트 및 이를 구비한 화상 표시 장치에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 시트 내부에서 용이한 박리가 가능한 양면 점착 시트 및 이를 구비한 화상 표시 장치에 관한 것이다.
종래의 CRT 디스플레이 장치를 대신하여 최근 널리 사용되고 있는 평판 디스플레이 장치는 액정표시장치(LCD:Liquid Crystal Display), 플라즈마 디스플레이 패널(PDP:Plasma Display Panel), 유기 발광 표시장치(OLED:Organic Electro Luminescence Display)등으로 세분화되고 있으며, 날로 관련 기술이 더욱 발전하고 있다. 또한, 상기 디스플레이 장치는 터치 패널 등과 같이 입력 기능을 동시에 갖기도 한다.
이 디스플레이 장치들 및 입력 장치들의 제조 시, 광학 부재 부착을 위한 다양한 단계, 예를 들어, 백라이트 유닛과 액정 패널 사이, 또는 디스플레이 모듈과 보호 유리 사이 등에 에서 투명 점착 시트가 사용된다.
이러한 투명 점착 시트의 점착 메커니즘으로는 대표적인 두 가지 양태가 있다. 그 중 하나는 한국공개특허 제2009-0077038호에 개시된 바와 같이, 열을 가하여 점착층을 유연화시켜 박리성을 부여하는 방법이다. 이외에 또 다른 하나는 가교를 일부만 진행시킨(반가교) 가교 수지를 사용하는 방법이다.
하지만, 상기와 같은 종래 기술들은 광학적으로 투명성을 확보하기가 어렵고, 박리를 일으키는 인자가 열 혹은 자외선과 같은 일상생활 혹은 가혹조건에서 수반될 수 있는 조건인자로 내구성이 좋지 않는 단점이 있다. 그에 따라, 광학용제품의 제조 공정 중에 부재간의 부착에 오류가 발생하여 탈착 후 재부착을 하게 되는 경우에 적합하지 않다.
하지만, 최근 화면의 대형화 등에 따른 부재 가격의 상승, 자원 낭비의 방지 측면에서 리워크성이 우수한 양면 점착 시트의 개발이 필요하다.
특허문헌 1: 한국공개특허 제2009-0077038호
본 발명은 열을 가하거나 또는 반가교 등의 방법을 사용하지 않으면서도 시트 내부에서 용이한 박리가 가능하여 리워크성이 우수한 양면 점착 시트 및 이를 구비한 화상 표시 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한, 본 발명은 내열성, 내습열성이 우수한 양면 점착 시트 및 이를 구비한 화상 표시 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.
1. 제1 투명 기재, 제2 투명 기재 및 상기 투명 기재들 사이에 개재된 투명 접착층을 구비하는 투명 구조체를 포함하며,
상기 투명 접착층은 박리 속도 300㎜/min에서 박리력이 0.1 내지 5 N/25mm인 양면 점착 시트.
2. 위 1에 있어서, 투명접착층은 두께가 0.01 내지 20㎛인 양면 점착 시트.
3. 위 1에 있어서, 투명 접착층은, 용매 100중량부 및 상기 용매 100중량부에 대하여 아세토아세틸기변성 폴리비닐알코올계 수지 1 내지 10중량부, 및 고형분 기준으로 상기 아세토아세틸기변성 폴리비닐알코올계 수지 100중량부에 대하여 글리옥살 10 내지 50중량부를 포함하는 접착층 형성용 조성물로 형성되는 양면 점착 시트.
4. 위 1에 있어서, 제1 투명기재 및 제2 투명기재는 서로 독립적으로 폴리에스테르계 수지, 셀룰로오스계 수지, 폴리올레핀계 수지, (메타)아크릴레이트계 수지, 스티렌계 수지, 폴리카보네이트계 수지, 염화비닐계 수지, 아미드계 수지, 이미드계 수지, 술폰계 수지, 폴리에테르술폰계 수지, 폴리에테르에테르케톤계 수지, 폴리페닐렌술피드계 수지, 비닐알코올계 수지, 염화 비닐리덴계 수지, 비닐부티랄계 수지, 알릴레이트계 수지, 폴리옥시메틸렌계 수지, 에폭시계 수지, 및 상기 수지들의 블렌드물로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나로 형성되는 양면 점착 시트.
5. 위 1에 있어서, 제1 투명기재 및 제2 투명기재는 서로 독립적으로 폴리에스테르계 수지, 셀룰로오스계 수지, 폴리올레핀계 수지 및 (메타)아크릴레이트계 수지로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나로 형성되는 양면 점착 시트.
6. 위 1에 있어서, 제1 투명기재 및 제2 투명기재는 서로 독립적으로 두께가 5 내지 100 ㎛인 양면 점착 시트.
7. 위 1에 있어서, 제1 투명기재 및 제2 투명기재는 서로 독립적으로 투명 접착층과 부착된 면의 반대면에 각각 제1 점착층 및 제2 점착층을 구비하는 양면 점착 시트.
8. 위 7에 있어서, 제1 점착층 및 제2 점착층은 서로 독립적으로 우레탄 (메타)아크릴 올리고머, 반응성 희석 단량체 및 광중합 개시제를 포함하는 광학용 투명 접착제로 형성된 양면 점착 시트.
9. 위 8에 있어서, 우레탄 (메타)아크릴 올리고머는 단관능 우레탄 (메타)아크릴 올리고머인 양면 점착 시트.
10. 위 8에 있어서, 우레탄 (메타)아크릴 올리고머는 우레탄 결합 수가 3 내지 15인 양면 점착 시트.
11. 위 8에 있어서, 반응성 희석 단량체는 n-부틸(메타)아크릴레이트, 2-부틸(메타)아크릴레이트, t-부틸(메타)아크릴레이트, 이소부틸(메타)아크릴레이트, 헥실(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트, 에틸(메타)아크릴레이트, 메틸(메타)아크릴레이트, n-프로필(메타)아크릴레이트, 이소프로필(메타)아크릴레이트, 펜틸(메타)아크릴레이트, n-옥틸(메타)아크릴레이트, 이소옥틸(메타)아크릴레이트, 2-메틸부틸(메타)아크릴레이트, n-노닐(메타)아크릴레이트, 이소노닐(메타)아크릴레이트, 이소아밀(메타)아크릴레이트, n-데실(메타)아크릴레이트, 이소데실(메타)아크릴레이트, 옥타데실(메타)아크릴레이트, 이소보닐(메타)아크릴레이트, 4-메틸-2-펜틸(메타)아크릴레이트, 도데실(메타)아크릴레이트, 2-도데실티오에틸(메타)아크릴레이트, 라우릴(메타)아크릴레이트, 2-에톡시에틸(메타)아크릴레이트, 2-메톡시에틸(메타)아크릴레이트, 히드록시에틸(메타)아크릴레이트, 히드록시프로필(메타)아크릴레이트, 히드록시부틸(메타)아크릴레이트, 알릴(메타)아크릴레이트, 스테아릴(메타)아크릴레이트, 페녹시에틸(메타)아크릴레이트, 테트라히드로퍼푸릴(메타)아크릴레이트 및 아크릴로일모르폴린로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나의 단관능 (메타)아크릴레이트계 단량체인 양면 점착 시트.
12. 위 8에 있어서, 반응성 희석 단량체는 이소보닐아크릴레이트 및 아크릴로일모르폴린으로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나의 단관능 (메타)아크릴레이트계 단량체인 양면 점착 시트.
13. 위 1 내지 12 중 어느 한 항의 양면 점착 시트를 구비하는 화상 표시 장치.
14. 위 13에 있어서, 양면 점착 시트의 일면은 보호 유리와 점착되고, 다른 일면은 디스플레이 모듈 또는 터치센서 모듈과 점착되는 화상 표시 장치.
본 발명의 양면 점착 시트는 시트 내의 박리 과정에서 열을 가하거나, 반가교된 수지를 사용하지 않으며, 특정한 박리력을 가함으로써 용이하게 시트 내에서 박리가 발생하여 리워크성이 우수하다. 따라서, 본 발명의 양면 점착 시트를 사용하여 서로 다른 두 부재의 점착을 하는 공정에서는, 점착 위치에 일부 오류가 있다고 하더라도, 용이하게 탈착 및 재부착이 가능하다. 그에 따라, 제조 공정에 있어서, 자원의 낭비 및 생산비용을 절감할 수 있다.
또한, 본 발명의 양면 점착 시트는 양면 점착 시트가 기본적으로 구비해야 할 내열성, 내습열성도 우수하여, 현재 생산되는 다양한 화상 표시 장치에도 용이하게 적용될 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 투명 접착층이 서로 다른 투명 기재 사이에 개재된 투명 구조체의 개략적인 단면도 및 투명 접착층이 박리되는 메커니즘의 일 구현예를 계략적으로 도시한 도면이다.
도 2는 본 발명의 양면 점착 시트의 일 구현예의 개략적인 단면도이다.
본 발명은, 제1 투명 기재, 제2 투명 기재 및 상기 투명 기재들 사이에 개재된 투명 접착층을 구비하는 투명 구조체를 포함하며, 상기 투명 접착층은 박리 속도 300㎜/min에서 박리력이 0.1 내지 5 N/25mm이므로써, 리워크성이 우수하여 반복적인 박리 및 재합착이 용이한 양면 점착 시트 및 이를 구비한 화상 표시 장치에 관한 것이다.
이하에서는 도면을 참조하여, 본 발명을 보다 상세하게 설명하도록 한다.
본 발명의 양면 점착 시트는 제1 투명 기재와 제2 투명 기재 사이에 투명 접착층이 개재된 구조의 투명 구조체를 포함하며, 상기 투명 접착층은 박리 속도 300㎜/min에서 박리력이 0.1 내지 5 N/25mm인 것을 특징으로 한다.
도 1에는 본 발명에 투명 구조체 및 투명 접착층이 박리되는 일 구현예가 개략적으로 도시되어 있다. 도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명은 양면 점착 시트의 투명 접착층이 전술한 특정한 범위의 박리력을 갖는 경우에 열처리 등의 추가적인 공정 없이도 나이프를 이용하여 노치를 만들고, 노치쪽에 응력을 집중시키면 크랙이 발생, 진전되어 면 전체의 박리가 거의 동시에 용이하게 발생하며, 박리된 후에 재합착 역시 용이하다는 점에서 안출된 것이다. 이러한 간단한 물리적 작용을 통해 박리가 가능하다는 특징으로 인해, 본 발명의 양면 점착 시트에 의해 부착되는 대상물이 대형이거나 유연성이 거의 없는 유리계 기판일지라도 기판에 손상을 발생시키지 않고 용이하게 리워크가 가능하다.
본 발명에 따른 투명 접착층(100)은 박리 속도 300㎜/min에서 박리력이 0.1 내지 5 N/25mm인 것이 바람직하다. 박리력이 0.1 N/25mm 미만이면 지나치게 낮은 박리력에서 박리가 발생하게 되어 접착층의 접착성능이 저하될 수 있으며, 박리력이 5 N/25mm 초과이면 박리에 과다한 힘이 가해지게 되어 박리 과정 중에 대상물에 손상이 발생할 수 있다.
투명 접착층(100)은 접착성 확보 및 용이한 박리를 나타내기 위한 측면에서, 0.01 내지 20 ㎛의 두께를 갖는 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 투명 접착층(100)은 전술한 박리력 범위를 갖는다면, 구체적인 조성 등에 특별한 제한이 없이 본 발명에 적용될 수 있다. 본 발명의 투명 접착층(100)을 형성하기 위한 일 구현예로서, 예를 들면 아세토아세틸기변성 폴리비닐알코올계 수지, 글리옥살 및 용매를 포함하는 접착층 형성용 조성물로 본 발명의 투명 접착층이 형성될 수 있다.
아세토아세틸기변성 폴리비닐알코올계 수지는 용매 100 중량부에 대하여 1 내지 10중량부, 바람직하게는 1 내지 8중량부, 보다 바람직하게는 3 내지 5중량부로 조성물에 포함될 수 있다 아세토아세틸기변성 폴리비닐알코올계 수지가 용매 100 중량부에 대하여 1 중량부 미만인 경우에는, 접착성이 저하되기 쉬운 경향이 있고, 10 중량부 초과인 경우에는, 투명기재의 광학성능이 저하하기 쉬운 경향이 있다.
아세토아세틸기변성 폴리비닐알코올계 수지와 글리옥살과의 중량비는, 고형분 기준으로 아세토아세틸기변성 폴리비닐알코올계 수지 100중량부에 대하여 글리옥살이 10 내지 50중량부, 바람직하게는 10 내지 30중량부, 보다 바람직하게는 10 내지 20중량부일 수 있다. 아세토아세틸기변성 폴리비닐 알코올계 수지에 대한 글리옥살의 중량비가 10중량부 미만인 경우에는, 접착제층의 내구성을 충분히 발현하기 어려워지고, 아세토아세틸기변성 폴리비닐 알코올계 수지에 대한 글리옥살의 중량비가 50중량부 초과인 경우에는, 투명기재간의 밀착성이 너무 높아서 노치성이 충분히 확보되지 않는다.
용매는 물, 알코올, 또는 이들의 혼합용매를 사용할 수 있으며, 알코올로는 바람직하게는 탄소수 1 내지 10, 보다 바람직하게는 탄소수 1 내지 5의 저급 알코올을 사용할 수 있다.
본 발명의 양면 점착 시트는 투명 접착층(100)의 그 일면에 제1 투명기재(121) 및 그 반대면에 제2 투명기재(122)를 구비하는 투명 구조체를 포함할 수 있다. 제1 투명기재(121)과 제2 투명기재(122)는 투명 접착층(100)으로 지지하며, 투명 접착층(100)에서 박리가 발생하게 되면 분리되어 서로 다른 두 부재의 최외면을 형성한다.
투명기재(121, 122)로는 투명성, 기계적 강도, 열안정성등이 우수한 것이 바람직하다. 예를 들면, 셀룰로오스계 수지, 사이클로올레핀계 수지, 폴리에틸렌테레프탈레이트계 수지 및 (메타)아크릴레이트계 수지로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나로 형성될 수 있다. 예를 들어, 보호필름으로는 폴리에틸렌테레프탈레이트나 폴리에틸렌나프탈레이트 등의 폴리에스테르계 수지, 디아세틸셀룰로오스나 트리아세틸셀룰로오스 등의 셀룰로오스계 수지, 폴리메틸메타크릴레이트 등의 (메타)아크릴레이트계 수지, 폴리스티렌이나 아크릴로니트릴·스티렌 공중합체(AS 수지) 등의 스티렌계 수지, 폴리카보네이트계 수지 등을 들 수 있다. 또한, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 사이클로계 내지는 노르보르넨 구조를 갖는 폴리올레핀이나 에틸렌·프로필렌 공중합체와 같은 폴리올레핀계수지, 염화 비닐계 수지, 나일론이나 방향족 폴리아미드 등의 아미드계 수지, 이미드계 수지, 술폰계수지, 폴리에테르술폰계 수지, 폴리에테르에테르케톤계 수지, 폴리페닐렌술피드계 수지, 비닐알코올계 수지, 염화 비닐리덴계 수지, 비닐부티랄계 수지, 알릴레이트계 수지, 폴리옥시메틸렌계 수지, 에폭시계 수지, 또는 상기 수지의 블렌드물 등도 상기 투명기재(121, 122)를 형성하는 수지의 예로서 들 수 있다.
양면 점착 시트의 투명성, 상용성, 기계적 특성 등의 측면에서, 폴리에스테르계 수지, 셀룰로오스계 수지, 폴리올레핀계 수지, (메타)아크릴레이트계 수지가 바람직하며, 보다 바람직하게는 트리아세틸셀룰로오스 수지를 사용할 수 있다. 투명기재(121, 122)의 두께는 5 내지 100㎛인 것이 바람직하다. 두께가 5㎛ 미만이면 화상 표시 장치의 내충격성을 높이기 위하여 투명 점착층을 두껍게 형성해야 하므로 양면 점착 시트의 제조가 어려워 져서, 점착시트의 제조 수율이 저하될 수 있고, 두께가 100㎛를 초과하면 그 이상의 두께 증가 효과는 없으며, 화상 표시 장치의 전체적인 두께가 지나치게 두꺼워질 수 있다.
본 발명의 양면 점착 시트는 제1 투명기재 및 제2 투명기재가 서로 독립적으로 투명 접착층과 부착된 면의 반대면에 제1 점착층 및 제2 점착층을 각각 구비하게 된다. 투명기재 상에 점착층을 구비하는 본 발명의 양면 점착 시트의 일 구현예가 도 2에 개략적으로 도시되어 있다.
점착층(131, 132)은 본 발명의 양면 점착 시트가 접착되는 대상물과의 접착을 형성한다. 점착층(131, 132)는 당분야의 광학용 투명 점착제(OCA)라면 특별한 제한 없이 사용하여 형성할 수 있다. 바람직하게는, 우레탄 (메타)아크릴 올리고머, 반응성 희석 단량체 및 광중합 개시제를 포함하는 점착제를 예시할 수 있다.
우레탄 (메타)아크릴레이트 올리고머는 점착제로서의 물성을 부여하기 위한 성분으로서, 일반적으로 폴리에스테르폴리올 및 폴리에테르폴리올을 이용하여 우레탄 (메타)아크릴레이트 올리고머를 제조할 수 있다. 그중에서 분자량이 높고 점도를 낮게 하기 위해 폴리에테르폴리올이 바람직하며, 특히 분자량이 800 내지 4,500인 폴리프로필렌글리콜을 주쇄로 하여 우레탄 (메타)아크릴레이트 올리고머를 제조하는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명의 우레탄 (메타)아크릴레이트 올리고머는 다관능이 아닌 단관능 우레탄 (메타)아크릴레이트 올리고머인 것이 바람직하다. 다관능 우레탄 (메타)아크릴레이트 올리고머를 사용하는 경우에는 점착제층 표면의 택성(tacky)이 떨어지고 응집력이 과도하게 높아져 점착 물성의 발현이 용이하지 않다.
단관능 우레탄 (메타)아크릴레이트 올리고머는 분자량이 800 내지 4,500인 폴리프로필렌글리콜, 이소시아네이트계 화합물 및 히드록시기 함유 (메타)아크릴레이트 단량체의 반응에 의해 얻어질 수 있다.
폴리프로필렌글리콜은 메틸기를 함유하여 올리고머화하였을 때 우레탄 결합들 간의 수소 결합을 방해하여 점착제 조성물의 점도를 낮게 조절하는 효과가 있으며, 가격도 저렴하여 비용 면에서도 유리하다. 폴리프로필렌글리콜은 분자량이 800 내지 4,500인 것이 바람직하다. 분자량이 800 미만인 경우 올리고머를 고분자량화하는 과정에서 우레탄 결합이 많아져 점도가 높아질 수 있고, 4,500 초과인 경우 올리고머의 분자 내에 소프트 세그먼트(soft segment, 비결정질)인 폴리프로필렌글리콜 부분이 너무 많아져 응집력이 떨어지고 내열 및 내습열 내구성이 취약해질 수 있다.
이소시아네이트계 화합물의 종류는 특별히 한정되지 않으며, 예컨대 이소포론디이소시아네이트, 2,4-톨루엔디이소시아네이트, 2,6-톨루엔디이소시아네이트, 1,4-부틸렌디이소시아네이트, 1,6-헥사메틸렌디이소시아네이트, 라이신디이소시아네이트, 트리메틸헥사메틸렌디이소시아네이트, 2,2-비스-4'-프로판이소시아네이트, 6-이소프로필-1,3-페닐디이소시아네이트, 비스(2-이소시아네이트에틸)-퓨마레이트, 1,6-헥산디이소시아네이트, 4,4'-디페닐렌디이소시아네이트, 3,3'-디메틸페닐렌디이소시아네이트, 3,3'-디메틸-4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트, p-페닐렌디이소시아네이트, m-페닐렌디이소시아네이트, 1,4-나프탈렌디이소시아네이트, 1,5-나프탈렌디이소시아네이트, 1,4-자일렌디이소시아네이트, 1,3-자일렌디이소시아네이트, 시클로펜틸렌-1,3-디이소시아네이트, 4,4'-디시클로헥실메탄디이소시아네이트, 시클로헥센-1,4-디이소시아네이트, 4,4'-메틸렌비스(페닐이소시아네이트), 2,2-디페닐프로판-4,4'-디이소시아네이트, 아조벤젠-4,4'-디이소시아네이트, 테트라메틸자일렌디이소시아네이트, 1-클로로벤젠-2,4-디이소시아네이트 또는 이들의 올리고머 등을 들 수 있고, 이들 중에서 이소포론디이소시아네이트, 1,6-헥사메틸렌디이소시아네이트, 트리메틸헥사메틸렌디이소시아네이트 등이 바람직하다. 이들은 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
히드록시기 함유 (메타)아크릴레이트 단량체의 종류는 특별히 한정되지 않으며, 예컨대 히드록시에틸(메타)아크릴레이트, 히드록시부틸(메타)아크릴레이트, 히드록시프로필(메타)아크릴레이트, 히드록시펜틸(메타)아크릴레이트, 히드록시헥실(메타)아크릴레이트, 히드록시에틸렌글리콜(메타)아크릴레이트, 히드록시프로필렌글리콜(메타)아크릴레이트, 히드록시부틸비닐에테르 등을 들 수 있고, 이들 중에서 히드록시에틸(메타)아크릴레이트가 바람직하다. 이들은 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
단관능 우레탄 (메타)아크릴레이트 올리고머의 제조방법은 특별히 한정되지 않으며, 통상적으로 원샷(One-shot)법이나 프리폴리머(Prepolymer)법 등을 이용할 수 있다. 예컨대, 원샷법은 폴리프로필렌글리콜과 히드록시기를 갖는 (메타)아크릴레이트 단량체 및 1차 알코올을 혼합한 후 여기에 이소시아네이트계 화합물을 적정 당량비, 바람직하게 반응 효율 향상을 위하여 이소시아네이트계 화합물을 과량으로 반응시켜 단관능 우레탄 (메타)아크릴레이트 올리고머를 제조하는 방법이다. 또한, 프리폴리머법은 폴리프로필렌글리콜과 이소시아네이트계 화합물을 혼합하고 폴리프로필렌글리콜과 이소시아네이트계 화합물의 이소시아네이트기[-NCO]와 반응시켜 우레탄 결합을 갖는 프리폴리머를 얻은 후 여기에 히드록시기를 갖는 (메타)아크릴레이트 단량체와 1차 알코올이 1:1의 당량비로 혼합된 용액을 반응시켜 단관능 우레탄 (메타)아크릴레이트 올리고머를 제조하는 방법이다.
단관능 우레탄 (메타)아크릴레이트 올리고머는 우레탄 결합의 수가 3 내지 15인 것이 바람직하다. 우레탄 결합의 수가 3 미만인 경우 균일한 조성이 되도록 제조하기가 어렵고 응집력이 약해질 수 있으며, 15 초과인 경우 응집력이 너무 높아져 초기의 택성이 나빠질 수 있다. 이때, 우레탄 결합의 수는 폴리프로필렌글리콜의 분자량과 제조하고자 하는 단관능 우레탄 (메타)아크릴레이트 올리고머의 중량평균 분자량을 고려하여 조절할 수 있다.
단관능 우레탄 (메타)아크릴레이트 올리고머의 중량평균 분자량은 점착력과 점도에 영향을 미치는 것으로, 통상 중량평균분자량이 작아지면 점도가 낮아지나 점착력이 저하되며, 반대로 중량평균분자량이 커지면 점착력은 좋아지나 점도가 높아진다. 본 발명에서는 특히 중량평균분자량이 5,000 내지 30,000인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 10,000 내지 30,000인 것이 좋다. 중량평균분자량이 5,000 미만인 경우 점도가 너무 낮아 도공성이 좋지 않고 희석 단량체의 사용에 따른 효과를 얻기 어려울 수 있으며, 30,000 초과인 경우 점도가 너무 높아져 취급성이 좋지 않다.
또한, 단관능 우레탄 (메타)아크릴레이트 올리고머의 점도는 10,000 내지 300,000cPs인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 10,000 내지 150,000cPs인 것이 좋다. 점도가 10,000cPs 미만인 경우 희석 단량체를 사용하여 적절한 도공 점도를 조절하기가 어렵고, 300,000cPs 초과인 경우 적절하 점도를 얻기 위한 과도한 희석 단량체의 사용으로 점착력과 내구성의 조절이 어려울 수 있다.
단관능 우레탄 (메타)아크릴레이트 올리고머는 광학용 접착제 조성물 총 100중량%에 대하여 30 내지 80중량%로 포함되는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 40 내지 75중량%으로 포함되는 것이 좋다. 함량이 30중량% 미만인 경우 점착제 조성물의 점도가 낮아 도공성이 좋지 못하고, 80중량% 초과인 경우 점도가 높아져 공정성이 저하될 수 있고 광학용으로 적용하기 어려울 수 있다
반응성 희석 단량체는 무용매형인 접착제 조성물의 점도를 조절하는 동시에 단관능 우레탄 (메타)아크릴레이트 올리고머와 가교 가능한 관능기를 갖는 단량체로서, 단관능 (메타)아크릴레이트 단량체인 것이 바람직하다.
단관능 (메타)아크릴레이트 단량체의 종류는 특별히 한정되지 않으며,예컨대 n-부틸(메타)아크릴레이트, 2-부틸(메타)아크릴레이트, t-부틸(메타)아크릴레이트, 이소부틸(메타)아크릴레이트, 헥실(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트, 에틸(메타)아크릴레이트, 메틸(메타)아크릴레이트, n-프로필(메타)아크릴레이트, 이소프로필(메타)아크릴레이트, 펜틸(메타)아크릴레이트, n-옥틸(메타)아크릴레이트, 이소옥틸(메타)아크릴레이트, 2-메틸부틸(메타)아크릴레이트, n-노닐(메타)아크릴레이트, 이소노닐(메타)아크릴레이트, 이소아밀(메타)아크릴레이트, n-데실(메타)아크릴레이트, 이소데실(메타)아크릴레이트, 옥타데실(메타)아크릴레이트, 이소보닐(메타)아크릴레이트, 4-메틸-2-펜틸(메타)아크릴레이트, 도데실(메타)아크릴레이트, 2-도데실티오에틸(메타)아크릴레이트, 라우릴(메타)아크릴레이트, 2-에톡시에틸(메타)아크릴레이트, 2-메톡시에틸(메타)아크릴레이트, 히드록시에틸(메타)아크릴레이트, 히드록시프로필(메타)아크릴레이트, 히드록시부틸(메타)아크릴레이트, 알릴(메타)아크릴레이트, 스테아릴(메타)아크릴레이트, 페녹시에틸(메타)아크릴레이트, 테트라히드로퍼푸릴(메타)아크릴레이트, 아크릴로일모르폴린 등을 들 수 있으며, 바람직하게는 이소보닐아크릴레이트, 아크릴로일모르폴린 또는 이들의 혼합물을 사용할 수 있다. 이들은 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
또한, 반응성 희석 단량체로는 단관능 (메타)아크릴레이트 단량체와 함께 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위 내에서 2관능 (메타)아크릴레이트 단량체, 3관능 (메타)아크릴레이트 단량체 또는 이들의 혼합물을 소량 혼합하여 사용할 수 있다. 2관능 (메타)아크릴레이트 단량체로는 1,3-부탄디올디(메타)아크릴레이트, 1,4-부탄디올디(메타)아크릴레이트, 1,6-헥산디올디(메타)아크릴레이트, 에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 비스페놀A-에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 디에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 트리에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 프로필렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 디프로필렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 트리프로필렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 네오펜틸글리콜디(메타)아크릴레이트, 디시클로펜타닐디(메타)아크릴레이트, 카프로락톤 변성 디시클로펜테닐디(메타)아크릴레이트, 에틸렌옥사이드 변성 인산디(메타)아크릴레이트, 비스(2-히드록시에틸)이소시아누레이트디(메타)아크릴레이트, 디(아크릴옥시에틸)이소시아누레이트, 알릴화 시클로헥실디(메타)아크릴레이트, 디메틸올디시클로펜탄디(메타)아크릴레이트, 에틸렌옥사이드 변성 헥사히드로프탈산디(메타)아크릴레이트, 트리시클로데칸디메탄올(메타)아크릴레이트, 네오펜틸글리콜 변성 트리메틸올프로판디(메타)아크릴레이트, 아다만탄디(메타)아크릴레이트 등을 들 수 있다. 또한, 3관능 (메타)아크릴레이트 단량체로는 트리메틸올프로판트리(메타)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨트리(메타)아크릴레이트, 프로피온산 변성 디펜타에리트리톨트리(메타)아크릴레이트, 펜타에리트리톨트리(메타)아크릴레이트, 프로필렌옥사이드 변성 트리메틸올프로판트리(메타)아크릴레이트, 트리스(2-히드록시에틸)이소시아누레이트트리(메타)아크릴레이트, 트리스(아크릴옥시에틸)이소시아누레이트, 글리세롤트리(메타)아크릴레이트 등을 들 수 있다. 이들은 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
반응성 희석 단량체는 광학용 접착제 조성물 총 100중량%에 대하여 5 내지 60중량%로 포함되는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 10 내지 50중량%, 가장 바람직하게는 20 내지 45중량%인 것이 좋다. 함량이 5중량% 미만인 경우 경화율이 낮아질 수 있고, 60중량% 초과인 경우 경화 수축이 심각하게 발생할 수 있고 도공성이 저하될 수 있다.
광중합 개시제는 도공된 접착제 조성물의 내부뿐만 아니라 표면의 경화를 충분히 진행시키기 위한 성분으로서, 당 분야에서 공지된 것이라면 그 종류가 특별히 한정되지 않는다. 구체적으로, 벤조인, 벤조인메틸에테르, 벤조인에틸에테르, 벤조인이소프로필에테르, 벤조인-n-부틸에테르, 벤조인이소부틸에테르, 아세토페논, 히드록시디메틸아세토페논, 디메틸아미노아세토페논, 디메톡시-2-페닐아세토페논, 3-메틸아세토페논, 2,2-디메톡시-2-페닐아세토페논, 2,2-디에톡시-2-페닐아세토페논, 4-크로놀로세토페논, 4,4-디메톡시아세토페논, 2-히드록시-2-메틸-1-페닐프로판-1-온, 4-히드록시시클로페닐케톤, 1-히드록시시클로헥실페닐케톤, 2-메틸-1-[4-(메틸티오)페닐]-2-모르폴리노-프로판-1-온, 4-(2-히드록시에톡시)페닐-2-(히드록시-2-프로필)케톤, 벤조페논, p-페닐벤조페논, 4,4-디아미노벤조페논, 4,4'-디에틸아미노벤조페논, 디클로로벤조페논, 안트라퀴논, 2-메틸안트라퀴논, 2-에틸안트라퀴논, 2-t-부틸안트라퀴논, 2-아미노안트라퀴논, 2-메틸티옥산톤, 2-에틸티옥산톤, 2-클로로티옥산톤, 2,4-디메틸티옥산톤, 2,4-디에틸티옥산톤, 벤질디메틸케탈, 디페닐케톤벤질디메틸케탈, 아세토페논디메틸케탈, p-디메틸아미노벤조산에스테르, 2,4,6-트리메틸벤조일디페닐포스핀옥사이드, 플루오렌, 트리페닐아민, 카바졸 등을 들 수 있다. 또한, 시판되고 있는 제품으로 상품명 Darocure 1173, Irgacure 184, Irgacure 907, Irgacure 1700, TPO-L(BASF사) 등도 사용할 수 있다. 이들은 단독 또는 2종 이상 조합하여 사용할 수 있다.
광중합 개시제는 광학용 점착제 조성물 총 100중량%에 대하여 0.1 내지 10중량%로 포함되는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.1 내지 5중량%인 것이 좋다. 함량이 0.1중량% 미만인 경우 경화 속도가 느려지고 충분한 경화가 진행되기 어려울 수 있고, 10중량% 초과인 경우 광중합되는 중합체의 분자량이 작아져서 내구성이 저하될 수 있다.
본 발명에 따른 양면 점착 시트는 투과율이 대략 90% 이상이고, 헤이즈(haze)는 대략 1.5 이하인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는, 투과율이 대략 92% 이상이고, 헤이즈는 대략 1 이하의 범위로 설정할 수 있다. 상기 투과율이 90% 미만 또는 헤이즈가 1.5를 초과하게 되면, 화상 표시 장치의 시인성이 저하된다.
본 발명의 양면 점착 시트는 보관 및 운송의 편의를 위해 점착층(131, 132)의 표면에 이형필름(201, 202)을 구비할 수 있다. 이형필름(201, 202)은 당분야에서 통상적으로 사용되는 이형필름이 특별한 제한없이 사용될 수 있다. 예를 들면 실리콘 이형제가 코팅된 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름을 사용할 수 있다.
본 발명의 양면 점착 시트는 액정표시장치(LCD:Liquid Crystal Display), 플라즈마 디스플레이 패널(PDP:Plasma Display Panel), 유기 발광 표시장치(OLED:Organic Electro Luminescence Display), 터치 패널 등의 화상 표시 장치의 제조에 유용하게 사용될 수 있다. 예를 들면, 백라이트 유닛과 액정 패널 사이, 또는 디스플레이 모듈과 보호 유리 사이에 개재될 수 있다. 본 발명의 양면 점착 시트는 우수한 리워크성을 가지고 있기 때문에, 제조공정 중의 비용 및 시간의 손실을 현저하게 줄일 수 있다.
본 발명의 양면 점착 시트의 디스플레이 모듈과 보호 유리 사이에 장착하는 방법의 일 구현예를 간단하게 설명하면 다음과 같다.
먼저, 제2 이형필름(202)을 제거하고 제2 점착층(132)을 디스플레이 모듈 또는 터치센서 모듈에 점착시킨다. 다음으로 제1 이형필름(201)을 제거하고 제1 점착층(131)에 보호 유리를 접착시킨다. 보호 유리의 접착방법은 크게 두 가지가 가능하다. 첫번째 방법으로 먼저 보호 유리를 디스플레이 모듈에 접착된 양면 점착 시트의 제1 점착층(131) 위에 배치한다. 이어서, 진공 상태를 만들고 상기 보호유리의 상면 전체에 균일한 압력을 가하며 상기 디스플레이 모듈 쪽으로 가압한다. 그러면, 상기 보호유리의 파손없이, 상기 디스플레이 모듈의 제1 점착층(131)과 상기 보호유리가 상호간 접착된다. 두번째 방법으로, 먼저 제1 점착층(131)과 보호유리가 접촉된 상태가 되도록 하고, 이어서 롤 합착 방식을 이용하여 상기 보호유리를 가압한다. 그러면, 비록 보호유리에 유연성이 없지만 보호유리(120)의 파손이 방지되면서 점착을 효율적으로 수행할 수 있다.
본 발명의 양면 점착 시트가 디스플레이 모듈과 보호 유리 사이에 개재되는 경우에는, 본 발명에 따른 양면 점착 시트 즉, 투명 점착층(100), 투명기재(121, 122), 점착층(131, 132)의 총 굴절율은 보호 유리와 비슷한 대략 1.47~1.55, 바람직하게는 굴절율이 1.49~1.53 이내의 범위를 가질 수 있다. 굴절율이 1.47 미만이거나 1.55를 초과하면 보호유리와의 굴절율 차이가 커져서 화상 표시 장치의 시인성 향상효과를 얻을 수 없다.
이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 이들 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 첨부된 특허청구범위를 제한하는 것이 아니며, 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 실시예에 대한 다양한 변경 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연한 것이다.
실시예 1
<투명 접착층 형성용 조성물의 제조>
아세토아세틸기변성 폴리비닐알코올계 수지〔상품명 "코세놀 Z200"일본 합성화학공업(주), 4%수용액〕를 순수한 물에 용해해, 10%농도의 수용액을 제조했다. 아세토아세틸기변성 폴리비닐알코올계 수지 수용액과 가교제인 글리옥살을 전자：후자의 고형분 중량비가 100：10이 되도록 혼합한다. 알코올계 용제로서 에탄올을 사용하여 물/알코올계 혼합용제의 중량비를 90:10, 물/알코올계 혼합용제 100중량부에 대해서 아세토아세틸기변성폴리비닐알코올계 수지가 3중량부가 되도록, 물/알코올 혼합용제로 희석해, 투명 점착층 형성용 조성물을 제조했다.
<광학용 투명 점착제의 제조>
1. 우레탄 ( 메타 ) 아크릴레이트 올리고머의 제조
온도계와 교반 장치가 장착되고 질소 환류가 가능한 10L의 4구 플라스크를 오일 배스에 침지하고, 이 플라스크에 분자량이 4,000인 폴리프로필렌글리콜(산닉스 PP-4000, 삼양화성공업) 3038g, 이소포론다이이소시아네이트 337g, 우레탄화 촉매인 디부틸틴디라우레이트 0.3g을 투입한 후 반응 온도 60℃에서 2시간 동안 교반하여 우레탄 프리폴리머를 얻었다. 그 다음 반응 온도를 40℃로 낮춘 후 우레탄화 촉매인 디부틸틴디라우레이트 0.3g, 중합금지제인 2,6-t-부틸4-메틸페놀(BHT) 0.5g을 투입하고, 여기에 n-부탄올 56g과 2-히드록시에틸아크릴레이트(오사카유기화학공업) 88g의 혼합액을 30분 동안 천천히 적하시키면서 반응시켰다. 그 다음 반응 온도를 70℃로 올리고 교반하여 중량평균분자량이 26,600인 단관능 우레탄 아크릴레이트 올리고머을 수득하였다.
2. 점착제의 제조
제조된 단관능 우레탄 (메타)아크릴레이트 올리고머 67중량%, 아크릴로일모르폴린 15중량%와 이소보닐아크릴레이트 15중량% 및 광중합 개시제(Darocure 1173) 2.0중량%를 혼합하여 점착제를 제조하였다.
<양면 점착 시트의 제조>
(1) 검화한 40㎛ 두께의 트리아세틸셀룰로오스 필름(KC4UYW, 코니카필름)에 상기 제조된 투명 접착층 형성용 조성물을 도포한 후, 다시 그 위에 동일한 회사 제품인 또 다른 40㎛ 트리아세틸셀룰로오스 필름을 접합했다. 이것을 60℃ 온도 하에 3분 건조하여 서로 다른 투명 기재 사이에 투명 점착층이 개재된 투명기재 구조체를 제작하였다(접착제층의 두께：약 0.1㎛).
(2) 상기 제조된 광학용 투명 점착제를 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 필름에 실리콘 이형제가 코팅된 1매의 투명필름 상에 경화 후 두께가 110㎛가 되도록 도공하고 그 위에 다시 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 필름에 실리콘 이형제가 코팅된 또 다른 1매의 투명필름을 덮어 시트상태로 만든 후에, 4m/분의 속도로 자외선(600mJ/㎠)을 조사하고 완전 경화하여, 접착용 시트를 제조하였으며, 이러한 방법으로 2매의 접착용 시트를 제조하였다.
(3) 상기 (2)에서 제조된 제1의 점착용 시트의 이형필름을 제거하고, 드러난 점착제층에 상기 (1)에서 제조된 투명기재 구조체를 접합하고, 다시 그 위에 제2의 점착용 시트의 이형필름을 제거하고 드러난 점착층을 투명기재 구조체에 접합하여 중간부분에 투명 구조체가 개재된 양면 점착 시트를 제조하였다.
실시예 2-3 및 비교예 1-3
투명 접착층 형성용 조성물을 하기 표 1에 기재된 조성으로 제조한 것을 제외하고는 전술한 방법과 동일한 방법으로 양면 점착 시트를 제조하였다.
박리력 측정
실시예 및 비교예에서 제조되는 양면 점착 시트에 대해 하기 조건에서 박리력을 측정하였다.
박리력 측정을 위한 시편은, 투명 접착층 형성용 조성물은 하기 표 1에 기재된 조성으로 제조하고, 투명기재(121, 122)를 가로 50cm x 세로 20cm로 절단한 다음 투명 접착제를 세로방향의 20cm중에서 절반인 10cm부분만 도공한 후, 그 위에 다시 투명기재를 접합한 뒤, 이것을 60℃ 온도 하에 3분 건조하여 서로 다른 투명 기재 사이에 투명 접착층이 개재된 투명 구조체를 제작하였다. 다시 점착용 시트를 앞뒤로 접합하여 양면 점착 시트를 제조하고, 이를 다시 슈퍼커터를 이용하여 20cm x 25mm로 절단하고, 인스트롱사의 만능시험기 5567을 이용하여 90도 Peel방식으로 각각의 지그부분에 접착되지 않는 부분을 물린뒤, 300mm/min으로 박리력을 측정하였다.
투명 접착층 형성용 조성물
 박리력
(N/25mm)
수지 함량
(용매:수지)		 가교제 함량
(수지:가교제)		 용매
(물:에탄올)
실시예1 100:3 100:10 90:10 1.6
실시예2 100:3 100:20 90:10 3.4
실시예3 100:5 100:10 90:10 2.1
비교예1 100:3 100:30 90:10 0.05
비교예2 100:3 100:5 90:10 6.7
비교예3 100:15 100:20 90:10 시편절단
하기 표 1에서 비교예 3은 박리 과정 중에 면 전체가 박리되지 못하고 박리되던 시편 일부가 절단되어 분리된 경우이다.
실험예
상기 제조된 실시예 및 비교예들의 양면 점착 시트에 대하여 노치성, 내구성(내열 및 내습열성) 및 리워크성을 평가하고 하기 표 2에 기재하였다.
1. 노치성
제조된 양면 점착 시트들을 1 시간 동안 상온에서 방치한 후, 양면 점착 시트의 측면에서 투명 점착층에 커터의 날을 넣고, 날을 밀고 나아갔을 때의 날이 들어가는 방식을 이하의 기준으로 평가하였다.
○: 날을 밀고 나아갔을 때, 투명 점착층에 날이 무리 없이 들어간다
△: 날을 밀고 나아갔을 때, 투명 점착층에 날이 4 내지 5 mm 들어갔을 때 멈춘다.
×: 커터의 날이 투명 점착층에 들어가지 않는다
2. 내구성(내열 및 내습열성 )
제조된 양면 점착 시트를 A4 크기로 절단하고 1매의 투명필름을 박리한 후 유리판에 접합하였다. 이 접합체를 오토클레이브에서 50℃, 5기압의 조건으로 20분 동안 처리하여 시편을 제작하였다. 내열 내구성은 시편을 80℃ 오븐에서 100시간 동안 방치한 후, 내습열 내구성은 60℃ 및 90%RH 오븐에서 100시간 동안 방치한 시편의 유리판과 점착제층의 접합면에 기포나 박리의 발생 여부를 육안으로 관찰하고, 하기 기준에 의거하여 평가하였다.
○: 샘플에 기포 및 박리 현상이 없음.
△: 샘플에 기포 또는 박리 현상이 일부 있음.
×: 샘플에 기포 및 박리 현상이 많이 있음
3. 리워크성
제조된 양면 점착 시트를 10 X 10cm 크기로 절단하고 1매의 이형필름을 박리한 후 강화유리판에 접합하고, 반대편의 이형필름을 박리한 후 다시 강화유리판에 접합하였다. 접합체를 오토클레이브에서 50℃, 5기압의 조건으로 20분 동안 처리하여 시편을 제작하였다. 제조가 완료된 시편의 모서리 부분에 칼날을 넣어 한쪽 모서리부분 전체를 그어서 면내박리기재부분에 노치를 인위적으로 만든다. 진공흡착판에 한쪽면을 고정하고 반대면의 모서리부분에 다시 진공흡착판을 설치하여 면내박리를 일으킨다.
○: 유리가 깨지지 않고 면내박리가 발생
△: 면내박리가 일부 일어나지만 유리가 깨짐
×: 면내박리가 일어나지 않음.
노치성 내구성 리워크성
실시예1 ○ ○ ○
실시예2 ○ ○ ○
실시예3 ○ ○ ○
비교예1 ○ × △
비교예2 △ ○ ×
비교예3 × ○ ×
상기 표 2에 기재된 바와 같이, 박리력이 본 발명의 범위를 벗어나는 비교예들의 경우에는 노치성, 내구성, 리워크성이 실시예들보다 현저하게 낮음을 알 수 있다.
100: 투명 접착층
121: 제1 투명 기재 122: 제2 투명기재
131: 제1 점착층 132: 제2 점착층
201: 제1 이형필름 202: 제2 이형필름

Claims (14)

  1. 제1 투명 기재, 제2 투명 기재 및 상기 투명 기재들 사이에 개재된 투명 접착층을 구비하는 투명 구조체를 포함하며,
    상기 투명 접착층은 박리 속도 300㎜/min에서 박리력이 0.1 내지 5 N/25mm인 양면 점착 시트.
  2. 청구항 1에 있어서, 투명 접착층은 두께가 0.01 내지 20㎛인 양면 점착 시트.
  3. 청구항 1에 있어서, 투명 접착층은, 용매 100중량부 및 상기 용매 100중량부에 대하여 아세토아세틸기변성 폴리비닐알코올계 수지 1 내지 10중량부, 및 고형분 기준으로 상기 아세토아세틸기변성 폴리비닐알코올계 수지 100중량부에 대하여 글리옥살 10 내지 50중량부를 포함하는 접착층 형성용 조성물로 형성되는 양면 점착 시트.
  4. 청구항 1에 있어서, 제1 투명기재 및 제2 투명기재는 서로 독립적으로 폴리에스테르계 수지, 셀룰로오스계 수지, 폴리올레핀계 수지, (메타)아크릴레이트계 수지, 스티렌계 수지, 폴리카보네이트계 수지, 염화비닐계 수지, 아미드계 수지, 이미드계 수지, 술폰계 수지, 폴리에테르술폰계 수지, 폴리에테르에테르케톤계 수지, 폴리페닐렌술피드계 수지, 비닐알코올계 수지, 염화 비닐리덴계 수지, 비닐부티랄계 수지, 알릴레이트계 수지, 폴리옥시메틸렌계 수지, 에폭시계 수지, 및 상기 수지들의 블렌드물로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나로 형성되는 양면 점착 시트.
  5. 청구항 1에 있어서, 제1 투명기재 및 제2 투명기재는 서로 독립적으로 폴리에스테르계 수지, 셀룰로오스계 수지, 폴리올레핀계 수지 및 (메타)아크릴레이트계 수지로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나로 형성되는 양면 점착 시트.
  6. 청구항 1에 있어서, 제1 투명기재 및 제2 투명기재는 서로 독립적으로 두께가 5 내지 100 ㎛인 양면 점착 시트.
  7. 청구항 1에 있어서, 제1 투명기재 및 제2 투명기재는 서로 독립적으로 투명 접착층과 부착된 면의 반대면에 각각 제1 점착층 및 제2 점착층을 구비하는 양면 점착 시트.
  8. 청구항 7에 있어서, 제1 점착층 및 제2 점착층은 서로 독립적으로 우레탄 (메타)아크릴 올리고머, 반응성 희석 단량체 및 광중합 개시제를 포함하는 광학용 투명 접착제로 형성된 양면 점착 시트.
  9. 청구항 8에 있어서, 우레탄 (메타)아크릴 올리고머는 단관능 우레탄 (메타)아크릴 올리고머인 양면 점착 시트.
  10. 청구항 8에 있어서, 우레탄 (메타)아크릴 올리고머는 우레탄 결합 수가 3 내지 15인 양면 점착 시트.
  11. 청구항 8에 있어서, 반응성 희석 단량체는 n-부틸(메타)아크릴레이트, 2-부틸(메타)아크릴레이트, t-부틸(메타)아크릴레이트, 이소부틸(메타)아크릴레이트, 헥실(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트, 에틸(메타)아크릴레이트, 메틸(메타)아크릴레이트, n-프로필(메타)아크릴레이트, 이소프로필(메타)아크릴레이트, 펜틸(메타)아크릴레이트, n-옥틸(메타)아크릴레이트, 이소옥틸(메타)아크릴레이트, 2-메틸부틸(메타)아크릴레이트, n-노닐(메타)아크릴레이트, 이소노닐(메타)아크릴레이트, 이소아밀(메타)아크릴레이트, n-데실(메타)아크릴레이트, 이소데실(메타)아크릴레이트, 옥타데실(메타)아크릴레이트, 이소보닐(메타)아크릴레이트, 4-메틸-2-펜틸(메타)아크릴레이트, 도데실(메타)아크릴레이트, 2-도데실티오에틸(메타)아크릴레이트, 라우릴(메타)아크릴레이트, 2-에톡시에틸(메타)아크릴레이트, 2-메톡시에틸(메타)아크릴레이트, 히드록시에틸(메타)아크릴레이트, 히드록시프로필(메타)아크릴레이트, 히드록시부틸(메타)아크릴레이트, 알릴(메타)아크릴레이트, 스테아릴(메타)아크릴레이트, 페녹시에틸(메타)아크릴레이트, 테트라히드로퍼푸릴(메타)아크릴레이트 및 아크릴로일모르폴린로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나의 단관능 (메타)아크릴레이트계 단량체인 양면 점착 시트.
  12. 청구항 8에 있어서, 반응성 희석 단량체는 이소보닐아크릴레이트 및 아크릴로일모르폴린으로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나의 단관능 (메타)아크릴레이트계 단량체인 양면 점착 시트.
  13. 청구항 1 내지 12 중 어느 한 항의 양면 점착 시트를 구비하는 화상 표시 장치.
  14. 청구항 13에 있어서, 양면 점착 시트의 일면은 보호 유리와 점착되고, 다른 일면은 디스플레이 모듈 또는 터치센서 모듈과 점착되는 화상 표시 장치.
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