KR20130016671A

KR20130016671A - 중합 토너의 제조 방법

Info

Publication number: KR20130016671A
Application number: KR1020110078743A
Authority: KR
Inventors: 김보영; 김성열; 김진영; 김동원; 박무언; 김성순
Original assignee: 삼성정밀화학 주식회사
Priority date: 2011-08-08
Filing date: 2011-08-08
Publication date: 2013-02-18
Also published as: WO2013022202A9; WO2013022202A2; WO2013022202A3

Abstract

중합 토너의 제조방법이 개시된다. 본 발명의 토너의 제조 방법에서는 냉각단계에서 냉각 속도를 조절함으로써 구형도 및 비표면적과 같은 표면 특성을 향상시켜 클리닝성, 유동성 및 대전성이 우수한 토너를 얻을 수 있다.

Description

중합 토너의 제조 방법{Method for preparing chemical toner}

본 발명은 중합 토너의 제조 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 구형도 및 비표면적과 같은 표면 특성을 향상시킬 수 있는 중합 토너의 제조 방법에 관한 것이다.

일반적으로 토너는 결착 수지로 작용하는 열가소성 수지에 착색제, 이형제, 대전제어제 등을 첨가함으로써 제조된다. 또한, 토너에 유동성을 부여하거나 대전제어 또는 클리닝성 등의 물성을 향상시키기 위하여, 실리카나 산화티탄 등의 무기 금속 미분말이 외첨제로서 토너에 첨가될 수 있다. 이러한 토너의 제조방법으로는 분쇄법 등의 물리적인 방법과, 현탁중합법 및 유화응집법 등의 화학적인 방법이 있다.

그 중에서 중합 토너는 일반적으로 분쇄 토너에 비해 구형도가 뛰어나나 토너 입자가 완전 구형이고 입자 표면이 너무 매끈한 경우 대전 특성이 떨어지고, 외첨제가 토너 입자에 박히지 않고 떨어져나가 유리되어 서로 뭉치는 문제점이 있다. 이렇게 서로 뭉쳐진 외첨제들은 유기감광 드럼, 현상롤러, 대전롤러, 정착부 등의 화상 형성 장치내 부품들을 훼손시킬 뿐만 아니라 화상 품질을 떨어뜨릴 수 있다. 또한 전자사진 현상기의 구조에 따라 토너 클리닝성에 문제가 발생하여 화상 품질이 떨이지기도 한다.

토너 입자의 표면 특성은 BET법에 의한 비표면적과 밀접한 관련을 가지는데,토너 입자가 완전 구형이 아닐 경우 상기 비표면적은 큰 값을 나타낸다. BET법에 의한 비표면적이 너무 작으면 클리닝성이 떨어지고 반대로 BET법에 의한 비표면적이 너무 크면 균일한 마찰 대전을 기대하기 어렵고 이에 따라 출력 화상의 질이 떨어지게 된다.

한편, 토너의 클리닝성 및 광택성 또한 인쇄 품질에 영향을 미치는 중요한 특성으로서 종래에는 토너의 표면 특성을 통하여 이러한 성질을 향상시키려는 노력을 해왔으나 만족스런 결과를 얻지는 못하였다.

따라서 본 발명은 표면 특성이 뛰어난 중합 토너의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기와 같은 과제를 해결하기 위하여, 본 발명은, 폴리에스테르 수지 분산액, 착색제 분산액 및 왁스 분산액의 혼합액을 제조하는 단계;

상기 혼합액에 응집제를 첨가하여 토너 입자를 응집시키는 단계;

상기 응집된 토너 입자를 합일하는 단계; 및

상기 합일된 토너 입자를 냉각하는 단계를 포함하는 토너의 제조 방법에 있어서,

상기 냉각 단계는 5 ℃/분 내지 10 ℃/분의 냉각 속도로 수행되고, 토너 입자의 구형도는 0.985 이상이고, BET법에 의한 비표면적은 0.9 m²/g 이상 1.3 m²/g 미만인 것을 특징으로 하는 방법을 제공한다.

본 발명의 제조 방법에 의하면, 표면 특성이 뛰어나 유동성, 클리닝성 및 대전성이 뛰어나고 균일한 화상을 제공하는 토너를 얻을 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시예 1에서 제조한 토너 입자 표면의 전자 현미경 (SEM) 사진이다.
도 2는 본 발명의 비교예 1에서 제조한 토너 입자 표면의 전자 현미경 (SEM) 사진이다.

이하에서는 본 발명의 바람직한 구현예에 관하여 상세히 설명한다.

본 발명의 일 측면에 따른 토너의 제조 방법은 폴리에스테르 수지 분산액, 착색제 분산액 및 왁스 분산액의 혼합액을 제조하는 단계; 상기 혼합액에 응집제를 첨가하여 토너 입자를 응집시키는 단계; 상기 응집된 토너 입자를 합일하는 단계; 및 상기 합일된 토너 입자를 냉각하는 단계를 포함하는 토너의 제조 방법에 있어서, 상기 냉각 단계는 5 ℃/분 내지 10 ℃/분의 냉각 속도로 수행되고, 토너 입자의 구형도는 0.985 이상이고, BET법에 의한 비표면적은 0.9m²/g 이상 1.3m²/g 미만인 것을 특징으로 한다.

본 발명의 제조 방법에 따르면, 토너 입자의 구형도를 유지하면서도 표면적이 넓은 토너 입자를 얻을 수 있어 토너 입자에의 외첨제의 첨가량을 증가시킬 수 있고, 토너 사용시 외첨제가 떨어져나가는 현상을 경감시킬 수 있다. 그 결과 정착성, 클리닝성, 대전성 등이 우수한 토너 입자를 얻을 수 있다.

상기 토너의 제조 방법은 냉각 단계 후에 토너 입자를 세척 및 건조시키는 단계를 더 포함할 수 있다.

본 발명에 사용하는 폴리에스테르 수지는 유리전이온도가 60 ℃ 내지 70 ℃, 중량평균분자량이 18,000 내지 30,000, 수평균분자량이 2,000 내지 7,000, PDI가 3 내지 10, MP가 3,000 내지 7,000일 수 있다. 또한, 폴리에스테르 수지는 산가가 9 내지 15 mgKOH/g일 수 있다. 폴리에스테르 수지의 중량평균분자량, 수평균분자량, PDI, MP 및 산가가 상기 범위를 만족함으로써 얻어지는 토너의 광택도, 보존성이 우수하고, 정착온도 범위가 넓으며 화상품질이 우수하게 된다.

한국특허출원 제 2009-0125689호에 개시되어 있는 방법에 따라, 폴리에스테르 수지 분산액, 착색제 분산액 및 왁스 분산액과 혼합한 다음 응집제를 첨가하고 균질화함으로써 토너 입자를 응집한 다음, 응집된 토너 입자를 합일할 수 있다. 위 한국특허출원 제 2009-0125689호의 개시 내용은 그 전체로서 본 발명의 내용으로 포함된다.

상기 합일 공정에서 얻은 토너 입자를 포함하는 혼합액을 실온까지 냉각하게 된다. 이 때 냉각 속도는 5 내지 10 ℃/분으로 수행된다. 상기 냉각 속도로 실온이 될 때까지 합일된 토너 입자를 포함하는 혼합액을 냉각함으로써 토너 입자의 구형도를 일정 수준 이상으로 유지하면서 표면적이 큰 토너 입자를 얻을 수 있게 된다. 얻어진 토너 입자의 구형도는 0.985 이상일 수 있으며, BET법에 의한 비표면적은 0.9 m²/g 이상 1.3 m²/g 미만일 수 있다.

본 발명의 제조 방법에서 얻어지는 토너 입자는 표면적이 넓어 외첨제 첨가가 용이하여 토너 입자의 대전량을 증가시킬 수 있으며, 균일한 대전 분포를 실현하여 토너의 내구성을 향상시킬 수 있다.

이하, 실시예들을 들어 본 발명에 관하여 더욱 상세히 설명하지만, 본 발명이 이러한 실시예들에 한정되는 것은 아니다.

제조예 1: 폴리에스테르 수지의 합성

교반기, 질소 가스 도입구, 온도계 및 냉각기가 설치된 3 L 반응기를 열매체인 오일조내에 설치하였다. 이렇게 설치된 반응기 내에 테레프탈산 45 g, 이소프탈산 39 g, 1,2-프로필렌글리콜 75 g, 트리멜리트산 3 g을 투입하고, 촉매로서 디부틸주석옥사이드를 단량체 전체 무게에 대해 500 ppm 투입하였다. 반응기를 150 rpm으로 교반하면서 온도를 150 ℃까지 승온하였다. 6시간동안 반응을 진행하고 220 ℃까지 승온하고, 부반응물의 제거를 위해 반응기를 0.1 torr로 감압하고, 동일 압력 조건에서 15시간동안 반응을 진행하여 폴리에스테르 수지를 얻었다.

유리전이온도(Tg, ℃) 측정

시차주사열량계(Netzsch사 제품)를 사용하여, 시료를 10 ℃/분의 가열 속도로 20 ℃에서 200 ℃까지 승온시킨후, 20 ℃/분의 냉각 속도로 10 ℃까지 급냉시킨 다음, 다시 10 ℃/분의 가열 속도로 승온시켜 측정하였다.

산가 측정

산가(mgKOH/g)는 수지를 디클로로메탄에 용해시킨 후 냉각시켜, 0.1 N KOH 메틸알코올 용액으로 적정하여 측정하였다.

중량평균분자량, Mp 측정

폴리스티렌 (Polystyrene) 기준시료를 사용한 검량선을 이용하여 GPC (gel permeation chromatography)에 의해 결착 수지의 중량평균분자량을 측정하였다.

GPC법에 의해, 얻어진 용출 곡선의 피크치에 상당하는 유지 시간으로부터, 피크 분자량(Mp)을 표준 폴리스티렌 환산에 의해 구했다. 또, 용출 곡선의 피크치란, 용출 곡선이 극대치를 나타내는 점이며, 극대치가 2점 이상 있는 경우는, 용출 곡선의 최대치를 부여하는 점이다. 또한, 피크 분자량의 위치에 있어서의 GPC 곡선의 신호강도 I (Mp), 분자량 10만의 위치에 있어서의 GPC 곡선의 신호 강도 I (M100000)란, 각각, 피크 분자량의 위치에 있어서의 신호 강도와 베이스라인의 신호 강도의 차이, 분자량 10만의 위치에 있어서의 신호 강도와 베이스라인의 신호 강도의 차이이며, 전위 (㎷)로 나타낸 것이다.

장치 : 도요소다공업(주) 제품, HLC8020

컬럼 : 도요소다공업(주) 제품, TSKgelGMHXL(컬럼 사이즈 : 7.8㎜(ID)ㅧ30.0㎝(L))을 3열 직렬로 연결한 것

오븐 온도 : 40 ℃

용리액 : THF

시료 농도 : 4 ㎎/10㎖

여과 조건 : 0.45 ㎛ 테프론(등록상표) 멤브렌 필터로 시료 용액을 여과

유속 : 1 ㎖/분

주입량 : 0.1 ㎖

검출기 : RI

검량선 작성용 표준 폴리스티렌 시료 : 도요소다공업(주) 제품 TSK standard, A-500(분자량 5.0×10²), A-2500(분자량 2.74×10³), F-2(분자량 1.96×10⁴), F-20(분자량 1.9×10⁵), F-40(분자량 3.55×10⁵), F-80(분자량 7.06×10⁵), F-128(분자량 1.09×10⁶), F-288(분자량 2.89×10⁶), F-700(분자량 6.77×10⁶), F-2000(분자량 2.0×10⁷).

얻은 폴리에스테르 수지의 유리전이온도(Tg)는 66 ℃이고, 산가는 11 mgKOH/g, 중량평균분자량은 18,000, Mp는 5100, T_1/2는 125 ℃ 이었다.

제조예 2 : 폴리에스테르 수지 분산액의 제조

온도계 및 임펠러형 교반기를 장착한 3 L 반응기에 분산안정제인 4 중량% 수산화나트륨 용액을 46 g(제조예 1의 폴리에스테르 수지 산가 대비 2.5당량) 투입하고, 계면활성제(dowfax, 다우코닝사, 제조예 1의 폴리에스테르 수지량 대비 1중량%) 6.67 g, 및 물 958 g을 넣었다. 여기에 제조예 1의 폴리에스테르 수지 300 g을 고체 상태로 투입하고, 메틸에틸케톤 500 g을 투입한 다음 70 ℃에서 1시간 환류한 후, 80 ℃에서 4 시간 이상 질소 퍼지하면서 유기 용매를 제거하였다. 최종적으로 폴리에스테르 수지 분산액을 얻었다. 분산액중 입자의 부피 평균 입경은 150 ~ 200 nm이었다.

제조예 3 : 시안 안료 분산액의 제조

시안 안료 (ECB 303, 대일정화안료사 제품) 3 kg을 20 L 반응기에 넣고, 정제수 11.5 kg과 히드록시프로필메틸 셀룰로오스 아세테이트 프탈레이트(AnyCoat-P, 삼성정밀화학주식회사 제품) 0.6 kg을 상기 반응기에 추가로 투입하여 50 rpm의 속도로 30 분간 교반하였다. 이어서, 상기 반응기 내용물을 볼밀 타입 반응기로 옮겨 예비분산을 수행하였다. 예비분산 결과, 부피평균입경(D50(v))이 3.4㎛(Beckman Coulter사의 쿨터 멀티사이저를 사용하여 측정)인, 분산된 시안 안료 입자를 얻었다. 그 후, 반응기 내용물을 Ultimaizer system(Amstec Ltd., Model HJP25030)을 사용하여 1,500bar의 압력에서 본분산을 수행하였다. 본분산 결과, 부피평균입경(D50(v))이 150nm(Microtrac Inc의 Microtrac 252를 사용하여 측정)인, 나노 사이즈로 분산된 시안 안료 분산액을 얻었다.

제조예 4 : 왁스 분산액의 제조

교반기, 온도계 및 콘덴서가 설치된 5L 반응기에 음이온계 계면활성제 알킬디페닐옥사이드 디설포네이트 (45 % Dowfax 2A1) 65 g, 증류수 1.935 kg 및 왁스(일본 NOF社, WE-5) 1,000 g을 투입하였다. 상기 혼합액을 호모게나이저(Homogenizer, IKA사)를 사용하여 30분간 분산하였다. 결과로서 왁스 분산액을 얻었다. 분산완료 후 멀티사이저 2000(Malvern사 제품)을 사용하여 분산된 입자의 입도를 측정한 결과 D50(v)가 320 nm이었다.

실시예 1

상기 제조예 2에서 제조한 폴리에스테르 수지 분산액을 100중량%로 가정했을 때, 상기 제조예 3에서 제조한 시안 안료 분산액을 수지 분산액 대비 5 중량%, 상기 제조예 4에서 제조한 왁스 분산액 9 중량%를 혼합하여 혼합액을 얻었다. 상기 함량은 고형분 함량 기준이다. 이 때 총 고형분 농도가 15 중량%가 되도록 순수한 물로 조정하였다. 상기 반응기의 온도를 25 ℃로 승온하고 120 rpm으로 30 분 동안 교반하여 혼합하였다. 응집제로 NaCl을 토너 고형분 기준으로 3 중량% 투입하고 10000 rpm으로 30 분 동안 교반하면서 호모게나이저(T-50, IKA사)로 균질화공정을 진행하였다. 이후 반응기의 온도를 51.2 ℃까지 승온하며 D50(v)이 6.9 ㎛가 될 때까지 응집을 계속한 후 1 N 수산화나트륨 수용액 3.63 중량%(토너 고형분 기준)를 반응기에 넣어 입자의 성장을 중단시키고 80 rpm으로 교반 속도를 낮춘 다음 반응기의 온도를 90 ℃로 승온시킨 후 3.5시간 동안 토너 입자를 합일하였다. 구형도가 0.980 이상이 될 때까지 합일을 계속하였다. 반응기의 온도를 5 ℃/분의 속도로 실온으로 낮추고, 여과장치(장치명: filter press)를 사용하여 토너를 분리시킨 다음 분리된 토너를 1 N 질산 수용액으로 세척하고 증류수로 재세척하여 계면활성제 등을 모두 제거하였다. 이 후 세척이 완료된 토너 입자를 기류식 건조기를 사용하여 건조를 진행하였다. 이 때 기류식 건조기의 출구 온도는 55 ℃였고, 원료의 투입속도는 9 kg/hr이었다.

건조 후 외첨공정을 실시하였다. 외첨 공정은 Powder mixer (2 L, 대화테크사 제품)를 이용하여 실시하였다. 외첨 조건은 8000 rpm으로 2분간 진행 후 10초 유지, 그 후 8000 rpm으로 다시 2분간 진행하여 외첨을 완료하였다. 외첨 후에 150 ㎛의 눈 크기를 갖는 시브를 이용하여 토너의 선별작업을 실시하였다.

상기 방식으로 토너 모입자를 제조한 후 소입경 실리카인 R8200 (Aerosil 사 제품) 1.0 wt%, 대입경 실리카인 RY50 (Aerosil 사 제품) 0.3 wt%, 폴리머 비즈인 MP1451 (Soken 사 제품) 0.3 wt%, 및 산화티탄인 T-805 (Aerosil 사 제품) 0.5 wt% 첨가한 외첨 조성으로 외첨을 실시하여 토너를 제조하였다.

실시예 2

냉각 단계에서 냉각 속도를 7 ℃/분으로 하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 토너 입자를 얻었다.

실시예 3

냉각 단계에서 냉각 속도를 10 ℃/분으로 하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 토너 입자를 얻었다.

비교예 1

냉각 단계에서 냉각 속도를 20 ℃/분으로 하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 토너 입자를 얻었다.

비교예 2

냉각 단계에서 냉각 속도를 30 ℃/분으로 하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 토너 입자를 얻었다.

비교예 3

냉각 단계에서 냉각 속도를 50 ℃/분으로 하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 토너 입자를 얻었다.

상기 실시예 및 비교예에서 제조한 토너 입자에 대한 평가는 모두 동일 조성으로 외첨을 진행한 후 다음과 같이 실시하였다

평균입경 측정

쿨터 멀티사이저(Multisizer 3 Coulter Counter)로 측정하였다. 상기 쿨터 멀티사이저에 있어서 애퍼처(aperture)는 100 ㎛를 이용하였고, 전해액인 ISOTON-II(Beckman Coulter사) 50~100 mL에 계면활성제를 적정량 첨가하고, 여기에 측정 시료 20~30 mg을 첨가한 후 초음파 분산기에 5분간 분산처리함으로써 시료를 준비하였다. 입자 3만개를 측정한 후 그 평균치를 기록하였다.

또한 상기 실시예 및 비교예에서 제조한 토너 입자의 GSDp 및 GSDv는 하기 수학식 1 및 2에 의해 얻어진다.

[수학식 1]

GSDp =

(p : 입자수)

[수학식 2]

GSDv =

(v : 부피)

구형도 측정

FPIA-3000 (SYSMEX 사 제품)을 이용하여 측정하였다. 20 mL 바이알에 증류수 15 mL 를 채운 후 외첨후 토너 20~30 mg 을 투입하고, 중성 계면활성제를 3~5 방울 적하한 후, 초음파처리기(sonicator)에서 30분간 초음파로 입자들을 분산시켜 샘플을 전처리하였다. 전처리된 샘플 분산액 7~10 mL를 FPIA-3000의 샘플 투입구에 첨가한 후 측정을 실시하였으며, 입자개수는 3000개를 측정하였다. 측정된 3000개 입자들의 구형도 평균치를 기록하였다.

BET법에 의한 비표면적 측정

샘플 1.4 g을 샘플 튜브에 첨가하여 40℃ 상태에서 전처리 없이 ASAP 2020 (Micromeritics사 제품, 미국)을 이용하여 비표면적을 측정하였다. 소수점 4째 자리까지 측정을 실시하고 총 3회 측정하여 그 평균치를 기록하였다.

최대 대전량

외첨후 토너의 대전성은 q/m meter (Epping社, 독일) 를 사용하여 측정하였다. 우선 측정샘플의 전처리를 위하여 페라이트제 Carrier: toner 의 비율을 97% : 3% 로 계량후 10 mL 용기에 투입한 후, 터블러믹서(turblermixer, WAB社, 스위스)를 사용하여 90분간 혼합하였다. 이 때 터블러믹서의 속도는 96 rpm을 유지하였다.

혼합이 끝나면 샘플 1 g을 q/m meter의 측정 셀에 첨가하고 120 초 동안 측정하였다. 상기의 과정을 2회 추가로 반복하여 총 3회 측정후 그 평균치의 데이터를 기록하였다.

하기 표 1에 상기 실시예 및 비교예에서 얻은 토너 입자의 D50(v), GSDp, GSDv, 입경이 3㎛ 미만인 입자의 비율, 구형도, 비표면적, 최대 대전량을 나타내었다.

	D50,v	GSDp	GSDv	<3㎛, n%	구형도	비표면적 (m²/g)	최대대전량 (μC/g)
실시예1	6.091	1.248	1.208	2.81	0.990	1.01	-117.57
실시예2	6.117	1.278	1.213	3.72	0.986	1.05	-115.08
실시예3	6.019	1.243	1.221	2.19	0.990	1.02	-117.67
비교예1	6.313	1.281	1.214	3.28	0.987	0.86	-68.59
비교예2	6.073	1.254	1.223	2.92	0.990	0.83	-48.3
비교예3	6.189	1.275	1.250	2.74	0.985	0.80	-58.62

상기 표 1에서 알 수 있듯이, 본 발명의 방법으로 제조된 토너 입자는 일정 수준 이상의 구형도를 유지하면서 비표면적이 커서 외첨제의 첨가량을 증가시킬 수 있으므로 최대대전량이 많다는 것을 확인할 수 있다.

한편, 도 1 및 도 2는 각각 실시예 1 및 비교예 1에서 제조한 토너 입자의 SEM 사진이다. 도면에서 보듯이 본 발명의 방법으로 제조된 토너 입자는 토너 표면이 종래의 방법으로 제조된 토너 입자의 표면에 비해 훨씬 거칠다는 것을 확인할 수 있다.

상기 실시예 1 내지 실시예 3 및 비교예 1 내지 비교예 3에서 제조한 토너 입자의 유동성, 클리닝성, 광택성 평가를 하기와 같이 진행하고, 그 결과를 표 2에 나타내었다.

유동성

외첨 후 토너의 유동성 측정은 파우더 테스터(powder tester, Hosokawa micron 사 제품) 를 이용하여 측정하였다. 유동성 측정시 메쉬는 세가지를 사용하였는데, 각각의 눈의 크기는 53 ㎛, 45 ㎛, 38 ㎛ 인 메쉬를 사용하였다. 최초 측정시 토너 2 g을 계량하여 53 ㎛ 메쉬 위에 놓고 40초 동안 다이얼 1의 진동을 주었다. 40초 동안의 진동이 완료되면 세 개의 메쉬의 무게를 측정하여 메쉬 위에 잔류하는 토너 양을 측정하였다. 측정 후 하기 계산식에 의하여 유동성을 계산하였다.

유동성(%)={(상부 시브상에 남아 있는 분말의 중량)/2} × 100 × (1/5) +{(중간 시브상에 남아 있는 분말의 중량)/2} × 100 × (3/5) +{(하부 시브상에 남아 있는 분말의 중량)/2} × 100 × (1/5)

클리닝성 평가

상기 실시예 및 비교예에서 제조한 토너 입자 9.75 g, 실리카 (TG 810G; Cabot사제품) 0.2 g, 및 실리카 (RX50; Degussa사 제품) 0.05 g을 혼합하여 제조한 토너 입자를 사용하여 삼성 CLP-510 프린터에서 화상 농도 차트를 100 장 출력 후 클리닝 블레이드를 통과한 감광체 상의 전사 잔량을 스카치 테이프 (3M 社)로 백지에 옮기고 그것을 X-Rite938 (X-rite 社제)로 OD를 측정하고 Blank와의 차이를 비교하였다.

- ◎ : Blank와의 차이가 0.005 미만

- O : Blank와의 차이가 0.005 이상 0.010 미만

- △ : Blank와의 차이가 0.010 이상 0.020 미만

- X : Blank와의 차이가 0.020 이상

상기 평가 결과는 하기 표 2에 나타내었다.

대전량

◎: 절대값 80 초과

△: 절대값 40 이상 ~ 80 이하

X: 절대값 40 미만

유동성

◎: 10 미만

△: 10 이상 ~ 20 이하

X: 20 초과

화상균일도

제조된 토너를 현상기를 이용하여 A4 용지에 solid pattern을 출력한 후 각 모서리 지점에서 2 cm 떨어진 지점의 OD를 측정 한후 이들 4개의 값의 차의 절대 값으로 판정하였다. ◎: OD 차이의 절대값이 0.2 보다 작다

△: OD 차이의 절대값이 0.2 이상 0.6 미만

X: OD 차이의 절대값이 0.6 이상

	대전량	유동성	클리닝성	화상균일도
실시예 1	◎	◎	◎	○
실시예 2	◎	◎	◎	◎
실시예 3	◎	◎	◎	◎
비교예 1	△	△	X	△
비교예 2	△	△	X	△
비교예 3	△	△	X	△

위의 평가 결과를 종합해 본 결과 실시예의 토너의 경우, 전반적으로 대전성,유동성, 클리닝성 및 화상균일성이 우수한 반면, 비교예의 토너의 경우 전반적으로 실시예의 토너보다 평가 결과가 떨어짐을 확인하였다.

이상에서 본 발명에 따른 바람직한 실시예가 설명되었으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 수 있을 것이다. 따라서, 본 발명의 보호범위는 첨부된 특허청구범위에 의해서 정해져야 할 것이다.

Claims

폴리에스테르 수지 분산액, 착색제 분산액 및 왁스 분산액의 혼합액을 제조하는 단계;
상기 혼합액에 응집제를 첨가하여 토너 입자를 응집시키는 단계;
상기 응집된 토너 입자를 합일하는 단계; 및
상기 합일된 토너 입자를 냉각하는 단계를 포함하는 토너의 제조 방법에 있어서,
상기 냉각 단계는 5 ℃/분 내지 10 ℃/분의 냉각 속도로 수행되고, 토너 입자의 구형도는 0.985 이상이고, BET법에 의한 비표면적은 0.9m²/g 이상 1.3m²/g 미만인 것을 특징으로 하는 방법.
제1항에 있어서,
상기 폴리에스테르 수지 분산액은 분산안정제, 계면활성제, 극성 용매 및 상기 극성 용매와 불혼화성인 유기 용매의 혼합물을 교반하여 용매 에멀젼을 제조하는 단계;
상기 용매 에멀젼에 폴리에스테르 수지를 첨가한 다음 유기 용매를 제거하는 단계
를 포함하는 방법으로 제조되는 것을 특징으로 하는 토너의 제조 방법.
제2항에 있어서,
상기 극성 용매는 물이고, 상기 유기 용매는 디메틸에테르, 디에틸에테르, 1,1-디클로로에탄, 1,2-디클로로에탄, 디클로로메탄 및 클로로포름으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 토너의 제조 방법.
제2항에 있어서,
상기 폴리에스테르 수지는 유리전이온도가 60 ℃ 내지 70 ℃, 중량평균분자량이 18,000 내지 30,000, 수평균분자량이 2,000 내지 7,000, PDI가 3 내지 10, MP가 3,000 내지 7,000인 것을 특징으로 하는 토너의 제조 방법.
제2항에 있어서,
상기 폴리에스테르 수지는 산가가 9 내지 15 mgKOH/g인 것을 특징으로 하는 토너의 제조 방법.