KR20130004900A - 소비자 주문을 충족시키기 위한 처방전에 따라 조제하는 방법 - Google Patents

소비자 주문을 충족시키기 위한 처방전에 따라 조제하는 방법 Download PDF

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KR20130004900A
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브래들리 카슨
마이클 제이. 제스코
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옴니케어, 인크.
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Abstract

소비자 주문에서 처방전에 따라 조제하는 방법. 각각의 제품(12)은 함유된 약제와 관련한 정보를 포함하는 제품 바코드(24)로 표시한다. 기계(10) 속으로 로딩하기 전에, 각각의 제품(12)은 소비자 주문에서 환자 처방전과 관련한 표시가 없다. 이 방법은 기계(10)를 사용하여 기계(10) 속으로 로딩된 각각의 제품(12) 위에 제품 바코드(24)를 판독하는 것을 포함한다. 각각의 제품(12) 위의 제품 바코드(24)들 중의 적어도 일부는, 처방전들 중의 각각의 하나와 관련한 환자 표지(32)에, 환자 바코드(34)와 같은, 정보로 표지된다.

Description

소비자 주문을 충족시키기 위한 처방전에 따라 조제하는 방법{METHODS FOR FILLING PRESCRIPTIONS TO FULFILL A CUSTOMER ORDER}
관련 출원들의 교차 언급
본 출원은 2007년 9월 21일자로 출원된 미국 가 특허원 제60/974,181호 및 2008년 6월 30일자로 출원된 미국 가 특허원 제61/076,905호의 이익을 청구하는, 2008년 9월 22일자로 출원된 미국 특허원 제12/235,173호의 부분 연속 출원이며, 이들의 전문은 본원에서 참조문헌으로 포함된다. 본 출원은 또한 2007년 9월 21일자로 출원된 미국 가 특허원 제60/974,181호, 및 2008년 6월 30일자로 출원된 미국 가 특허원 제61/076,905호의 이익을 청구하는, 2008년 9월 22일자로 출원된 미국 특허원 제12/234,985회의 부분 연속 출원이며, 이들의 전문은 본원에서 참조문헌으로 포함된다.
배경
본 출원은 약제를 분배하는 방법 및, 특히 소비자 주문에서 처방전에 따라 조제(filling prescription)하는 자동화된 방법에 관한 것이다.
역사적으로, 약국들은 숙련된 간소 설비, 보조된 생활 시설, 독립적인 생활 시설, 그룹 가정, 호스피스 시설 및 노동 집약적이고 약사 기본 조립 라인 방법으로 간호하는 가정 산업 및 기관화된 장기 요양 산업의 기타 형태의 다량의 소비자 주문에 따라 조제해 왔다. 소비자 주문은 의사가 허락하고 긴밀한 약사 감독하에 충족된 환자 처방전들로 구성된다. 처방전의 조제는 정확한 약제 제품을 정확한 처방 라벨과 결합함으로써 소비자 주문을 수행하는 것으로 이루어진다. 이는 약사, 기술자 또는 이들 개인의 조합에 의해 수행된다. 생성물은, 각종 패키지의 형태(예를 들면, 7일, 14일, 15일, 30일 용량, 및 형태 및 농도에 따라 개별적으로)로, 벌크 물품 목록(bulk inventory)으로부터 제거되며, 이후에 처방전 라벨은 인쇄하여 적합한 제품에 수동으로 적용한다.
이러한 적용 행동은 이후에 많은 방법들 중의 하나로 확인할 수 있다. 이는 매스터 명령 시이트(MAR)에 대하여 점검할 수 있거나, 기술자, 약사 또는 이들 개인의 조합이 육안으로 점검할 수 있거나, 또는 제품 라벨의 것을 사용한 처방전 라벨에서의 정보를 수동으로 스캐닝함으로써 확인할 수 있다. 일단 각각의 제품이 라벨화되면, 이후에 라벨화된 제품은 그룹화되고 용기 내로 예비분류된다. 예비분류된 용기는 분류 영역으로 파괴되는데, 여기서 제품은 개별적으로 스캐닝되고 수송 용기(예: 박스, 백, 빈(bin) 또는 토트(tote)) 내로 위치된다. 전형적으로 이 지점에서, 라벨 적용은 재확인되고 특별한 수송 용기와 제품의 결합이 점검된다. 이는 바코드-스캐닝 단계이며, 여기서 패키지 라벨, 처방전 라벨, 및 수송 토트(또는 임의의 수의 이들 항목들의 조합)는 정확한 것으로 확인된다.
라벨화되고 확인된 제품이 수송 토트 내에 정확하게 위치하는 시점에, 이는 전형적으로 개이에 의해 대략 10회 내지 13회 처리되고 접촉되어 왔다. 제품을 가공하기 위해 필요한 다수의 접촉은 비효율성을 나타내며 사람 실수에 대한 잠재성을 증가시킨다. 따라서, 소비자 주문에 대하여 처방전에 따라 조제하기 위해 약사에 의해 사용된 방법론에 있어서 개선을 위한 중요한 여지가 남아있다.
소비자 주문에 따라 제품을 자동적으로 표지화하고, 확인하며 취급하기 위한 개선된 시스템 및 방법이 필요하다.
요약
하나의 양태에서, 약제를 각각 함유하는 다수의 제품을 기계를 사용하여 가공함으로써 소비자 주문에서 처방전에 따라 조제하는 방법이 제공된다. 각각의 제품은 약제에 관한 정보를 함유하는 제품 바코드로 표시하고 각각의 제품은 기계 내로 로딩(loading)하기 전에 처방전에 관하 표시가 존재하지 않는다. 이 방법은 기계 내로 로딩된 각각의 제품 위의 제품 바코드를 판독하기 위한 기계를 사용하는 것을 포함한다. 각각의 제품 위의 제품 바코드를 판독하는 것에 반응하여, 제품들 중의 적어도 일부가 처방전들 중의 각각의 하나에 관한 정보로 표지화된다.
다른 양태에서, 다수의 제1 제품 및 하나 이사의 제2 제품을 갖는 소비자 주문에서 처방전에 따라 조제하는 방법이 제공된다. 각각의 제1 제품 및 하나 이상의 제2 제품은 약제를 함유하며 약제와 관련된 정보를 함유하는 바코드로 표시한다. 이 방법은 제1 제품을 갖는 픽-투-라이트 시스템(pick-to-light system)에 다수의 위치를 채우고(stocking), 픽-투-라이트 시스템을 작동시켜 소비자 주문에서 제1 제품들 각각에 대한 각각의 위치를 명시하는 가시적 큐(visual queue)를 제공하며, 픽-투-라이트 시스템의 위치들 이외의 공급원으로부터 하나 이상의 제2 제품을 수득하는 것을 포함한다. 이 방법은 제1 제품 및 하나 이상의 제2 제품을 가공을 위한 기계 속으로 로딩하고, 기계를 사용하여 기계 내로 로딩된 각각의 제1 제품 및 하나 이상의 제2 제품 위에 제1 바코드를 판독하는 것을 추가로 포함한다.
상세한 설명
도 1 및 2는 자동 라벨 확인(Auto Label Verify (ALV)) 시스템(10)의 하나의 양태를 나타낸다. ALV 시스템(10)은 새로운 방법론들을 사용하여 약국 주문을 효율적인 방법으로 가공되도록 할 수 있는 자동화된 약국 주문 분배 시스템이다. ALV 시스템(10) 및 이들 방법론의 토의를 촉진하기 위하여, ALV 시스템(10)의 일반적인 개관을 하기에 제공하며, 이어서 약국 주문을 충족하기 위한 방법론들을 토의한 후에, ALV 시스템(10)의 성분들을 상당히 상세하게 기술한다.
I. ALV 시스템의 개관
배경의 방법으로, ALV 시스템(10)은 2개 이상의 상이한 형태의 인자들의 제품(12)에서 처방전을 분배하고 충족하기 위해 사용될 수 있는 기계이다. 제품(12)은 다수의 알약(즉, 경구 고체 형태의 약물 또는 약제의 용량형)을 담는 블리스터 카드(20)(도 6, 6a) 및 개개의 열성형된 블리스터 스트립(나타내지 않음) 또는 약제의 다른 패키지로 예비패키지화될 수 있는 박스(22)(도 7, 7a)의 형태로 나타낸다. 그러나, 당해 분야의 숙련가들은, 하기한 본 발명의 양태들, 특히 ALV 시스템(10)의 작동과 관련해서 토의된 방법론들이 이러한 형태의 인자들에 필수적으로 제한되지 않는다는 것을 인지할 것이다. 따라서, 도면 부호(12)를 사용하여, 경우에 따라 토론을 촉진하기 위한 경우에 기타 잠재적인 형태의 인자들과 함께, 블리스터 카드(20) 및 박스(22) 둘 다를 총칭적으로 언급할 것이다.
각각의 제품(12) 위의 제품 바코드(24)는 제품(12)의 내용물을 반영한다. 예를 들면, 제품 바코드(24)는 제품(12) 내부에 포함된 약물을 위한 국가 의약 코드(NDC)를 나타내는 10개 숫자의 3분절 숫자를 암호화할 수 있다. 약물에 독특한 숫자이고 부분적으로 FDA에 의해 할당되는 NDC는 약물의 제조업자 또는 배포자(즉, 제품 공급자(product supplier)), 약물(즉, 특정 농도, 용량형 및 제형), 및 무역 패키지 크기 및 유형을 확인한다. 제품 바코드(24)는 기본적인 NDC 코드에 대한 장식으로서 추가의 숫자를 추가로 암호화할 수 있다. 예를 들면, 제품 바코드(24)는 패키지 유형 및 정제 수(즉, 패키지 속의 용량의 수)를 나타내는 2개의 추가의 숫자를 추가로 포함할 수 있다. 약국에 공급된 일반적인 대량 수송업자에서 제품의 그룹은 전형적으로 동일한 일반 제품 바코드(24)를 공유한다.
도 7, 7a에 가장 잘 나타낸 바와 같이, 제품 바코드(24)는 제품(12)의 표면에 직접 프린트할 수 있거나, 또는 대안적으로, 제품(12)의 표면에 부착되는 라벨 위에 프린트할 수 있다. 제품 바코드(24)는 일정한 방식으로(즉, 제품(12)에서와 실질적으로 동일한 위치에서) 동일한 형태 인자의 상이한 제품(12) 위에 위치하여 생성물 바코드(24)를 판독하기 위한 ALV 시스템(10)에 의해 사용된 판독자의 시야 장(field of view) 내에 있도록 한다. 이러한 목적으로, 도 6, 6a에 나타낸 바와 같이, 각각의 블리스터 카드(20) 위의 제품 바코드(24)는 블리스터 카드(20)의 하나의 모서리 근처의 전면 표면(26)에 위치할 수 있고 카드 주변으로부터 약하게 끼워넣을 수 있다. 도 7, 7a에 나타낸 바와 같이, 각각의 박스(22) 위의 제품 바코드(24)는 박스(22)의 2개의 측벽(28, 30)들 중의 하나에 위치할 수 있다. 형태 인자에 무관하게, 제품(12) 위의 제품 바코드(24)의 위치는, 생성물 바코드(24)가, 환자 라벨(32)가 도 6 및 7에서 각각 명백한 바와 같이 ALV 시스템(10) 내의 성분들에 의해 생성물(12)에 적용된 후에 불명료하거나 차단되지 않도록 선택한다. 또다른 기계-판독가능한 바코드(25)는, 생성물 바코드(24)에서 암호화된 정보 또는 데이타와 상이한 정보 똔느 데이타를 암호화하는 각각의 제품(12) 위에 제공할 수 있다. 예를 들면, 바코드(25)는 제품 로트 번호(product lot number) 및 제품(12) 내부의 약제에 대한 유효일자를 암호화할 수 있다. 하나의 양태에서, 바코드(25) 내의 데이타 또는 정보는, 서ㄴ형 또는 하나의 치수적 바코드의 바 및 공간보다는 사각형, 도트(dot), 육각형 및 다른 기하학적 패턴의 패턴을 포함하는 2개의 치수적 매트릭스 코드에서 암호화할 수 있다. 당해 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 이해하는 바와 같이, 이러한 2개의 치수적 바코드는 정보 또는 데이타를 나타내기 위한 바코드(25)의 능력을 팽창시킨다. 바코드(25)는, 약물 또는 약제와 관련하여 동시발생하는 암호화된 데이타 또는 정보를 반영하기 위해 채운다.
환자 라벨(32)(도 6 및 7에 개략적으로 나타냄)은 통상적인 라벨 스톡에서 프린팅되며, 카드 형태 인자 또는 박스 형태 인자 중의 어느 하나의 생성물(12)에 접착적으로 결합하기 위한 접착제 백킹을 포함한다. 처방전과 관련한 정보를 암호화하는 환자 바코드(34)는 환자 라벨(32)의 주변 내부의 주어진 공간 윈도우 또는 풋프린트 내에 위치한다. ALV 시스템(10)은, 환자 바코드(34)를 판독할 목적으로 제품(12) 위의 환자 라벨(32)의 및 환자 라벨(32) 위의 환자 바코드(34)의 정확한 위치에서 약간의 부적확성에 내성이 있다. 표지화된 제품(12) 위의 환자 바코드(34)의 위치조정은 환자 바코드(34)를 판독하기 위한 ALV 시스템(10)에 의해 사용된 판독자의 시야 장을 위해 필요한 정도로 재생가능하다. 환자 라벨(32)은 제품(12)내에 포함된 의약 또는 약제 및/또는 제품(12)내에 포함된 약제의 소비자와 관련한 사람-판독가능한 정보를 추가로 포함할 수 있다.
ALV 시스템(10)에 의해 가공된 제품(12)의 일반적인 이해와 함께, ALV 시스템(10)의 개관은 이제 도 1 내지 5를 참조로 하여 설명할 것이다. ALV 시스템(10)은 제품(12)을 함유하는 벌크 수송자 케이스(44)를 담는 픽-투-라이트 랙(42)을 갖는 픽-투-라이트 시스템(40), 제품(12)을 지니는 ALV 기계(50), ALV 기계(50)이 갖는 제품(12)을 접수하기 위한 용기(54)를 공급하는 토트 컨베이어 시스템(52), 및 토트 컨베이서 시스템(52)으로부터 채워진 용기(54)를 처리하는 토트 처리 시스템(56)을 포함한다. ALV 기계(50)의 하나의 국면은 ALV 기계(50)에 대한 어떠한 재구성 또는 변경도 없이 상이한 형태 인자의 생성물(12)를 상호교환가능하게 처리하는 이의 능력이다.
ALV 주문 관리자(AOM) 조절 시스템은 약국 호스트 서버(604)(도 54)와 접속하여 ALV 기계(50) 및 픽-투-라이트 시스템(40)으로 및 이로부터 보내진 정모를 관리하도록 한다. ALV 기계(50)는, 하나 이사의 특정한 기능을 제공하도록 설계된 각종 스테이션을 통해 통과시킴으로서 픽-투-라이트 시스템(40)의 랙(42)로부터 작동자에 의해 끌려진 제품(12)를 지닌다. 이러한 목적으로, ALV 기계(50)는 피그-투-라이트 시스템(40)의 랙(42)으로부터 작동자에 의해 끌려진 제품(12)를 접수하기 위한 박스 로딩 스테이션(62) 및 카드 로딩 스테이션(60) 둘 다를 포함한다. 박스 로딩 스테이션(62) 및 카드 로딩 스테이션(60)은 각각, 제품(12)(즉, 블리스터 카드(20) 및 박스(22))의 결합된 유형 위의 제품 바코드(24)(도 6, 6a, 7, 7a)를 판독하도록 구성되어 제품(12)을 확인하고 트랙킹한다. 이러한 확인 작업은, 회전 또는 다이얼 컨베이어(68) 위의 지정된 위치에 제품(12)을 이동시키기 위한 로봇(66)의 형태로 이동 아암을 포함하는, 이동 스테이션(64)에 조직화된 방식으로 제품(12)를 운반하면서 성취된다. 로봇(66)은 또한 제품(12)을 제1 거절 빈(70)(다이알 컨베이어(68) 대신에)으로, 제품(12)가 확인될 수 없는 경우와 같은 특정한 조건하에서 이동시킨다. 따라서, 카드 로딩 스테이션(60) 및 박스 로딩 스테이션(62)은, 이동 스테이션(64)과 함께, 제1 제품 확인 및 거절(PVR1) 스테이션으로서 작용한다.
카드 로딩 스테이션(60) 및 박스 로딩 스테이션(62)은 또한 판독 바코드(25)에 구성되어, 예를 들면, ALV 기계(50) 내로 로딩된 각각의 제품(12) 내부의 의약 또는 약제의 제품 로트 번호 및 유효일자를 결정하도록 한다. 이러한 유효일자는, 제조업자가 제품(12)내에 포함된 의약 또는 약제의 완전한 효능 및 안정성을 여전히 보증하는 일자를 나타낸다. 현재 날짜와 유효일자의 비교를 기준으로 하여, ALV 기계(50)는 소멸시까지 남아있는 시간을 결정할 수 있다. ALV 기계(50)가, 각각의 제품(12) 내부의 의약 또는 약제가 처반전에 따라 분배되기 전에 소멸될 것이라고 결정하면, 이후에 ALV 기계(50)는 표지화하기 전에 거절을 위해 제품(12)을 표시(flag)할 것이다. 제품(12)들 중의 하나를 거절하는 결정은 실제 유효일자와 최종적인 기대한 분배 일자 사이의 차이에 대한 시간 차를 혼입시킬 수 있다. 예를 들면, 제품(12) 내의 의약 또는 약제의 30일 공급은, 유효일자가, 15일 시간차를 나타내는 예측된 최종적인 예측된 분배 일자에 앞서 45일 미만인 경우 ALV 기계(50)에 의해 거절될 수 있다.
다이알 컨베이어(68)는 제품(12)을 라벨화 스테이션(76)으로 전달하거나 운반하는 것에 관한 것이다. 이 스테이션에서, ALV 기계(50)는 환자 바코드(34)의 형태로 환자-특이적인 정보를 갖는 환자 라벨(32)(도 6, 6a, 7 및 7a)을 프린팅하고, 환자 바코드(34)가 각각의 환자 라벨(32) 위에 프린팅되는 것을 확인하며, 각각의 성공적으로 확인된 환자 라벨(32)을 상응하는 제품(12)으로 적용시킨다. 보다 구체적으로, ALV 기계(50)와 결합된 라벨 프린터(78)는, 처방전들 중의 하나의 환자-특이적 정보를 나타내는, 환자 바코드(34)를 포함하는, 표시를 갖는 환자 라벨(32)를 프린트한다. 라벨 적용기(80)는 환자 바코드(34)를 확인하고, 결합된 환자 라벨(32)를 상응하는 제품(12)에 적용한다. 확인에 실패한 환자 라벨(32)은 제품(12)들 중의 하나보다는 라벨 거절 장치(82)에 적용한다. 따라서, 라벨화 스테이션(76)은 라벨 프린트로서 작용하고, 확인하며, (LPVA) 스테이션을 적용한다.
박스(22) 형태의 제품(12)이 가공되는 경우, 라벨화 스테이션(76)은 결합된 환자 라벨(32)을 각각의 박스(22)의 전면(88)(도 7, 상부로부터 조망하고 하방으로 바라봄)으로 적용한다. 환자 라벨(32)은 전면(88)의 것보다 큰 너비를 가져서, 환자 라벨(32)의 돌출 부분이, 환자 라벨(32)가 전면(88)에 적용되는 경우 측벽(28, 30) 상부의 바깥방향으로 연장되도록 한다. 라벨 적용 공정을 완결하기 위하여, 다이알 컨벤이어(68)은 추가로 회전하여 박스(22)가, 이들 돌출 부분들을 박스(22)의 반대편 측벽(28, 30) 위로 편형해지도록 미는 라벨 와이프 스테이션(90)에 도달하도록 한다. 블리스터 카드(20)는 라벨 와이프 스테이션(90)에 의해 가공되지 않는데, 그 이유는 환자 라벨(32)이 당해 형태 인자의 전면(26)(도 6) 위로 초기에 전적으로 편평하게 적용되기 때문이다.
다이알 컨베이어(68)의 원형 작업흐름 경로와 결합된 다음 스테이션은 또 다른 확인 단계를 수행하는 비젼 검사 스테이션(92)이다. 이 스테이션(92)에서, ALV 기계(50)는 제품(12) 위의 제품 바코드(24) 및 환자 라벨(32) 위의 환자 바코드(34) 둘 다를 재확인한다. 바코드(24, 34) 중의 어느 하나가 판독할 수 없거나 제품 트랙킹 데이타와 일치/상관관계가 아닌 경우, 제품(12)은 거절로서 표시된다. 바코드(24, 34)가 제품 트랙킹 데이타와 일치/상관관계가 있는 경우, 제품(12)은 허용된 항목으로서 표시된다.
최종적으로, 다이알 컨베이어(68)는 제품(12)을 언로딩 스테이션(94)로 운반한다. 언로딩 스테이션(unloading station; 94)에서 로봇(96)은 거절로서 표시된 제품(12)을 제2 거절 빈(98) 내로 이동시키고 허용된 항목으로서 표시된 제품(12)을 토트 컨베이어 시스템(52) 위의 용기(54)들 중의 하나 속으로 이동시킨다. 따라서, 비젼 검사 스테이션(vision inspection system; 92) 및 언로딩 스테이션(94)는 제2의 제품 확인 및 거절 (PVR2) 스테이션으로서 작용한다.
ALV 기계(50)의 작동과 강하게 통합되는, 토트 컨베이어 시스템(52)은, 주 컨베이어(106)를 따라 확인되고 표지된 제품(12)로 채워진 용기(54)를 토트 처리 시스템(56)으로 보낸다. 토트 컨베이어 시스템(52)는 또한 평행한 컨베이어(108)을 포함하여, 채워진 용기(54)가, 검사가 품질 보증을 위해 필요한 경우에는 언제나 검사 스테이션(100)으로 교호적으로 보낼 수 있다. 검사 스테이션(100)에서, 작동자는 수동 바코드 스캐너 및 작업자의 인터페이스(이들 아무것도 나타내지 않음)를 사용하여 용기(54)의 내용물을 확인한 다음에 용기(54)를 토트 처리 시스템(56)으로 통과시킨다. 토트 처리 시스템(56)에서 토트 로드 로봇(110)은 용기(54)를 토트 랙(112) 상으로 위치시키거나, 또는 검사가 수행되는 경우에는, 탈출(116)을 일으키는 토트 복귀 컨베이어(114) 위로 위치시키는 데, 여기서 검사 스테이션(100)에서의 작동자가 용기(54)를 집어올릴 수 있다. 따라서, 채워진 용기(54)는 토트 컨베이어 시스템(52) 또는 토트 처리 시스템(56) 중의 어느 하나에 의해 검사 스테이션(100)으로 이동시킬 수 있다.
단지 하나의 ALV 시스템(10)이 나타내어져 있지만, 약국은 ALV 시스템(10)과 각각 동일하거나 실질적으로 유사한 다수의 ALV 시스템(나타내지 않음)을 수용할 수 있다. ALV 시스템(10)은 비-통합된 약국에서 나홀로 스테이션(stand-alone station)을 구성할 수 있는 데, 여기서 각각은 자신들의 토트 컨베이어 시스템(52) 및 토트 처리 시스템(56), 또는 통합된(즉, 자동화된) 약국의 성분들을 갖는데, 여기서 개개의 ALV 시스템(10)은 공유된 토트 컨베이어 시스템 및/또는 토트 처리 시스템에 의해 함께 연결된다. 후자의 경우, 동일한 약국 내의 다수의 ALV 시스템(10)은 통신 채널, 예를 들면, 에써넷 통신 채널(Ethernet communication channel)을 통해 ALV 시스템(10)들 중의 하나에 논리적으로 연결될 수 있으며, 다수의 ALV 시스템(10)에 의해 공유된 토트 컨베이어 시스템 및/또는 토트 처리 시스템에 물리적으로 연결될 수 있다. 주요 ALV 시스템(10)의 AOM 조절 시스템을 사용하여 약국 내에 있는 추가의 ALV 시스템(10)들 중의 하나 이상을 조절할 수 있다.
II. 약국 주문을 충족시키기 위해 ALV 시스템을 사용함
도 54와 관련하여, ALV 시스템(10)은 소비자 주문에 의해 명시된 처방전을 충족하기 위해 사용되는 약국(598) 내에 위치한 자동화된 주문 분배 시스템을 나타낸다. ALV 시스템(10)은 다음에 기술되는 하나 이상의 소비자들로부터의 환자 주문을 충족시키기 위한 전체 시스템 내로 혼입된 성분이다.
소비자 주문은 약국으로부터 특별한 수송에서 소비자 위치(예: 간호 시설)로 전달된 처방전을 나타낸다. 이와 같이, 각각의 소비자 주문은 따라서, 대표적인 소비자 시설(600, 602)와 같은 소비자 위치에서 환자에 대한 개개의 환자 주무의 수집, 그룹, 뱃치 또는 세트를 포함할 수 있다. 소비자 주문 속에 포함된 각각의 개별 환자 주문은 하나 이상의 처방전을 포함할 수 있으며, 각각의 개인 처방전은 블리스터 카드(20)의 형태 인자를 갖거나 박스(22)의 형태 인자를 갖는 하나 이상의 제품(12)을 포함할 수 있다. 각각의 처방전의 제품(12)은 의약 형태, 농도, 제품 패키징을 위한 형태 인자, 정제 수 등을 나타내는 독특한 약물 저장 유지 단위(SKU)를 갖는다. 약물 SKU는 제품(12)의 공급원에서 발명적 관리를 위해 할당하거나 일련화하며, 제품 바코드(24) 내로 통합시킬 수 있다. 제품(12)은 또한 프린팅된 또는 라벨화된 사람-판독가능한 정보, 예를 들면, 제조자 또는 공급자 이름, 의약 형태, 의약 농도 및 설명, 로트 번호, 유효일자, 정제 수 등을 포함할 수 있다.
소비자 주문은 소비자 시설(600, 602)로부터 환자 주문 만족 시스템의 전면 말단 위의 약국 호스트 서버(604)(즉, 컴퓨터 시스템)로의 통신 링크(601, 603) 위로 통신한다. 본원에서 기술의 편의상 약국 호스트 서버로서 언급되었지만, 약국 호스트 서버(604)는 전형적으로 약국(598)에서 멀어진 데이타 센터에 전형적으로 위치하며 약국(598) 내부에 위치하지 않는다. 약국 호스트 서버(604)는 서로 통신하며, ALV 시스템(10)에 통신 링크(605) 위에 환자 및 소비자 주문과 관련한 작업을 제공한다. 약국 호스트(604)는, 예를 들면, 창고 관리 시스템 또는 약국(598)의 외부에 위치한 창고 관리 시스템일 수 있다. 이 약국 호스트 서버(604)는 약국(598) 내의 물품 목록을 트랙킹하며 약국(598)을 통해 주문을 트랙킹하고 지시한다. 약국 호스트 서버(604)로부터의 주문은 제품(12)을 위한 "픽 리퀘스트(pick request)"의 형태로 통신 링크(605) 위로 ALV 시스템(10)으로 보낸다.
ALV 시스템(10)의 AOM 조절 시스템은 각종 분류 규칙/로직을 적용하여 약국 호스트 서버(604)로부터 접수한 픽 리퀘스트를 관리하고 조직화된 픽 리퀘스트를 ALV 기계(50)에 전달한다. 예를 들면, AOM 조절 시스템은 소비자 시설(600, 602)의 확인에 의한 그룹 인커밍 픽(group incoming pick), 우선권에 의한 픽 주문, 의약에 의한 그룹, 환자에 의한 그룹 등일 수 있다. 약국 호스트 서버(604)에 의해 가공된 주문의 수, 및 따라서 ALV 시스템(10)의 AOM 조절 시스템으로 보내진 픽 리퀘스트의 수는 전형적으로 일의 시간에 좌우되어 변한다. 특정한 피크 시점(예를 들면, 정상 작업 시간의 시작 및 말기에)에서 접수한 주문의 높은 용적 및 기타 시점(예를 들면, 저녁 늦은 시간)에서의 낮은 용적이 존재할 수 있다. 유리하게는, ALV 시스템(10)의 AOM 조절 시스템은 약국 호스트 서버(604)로부터 접수한 픽 리퀘스트를 관리하여 소비자 주문이 가공되고 기회감염적 방벅으로 전달을 위해 가공하고 단계화한다.
보다 구체적으로, ALV 시스템(10)은 3개의 상이한 작동 방식으로 작동시켜서 효율을 최적화하고 전달을 위해 스테이지화되는 소비자 주문(606)을 출력한다. 일의 높은 용적 시점 동안에, ALV 시스템(10)은 요청 모드(on-demand mode)로 작동한다. 이러한 작동 모드에서 ALV 시스템(10)에 의해 가공된 용기(54)는, 소비자 시설(600, 602)과 같은 소비자 시설에 전달될 수송 토트이다. 이들 시점에서의 다수의 픽 리퀘스트는 ALV 시스템(10)의 AOM 조절 시스템이 픽 리퀘스트를 각각의 시설(600, 602)에 대한 큰 픽 뱃치 내로 분류할 수 있도록 한다. 픽 뱃치에 상응하는 제품(12)은 수송 토트를 충전하거나 실질적으로 충전한다. 위에서 간단히 기술한 바와 같이, ALV 시스템(10)은 환자 라벨(32)을 자동적으로 프린트하고 적용하고, 제품 및 환자 바코드(24, 34)를 확인하며 라벨화되고 확인된 제품(12)을 용기(54) 속으로 부착시킨다. 용기(54)는 또한 확인된다(이후에 기술되는 바와 같이, 토트 컨베이어 시스템(52)와 결합된 바코드 판독기에 의함). 용기(54)가 소비자 주문(606)으로서 소비자 시설(600, 602)에 전달하기 위해 단계화된 수송 토트이기 때문에, 이러한 작동 모드 동안에 어떠한 추가의 가공 또는 확인 단계도 필요하지 않다.
보통 용적의 소비자 주문이 있는 경우 일의 다른 시점 동안에, 요청 모드는 이의 효율 중의 일부를 손실하기 시작한다. ALV 시스템(10)의 AOM 조절시스템의 요청 분류 규칙에 의해 제조된 픽 뱃치는 작고 수송 토트를 채우지 않는다. 결과적으로, ALV 시스템(10)은, 용기(54)가 약국(598) 내부에 잔류하고 작업시 덜 다루기 힘든 워크-인-프로세스(WIP)인 작동 모드로 변환된다. 작동의 이러한 WIP 토트 모드는 작은 픽 뱃치에 상응하는 표지화되고 확인된 제품(12)로 WIP 토트를 자동적으로 채우는 것을 포함한다. 따라서, WIP 토트는 수송 토트와 유사한 방식으로 제품(12)로 로딩된다. WIP 토트는 제품(12)를 접수한 후에 토트 처리 시스템(56)의 토트 랙(112)로 이동될 수도 있다. 그러나, 차이는, 추가의 공정 단계가 소비자 시설(600, 602)에 전달하기 위해 단계화된 소비자 주문(606)를 생성하는 이러한 작동 모드이다.
구체적으로, 소비자 주문과 관련된 2개 이상의 WIP 토트에서의 제품(12)은 나중에, 약국(598)로부터 각각의 소비자 시설, 예를 들면, 소비자 시설(600, 602) 중의 하나로 전달하기 위한 일반적인 수송 토트 내로 조합/이동되어야만 한다. 각각의 WIP 토트는 바코드를 포함하여 내부에 위치한 제품(12)이 WIP 토트와의 적절한 결합을 위해 확인되어야 한다(수송 토트의 확인과 유사함). 이러한 토트 확인으로 인하여, 제품(12)은 수송 토트로 이동할 수 있으며 각각의 제품(12)을 개별적으로 스캐닝해야할 필요없이 수송 토트와의 적합한 결합을 위해 확인할 수 있다. 대신에, 작동자는 모든 제품(12)을 WIP 토트로부터 수송 토트 내로 이동시키기 전에 WIP 토트 및 수송 토트를 간단히 스캔한다. 이러한 스캐닝 단계는 각각의 WIP 토트에 대해 수행하는 데, 이의 내용물은, 소비자 시설(600, 602)로 전달하기 위해 단계화된 소비자 주문(606)으로서 특별한 수송 토트로 이동된다.
최저 용적의 소비자 주문이 존재하는 일의 시점 동안에, 요청 분류 규칙을 이용하는 AOM 조절 시스템에 의해 발생된 픽 뱃치는 더 작아진다. 이는 작동자가 픽-투-라이트 랙(42)과 ALV 기계(50) 사이에서 더 많이 걷도록 한다. 추가로, 제품(12)이 단일의 수송 토트를 채우도록 조합되어야 하는 WIP 토트의 수가 증가하여, 더 많은 스캐닝 단계를 일으킨다. 이러한 비효율성 때문에, ALV 시스템(10)은 작동의 "통로 토트(aisle tote)"로 전환된다. 이러한 작동 모드에서, AOM 조절 시스템은 SKU에 의해 인커밍 픽을 그룹화하고 이들을, 일시적으로 저장되는 약국의 통로 또는 구획에서 이들을 분류한다. 이는 큰 픽 뱃치가 발생되도록 한다. 통로 토트는 라벨화되고 확인된 제품(12)으로 채운 다음, 이들의 일시적인 저장 위치로 가져간다. 이후에, 소비자 주문(606)들 중의 하나로서 소비자 시설(600, 602)들 중의 하나에 최족적으로 전달하기 위해 수소 토트 속에 위치시킴에 따라, 작동자들은, 각종 저장 위치로부터 개개의 제품(12)을 선택하고 확인을 위해 각각의 제품(12)을 선택함으로써 통상적인 방법으로 수송 토트를 채운다.
ALV 시스템(10)의 랙(42) 속에 저장된 제품(12)은 외부 공급자, 예를 들면, 대표적인 외부 제품 공급자(608, 610)로부터 기원한다. 이들 외부 제품 공급자(608, 610)는 환자 특이적이 아닌 각각의 패키지화된 약제를 위한 제품 바코드(24)로 각각 표시된 제품(12)를 제조한다. 제품(12)는 당해 분야에 공지된 다수의 자동화된 또는 수동 방법들 중의 어느 하나에 의해 제품 바코드(24) 내에 표시되고 약제 또는 패키화된 기타 유형의 약제로 채워진 블리스터 카드(20) 및/또는 박스(22)이다. 제품(12)는 또한 통신 링크(611) 위의 약국 호스트 서버(604)와 통신하는 내부 제품 공급자(612)로부터 기원할 수 있다. 내부 제품 공급자는 블리스터 카드(20) 및/또는 박스(22)를 당해 분야에 공지되 다수의 자동화되거나 수동인 방법들 중의 어느 하나를 사용하여 제품 바코드(24)와 함께 채울 수 있다.
접수하는 경우, 약국(598)은 픽-투-라이트 시스템(40)의 랙(42) 속에 제품(12)를 저장하여, 큰 용적의 모든 의약 공급물이 ALV 시스템(10)에 의해 연속적으로 이용할 수 있도록 한다. 제품(12)이 랙(42) 내에 잔류하고 제품 공급자(608, 610, 612)로부터 수송되는 조건에서, 제품(12)은 어떠한 특별한 소비자 주문을 위해 지정되지 않았으며 처방전들 중의 아나로부터의 정보의 어떠한 항목의 형태로 특정한 유형의 환자-특이적 정보를 결여한다. 이들 제품(12)는 ALV 시스템(10)을 위한 약국(598)의 위치로 수송된다. 예를 들면, 일반적인 제품 바코드(24)를 갖는 비-환자-특이적 제품(12)의 뱃치는 일반적인 벌크 수송자 케이스로 약국(598)에 공급될 수 있다. 약국 호스트(604)로부터의 주문은 제품(12)을 위한 "픽 리퀘스트"의 형태로 ALV 시스템(10)으로 전달된다. ALV 시스템(10)은, 각각의 환자 주문에서 처방전과 관련된 환자-특이적 라벨(32)과 함께, 본원에 기술된 바와 같이 제품(12)을 표지한다. 가공한 후에, 각각의 제품(12)은 소비자 시설(600, 602)들 중의 하나에서 특별한 환자에 대해 특이적인 처방전으로 표시된다.
인지할 수 있는 바와 같이, ALV 시스템(10)은 소비자 주문을 충족시키는 약국(598) 내의 공정을 상당히 자동화한다. 자동화는, 상당한 비용 절약을 나타내는, 사람 개입이 거의 없이 약국(598)에 의해 다수의 픽 리퀘스트가 신속하고 신뢰할만하게 가공될 수 있게 한다. 실제로, 요청 모드에서, 제품(12)이 표지되고, 확인되며, 작동자에 의해 단지 1회 "접촉되거나" 또는 처리된 후에(여기서, 접촉은 픽-투-라이트 시스템(40)으로부터 ALV 기계(50)으로의 이동 동안에 발생한다) 수송할 준비가 된다. WIP 토트 모드에서, 제품(12)은 2회 "접촉"되는 데, 그 이유는 WIP 토트로부터 수송 토트로 제품(12)이 이동하는 경우 추가의 처리 단계 때문이다. 그러나, WIP 토트 모드는 여전히, 수송 토트로의 이동 동안에 각각 표지되고 확인된 제품(12)을 개별적으로 스캔할 필요성을 피한다. 작동자는 여전히 통로 토트 모드에서 이러한 단계들을 수동으로 수행하여야 하지만, ALV 시스템(10)은 수개의 이점들을 여전히 제공한다. 모든 작동 모드에서, 환자 라벨(32)을 제품(12)에 수동으로 적용하고 환자 바코드(34) 및 제품 바코드(24)를 라벨 적용 직후에 확인하는 단계들은 ALV 시스템(10)에 의해 자동화된다. 따라서, ALV 시스템(10)은 여전히 통로 토트 모드에서 작동하는 경우에도 상당한 비용-절감 기회를 제공한다.
약국 주문을 충족하기 위한 ALV 시스템(10)에 의해 사용된 방법론들을 기술하였고, ALV 시스템(10)의 각종 성분들은 이제 추가로 상세히 기술할 것이다.
III. ALV 시스템의 성분
(a) 조절
ALV 시스템(10)의 ALV 기계(50)는 조절기(나타내지 않음), 예를 들면, 프로그램가능한 로직 조절기(PLC) 또는, 특정 양태에서, Allen-Bradley CompactLogix PLC로 조절한다. 조절기는 메모리 카드 또는 확장가능한 메모리, 전력 공급 장치, 입력/출력 조절 모듈, 및 당해 분야의 숙련가에 의해 인식된 기타 성분에 포함된 프로그램 가능한 성분을 가공하기 위한 하나 이상의 중앙 처리 장치(CPU)를 포함할 수 있다. 조절기는 ALV 기계(50)의 기계적 기능을 조절할 뿐만 아니라 각종 바코드 판독기, 모터 및 사람 기계 인터페이스(HMI) 컴퓨터(130)(도 5)에 대한 입력/출력 인터페이스로서 작동시키기 위한 일련의 알고리즘을 갖는 일련의 프로그램 성분들로 프로그램한다. 이들 프로그램 성분들은 메모리 속에 저장되고 조절기 내에서 CPU들 중의 하나에 의해 수행된다.
조절기를 사용하여 ALV 기계(50)의 기계적 기능을 조화시키고 조직한다. 통신 인터페이스는 Ethernet, Fieldbus (CAN/CAN OPEN), 또는 Serial (RS-232) 프로토콜을 포함하지만 이에 제한되지 않는, 당해 분야의 숙련가들에 의해 인식된 임의의 일반적인 통신 채널 기술을 포함할 수 있다. 조절기는 ALV 기계(50)의 각종 스테이션에 의해 가공된 제품(12) 각각과 결합된 제품 데이타를 트랙킹한다. 트랙킹 데이타로부터의 제품 정보 및 상태는 HMI 컴퓨터(130)에서 필요에 따라 표시하고 업데이트할 수 있다.
도 5와 관련하여, HIM 컴퓨터(130)는 카드 로딩 스테이션(60) 및 박스 로딩 스테이션(62) 근처의 상승된 우치에서 ALV 기계(50)의 골조(132)에 의해 지지된다. HMI 컴퓨터(130)는 임의의 통상적인 작동 시스템을 작동할 수 있으며 ALV 기계(50)에서 제품(12)의 가공을 조절하기 위한 조절기의 작동과 협력하는 상이한 소프트웨어 적용을 수행할 수 있다. 작동자가 ALV 기계(50)과 상호작용하도록 하는 HMI 컴퓨터(130)는 작동자 상호작용을 촉진시키는 접촉 민감성 디스플레이 또는 컴퓨터 스크린을 포함할 수 있다. HMI 컴퓨터(130)는 ALV 시스템(10)의 시험, 설정 및 수행과 관련하여 작동자 상호작용을 위한 버튼 및 특정 인터페이스 성분을 갖는 프레임 및 팬(pan)을 특징으로 하는 컴퓨터 스크린 위에 그래픽 유저 인터페이스(GUI)를 시행할 수 있다.
HIM 컴퓨터(130)는 약국 호스트와, Ethernet과 같은 통신 채널 위에서 통신한다. 위에서 언급한 바와 같이, 약국 호스트는 ALV 시스템(10)과 통신하고 이에 작업을 제공하는 컴퓨터 시스템이다.
ALV 시스템(10)의 AOM 조절 시스템은, 소프트웨어 어플리케이션을 시행하고 약국 호스트로부터 접수한 주문 및 픽 리퀘스트를 종합적으로 가공하는 다수의 프로세서를 포함한다. Ethernet과 같은 통신 채널에 의해 함께 커플링되는 컴퓨터는 픽 서버, 실시간 픽-투-라이트 컴퓨터(PickPC), 통계학 컴퓨터(StatPC), 및 주문 조정 컴퓨터를 포함한다. PickServer, PickPC, 및 StatPC는 ALV 기계(50)에 물리적으로 장착되거나 경우에 따라 약국 내에 위치한 랙-장착된 서버일 수 있다. PickServer, PickPC, 및 StatPC는 결함 내성 여분 전력 공급 및 가열 전환가능한 Redundant Array of Independent Disks (RAID) 드라이브로 구성될 수 있다. 주문 조정 컴퓨터튼 약국의 어디든 설치할 수 있는 인터페이스화된 수동 바코드 스캐너 및 데스크탑 퍼스널 컴퓨터를 포함할 수 있다.
(b) 픽-투-라이트 시스템
픽 리퀘스트 형태의 주문은 약국 호스트로부터 ALV 시스템(10)으로 전달된다. 위에서 토의한 바와 같이, 픽 리퀘스트는 사용자 제한된 파라메터 및 검색을 기본으로 한 논리적 그룹화를 위한 AOM 조절 시스템에 의해 저장된다. 논리적 그룹화 공정은 작동자가 픽-투-라이트 랙(12)으로부터 픽킹되도록 하는 픽 뱃치를 생성한다. 각각의 픽 뱃치는 용기(54)들 중의 하나 속으로 위치시키도록 지정된 하나 이상의 제품(12)을 포함할 수 있다.
픽-투-라이트 시스템(40)의 대표적인 픽-투-라이트 랙은 도 8에 나타낸다. 각각의 픽-투-라이트 랙(12)은 레벨로 배열된 다수의 쉘프(shelf; 140) 및 베이 조절기(나타내지 않음)를 포함한다. 각각의 쉘프(140)는 분할기(142)로 분배되어 하나 이상의 벌크 수송기 케이스(44)(도 1)로 저장되고 기술자의 팔 길이 내에 있는 다수의 빈 또는 물품 목록 위치를 한정한다. 각각의 벌크 수송기 케이스(44)는 독특한 의약 SKU로 특징지워지는 제품(12)를 담는다. 픽-투-라이트 랙(12)에서 전형적으로 물품 목록 위치에 인접한, 하나 이상의 물품 목록 위치는, ALV 시스템(10)에 의해 단일 장치로서 관리되는, 동일한 의약 SKU를 갖는 제품(12)를 담는 벌크 수송기 케이스(44)를 담을 수 있다. 대부분의 의약 SKU는 픽-투-라이트 랙(12)의 쉘프(140) 위의 단일 물품 목록 위치를 갖지만, 빠르게 움직이는 의약 SKU를 갖는 제품(12)은 수의 물품 목록 위치에 할당된다.
도 1 및 2에 나타낸 바와 같이, 픽-투-라이트 랙(12)는 하나 이상의 작동자 둘레에 배열할 수 있다. 픽-투-라이트 시스템(40)의 개개의 랙(42)의 일부 또는 전부는 ALV 기계(50)에 대하여 배열의 재구성을 용이하게 하는 캐스터(castor; 나타내지 않음) 위에 지지될 수 있다. 주변 픽-투-라이트 랙(42)은, 예를 들면, U자 형태로 배열되어 픽-투-라이트 시스템(40)의 물품 목록 위치로부터 ALV 기계(50)까지의 통로를 따른 도보 거리를 최소화할 수 있다. 그러나, 픽-투-라이트 랙(12)은 약국 또는 설계 선택에서 공간적 제약을 수용하도록 선택된 다른 형태를 가질 수 있다. 픽-투-라이트 랙(12)에서 쉘프(140)의 수직 위치 및 경사 각은 조절할 수 있다. 픽-투-라이트 랙(12)은 ALV 기계(50)의 카드 로딩 스테이션(60) 및 박스 로딩 스테이션(62)에 근접한 의약 SKU를 더 신속하게 이동시키는 제품(12)의 특정한 물품 목록 위치를 위치시키도록 배열할 수 있다.
본원에 나타낸 방식으로, 픽-투-라이트 랙(12)에서의 각각의 물품 목록 위치는 유도등 또는 표시 빛(indication light), 하나 이상의 버튼, 및 문자숫자 디스플레이 모듈을 포함하는 픽 페이스를 갖는 전용의 픽-투-라이트 모듈을 갖는다. 문자숫자 디스플레이는 작동자에게 주문에 따라 픽킹할 제품(12)의 수를 나타내며, 버튼은 작동자가, 물품 목록의 문제가 존재하는 경우, 그 양을 증가시키거나 감소시키도록 한다. 이러한 조정은 제품(12)의 실시간의 정확한 물품 목록 수를 갖는 AOM 조절 시스템의 데이타베이스를 업데이트하는 수단을 제공한다. 각각의 픽-투-라이트 랙(12)은, 베이 조절기(bay controller)의 조절하에 작동되는, 기타 유형의 픽-투-라이트 모듈, 예를 들면, 주문 조절 모듈을 포함할 수 있다.
ALV 시스템(10)의 작업흐름 순서에서, 작동자는 물품 목록 위치와 결합돈 표시 빛에 의해 공급된 가시적 큐(queue)를 갖는 픽-투-라이트 시스템(40)으로부터 개개의 제품(12)에 픽킹하도록 지시된다. 픽-투-라이트 모듈 위의 표시 빛은 각각의 픽 뱃치에 대한 픽-투-라이트 랙(12)에서의 물품 목록 위치를 신속하고 정확하게 확인하는 데 도움을 준다. 작동자는 조명된 물품 목록 위치로부터의 제품(12)을 픽킹하고, 픽 페이스 위의 버튼을 사용하여 (필요한 경우) 임의의 물품 목록에 대하여 조정하며, 물품 목록 위치의 픽 페이스 위의 픽 완전 버튼을 압축시킨다. 작동자는 이러한 공정을 픽-투-라이트 랙(12)에서의 모든 조명된 물품 목록 위치가 인식될 때까지 반복하는 데, 이는 작동자가 픽 뱃치를 완결한 조절기를 나타낸다.
작동자에 의해 수집된 제품(12)이 블리스터 카드(20)의 형태인 경우, 작동자는 블리스터 카드(20)를 ALV 기계(50)의 카드 로딩 스테이션(60)에 전달한다. 제품(12)이 박스(22)인 경우, 작동자는 박스(22)를 ALV 기계(50)의 박스 로딩 스테이션(62)로 전달한다.
대안적인 양태에서, 작동자는 제품(12)을 픽-투-라이트 시스템(40)에 의존하지 않는 상이한 방식으로 ALV 기계(50)의 카드 로딩 스테이션(60) 및/또는 박스 로딩 스테이션(62) 속으로 로딩할 수 있다. 구체적으로, 비(non) 픽-투-라이트 기능성은 작동자에게 픽-투-라이트 접근방식과 유사한 방식으로, 그러나 픽-투-라이트 시스템(40)의 사용을 필요로 하지 않는 방식으로 처방전을 뱃치하는 능력을 제공한다. 전형적으로, 픽-투-라이트가 아닌 것으로 지정된 제품(12)은 낮은 분배 용적을 갖는 것들을 나타낸다. 제품(12)은 픽-투-라이트 랙(12) 외부에서 창고저장되며, 이에 따라 쉘프(140) 위에 저장되지 않는다. 비 픽-투-라이트 작용성은 ALV 기계(50)에서 ALV 공정을 통해 SKU의 제한되지 않은 수의 픽킹, 표지화 및 확인을 허용한다. 뱃치를 생성시키기 위하여, 특정한 처방전을 위한 제품(12)을 그룹화하고 티켓을 픽킹하도록 할당된다. 이들 제품(12)은 약국 내에서 의약 SKU의 제한되지 않은 수로 나타내어진다. 제품(12)은 픽 토트 내로 픽킹되고 위치한다. 픽 토트는 ALV 기계(50)에 의해 요청되며, 여기서 픽 티켓으로부터의 제품(12)는 픽-투-라이트 시스템(40)으로부터 수집된 제품(12)을 갖는 ALV 기계(50) 속으로 합해진다. 비 픽-투-라이트 제품(12)은 픽-투-라이트 시스템(40)으로부터 수집된 제품(12)와 함께 가공된다. 제품(12)의 조합된 그룹은 표지화되고, 확인된 다음, 작동 모드에 따라 수송 토트, WIP 토트, 또는 통로 토르 내로 합체된다.
(c) 카드 로딩 스테이션
도 9 내지 15는 카드 로딩 스테이션(60)의 성분들을 더 상세히 설명한다. 카드 로딩 스테이션(60)은 작동자에 의해 픽킹된 블리스터 카드(20)를 ALV 기계(50)의 로딩 스테이션에 공급하기 위한 제품 유도 매가진(150) 및 블리스터 카드(20) 위의 제품 바코드(24)(도 26)을 확인하기 위한 카메라 조립체(152)를 포함한다. 도 9 내지 11에서, 제품 유도 매가진(150)은 다수의 블리스터 카드(20)으로 로딩된다. 도 12 내지 14에서, 제품 유도 매가진(150)은 실질적으로 비어 있는 상태에 있으며 명확화를 위해 카메라 조립체(152)는 숨겼다.
제품 유도 매가진(150)은 활송 장치(chute) 내부의 공간 내로 가이드 포스트(154)의 인접한 쌍 사이의 각각의 갭들을 통해 연장되고 수축되도록 배열되는 이동가능한 아암(156, 158)의 쌍 및 컬럼형 가이드 포스트(154)의 세트에 의해 한정된 공급 활송 장치를 포함한다. 직각 바아 스톡으로 형성되는 가이드 포스트(154)는 블리스터 카드(20)의 형태와 상관되도록 서로에 대하여 배열된 L자형 수직 채널을 가져서, 블리스터 카드(20)의 외부 모서리가 가장 가까운 가이드 포스트(154)의 오목한 수직 채널 내로 돌출되도록 한다. 활송 장치의 상부 입구에서, 각각의 가이드 포스트(154)의 채널은 바깥방향으로 솟아올라서 블리스터 카드(20)을 수용하기 위해 이용가능한 단면적을 증가시키는데, 이는 작동자가 활송 장치에 의해 떨어진 블리스터 카드(20)의 도입을 용이하게 한다.
각각의 아암(156, 158)은, 연장된 위치와 수축된 위치 사이의 활송 장치에 대한 운동을 위하여, 선형 작동기(162, 164)의 형태로 각각의 선형 운동 메카니즘과 기계적으로 커플링된다. 아암(156, 158)이 연장된 위치에 위치하는 경우, 각각의 아암(156, 158)의 부분은 제품 유도 매가진(150)의 활송 장치 내로 작동자에 의해 수동으로 떨어지는 블리스터 카드(20)의 적층물 속의 하부 블리스터 카드(20)의 반대편 측면과 접촉하고 지지한다. 가이드 포스트(154)의 채널은 블리스터 카드(20)를 공급 활송 장치의 상부로부터 하방으로의 수직 운동을 종합적으로 인도하여, 적층물 내의 하부 블리스터 카드(20)가 아암(156, 158) 위에 정지되도록 한다. 조절기가 선형 작동기(162, 164) 둘다를 지시하여 아암(156, 168)을 수축된 위치에 대하여 바깥방향으로 향하도록 하는 경우, 블리스터 카드(20)의 그룹은 더 이상 지지되지 않으며 중력의 영향하에 낙하한다. 가이드 포스트(154)는 이러한 하방 운동을 적층물 내의 하부 블리스터 카드(20)가 아암(156, 158) 하부에 위치한 랜딩 플레이트(166) 위에 정지할 때까지 종합적으로 인도한다. 랜딩 플레이트(166) 위에 고정되는 블리스터 카드(20)의 적층물은 이후에 하기한 바와 같이 제품 유도 매가진(150)에 의해 단일화된다.
랜딩 플레이트(166) 위에 위치하는 경우, 하부 블리스터 카드(20)의 부분이, 인접하게 위치한 네스팅 플레이트(170)의 부분 및 약간 아래의 평면에서 랜딩 플레이트(166)를 오버행(overhang)한다. 라이저(riser; 172)는 랜딩 플레이트(166) 위에 제공되어 네스팅 플레이트(170)에 대하여 블리스터 카드(20)의 오버행되는 부분을 추가로 상승시킬 수 있다. 네스팅 플레이트(170)는 한쌍의 평행한 슬롯(174, 176) 및 이의 길이를 따라 진행하는 가이드 레일(178, 180)을 포함한다. 활송 장치에서의 적층물로부터 멀어지고 네스팅 플레이트(170)를 따라 하부 블리스터 카드(20)를 운동시키기 위하여, 제품 유도 매가진(150)은 각각의 수직 이격시 포스트(186a-d) 위에 운반된 흡인 부재(184a-d)의 세트를 갖는 파지 장치(182), 수직 이격기 포스트(186a-d)를 지지하는 기저 플레이트(190)을 측방향 변환시키기 위한 선형 운동 메카니즘(188), 및 기저 플레이트(190)을 수직으로 변환시키기 위한 수직 운동 메카니즘(192)을 추가로 포함한다. 파지 장치(182)는, 흡인 부재(184a-h)가 네스팅 플레이트(170)에서 슬롯(174, 176)을 통해 연장되도록 구성되도록 위치시킨다. 초기에, 대표적인 양태에서 선형 작동기의 형태인 선형 운동 메카니즘(188)은 기저 플레이트(190)을 랜딩 플레이트(166)에 근접한 네스팅 플레이트(170)의 부분 하부에 위치시킨다. 대표적인 양태에서 또한 선형 작동기의 형태인 수직 운동 메카니즘(192)은 기저 플레이트(190)을, 흡인 부재(184a-d)가 랜딩 플레이트(166) 위의 블리스터 카드(20)의 바로 오버행되는 부분에 인접하고/하거나 이와 접촉된다.
흡인은 진공 공급원(나타내지 않음)으로부터 흡인 부재(184a-d)로 공급하여, 흡인 부재(184a-d)가, 랜딩 플레이트(166) 위의 흡인 부재(184a-d)와 블리스터 카드(20) 사이의 임의의 공간으로부터 공기를 통시켜서 흡인 부재(184a-d)를 갖는 블리스터 카드(20)의 오버행되는 부분과 맞물리는 유인력을 가하도록 한다. 블리스터 카드(20)가 이와 같이 파지되면, 수직 운동 메카니즘(192)이 차단 플레이트(196)의 하부 에지(194)를 깨끗하게 하기 위하여 블리스터 카드(20)의 선도하는 말단을 위해 충분한 거리로 하방으로 기저 플레이트(190) 및 흡인 부재(184a-d)를 운동시킨다. 이후에, 선형 운동 메카니즘(188)은 활송 장치 박으로 차단 플레이트(196)을 지나 블리스터 카드(20)를 운동시키기에 충분한 거리로 수평방향으로 기저 플레이트(190)을 변환시킨다. 네스팅 플레이트(170) 위에 제공된 가이드 레일(178, 180)은 이러한 수평 운동을 인도하는 데 도움을 준다.
블리스터 카드(20)는 이동 스테이션(64)의 로봇(66)(도 3)에 의해 접근가능한 네스팅 플레이트(170) 위에 "데드 영역(dead area)"을 가져온다. 이 지점에서, 흡인 부재(184a-d)는 단일화된 블리스터 카드(20)에 적용된 인력을 방출하도록 배기된다. 이후에, 선형 운동 메카니즘(188) 및 수직 운동 메카니즘(192)은 이의 초기 위치로 되돌아가고, 적층물에서 다음 블리스터 카드(20)를 단일화할 준비가 된다. 선형 운동 메카니즘(188)을 위한 솔레노이드 밸브, 수직 운동 메카니즘(188), 및 흡인 부재(184a-d)를 위한 진공 공급원이 조절기와 전기적으로 커플링되고 이에 의해 조절된다. 아암(156, 158)에 의해 포획된 하나 이상의 블리스터 카드(20) 및 랜딩 플레이트(166) 위에 잔류하는 하나의 블리스터 카드(20)의 존재를 검출하는 센서(나타내지 않음)가 제공된다. 이들 센서는 선형 운동 메카니즘(188)을 위한 솔레노이드 밸브, 수직 운동 메카니즘(188), 및 흡인 부재(184a-d)를 위한 진공 공급원을 작동하기 위한 조절기에 피드백을 공급한다. 센서(200)는, 브리스터 카드(20)가 데드 영역으로 전달되는 경우 검출하기 위한 네스팅 플레이트(170)에 또한 장착된다.
다이알 컨베이어(68)로 이동되기 전에, 각각의 단일화된 블리스터 카드(20) 위의 제품 바코드(24)는 카메라 조립체(152)에 의해 확인된다. 카메라 조립체(152)는 네스팅 플레이트(170) 위의 카메라 장치(214) 및 카메라 커버(216)을 지지하는 한쌍의 수직 축(210, 212)을 포함한다. 카메라 커버(216)에 의해 유지된 카메라(215)는 네스팅 플레이트(170) 상으로 단일화된 블리스터 카드(20) 위에 제품 바코드(24)의 하나 이상의 영상을 촬영하도록 구성된다. 조절기는, 센서(200)가 블리스터 카드(20)의 존재 여부를 검출하는 경우 카메라(215)를 활성화한다. 영상을 포획하는데 있어서 도움을 주기 위하여, 조명 조립체(218)를 네스팅 플레이트(170)에 장착하고 구성시켜 빛을 제품 바코드(24)를 향해 방사한다. 조절기는 기계 비젼 소프트웨어를 사용하여 카메라(215)에 의해 포착된 영상을 분석한다. 대안적 양태에서, 카드 로딩 스테이션(60)은 제품 바코드(24)를 판독하고 전기 신호를 사용하여 조절기에 특성의 상응하는 스트링을 통신하도록 구성된 레이서 스캐너(나타내지 않음)를 포함할 수 있다. 유사한 방식으로, 카메라(215) 또는 다른 판독기(나타내지 않음)는 각각의 블리스터 카드(20) 위의 바코드(25)를 영상화하거나 판독할 수 있으며 ALV 기계(50)의 조절기로 특성의 스트링을 나타내는 영상 또는 전기 신호를 통신할 수 있다. ALV 기계(50)는 바코드(25)로부터의 데이타 또는 정보를 사용할 수 있으며, 상기한 바와 같이, 사용하여 각각의 블리스터 카드(20)를 갖는 ALV 기계(50)에 의해 결합된 처방전에서 예측된 최종 분배 일자 전에 소멸하게 될 약물을 함유하는 블리스터 카드(20)을 거절하거나 만료된 약물을 함유하는 블리스터 카드(20)를 거절할 수 있다.
어떠한 유형의 바코드 판독기가 카드 로딩 스테이션(60)에 사용되는지 무관하게, ALV 기계(50)의 조절기는 약국 호스트로부터 예측된 픽 리퀘스트에 대하여 단일화된 블리스터 카드(20)의 제품 바코드(24)를 개별적으로 확인한다. 이는, 카드 로딩 스테이션(60)에 의해 가공된 블리스터 카드(20) 각각이 제품 유도 매가진(150) 내로 도입된 픽 뱃치를 위한 트랙킹 데이타에서 예측된 제품(12)들 중의 하나와 일치한다는 것을 보증하는데 도움을 준다.
(b) 박스 로딩 스테이션
도 16 내지 23은 박스 로딩 스테이션(62)(도 3)의 성분들을 추가로 상세하게 설명한다. 박스 로딩 스테이션(62)은 3개의 주요 성분 조립체를 포함한다: 작동자에 의해 수집된 박스(22)가 부착되는 로딩 컨베이어 조립체(220), 박스(22)를 이동 스테이션(64)로 전달하기 위한 공급 컨베이어 조립체(222), 및 박스(22)를 로딩 컨베이어 조립체(220)로부터 공급 컨베이어 조립체(222)로 전달하기 위한 전달 조립체(224). 로딩 컨베이어 조립체(220)는 프레임(232)에 의해 지지되고 작동자에 의해 쉽게 접근가능한 로드 컨베이어(230)를 포함한다. 로드 컨베이어(230)가 ALV 기계(50)(도 5)의 전면을 일반적으로 가로질러 배열되기 때문에, 작동자는 로드 컨베이어(230)의 길이를 따라 다수의 박스(22)를 부착시킬 수 있다.
로드 컨베이어(230)에 인접한 상부 표면(236)을 갖는 이동 스탠드(234)를 제공하여 박스(22)를 수용하기 위한 이용가능한 영역의 양을 증가시킨다. 이동 스탠드(234)는 또한 박스(22)를 배열하기 위한 영역을 제공하여, 이들을 로드 컨베이어(230) 상으로 슬라이딩시키기 전에 동일한 배향을 갖도록 한다. 예를 들면, 작동자는 수집된 박스(22)를 이동 스탠드(234) 상으로 강하시킨 다음 이들 각각을 배열하여 상부 표면(238)이 로드 컨베이어(230)의 길이를 따라 진행되는 제1 가이드 레일(240)에 접하도록 하고 제품 바코드(24)를 갖는 이들의 측벽(28)이 상향으로 접하도록 할 수 있다. 박스(22)는 이후에 이동 스탠드(234)의 상부 표면(236)을 가로질러 로드 컨베이어(230) 상으로 이들의 상부 표면(238)이 제1 가이드 레일(2430)에 인접할때까지 슬리이딩시킬 수 있다. 대안적으로, 작동자는 각각의 박스(22)를 적절하게 배향시킨 다음 이들을 로드 컨베이어(230) 위에 직접 부착시킬 수 있다. 박스(22)가 동일한 배향을 갖도록 배열하는 것은, 이들의 제품 바코드(24)가 동일한 작업흐름 경로를 따른다는 것을 보장한다.
로드 컨베이어(230)는 박스(22)를 일반적으로 화살표(244)로 나타낸 방향으로 운동시킨다. 로드 컨베이어(230)의 말단(246)에 도달하기 전에, 박스(22)는 푸셔 조립체(pusher assembly; 250)에 의해 제2 가이드 레일(248)에 대하여 푸싱한다. 푸셔 조립체(250)는 제1 가이드 레일(240)과 동일선상에 위치하며 로드 컨베이어(230)의 방향(244)에 대하여 횡방향으로 선형 작동기(254)에 의해 구동된 접촉 부재(252)를 포함한다. 각각의 박스(22)를 제2 가이드 레일(248)에 대해 푸싱함으로써, 푸셔 조립체(250)는, 박스(22)가 이들이 로드 컨베이어(230)의 말단(246)에 도달하는 경우 유사하게 위치함을 보장한다. 센서(256, 258, 260)는 로드 컨베이어(230)의 말단(246)에서 각각의 박스(22)의 위치와 배향을 확인한다.
공급 컨베이어 조립체(222)는 로드 컨베이어(230)에 대하여 일반적으로 수직으로 배열된 공급 컨베이어(266)을 포함한다. 따라서, 박스(22)가 로드 컨베이어(230)의 말단(246)에 도달함에 따라, 이들은 공급 컨베이어(266) 상으로 전방으로 푸싱되어야만 한다. 이러한 이동 단계는 이동 조립체(224)에 의해 성취되는 데, 이는 방향(244)에 대하여 일반적으로 평행한 이동 아암(270), 이동 아암(270)에 커플링되고 방향(244)에 대하여 수직인 방향으로 일반적으로 정렬된 제1 선형 작동기(272), 및 제1 선형 작동기(272)에 커플링되고 방향(244)에 평행인 방향으로 일반적으로 정렬된 제2 선형 작동기(274)를 포함한다. 이동 아암(270)은 프레임(278)에서 제공된 슬롯(276)을 통해 연장되는데, 이는 말단(246)에서 로드 컨베이어(230) 상부에 위치한 하나 이상의 스페이서 플레이트(280)를 포함한다. 로드 컨베이어(230)의 말단(246)에 도달하는 박스(22)는, 로드 컨베이어(230)가 박스(22) 하부로 계속해서 운동함에 따라 스페이서 플레이트(280)에 대하여 순간적으로 정지한다.
초기 위치에서, 제1 및 제2 선형 작동기(272, 274)는 이동 아암(270)과 연장된 상태로 존재하며 제2 가이드 레일(248)에 인접하게 위치한다. 이동 아암(270)은 로드 컨베이어(230)의 말단(246)에 대한 박스(22)의 운동을 방해하지 않는다. 센서(256, 258, 260)가 박스(22) 위치 및 배향을 확인한 후에, 제1 선형 작동기(272)가 방향(244)에 대하여 횡방향으로 이동 아암(270)을 운동시키도록 수축되며, 이에 따라 박스(22)를 공급 컨베이어(266) 상으로 푸싱힌다. 이후에, 제2 선형 작동기(274)는 수축되어 제1 선형 작동기(272) 및 이동 아암(270)을 공급 컨베이어(266)로부터 멀어지게 운동시킨다. 이 지점에서, 제1 선형 작동기(272)는 연장된 상태로 다시 운동시켜, 이동 아암(270)이 일반적으로 제2 가이드 레이(248)과 다시 정렬되도록 한다. 최종적으로, 제2 선형 작동기(274)는 연장된 상태내로 다시 운동시켜서 이동 아암(270)이 제2 가이드 레이(248)에 인접하도록 하고 로드 컨베이어(230)의 말단(246)으로 이동된 다음 박스(22)를 푸싱할 준비가 되도록 한다. 상기한 이동 공정은 로드 컨베이어(230) 상의 각각의 연속 박스(22)에 대해 반복한다. 결과적으로, 박스(22)의 정렬은 로드 컨베이어(230) 상의 나란한 배열로부터 공급 컨베이어(266) 상의 말단 대 말단 배열로 변형된다.
공급 컨베이어(266)는, 박스(22)들이 공급 컨베이어(266)의 기계방향으로 운동함에 따라 박스(22)를 향하도록 하는 가이드 레이(288, 290)을 갖는 프레임(286)에 의해 지지된다. 박스(22)는, 이들이 박스(22)의 지지 부분, 브라켓(294)에 커플링된 회전 작동기(296), 및 프레임(298)을 수직으로 운동시키기 위한 선형 작동기(300)을 지지하도록 구성된 브라켓(284)를 포함하는, 박스 회전 메카니즘(292)에 도달할 때까지 공급 컨베이어(266)을 따라 운동한다. 브라켓(294)는 초기에 공급 컨베이어(266)의 말단에서 박스(22)의 제품 정지를 형성한다. 일단 센서(302)가, 박스가 공급 컨베이어(266)의 말단에 도달한 것을 측정하면, 선형 작동기(300)는 프레임(298)을 상승시키고 회전 작동기(296)는 브라켓(294)를 회전시킨다. 이는 박스(22)가 상승되고 회전되도록 하여 전방 표면(88)이 수평면에 정렬하고(즉, 위로 접하고) 측벽(28, 30)이 수직 평면으로 정렬되도록 한다. 이는 또한 박스(22)가, 측벽(28) 위의 제품 바코드(24)가 카메라 조립체(304)에 의해 용이하게 판독되는 위치로 상승되도록 한다.
이러한 목적으로, 카메라 조립체(304)는 조명 조립체(316)을 갖는 카메라 마운트(314) 및 이에 부착된 카메라 커버(318)을 지지하는 한쌍의 축(310, 312)을 포함한다. 조명 조립체(316)는, 박스 회전 메카니즘(292)에 의해 상승되고 회전된 후에 조명 장치(317)가 박스(22)의 제품 바코드(24) 상으로 빛을 방사하도록 위치한다. 카메라 커버(318)는 이 위치에서 제품 바코드(24)에 접하는 카메라(320)을 지지하도록 구성된다. 카드 로딩 스테이션(60)의 카메라 조립체(152)와 유사하게, 카메라(320)는 기계 비젼 소프트웨어를 사용하여 조절기로 분석되는 제품 바코드(24)의 영상을 촬영한다. 카메라(320)는 또한 대안적인 양태에서 레이저 스캐너(나타내지 않음)로 대체될 수 있다. 어떠한 유형의 바코드 판독기가 사용되는 지에 무관하게, ALV 기계(50)는 약국 호스트로부터 예측된 픽 리퀘스트에 대하여 박스(22)의 제품 바코드(24)를 개별적으로 확인한다. 이는, 박스 로딩 스테이션(62)에 의해 가공된 각각의 박스(22)가 픽 뱃치에 대한 트랙킹 데이타에서 예측된 제품(12)들 중의 어느 하나에 상응하는 것을 보증하는데 도움을 준다. 유사한 방식으로, 카메라(320) 또는 다른 판독기(나타내지 않음)는 각각의 박스(22) 위에 바코드(25)를 영상화하거나 판독할 수 있으며 ALV 기계(50)의 조절기의 특성의 스트링을 나타내는 영상 또는 전기 신호를 전달한다. ALV 기계(50)는 위에서 기술한 바와 같이, 사용될 수 있는 바코드(25)로부터의 데이타 또는 정보를 사용하여 유효기간이 지난 약물을 함유하는 박스(22)를 거절하거나 각각의 박스(22)와 함께 ALV 기계(50)에 의해 결합된 처방전에서 예측된 최종 분배 일자 전에 소멸하게 될 약물을 함유하는 박스(22)를 거절할 수 있다.
(e) 이동 스테이션 및 다이얼 컨베이어
도 3, 24 및 25와 관련하여, 이동 스테이션(64)은, SCARA (선택적 복합 조립체 로봇 아암) 형태를 갖는 것으로 설명되는, 로봇(66)에 의해 일반적으로 나타낸다. 로봇(66)은 기저부(326), X-Y 방향으로 기저부(326)에 대해 피봇형으로 커플링된 제1 아암(328), 및 X-Y 방향으로 제1 아암(328)에 피봇형으로 커플링된 제2 아암(330)을 포함한다. 제1 아암(328)과 결합된 효과기 또는 리스트(wrist; 332)는 Z-방향으로 운동하도록 구성되고 상이한 형태의 인자들을 갖는 제품(12)을 집어올린다. 보다 구체적으로, 말단 효과기(332)는 박스(22)들 중의 하나의 측벽(28, 30)을 파지하도록 서로를 향하여 운동하는 파지 부재(334, 336) 및 블리스터 카드(20)들 중의 하나의 전방 표면(26)과의 맞물림을 설정하고 유지하는 진공 공급원(나타내지 않음)에 의해 작동되는 흡입 부재(338a, 338b)를 포함한다. 하나의 구체적인 양태에서, 로봇(66)은 Adept Technologies, Inc.에서 구입할 수 있는 Adept Cobra® SCARA 로봇일 수 있다. 다른 로봇 형태, 예를 들면, Cartesian 형태를 대안적인 양태에서 사용할 수 있다. 당해 분야의 숙련가는, 형태에 무관하게, 로봇(66)이 각종의 운동 조절기 및 전자 시스템 장치, 예를 들면, 제한 스위치, 센서, 입력/출력 터미널, 증폭기, 유압 밸브, 핏팅(fitting), 솔레노이드, 전력 공급원, 프로그램가능한 조절기, 서보 모터(servo motor), 및 필요한 운동을 수행하기 위한 벨트 풀리 드라이브를 포함할 수 있다.
위에서 토의한 바와 같이, 카드 로딩 스테이션(60)은 블리스터 카드(20)를 전달하고 박스 로딩 스테이션(62)은 박스(22)를 로봇(66)에 의해 용이하게 접근가능한 각각의 위치로 전달한다. 확인에 실패하고 거절로서 신호화된 제품(12)은 로봇(66)에 의해 파지되고 제1 거절 빈(70)(도 5) 내로 이동된다. 로봇(66)은 거절된 제품(12)을 이용가능한 공간이 효율적으로 사용되도록 하는 조직화된 방식으로 부착시킨다. 예를 들면, 도 45에 나타낸 바와 같이, 로봇(66)에 이해 위치된 블리스터 카드(20) 및 박스(22)(설명할 목적으로 중첩된 것으로 나타냄)는 다른 블리스터 카드(20) 또는 박스(22)에 바로 인접하게 부착되거나 이의 상부에 적층될 수 있다. 증가된 수의 블리스터 카드(20) 및 박스(22)는, 거절된 블리스터 카드(20) 및 박스(22)를 제1 거절 빈(70) 내로 무작위로 부착시키는 경우보다는 이러한 조직화된 배열을 제공하는 경우에 제1 거절 빈(70) 내로 부착시킬 수 있다.
카드 로딩 스테이션(60) 또는 박스 로딩 스테이션(62) 중의 하나에서 성공적으로 확인된 제품(12)은 로봇(66)에 의해 다이알 컨베이이어(68)에 의해 운반된 제품 네스팅 조립체(346)의 기저 플레이트(344)(도 26) 상으로 파지되고 이동된다. 다이알 컨베이어(68) 위에 총 8개의 기저 플레이트(344)(및 상응하는 제품 네스팅 조립체(346))이 존재하여, ALV 기계(50)가, 상이한 공정 단계들을 숭행하는 상이한 제품(12)과 함께, 다수의 제품(12)을 동시에 가공할 수 있도록 한다. 다이알 컨베이어(68)는 회전되어 기저 플레이트(344)가 원형 작업흐름 통로를 따르지만, 각각의 1/8번째 후에 회전을 중지하여 작업흐름 통로에 위치한 각종 스테이션에서 제품(12)을 가공하는 시간을 허용하도록 한다. 따라서, 다이알 컨베이어(68)의 작업흐름 통로와 관련된 총 8개의 인덱싱화된 위치가 존재한다. 이동 스테이션(64) 내의 2개의 위치는 도 3에 개략적으로 개요를 나타내었으며, 여기서 로봇(66)은 확인된 제품(12)을 부착시킨다.
도 27 내지 30에 나타낸 바와 같이, 각각의 네스팅 조립체(346)은 상이한 형태의 인자를 갖는 제품(12)을 지지하고 안정화시키도록 유리하게 구성된다. 네스팅 조립체(346)은 각각 다이알 컨베이어(68) 위에 지지된 기저 플레이트(344) 및 다이알 컨베이어(68) 하부에 매달리는 핀 플레이트(350)을 포함한다. 기저 플레이트(344)는 일반적으로 평면이지만, 이의 주변에 대하여 이격되고 상방으로 연장되는 수개의 카드 위치화 핀(352)을 갖는다. 카드 위치화 핀(352)은 로봇(66)에 의해 부착된 블리스터 카드(20)을 포함하기 위한 기저 플레이트(344) 위의 경계를 지은 영역을 한정하는데 도움을 준다. 따라서, 로봇(66)은 블리스터 카드(20)를 카드 위치화 핀(352)들 사이의 영역 내로 위치시키는데, 이는 부착된 블리스터 카드(20)가 다이알 컨베이어(68)의 작업흐름 경로에서 가공됨에 따라 기저 플레이트(344) 위로 변환되는 것을 방지한다.
핀 플레이트(350)는 기저 플레이트(344) 아래의 다이알 컨베이어(68)의 윈도우 또는 개구(나타내지 않음) 속에 수용되도록 구성된다. 그러나, 초기 위치에서, 핀 플레이트(350)는 윈도우 아래에 매달리며 가이드 축(362, 364)의 각각의 쌍에 의해 기저 플레이트(344)로부터 매달리는 반대편 지지체(358, 360) 위에 고정된다. 핀 플레이트(350)는 가이드 축(362, 364)을 따라 이동가능하고 기저 플레이트(344)를 향해 상방으로 연장되는 각종 크기의 박스 위치화 핀(366)을 포함한다. 박스 위치화 핀(366)은, 핀 플레이트(350)가 가이드 축(362, 364)의 쌍을 따라 상방으로 운동하여 다이알 컨베이어(68)의 윈도우 속으로 운동하는 경우 기저 플레이트(344)에서 홀(368)을 통해 연장되도록 구성된다. 이러한 위치로 이동하는 경우, 박스 위치화 핀(366)은 로봇(66)에 의해 위치된 박스(22)을 포함하기 위한 기저 플레이트(344) 위의 경계지워진 영역을 한정하는 데 도움을 준다. 따라서, 박스 위치화 핀(366)은, 다이알 컨베이어(68)의 작업흐름 통로에서 가공됨에 따라 기저 플레이트(344) 위에서 부착된 박스(22)가 변환되는 것을 방지한다는 점에서 카드 위치화 핀(352)와 유사하다. 핀 플레이트(350)는 또한, 플랜지(flange; 372)에서 종결되는 하방으로 연장되는 축(370)을 포함한다.
도 26 및 31을 참조하면, ALV 기계(50)는 이동 스테이션(64)과 결합된 2개의 인덱싱화된 위치에서 핀 플레이트(350)의 수직 운동을 조절하기 위한 2개의 리프팅 조립체(374)를 포함한다. 각각의 리프팅 조립체(374)는 선형 작동기, 수직 운동 메카니즘(376)에 의해 구동되는 어댑터 칼라(adaptor collar; 378), 및 수직 운동 메카니즘(376)의 운동을 안내하기 위한 지지체 포스트(384)를 포함한다. 어댑터 칼라(378)은 일반적으로 기저부(386)를 갖는 U자형 브라켓, 기저부(386)로부터 상향으로 연장되는 반대편 아암(388, 390), 및 반대편 아암(388, 390)으로부터 안쪽으로 연장되는 반대편 상부 부분(392, 394)이다. 각각의 네스팅 조립체(346)의 하방으로 연장하는 축(370)을 수용하기 위한 반대편 상부 부분(392, 394)들 사이에 갭이 존재하며, 반대편 아암(388, 390)들 사이의 너비는 각각의 네스팅 조립체(346)의 플랜지(372)보다 더 크다. 따라서, 다이알 컨베이어(68)은 네스팅 조립체(346)를 리프팅 조립체(374)가 존재하는 작업흐름 통로에서 인덱싱화된 위치들 중의 하나에 이동시키고, 네스팅 조립체(346)의 축(370)은 결합된 어댑터 칼라(378)의 갭을 통해 연장되어 플랜지(372)가 반대편 아암(388, 390)들 사이에 위치하도록 한다. 플랜지(372)는, 핀 플레이트(350)가 초기의 하부 위치에 존재하는 경우 어댑터 칼라(378)의 기저부(386) 근처에 위치한다. 확인된 박스(22)들 중의 하나가 결합된 기저부 플레이트(344) 위에 위치하게 될 경우, 수직 운동 메카니즘(376)은 어댑터 칼라(378)를 상방으로 운동시킨다. 결과적으로, 어댑터 칼라(378)의 기저부(386)가 플랜지(372)와 접촉하며, 축(370)을 통해, 핀 플레이트(350)을 기저 플레이트(344)를 향해 박스 위치화 핀(366)이 홀(368)을 통해 연장되고 박스(22)를 함유하기 위한 영역을 한정할 때까지 푸싱한다.
네스팅 조립체(346)는, 다이알 컨베이어(68)가 다른 인덱싱화된 위치로 이를 이동시킨 후에도 상승된 위치에서 핀 플레이트(350)을 유사하는 각종 성분을 포함한다. 네스팅 조립체(346)는 리프팅 조립체(374)로부터 자유롭게 이동할 수 있도록 하는데, 그 이유는 어댑터 칼라(378)가 가정 위치로 되돌아가기 때문이다. 보다 구체적으로, 핀 플레이트(350) 및 어댑터 칼라(387)의 상승된 위치에서, 플랜지(372)는 반대편 지지체(358, 360)을 포함하는 평면 아래에 위치하도록 잔류한다. 수직 운동 메카니즘(376)은 어댑터 칼라(378)을, 상부 부분(392, 394)가 지지체(358, 360)와 플랜지(372) 사이에 수직으로 위치하는 가정 위치로 수축시킨다. 이후에, 네스팅 조립체(346)는, 이의 개방 형태로 인하여 어댑터 칼라(378)을 통과하는 축(370) 및 플랜지(372)와 함께, 리프팅 조립체(374)로부터 간섭없이 자유롭게 이동한다.
박스(22)가 가공되고 다이알 컨베이어(68)로부터 제거된 후에, 핀 플레이트(350)는 상승된 위치에서 잔류한다. 블리스터 카드(20)가 다이알 컨베이어(68)의 다음 사이클 동안에 네스팅 조립체(346) 위에 부착되어야 하는 경우, 박스 위치화 핀(366)은 기저 플레이트(344)로부터 수축되어야만 한다. 이는 어댑터 칼라(378)을 낮아진 위치로 이동시킴으로써 성취한다. 특히, 네스팅 조립체(346)가, 확인된 제품(12)이 부착될 수 있는 다이알 컨베이어(68)의 작업흐름 통로에서의 2개의 인덱싱화된 위치들 중의 하나에 되돌아가는 경우, 축(370) 및 플랜지(372)는 어댑터 칼라(378)의 아암(388, 390)들 사이에서 접수된다. 이는 다시 한번 어댑터 칼라(378)의 개방 형태의 결과이다. 이 지점에서, 수직 운동 메카니즘(376)이 어댑터 칼라(378)를 낮아진 위치로 하방으로 운동시킨다. 어댑터 칼라(378)의 반대편 상부 부분(392, 394)은 이러한 하방 운동 동안 플랜지(372)를 맞물리게 하여 핀 플레이트(350)가 기저 플레이트(344)로부터 이의 낮아진 위치 속으로 멀어지게 밀어낸다. 수직 운동 메카니즘(376)은 이후에 어댑터 칼라(378)을 플랜지(372)와 접촉하는 기저부(386) 없이 이의 가정 위치로 되돌릴 수 있다.
(f) 표지화 스테이션
일단 기저 플레이트(344)들 중의 하나에 위치하는 경우 제품(12)을 가공하는 다이알 컨베이어(68)의 작업흐름 통로에 위치한 제1 스테이션은 표지화 스테이션(76)이다. 도 32 내지 42와 관련하여, 표지화 스테이션(76)은 라벨 프린터(78), 라벨 적용기(80), 라벨 거절 장치(82) 및 평탄화 장치(400)을 포함한다. 라벨 프린터(78)는 임의의 통상적인 유형의 라벨 프린터(78)을 포함할 수 있으며, 하나의 특정한 양태에서 Barry-Wehmiller Companies, Inc.에서 시판하는 ACCRARPLY S8400 Series 라벨 프린터이다. 라벨 프린터(78)는 테이블(408) 위에 장착되며 대용량 라벨 공급 롤 및 대용량 백킹 권취 롤(take-up roll)을 포함한다. 테이블(408)은 라벨 프린터(78)가 물리적인 리프팅에 대한 필요없이 각종 위치로 이동하도록 할 수 있는 카트(402)에 의해 지지된다. 분리가능한 클램프 메카니즘(404)은 카트(402)를 ALV 기계(50)로 고정시킨다.
라벨 프린터(78)은 "플러그-앤-플러그(Plug-and-Plug)" 디자인을 특징으로 하여, 프린터 실패 또는 오작동의 경우에, 라벨 프린터(78)가 여분의 라벨 프린터(78)로 용이하고 신속하게 대체될 수 있다. 라벨 프린터(78)과 ALV 기계(50)를 전기적 연결시키는 것은 신속한 대체를 촉진시키는 분리가능한 연결기(나타내지 않음)를 특징으로 한다. 라벨 프린터(78)가 실패하거나 오작동하는 경우, 작동자는 클램프 메카니즘(404)를 분리하고, 전기 연결기를 언플러그하고, 실패한 라벨 프린터(78)을 카트(402)에서 ALV 기계(50)에서 멀어지게 한다.
도 34 내지 36에 가장 잘 나타낸 바와 같이, 라벨 스테이션(76)의 라벨 적용기(80)는 탬프 블록(410), 탬프 블록(410)에 의해 운반되는 진공 탬프 헤드(412), 탬프 블록(410)을 수직으로 운동시키는 작동기(414), 작동기(414)에 커플링된 마운팅 아암(416), 및 다이알 컨베이어(68) 위의 마운팅 아암(416)을 상승시키는 한쌍의 지지체 축(418, 420)을 포함한다. 탬프 헤드(412)는 라벨 프린터(78)에 의해 프린팅된 각각의 환자 라벨(32)(도 6 및 7)을 일시적으로 포착하도록 구성된다. 구체적으로, 탬프 헤드(412)는 환자 라벨(32)의 비-접착성 측면에 흡인 적용하도록 구성되어 환자 라벨(32)가 제품(12)을 향해 하방으로 접하는 접착성 측면과 함께 탬프 패트(422)에 대하여 일시적으로 보유되도록 한다. 탬프 헤드(412)를 통해 연장되는 윈도우(424)는, 환자 라벨(32)가 탬프 패드(422)에 대하여 보유되는 경우 환자 바코드(34)와 정렬된다. 따라서, 윈도우(424)는 환자 바코드(34)가 제품(12) 위에 적용되기 전에 보이고 확인되도록 한다.
이러한 목적으로, 라벨 적용기(80)은 카메라 커버(430) 및 마운팅 아암(416)에 커플링된 마운팅 플레이트(432)를 추가로 포함한다. 카메라 커버(430)는, 윈도우(424)를 통해 환자 바코드(34)의 영상을 포착하는 카메라(436)을 지지하도록 구성된다. 평탄화 장치(400)에 장착된 조명 조립체(434)는 빛을 환자 바코드(34)를 향하도록 하여 주변 조명을 보충하며 영상화 공정을 촉진시킨다. 기계 비젼 소프트웨어를 사용하여, ALV 시스템(10)의 조절기는, 환자 바코드(34)가 환자 라벨(32) 위에 성공적으로 프린팅되는 지를 측정하기 위한 라벨 적용기(80)의 카메라(436)에 의해 포착된 영상을 분석한다. 환자 바코드(34)가 판독할 수 없고 기타의 경우 확인하는데 실패하면, 환자 라벨(32)은 라벨 거절 장치(82)에 적용하기 위해 표시된다. 환자 바코드(34)가 성공적으로 판독되고 확인되는 경우, 환자 라벨(32)은 제품(12)에 적용하기 위해 표시된다.
라벨 적용기(80)는, 작동기(414)가 탬프 블록(410) 및 탬프 헤드(412)를 제품(12)을 향해 하방으로 이동시킴으로써 환자 라벨(32)을 제품(12)에 적용한다. 라벨 거절 장치(82)는 이러한 운동 경로에서 탬프 헤드(412)와 제품(12) 사이에 초기에 위치한 부분을 갖는 거절 플레이트(440)을 포함한다. 환자 라벨(32)이 거절로서 표시되는 경우, 거절 플레이트(440)는 이 위치에서 잔류하여 탬프 헤드(412)가 제품(12)보다는 거절 플레이트(440)과 접촉하도록 한다. 작동기(414)는 충분한 힘으로 거절 플레이트(440)에 대하여 탬프 헤드(412)를 밀어서 환자 라벨(32)와 거절 플레이트(440) 사이에 접착성 결합이 설정되도록 한다. 결과적으로, 작동기(414)는 이후에 탬프 헤드(412)를 거절 플레이트(440) 위에 잔류하는 환자 라벨(32)와 이의 초기 위치로 다시 이동시킨다.
궁극적으로, 확인에 실패한 환자 라벨(32)의 적층물(442)은 거절 플레이트(440) 위에 적층될 것이다. 이들 확인되지 않은 환자 라벨(32)의 거절 플레이트(440)을 주기적으로 대체하여 깨끗하게 할 필요가 있을 수 있다. 라벨 거절 장치(82)와 연결된 센서(444)는, 적층물(442)가 최대 허용가능 수준(일반적으로 446으로 나타냄)에 도달하는 경우를 결정할 것이다. ALV 시스템(10)의 조절기는 센서(444)로부터 접수한 신호를 처리하여 적층물(442)을 제거하기 위해 작동자에게 통지한다.
환자 라벨(32)이 성공적으로 확인되고 제품(12)에 적용하기 위해 표시된 경우, 작동기(414)는 탬프 헤드(412)의 운동 경로 밖으로 거절 플레이트(440)이 운동시킨다. 탬프 헤드(412)는 이후에, 제품(12)에 도달하기 전에 평탄화 장치(400)의 지지체 플레이트(452)에 제공된 윈도우(450)를 통해 하방으로 운동한다. 제품(12)이 박스(22)인 경우, 탬프 헤드(412)는 환자 라벨(32)을 충분한 힘으로 전면 표면(88)에 대하여 눌러서 접착성 결합을 설정하지만 박스(22)를 분쇄하거나 손상시키지 않는다. 탬프 헤드(412) 및 환자 라벨(32)은 전면 표면(88)보다 더 큰 너비를 가지며, 박스(22)는 탬프 헤드(412)하에 중심을 둔다. 결과적으로, 환자 라벨(32) 중의 단지 일부가 이러한 적용 단계 동안에 박스(22)에 접착적으로 결합한다. 작동기(414)는 탬프 헤드(412)를 이의 초기 위치로 복귀시켜서 환자 라벨(32)이, 반대편 측벽(28, 30) 위의 전면 표면(88)로부터 외향으로 돌출되는 부분을 갖는 전면 표면(88)을 가로질러 연장되도록 한다. 이러한 부분들은 이하에 기술되는 바와 같이, 라벨 와이프 스테이션(90)에서 측벽(28, 30) 위로 편평화되거나 "와이핑(wiping)"된다. 레벨 적용기(80)의 카메라는, 환자 라벨(32)이 라벨 와이프 스테이션(90)으로 운동하기 전에 탬프 헤드(412)에 여전히 부착되지 않는다는 것을 확인하는 데 사용된다.
라벨화 스테이션(76)에서의 제품(12)이 블리스터 카드(20)인 경우, 팽탄화 장치(400)는 환자 라벨(32)을 적용하는 경우 기저 플레이트(344) 위의 블리스터 카드(20)을 안정화한다. 평탄화 장치(400)는 라벨화 스테이션(76)에서 기저 플레이트(344)의 반대편 측면 위에 회전가능하게 지지된 한쌍의 핑거(460, 462)를 포함한다. 핑거(460, 462)는 각각의 작동기(464, 466)에 대하여 커플링되는 데, 이는 공기 실린더의 형태로 나타낸다. 작동기(464, 466)는 핑거(460, 462)를 기저 플레이트(344)에 대한 블리스터 카드(20)을 밀기 위해 블리스터 카드(20)으 향해 회전시킨다. 따라서, 블리스터 카드(20)는 핑거(460, 462)와 기저 플레이트(344) 사이에 견고하게 파지하여 라벨 적용 공정 동안 블리스터 카드(20)의 운동을 방지한다.
환자 라벨(32)은 박스(22)와 유사한 방식으로 블리스터 카드(20)에 적용한다. 즉, 탬프 헤드(412)는 지지체 플레이트(452)의 윈도우(450)를 통해 하방으로 블리스터 카드(20)의 전방 표면에 대하여 압축될 때까지 운동시킨다. 전체 적용 영역 또는 랜딩 영역으로 인하여, 환자 라벨(32)이 전방 표면(26) 위에 위치하기 때문에, 환자 라벨(32)은 전방 표면(26) 위로 전적으로 편평하게 적용된다(기타 표면으로 와이핑되어야만 하는 돌출 부분이 없음). 탬프 헤드(412)가 수축되는 경우, 라벨 적용기(80)의 카메라를 다시 사용하여, 환자 라벨(32)가 여전히 탬프 헤드(412)에 부착되지 않는지를 확인한다. 작동기(464, 466)는, 탬프 헤드(412)가 수축되는 경우 핑거(460, 462)를 블리스터 카드(20)로부터 멀어지게 회전시켜서, 다아알 컨베이어(68)가 블리스터 카드(20)를 다음 가공 스테이션으로 이동되도록 한다.
(g) 라벨 와이프 스테이션(Label wipe station)
일단 환자 라벨(32)가 제품(12)에 적용되면, 다이알 컨베이어(68)이 회전되어 제품(12)을 라벨 와이프 스테이션(90)으로 보낸다. 도 41 및 42에 나타낸 바와 같이, 라벨 와이프 스테이션(90)은 제품(12) 위에 매달린 한쌍의 와이핑 핑거(474, 476)를 갖는 라벨 와이핑 장치(472)를 포함한다. 라벨 와이핑 핑거(474, 476)는 일반적으로 박스(22)들 중의 하나의 너비와 대략 동일한 거리에 의해 이격도고 서로에 대해 평행하게 배열된 일반적으로 직사각형 성분이다. 마운팅 플레이트(478) 및 (480)은 라벨 와이핑 핑거(474, 476)를 수직 운동 메카니즘(482)로 커플링시키는데, 이는 다시 한쌍의 수직 지지체 축(486, 488)에 의해 지지된 마운팅 플레이트(484)에 커플링된다. 라벨 와이핑 장치(472)는 또한 수평 방향으로 초기에 돌출되는 파지 핑거(492, 494)를 갖는 파지 성분(490)을 포함한다.
센서(나타내지 않음)는, 블리스터 카드(20) 또는 박스(22)가 라벨 와이프 스테이션(90)에 위치하는지 여부를 측정한다. 블리스터 카드(20)가 존재하는 경우, 라벨 와이핑 장치(472)는 어떠한 처리 단계도 수행하지 않는다. 위에서 언급한 바와 같이, 환자 라벨(32)는 블리스터 카드(20)의 전방 표면(26) 위에 초기에 편평하게 적용하여, 아무런 와이핑도 필요하지 않다. 블리스터 카드(20)는, 다이알 컨베이어(68)가 추가로 회전하여 블리스터 카드(20)를 작업흐름 경로에서 다음 인덱싱화된 위치로 추가로 이동시킬 때까지 추가의 처리없이 라벨 와이프 스테이션(90)에서 일시적으로 위치시킨다.
라벨 와이프 스테이션(90)으로 보내진 박스(22)는 측벽(28, 30) 위에서 바깥방향으로 돌출되는 환자 라벨(32)의 부분과 함께 전방 표면(88)에 적용된 환자 라벨(32)을 갖는다. 센서가 박스(22)를 검출하는 경우, 파지 성분(490)의 파지 핑거(492, 494)는 하방으로 회전하여 박스(22)의 측벽(28, 30)을 파지한다. 파지 성분(490)으로 안정화된 박스(22)를 사용하여, 수직 운동 메카니즘(482)은 마운팅 플레이트(478, 480) 및 라벨 와이핑 핑거(474, 476)을 박스(22) 위의 하방으로 회전시킨다. 라벨 와이핑 핑거(474, 476)은 이들 사이에 박스(22)를 접수한다. 따라서, 하방 운동 동안에, 라벨 와이핑 핑거(474, 478)는 환자 라벨(32)의 돌출 부분을 접촉하고 이들을 하방으로 밀어서 전방 표면(88)의 측면 에지를 따라 두배로 생성시킨다. 환자 라벨(32)의 돌출 부분은 박스(22)의 측벽(28, 30) 위로 효과적으로 와이핑하다. 이 지점에서, 파지 성분(490)은 파지 핑거(492, 494)를 이들의 초기 위치로 다시 회전시키고 수직 운동 메카니즘(482)를 라벨 와이핑 핑거(474, 476)를 수축시킨다. 박스(22)는 이제 전방 표면(88) 및 측벽(28, 30) 주변으로 감겨진 환자 라벨(32)와 함께 추가로 처리될 준비가 되어 있다.
(h) 비젼 검사 스테이션(Vision inspection station)
다이알 컨베이어(68)의 작업흐름 경로에서 다음의 인덱싱화된 위치는 비젼 검사 스테이션이다. 도 43과 관련하여, 비젼 검사 스테이션(92)은 수직 지지 축(502, 504, 506)에 의해 다이알 컨베이어(68) 상부에 지지된 각종 마운팅 플레이트(502, 504, 506)를 포함한다. 제1 카메라 가드(516)는 마운팅 플레이트(502)에 커플링되고 일반적으로 수직 방향으로 정렬된다. 제1 카메라 가드(516)는 블리스터 카드(20) 위의 제품 바코드(24) 및 환자 바코드(34) 둘 다를 검사하는 오버헤드 카메라(517)를 지지하도록 구성된다. 따라서, 제품 바코드(24) 및 환자 바코드(34) 둘 다는 오버헤드 카메라(517)의 시야 장(field of view) 내에 존재한다. 조명 조립체(518)는 또한 다이알 컨베이어(68) 위에 매달려서 이러한 영상화 공정을 보조할 수 있다. 이와 같이, 조명 조립체(518)는 광을 블리스터 카드(20) 위의 환자 바코드(34) 및 제품 바코드(24)를 향하도록 구성할 수 있다. 당해 분야의 숙련가들은, 별도의 카메라(나타내지 않음)가 대안적인 양태에서 사용되어 제품 바코드(24) 및 환자 바코드(34)를 판독할 수 있음을 인지할 것이다.
비젼 검사 스테이션(92)은 마운팅 플레이트(504)에 커플링된 제2 카메라 가드(524) 및 마운팅 플레이트(506)에 커플링된 제3 카메라 가드(526)을 추가로 포함한다. 제2 및 제3 카메라 가드(524, 526)는 일반적으로 수평 방향으로 정렬되고 다이알 컨베이어(68) 약간 위에서만 매달린다. 제2 카메라 가드(524)는 환자 바코드(34)를 판독하는 카메라를 지지하도록 구성되는 데, 이는 라벨 와이프 스테이션(90)의 결과로서, 박스(22)의 측벽에 위치한다. 제3의 카메라 가드(526)는 박스(22)의 측벽(28) 위의 제품 바코드(34)를 판독하는 카메라(527)을 지지하도록 구성된다. 하나 이상의 조명 조립체(528)는 제1 및 제2 카메라 가드(524, 526) 근처의 다이알 컨베이어(68) 위에 매달릴 수 있다. 조명 조립체(528)는 환자 바코드(34) 및 제품 바코드(24)를 조명하도록 구성되어 영상화 공정을 촉진시킨다.
ALV 시스템(10)의 조절기는 비젼 검사 스테이션(92)의 카메라(517, 525, 527)로 촬영한 영상을 분석한다. 제품 바코드(24) 및 환자 바코드(34)가 일치하는 경우, 제품(12)은 허용된 항목으로서 표시된다. 제품 바코드(24) 및 환자 바코드(34)가 일치하지 않거나 판독할 수 없는 경우, 제품(12)은 거절로서 표시된다.
(i) 언로딩 스테이션(Unloading station)
ALV 기계(50)의 언로딩 스테이션(94)은 일반적으로 도 44에 나타낸 바와 같이, 로봇(96)에 의해 나타낸다. 이동 스테이션(64)의 로봇(66)과 마찬가지로, 대표적인 양태에서 언로딩 스테이션(94)의 로봇(96)은 SCARA 형태를 갖는다. 실제로, 로봇(96)은 이동 스테이션(64)의 로봇(66)과 동일해서 동일한 방식으로 작동하여 블리스터 카드(20) 및 박스(22)가 하나의 위치로부터 다른 위치로 운동하도록 한다. 따라서, 도 44에 유사한 도면 부호가 사용되는 데, 이는 로봇(66)으로부터 유사한 구조를 나타내며, 블리스터 카드(20) 및 박스(22)를 "픽하고 위치(pick and place)"시키기 위해 이들 성분들이 어떻게 작동하는지를 보다 더 완전하게 이해하기 위해 로봇(66)의 설명에 대하여 참조할 수 있다.
비젼 검사 스테이션(92)에서 거절로서 표시된 제품(12)은, 이들이 언로딩 스테이션(94)에 도달하고 제2 거절 빈(98) 내로 위치하는 경우 로봇(96)에 의해 들어올려진다. 제1 및 제2 거절 빈(70, 98)은 ALV 기계(50)의 각각의 드로어(drawer) 또는 격실(참조: 도 4)에 위치한다. 제1 및 제2 거절 빈(70, 98)의 하나 또는 둘다는 키(key) 또는 코드에 의해 잠길 수 있다. 따라서, 적절한 권한을 갖는 개인만이 거절된 제품(12)에 접근할 수 있으며, 이는 ALV 시스템(10)의 안전한 특징이다.
비젼 검사 스테이션(92)에서 허락된 항목으로서 성공적으로 확인되고 표시된 제품(12)은 로봇(96)에 의해 들어올려지고 토트 컨베이어 시스템(52)의 주 컨베이어(106) 위의 용기(54) 중의 하나에 부착된다. 도 45에 나타낸 바와 같이, 로봇(96)은, 이용가능한 공간을 효율적으로 사용하게 하는 조직화된 방식으로 거절되고 허락된 제품(12)를 위치시킬 수 있다.
(j) 토트 컨베이어 시스템 및 토트 처리 시스템
도 46 내지 53은 토트 컨베이어 시스템(52) 및 토트 처리 시스템(56)을 더 상세히 설명한다. 토트 컨베이어 시스템(52)은 주 컨베이어(106) 사응로 용기(54)의 적층물을 단일화하도록 설계된 토트 로딩 장치(540)를 포함한다. 토트 로딩 장치(540)는, 예를 들면, Total Tote, Inc.에서 시판하는 Tote TenderTM 처리 시스템일 수 있다. 이러한 시스템은 높은 비율로 큰 용적의 용기(54)를 탈-적층시킨다. 따라서, 사용시, 작동자는 용기(54)의 적층물을 토트 로딩 장치(540)에 적층물을 공급하는 공급 컨베이어(542) 위에 위치시킨다. 토트 로딩 장치(540)는 이후에 일시에 용기(54)를 탈-적층시키고, 이들을 주 컨베이어(106)로 공급한다.
용기(54)는 한쪽 측면에 용기 바코드(나타내지 않음)를 포함하여 특성(예들 들면, 소비자 설비)이 용기(54)에 할당될 수 있도록 하며, 표지되고 확인된 제품(12)이 용기(54)에 대하여 점검될 수 있도록 한다. 용기(54)의 적층물을 공급 컨베이어(542) 상으로 로딩하는 경우, 작동자는, 용기 바코드가 동일한 방향으로 접하는 것을 보장한다. 주 컨베이어(106)를 따라 위치한 하나 이상의 바코드 판독기(550)가, 이들이 토트 로딩 장치(540)에 의해 탈-적층된 후에 용기(54)의 상태를 트랙킹하도록 구성된다. 주 컨베이어(106)는 또한 각종의 센서(나타내지 않음)를 포하하여 용기(54)의 위치를 모니터링할 수 있다. 이들 센서는 주 컨베이어(106)가 ALV 기계(50)의 언로딩 스테이션(94)에서 용기(54)를 정지할 수 있도록 하는데, 여기서 이들은 로봇(96)에 의해 표지되고 확인된 제품(12)으로 채울 수 있다.
일단 용기(54)가 채워지면, 주 컨베이어(106)는 이후에 용기(54)를 제2 컨베이어(552)로 이동시킨다. 용기(54)가 검사를 위해 표시되는 경우, 제2 컨베이어(552)는 용기(54)를 검사 스테이션(100)으로 전달하기 위해 평행한 컨베이어(108)로 이동시킨다. 검사 스테이션(100)은 수동 바코드 스캐너(나타내지 않음) 및 작동자의 인터페이스(예: 컴퓨터 모니터)를 포함한다. 검사 스테이션(100)에서의 작동자는 제품 바코드(24), 환자 바코드(34) 및 요기 바코드를 스캐닝하여 환자 라벨(32)이 정확한 제품(12)에 가해졌는지 및 제품(12)이 정확한 용기(54) 내로 위치하였는지를 점검한다.
용기(54)가 검사를 위해 표시되지 않은 경우, 제2 컨베이어(552)는 용기(54)를 토트 처리 시스템(56)으로 이동시킨다. 토트 처리 시스템(56)은, 토트 로드 로봇(110) 및 토르 랙(112) 외에도, 제2 컨베이어(552)로부터 용기(54)를 접수하는 로딩 큐 또는 컨베이어(560)을 포함한다. 하나의 구체적인 양태에서, 토트 로드 로봇(110)은 Adept Technologues, Inc.에서 입수할 수 있는 6-축 Adept ViperTM 로봇이다. 토트 로드 로봇(110)은 로딩 컨베이어(560)로부터 용기(54)를 들어올리고 이들을 검사 스테이션(100)으로 전달하기 위한 토트 복귀 컨베이어(114) 상으로나 일시적인 저장을 위한 토트 랙(112) 사응로 위치시키도록 구성된다. 토트 랙(112)는 용기(54)를 저장하기 위한 별도의 레이(564) 내로 분할된 쉘프(562)를 포함한다. 레인(564)은 토트 랙(112)의 전면으로부터 경사지며, 이는 작동자에게 허용될 수 있는 것이며, 토트 랙(112)의 후방으로 경사지는데, 이는 토트 로드 로봇(110)에 의해 허용될 수 있는 것이다. 레인(564)이 각각 다수의 롤러(566)를 포함하기 때문에, 토트 로드 로봇(110)에 의해 부착된 용기(54)는 레인(564)로부터 토트 랙(112)의 전면으로 운행할 수 있다. 토트 랙(112)의 전면에 위치한 정지부(568)는 용기(54)가 쉘프(562)로부터 낙하하는 것을 방지한다.
위에서 상세히 기술한 ALV 시스템(10)의 성분들은 특성상 단순히 대표적인 것이다. 당해 분야의 숙련가들은, 기타 성분들을 ALV 시스템(10)과 유사한 방식으로 제품(12)을 처리하기 위해 사용할 수 있음을 인지할 것이다.
요약하면, ALV 시스템(10)은 2개의 일반적인 인자, 즉 고체 용량형의 블리스터 카드(20) 또는 박스(22)에 기회주의적으로 의존하여 효율을 증진시키고 표지화 및 확인 공정을 자동화한다. ALV 시스템(10)은 약국 확인 또는 후-판정 주문/픽 리퀘스트를 가공하고 최적화하고, 정확한 환자 라벨(32)이 제품(12) 또는 환자 라벨(32) 중의 어느 하나에 대하여 어떠한 손상도 주지 않고, 정확한 제품(12) 내로 위치하는지를 확인한다. 표지되고 확인된 제품(12)은, 기타의 잠재적 형태의 인자에 따라, 블리스터 카드(20) 및 박스(22)의 임의의 조합을 포함할 수 있으며, 공정은 자동화된 표지화 및 확인 공정 동안의 기계-판독가능한 바코드(24, 25, 34)에 의존한다. ALV 시스템(10)은 수동 분배와 관련된 의약 실수를 감소시키고, 약제 분배와 관련된 비용을 낮추고, 직원의 감소를 허용하며 물품 목록 조절을 증진시킨다.
본 발명은 각종 양태들의 설명으로 기술하였고 이들 양태들은 상당히 상세히 기술하였지만, 본 출원인의 의도는 이러한 상세한 사항으로 첨부한 특허청구범위의 영역을 어떠한 방식으로든지 한정하려는 것은 아니다. 성분 치환과 함께, 추가의 이점 및 변형은 당해 분야의 숙련가들에게 매우 명백할 것이다. 예를 들면, 본 명세서에서 "카메라"가 언급되는 곳에서는 어디서나, 당해 분야의 숙련가들은, 기타 형태의 바코드 판독기가 ALV 시스템(10)에 의해 사용될 수 있음을 인지할 것이다. 따라서, 본 발명은 이의 광의의 국면에서 구체적인 상세한 사항, 대표적인 장치 및 방법, 및 나타내고 기술된 예시적인 실시예로 제한되지 않는다. 따라서, 본 출원인의 일반적인 발명 개념의 정신 또는 영역으로부터 벗어나지 않고 이러한 상세한 사항들로부터의 일탈이 이루어질 수 있다.
본 발명에 따르면, 소비자 주문에 따라 제품을 자동적으로 표지화하고, 확인하며 취급하기 위한 개선된 시스템 및 방법이 제공된다.
도 1은 ALV (자동-라벨-확인) 시스템의 하나의 양태의 사시도이다.
도 2는 도 1에 나타낸 ALV 시스템의 평면도이다.
도 3은 도 1에 나타낸 ALV 시스템 내의 ALV 기계의 레이아웃(layout)을 나타내는 평면도이다.
도 4는 ALV 시스템의 토트 운반 시스템의 ALV 기계 및 부분을 나타내는 사시도이다.
도 5는 도 3의 ALV 기계의 정면도이다.
도 6은 블리스터 카드 형태 인자를 갖고 제품 바코드를 불명료하게 하지 않거나 ALV 시스템에서 제품 바코드의 판독을 방해하지 않도록 적용된 환자 라벨을 갖는 제품의 사시도이다.
도 6a는, 환자 바코드가 ALV 기계에 의해 적용되기 전에 조건 내에서 카드 형태 인자를 갖는 제품의 도 6과 유사한 사시도이다.
도 7은 박스 형태 인자를 갖고 제품 바코드를 불명료하게 하지 않거나 ALV 시스템에서 제품 바코드의 판독을 방해하기 안도록 적용된 환자 라벨을 갖는 제품의 사시도이다.
도 7a는, 환자 바코드가 ALV 기계에 의해 적용되기 전에 조건 내에서 박스 형태 인자를 갖는 제품의 도 7과 유사한 사시도이다.
도 8은 도 1의 ALV 시스템에 사용된 픽-투-라이트 랙의 사시도이다.
도 9, 10 및 11은 블리스터 카드의 적층물을 싱귤레이팅(singlulating)하기 위한 제품 유도 매가진 및 블리스터 카드 위에 제품 바코드를 판독하기 위한 카메라 조립체의 각각의 사시도, 측면도 및 평면도이다.
도 12 및 14는 제품 유도 매가진의 각각의 사시도 및 측면도이다.
도 13은 명확히 하기 위해 생략된 블리스터 카드를 갖는 도 12 및 14의 제품 유도 매가진의 평면도이다.
도 15는 도 9 내지 14의 제품 유도 매가진의 파지 장치의 사시도이다.
도 16 및 17은 ALV 기계의 박스 로딩 컨베이어의 각각의 사시도 및 평면도이다.
도 18 및 19는 ALV 기계의 박스 로딩 조립체의 각각의 사시도 및 평면도이다.
도 20 및 21은 ALV 기계의 박스 공급 컨베이어의 각각의 사시도 및 평면도이다.
도 22는 ALV 기계의 박스 공급 컨베이어와 결합된 카메라 조립체의 사시도이다.
도 23은 ALV 기계의 박스 공급 컨베이어와 결합된 박스 회전 메카니즘의 사시도이다.
도 24 및 25는 제품을 제품 유도 매가진 및 박스 공급 컨베이어로부터 ALV 기계로 이동시키는 데 사용된 로봇의 각각의 사시도 및 측면도이다.
도 26은 ALV 기계의 다이알 컨베이어의 사시도이다.
도 27은 도 26의 다이알 컨베이어에 의해 지지된 네스팅 조립체(nesting assembly)의 사시도이다.
도 28은 네스팅 플레이트 위에 위치한 블리스터 카드를 갖는 네스팅 조립체의 평면도이다.
도 29 및 30은 네스팅 플레이트 위에 위치한 박스를 갖는 네스팅 조립체의 각각의 측면도 및 정면도이다.
도 31은 도 27의 네스팅 조립체를 상승시키고 하강시키도록 구성된 리프팅 조립체의 사시도이다.
도 32 및 33은 ALV 기계와 함께 사용된 프린터 라벨의 하나의 양태의 각각의 사시도 및 측면도이다.
도 34는 ALV 기계의 라벨링 스테이션의 성분들의 사시도이다.
도 35 및 36은 도 34의 라벨링 스테이션에 사용된 라벨 적용기의 각각의 사시도 및 측면도이다.
도 37 및 38은 도 34의 라벨링 스테이션에 사용된 평탄화 장치의 각각의 사시도 및 평면도이다.
도 39 및 40은 도 34의 라벨링 스테이션에 사용된 라벨 거절 장치의 각각의 사시도 및 평면도이다.
도 41 및 42는 ALV 기계와 결합된 라벨 와이핑 장치(label wiping device)의 사시도 및 측면도이다.
도 43은 ALV 기계의 비젼 검사 스테이션(vision inspection station)의 사시도이다.
도 44는 ALV 기계의 언로딩 스테이션을 나타내는 로봇의 사시도이다.
도 45는, 제품이 조직화된 방법으로 용기 속에 부착될 수 있는 방법을 설명하는 개략도이다.
도 46은 ALV 시스템의 토트 컨베이어 시스템의 배면도이다.
도 47은 46의 토트 컨베이어 시스템의 평면도이다.
도 48은 도 46의 토트 컨베이어 시스템의 측면도이다.
도 49는 ALV 시스템의 토트 처리 시스템의 평면도이다.
도 49a는 도 46의 토트 컨베이어 시스템의 바코드 판독기를 개략적으로 설명하는 사시도이다.
도 50은 도 49의 토트 처리 시스템의 토트 로드 로봇의 사시도이다.
도 51은 도 49의 토트 처리 시스템의 토트 랙의 사시도이다.
도 52는 도 51의 토트 처리 시스템의 토트 랙의 사시도이다.
도 53은 도 51의 토트 랙의 정면도이다.
도 54는 ALV 시스템을 갖는 내부 및 외부 공급자로부터 기원하는 공정 제품에 의해 소비자 주문을 충족시키는 공정의 도식적인 도면이다.

Claims (16)

  1. 제품에 대한 주문을 호스트 서버(host server)로부터 약국 내에 위치한 내부 제품 공급자(product supplier)로 전달하고;
    내부 제품 공급자를 이용하여, 처방전과 관련한 표시가 없고 각각의 약제로 주문에 따라 조제(filling prescription)하는 데 사용하기 위한 제품을 제조하고;
    제품을 기계 내로 로딩(loading)하고;
    기계를 사용하여 기계 내로 로딩된 각각의 제품에서 제1 바코드를 판독하며;
    각각의 제품 위의 제1 바코드를 판독하는 것에 반응하여, 처방전들 중의 각각의 하나와 관련한 정보를 사용하여 제품들 중의 적어도 일부의 각각을 표지화(labeling)하는 것을 포함하여,
    약국 내에 위치한 기계에서 다수의 제품들을 처리함으로써 소비자 주문에서 처방전에 따라 조제하는 방법으로서, 여기서 각각의 제품은 약제를 함유하고 약제와 관련한 정보를 포함하는 제1 바코드로 표시되며, 각각의 제품은 기계 속으로 로딩하기 전에 처방전과 관련한 표시가 없는 방법.
  2. 제1항에 있어서, 제1 바코드에 의해 포함된 정보가 제품에 제1 형태 인자 또는 제2 형태 인자 중의 어느 하나를 확인하는 제1 부분, 및 제품 패키지 속에 포함된 약제의 다수의 용량을 포함하는 방법.
  3. 제1항에 있어서, 각각의 처방전이 제품들 중의 각각의 하나 속의 약제와 상호관련되어 있으며,
    소비자 주문을 호스트 서버를 사용하여 접수하고;
    소비자 주문에서의 처방전과 상관관계가 있는 다수의 제품 요청(product request)을 호스트 서버로부터 기계로 전달하는 것을 추가로 포함하는 방법.
  4. 제3항에 있어서,
    제1 바코드 내에 포함된 정보를 소비자 주문과 관련되는 트랙킹 데이타(tracking data)와 비교하며;
    이러한 비교를 기준으로 하여, 각각의 제품이 소비자 주문에 속하는지 또는 소비자 주문에 속하지 않는지를 측정하는 것을 추가로 포함하는 방법.
  5. 제1항에 있어서,
    약국 외부의 제품 공급자에 의해 각각의 의약으로 각각 조제되고 처방전과 관련하여 표시가 각각 없는 약국에서의 추가의 제품을 접수하는 것을 추가로 포함하는 방법.
  6. 제1항에 있어서, 각각의 처방전이 제품들 중의 각각의 하나 속의 약제와 상호관련되어 있으며,
    소비자 주문에서의 처방전과 상관관계가 있는 기계에 대한 다수의 제품 요청을 전달하는 것을 추가로 포함하는 방법.
  7. 제6항에 있어서, 제품이 제품 요청을 기본으로 하여 기계 내로 로딩되는 방법.
  8. 제6항에 있어서, 제품을 기계에 인접하게 배열된 다수의 랙(rack) 속에 저장하는 것을 추가로 포함하는 방법.
  9. 제1항에 있어서, 내부 제품 공급자가 각각의 약제로 각각의 제품을 자동으로 채우도록 구성된 자동화 기계인 방법.
  10. 제품을 기계 속으로 로딩하고;
    기계를 사용하여 기계 속으로 로딩된 각각의 제품 위의 제1 바코드를 판독하고;
    각각의 제품 위의 제1 바코드를 판독하는 것에 반응하여, 제품들 중의 적어도 일부의 각각을 처방전들 중의 각각의 하나와 관련되는 정보로 표지화하고;
    기계를 사용하여 기계 속에 로딩된 각각의 제품 위의 제2 바코드를 판독하며;
    각각의 제품 위의 제2 바코드를 판독하는 것에 반응하여, 약제가 유효일자 전에 발생하는 말일에 처방전들 중의 각각의 하나에 따라 분배되도록 계획되는지 여부를 결정하는 것을 포함하여,
    다수의 제품을 처리함으로써 소비자 주문에서 처방전에 따라 조제하는 방법으로서, 여기서 각각의 제품은 약제를 함유하고 약제와 관련한 정보를 포함하는 제1 바코드로 표시되고, 각각의 제품은 기계 속으로 로딩하기 전에 처방전과 관련한 표시가 없으며, 각각의 제품은 각각의 제품에서 약제의 유효일자와 관련한 정보를 포함하는 제2 바코드로 표시되는 방법.
  11. 제10항에 있어서, 유효일자가 표지화를 방지하기 위해 제품을 거절하는, 말일 후에 발생하는 방법.
  12. 제11항에 있어서, 제2 바코드가 정보의 2개 치수 매트릭스(dimensional matrix)를 암호화하고, 기계가 제2 바코드로부터의 정보 판독의 2개의 치수 매트릭스를 해석하도록 구성되는 방법.
  13. 제1 제품을 갖는 픽-투-라이트 시스템(pick-to-light system)에서 다수의 위치를 저장하고;
    픽-투-라이트 시스템을 작동시켜 소비자 주문에서 각각의 제1 제품에 대한 각각의 위치를 명시하는 가시적 큐(visual queue)를 제공하고;
    픽-투-라이트 시스템의 위치 이외의 공급원으로부터의 하나 이상의 제2 제품을 수득하고;
    제1 제품 및 하나 이상의 제2 제품을 처리를 위한 기계 속으로 로딩하며;
    기계를 사용하여 기계 속에 로딩된 각각의 제1 제품 및 하나 이상의 제2 제품을 판독하는 것을 포함하여,
    다수의 제1 제품 및 하나 이상의 제2 제품을 사용하여 소비자 주문에서 처방전에 따라 조제하는 방법으로서, 여기서 각각의 제1 제품 및 하나 이상의 제2 제품은 약제를 함유하고 약제와 관련한 정보를 포함하는 바코드로 표시되는 방법.
  14. 제13항에 있어서,
    각각의 제품 위의 제1 바코드를 판독하는 것에 반응하여, 기계를 사용하여 각각의 제1 제품 및 하나 이상의 제2 제품을 처방전들 중의 각각의 하나와 관련한 정보로 표지화시키는 것을 추가로 포함하는 방법.
  15. 제13항에 있어서, 픽-투-라이트 시스템이 각각의 위치와 관련된 표시등 또는 표시 빛(indication light)을 조명하는 것을 포함하는 방법.
  16. 제13항에 있어서, 제1 제품을 갖는 픽-투-라이트 시스템에서 위치를 저장하는 것이 제1 제품을 다수의 쉘프(shelf) 위에 로딩하는 것을 포함하는 방법.
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