KR20120050459A - 흡음 가요성 성형 발포체의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 흡음 가요성 폴리우레탄 발포체 성형물의 제조 방법에 관한 것이다.

Description

흡음 가요성 성형 발포체의 제조 방법{METHOD FOR PRODUCING SOUND-ABSORBING FLEXIBLE MOULDED FOAMS}

본 발명은 흡음 가요성 폴리우레탄 발포체 성형물의 제조 방법에 관한 것이다.

성형된 가요성 폴리우레탄 발포체는 흡음 분야 뿐만 아니라 기타 분야에서 사용된다. 발포체는 연속기포라는 본성을 가지므로 공기전달음(airborne sound)을 흡수함으로써 감쇠시킨다. 종래 기술에서는, 고체전달음(structureborne sound) 뿐만 아니라 공기전달음을 감쇠시키기 위해서, 본 문맥에서 스프링(spring)이라고도 불리는 이러한 발포체를, 본 문맥에서 매스(mass)라고도 불리는 보다 무거운 물질과 조합한다. 최적의 흡음은 매우 조밀하고 얇은 매스층을 매우 두꺼운 스프링층과 조합할 때 달성된다.

DE 10 2004 054 646에서는 기본적인 폴리에테르 배합물 및 이소시아네이트는 상이하지 않지만 이것들의 혼합비는 상이한 두 가지의 폴리우레탄으로부터 매스 및 스프링을 제작한다. 매스는 스프링보다 낮은 폴리올 함량을 갖고 매스 내의 폴리올은 추가로 고-중량의 고체와 혼합된다. 이러한 방법은 불리한데, 그 이유는 제조에 있어서 두 개가 아닌 세 개의 반-성형틀(mold half)이 필요하기 때문이다. 매스를 형성하기 위해서, 발포하는, 충전된 폴리우레탄 시스템을 두 개의 반-성형틀 (A) 및 (B)를 사용하여 압축시켜, 팽창을 위한 어떤 공간도 전혀 또는 거의 존재하지 않게 하므로, 폴리우레탄은 반응하여 치밀한 층을 형성한다. 단점은 증가된 체결력을 필요로 한다는 점이다. 반-성형틀 (B)를 반-성형틀 (C)로 대체하면, 반-성형틀 (A)의 면 상의 치밀한 층과 반대쪽 면 상의 반-성형틀 (C) 자체에 의해 경계지어진 새로운 공동이 생긴다. 공동은 폴리우레탄 시스템에 의해 충전되서, 폴리우레탄 시스템은 공동의 잔여 자유 부피 내로 팽창해 들어가서 발포체를 형성한다.

문헌[M.Taverna("Hochgefuellte PU-Formulierungen-Innovative Technologie fuer Stirnwaende" PU Magazin June/July 2009 volume 09)]에는, 충전제를 폴리올 내에 분산시키고, 혼합 헤드에서 이소시아네이트와 혼합하고, 분무로서 배출시켜 매스를 제조하는 방법이 보고되어 있다. 스프링을 상기 커플링된 반응사출성형 공정(RIM 공정)에서 상기에 기술된 바와 같이 제조한다. 단점은 충전된 폴리올과 접촉하는 기계 부품은 급격히 마모되기 때문에 이것을 마모로부터 보호해야 한다는 점이다. 또한, 점도를 낮추기 위해서 원료를 강하게 가열해야 하는데, 이 경우 원료 가열을 위한 기술적 요건이 증가하고 원료를 계량기의 데이(day) 컨테이너 내에서 높은 열부하에 적용시켜야 한다는 단점이 있다. 추가의 단점은 이러한 공정은 치밀한 매스 및 발포된 분무를 제조하는데에 두 가지의 폴리우레탄 시스템을 필요로 한다는 점이다. 국소적 요건에 따라 분무 영역 내의 충전제 함량을 변경시키는 것도 불가능한데, 그 이유는 폴리올과 충전제는 고정된 혼합비로 분산된 형태로 존재하기 때문이다. 폴리올과 이소시아네이트 사이의 혼합비를 변경시키는 것만 가능한데, 그렇지만 이로 인해 분무된 매스층 내의 매트릭스를 위한 기계적 성질이 국소적으로 변동할 수 있다.

DE-A 101 61 600 및 DE-A 10 2004 039 438에는 매스층을 3차원적으로 성형된 표면 상에 분무하는 방법이 기술되어 있다. 폴리올과 이소시아네이트를 함께 혼합하고 이어서 분무한다. 분무 헤드 외부에서, 바람직하게는 황산바륨인 고-중량 고체를 자유 제트 내로 계량 첨가한다. 이 방법의 단점은, 이미 상기에 DE-A 10 2004 054 646과 관련하여 설명된 바와 같이, 하나의 치밀한 매스층 및 하나의 스프링층을 제조하는데에 두 가지의 상이한 폴리우레탄 시스템이 필요하거나, 두 개의 반-성형틀 대신에 세 개의 반-성형틀을 사용하는 제작 단계가 필요하다는 점이다.

또한, DE-A 101 61 600의 개념에 따르면, 충전제를 다량으로 혼합 헤드 외부에서 분무 제트 내로 계량하는 경우 충전제의 습윤이 불완전하다. 충전제의 비율이 높은 경우에, 많은 충전제 입자가 결국 기타 충전제 입자의 후류(slipstream) 내로 포함되기 때문에, 충전제는 폴리우레탄 반응 혼합물의 액적에 의해 습윤된다 하더라도, 불충분한 정도로만 습윤된다. 분무 제트에서의 습윤 공정은 난류에 의해 거의 촉진되지 않기 때문에 습윤은 더욱 더 불완전하다. 사실, 분무 제트 및 충전제 입자의 충돌하는 액적들은, 운동량의 법칙에 따라, 그 결과 변경된 비행 경로를 취하는데, 여전히 변경되지 않은 비행 경로 내의 이웃하는 입자와 충돌함으로써 약간의 난류를 촉발할 수 있지만, 확대되는 분무 제트의 본성으로 인해 이러한 충돌의 가능성은 급격히 감소되는데, 그 이유는 모든 이웃하는 입자들은, 상대적으로 말하자면, 원추형으로 퍼지는 분무 제트 내에서 서로 멀리 떨어져서 움직이기 때문이다. 그 결과, 난류는 매우 급격히 감소하고, 따라서 입자 습윤은 최종 분석에서 부적당한 상태로 된다. DE-A 10 2004 039 438에는 또한 충전제를 혼합 헤드 내로 계량 첨가하는 아이디어가 언급되어 있다. 그러나, 이를 어떻게 구현할 것인지에 대해서는 추가의 설명이 되어 있지 않다.

본 발명에 의해 논의된 문제는, 그의 제조에 있어 단지 두 개의 반-성형틀, 및 폴리올 배합물 및 이소시아네이트 배합물로 이루어진 단지 하나의 폴리우레탄 시스템을 필요로 하므로, 성형틀을 위한 자본 비용을 낮게 유지할 수 있고 액체를 위한 저장 공간을 절약하고 액체 원료의 물류를 단순화하는, 차음(sound-insulating) 및 감음(sound-dampening) 클래딩을 제공하는 것이다.

이러한 문제는, 본 발명에 따라, 고밀도의 고체 물질 (A) 및 임의로 제2 물질 (B) 및/또는 제3 물질 (C)를 혼합 헤드에서 이소시아네이트 성분 (E) 및 폴리올 성분 (D)와 혼합하고, 이 혼합물을 반-성형틀 1 상에 분무하여 매스층을 형성할 때, 해결된다. 물질 (B) 및 (C)는 각각 반응하는 폴리우레탄 반응 혼합물의 발포를 감소 및 중단시킨다. 이로써, 만약 그렇지 않다면, 적당하게 작은 공동을 형성하고 성형틀 캐리어의 일부 상에 높은 체결력을 조성함으로써 폴리우레탄이 발포하는 것을 중단시키는 반-성형틀을 절약할 수 있다. 두 번째 단계에서는, 물질 (A), (B) 및 (C) 없이, 이소시아네이트 성분 (E)와 폴리올 성분 (D)를 혼합하여 스프링층을 제조하고, 이 때 매스층을 제조하는 경우에 비해 이소시아네이트를 폴리올에 대해 상대적으로 보다 많이 사용한다. 폴리우레탄은 매스층과 반-성형틀 2 사이의 공동으로부터 발포되어 나온다.

본 발명은

(a) 혼합 챔버(예를 들어 챔버의 분무-혼합 노즐)에서, 고체 입자를 함유하는 기체 스트림을 폴리우레탄 반응 혼합물의 액체 제트 내로 도입시키고;

(b) (a)에서 수득된, 고체 입자를 함유하는 분무 제트를, 두 개의 반-성형틀을 포함하는 개방된 성형틀의 제1 반-성형틀 내에 분무하고;

(c) 개방된 성형틀을 제2 반-성형틀을 사용하여 폐쇄시키고;

(d) 폴리우레탄 반응 혼합물이 완전히 반응한 후에, 고체 입자 없이, 폴리우레탄 반응 혼합물의 제2 액체 분무 제트를 폐쇄된 성형틀 내로, 따라서 완전히 반응한 층 상에 사출시키고;

(e) 제2 폴리우레탄 반응 혼합물이 완전히 반응한 후에, 성형틀을 개방하고 성형물을 성형틀로부터 꺼냄

을 특징으로 하는, 고체 입자를 포함하는 폴리우레탄 매스층 및 발포된 폴리우레탄의 제2 층을 포함하는 성형된 가요성 폴리우레탄 발포체의 제조 방법을 제공한다.

적합한 충전제 (A)는 바람직하게는 2000 ㎏/㎥ 초과, 바람직하게는 3000 ㎏/㎥ 초과, 더욱 바람직하게는 4000 ㎏/㎥ 초과의 밀도를 갖는 물질이다. 금속 분말 외에 적합한 물질은 적철석, 티탄철석, 석석(cassiterite), 휘수연석, 회중석, 철망간중석, 모래, (주조장에서 나온) 크롬석(chrome ore) 모래 폐기물, 감람석, 크롬석 모래, 크롬철석(chromite), 규산지르코늄 및 아연 블렌드 및 특히 자철광, 형석, 중정석 및 황산바륨을 포함한다.

충전제 (A)는 바람직하게는 4 ㎛ 내지 5 ㎜의 직경을 갖는 입자를 함유한다. 바람직한 실시양태에서, 충전제 (A)는 직경이 40 ㎛ 미만인 미립자를 함유하지 않고 2 ㎜까지의 직경을 갖는 입자만을 함유한다. 100 ㎛ 내지 1000 ㎛의 직경을 갖는 입자가 특히 바람직하다. 후자의 충전제는 예를 들어 상업적으로 입수가능한 고체 물질로부터 체질 분획(sieved fraction)으로서 수득될 수 있다.

물질 (B)는 매스층을 형성하는데 사용되는 건조제이다. 이것은 새로이 혼합된 액체 이소시아네이트 성분 (E) 및 폴리올 성분 (D)로부터 물을 제거하여 발포 반응을 방지하는데, 그 이유는 반응 혼합물의 두 가지의 액체 성분의 물이 제거되기 때문이다.

매스층은, 상대적으로 보면, 특정량의 이소시아네이트와 반응하는 폴리올을, 동량의 이소시아네이트를 사용하는 스프링층에서 반응하는 폴리올보다 더 많은 양으로 포함한다. 매스층에 대한 가정은 물이 건조제에 의해 부분적으로 또는 완전히 제거된다는 것이다. 물의 제거로 인해 폴리올 배합물의 OH가가 감소한다. 일정한 이소시아네이트 지수가 주어졌을 때, 폴리올 배합물은 스프링층에서와 동일한 % 전환율을 달성하는데에 보다 적은 이소시아네이트를 필요로 한다. 이소시아네이트 지수는, 사용된 이소시아네이트 양 대 폴리올 배합물과의 정량적 반응을 위해 화학양론적으로 필요한 이소시아네이트 양의 비에 100을 곱한 것이다.

바람직한 실시양태에서, 스프링층(F)의 이소시아네이트 지수 I_F 및 매스층(M)의 이소시아네이트 지수 I_M는 각각 70 내지 130으로 설정된다. 바람직하게는 매스층(M)에 대한 이소시아네이트 지수 I_M는 스프링층(F)의 이소시아네이트 지수 I_F와 동일하다:

매스층(M)의 이소시아네이트 지수 I_M는 스프링층(F)의 이소시아네이트 지수 I_F 보다 100에 더 가까운 값을 가질 수도 있다:

실시예에 있는 표 1은 각각 액체 이소시아네이트 성분 (E)와 폴리올 성분 (D)를 혼합하여 스프링층 및 매스층을 제조하는 다양한 양적 비를 보여주는데, 이 때 이소시아네이트 지수는 두 가지의 층 모두에 대해 100이다.

물질 (B)는 적합하게는 건조제, 예컨대, 예를 들어, 실리카겔, 하소된 점토질 토양(argillaceous earth), 염화칼슘, 산화칼슘, 염화마그네슘, 황산마그네슘, 산화마그네슘, 황산나트륨, 탄산칼륨, 황산구리, 산화바륨, 건조 점토, 알루미노실리케이트, 특히 제올라이트를 기재로 하는 분자체, 예컨대, 예를 들어, UOP M.S. S.r.l.에 의해 제조된 베이리쓰(Baylith)^®라는 이명으로도 공지된 UOP^® 분말, 알루미나, 초흡수체, 예컨대, 예를 들어 수산화칼륨 중화된 폴리아크릴산, 벤토나이트, 몬모릴로나이트 및 이것들의 혼합물이다. 제올라이트-기재의 분자체가 특히 바람직하다. 건조제 (B)의 양은 폴리우레탄 반응 혼합물을 기준으로 바람직하게는 0.5 내지 50 중량%의 범위, 더욱 바람직하게는 2 내지 40 중량%의 범위, 더욱 더 바람직하게는 10 내지 30 중량%의 범위이다.

물질 (C)는 물질 (B) 및/또는 물질 (A)를 예를 들어 바람직하게는 1 중량% 이하로 습윤시킬 수 있는 탈포제일 수 있다. 그러나, 물질 (C)를 예를 들어 보정 블록을 통해 이소시아네이트 성분 (E) 또는 폴리올 성분 (D)의 혼합 헤드 공급 라인 내로 계량 첨가할 수도 있다. 그러나 이러한 방법을 사용하면, 사출 작업으로부터 순환으로의 전환시, 물질 (C)의 일부가 혼합 헤드 복귀 라인을 통해 데이 컨테이너 내로 들어가서, 원료를 사용하여 발포된 스프링층을 더 이상 제조할 수 없게 될 수도 있다는 위험이 있다. 따라서, 혼합 헤드 내로 계량 첨가하는 것이 바람직하다. 공급 라인 또는 혼합 헤드 내로 계량 첨가를 하는 경우, 폴리올 성분 (D)와 이소시아네이트 성분 (E)의 총량을 기준으로 0.1 내지 25 중량%의 양이 바람직하고, 1 내지 20 중량%의 양이 특히 바람직하고 5 내지 15 중량%의 양이 매우 특히 바람직하다.

성분 (C)로서, 그 자체로는 발포체를 형성하지 않고서 계면으로부터 표면-활성 발포체-형성체를 축출시키는 물질 또는 기체와 충전제 입자와 폴리우레탄 반응 혼합물 사이의 표면장력을 감소시키는 물질이 고려된다. 이는 천연 지방 및 오일, 방향족 및 지방족 광유, 폴리부타디엔, 지방 알콜, 장쇄 비누, 예를 들어 베헨산나트륨(도코산산의 나트륨염), 폴리(에틸렌/프로필렌) 글리콜 에테르, 예를 들어 플루로닉(Pluronic)^® 제품, 및 혼합 에테르 또는 말단-캡핑된 (통상적으로 에테르화된) 알킬 폴리에틸렌 글리콜 에테르 및 특히 실리콘-기재의 탈포제, 예를 들어 폴리디메틸실록산 및 달리 유기적으로 개질/작용화된 폴리실록산을 포함한다.

스프링층(F) 및 매스층(M)의 성형된 가요성 폴리우레탄 발포체를 제조하기 위한 성분 (D) 및 (E)는 종래 기술에 잘 공지된 폴리올 성분 및 이소시아네이트 성분이다. 폴리올 성분과 관련해서, 재생가능한 원료, 예를 들어 피마자유 또는 기타 공지된 식물성 오일, 이것의 화학반응 생성물 또는 유도체로 몇몇 폴리올을 대체할 수 있는 것으로 밝혀졌다. 이러한 대체는, 최종 성형된 가요성 폴리우레탄 발포체의 성질에 있어서 어떤 질 저하와도 관련되어 있지 않으며, 이러한 발포체는 지속가능성(sustainableness)에 다소 기여한다는 점에서 유리하다. 게다가, 공지된 폴리올(예를 들어 폴리에스테르 폴리올, 폴리에테르 폴리올, 폴리카르보네이트 디올, 폴리에테르에스테르 폴리올) 및 사슬 연장제 및/또는 가교제 외에, 폴리올 성분은 통상적인 보조제 및 첨가제, 예를 들어 촉매, 활성화제, 안정화제를 추가로 포함할 수 있다. 이소시아네이트 성분은 유기 이소시아네이트, 개질된 이소시아네이트 또는 예비중합체일 수 있다.

고체 물질을 함유하는 하나 이상의 기체 스트림을, 이미 분산된 반응 혼합물의 분무 제트가 아닌, 혼합 챔버 내의 여전히 분산되지 않은 액체 제트 내로 도입시킨다. 여기에는 여전히 반응 혼합물의 본질적으로 층상인 유동이 존재한다.

본 발명의 목적을 위해, "PUR 반응 혼합물의 액체 제트"는, 아직은 기체 스트림 내에 분산된 미세 반응 혼합물 액적의 형태가 아닌, 즉 특히 액체 점성상에 있지 않은, 특히 액체 형태의 반응 성분들을 혼합하는 혼합 챔버의 영역 내의 PUR 물질의 유체 제트를 지칭한다.

종래 기술의 공정에서는 본질적으로 기체 스트림 또는 상응하는 노즐을 사용하여 PUR 반응 혼합물을 원자화하고 고체-함유 기체 스트림을 이러한 원자화된 PUR 분무 제트 내로 불어넣는 반면에, 본 발명의 공정은, 고체-함유 기체 스트림을 사용하여, 혼합 챔버로부터 빠져나온 PUR 반응 혼합물의 액체 제트를 분무-혼합 노즐에서 원자화함을 특징으로 한다. 이러한 분무 제트의 경우, 기타 모든 분무 제트와 마찬가지로, 분무 제트의 주요 분무 방향에 대해 직각 방향의 분무 내의 인접한 입자들 사이의 간격은 분무 노즐로부터의 거리가 증가함에 따라 증가한다는 것이 사실이다. 이로써 필연적으로, 고체 입자가 폴리우레탄 액적 또는 이미 습윤된 충전제 입자와 충돌하여 이러한 방식으로 습윤될 가능성이 급격히 감소한다. 본 발명의 공정에 따라, 충전제와 폴리우레탄의 혼합을 혼합 챔버에서 수행할 때는 상황이 변한다.

본 발명의 공정은 고체가 운반 기체 스트림에 의해 혼합 챔버로 전달되고 여기서 이것들은 PUR 반응 혼합물의 액체 제트와 만남을 특징으로 한다. 둘 이상의 지점을 통해 혼합 챔버에 들어가는, 더욱 바람직하게는 서로 대향되는 기체 스트림에 의해, 기체 스트림과 고체가 혼합 챔버에서 만나게 하는 것이 바람직하다. 기체 스트림은 접선방향으로 전달될 수도 있다. 본 발명의 공정에서, 입자는 서로 회피되거나 벗어날 수 없는데, 그 이유는 이것들은 혼합 챔버의 벽에 의해 그렇게 하지 못하기 때문이다. 따라서, 본 발명의 공정에서는, 고체는 혼합 챔버의 내부에서 PUR 반응 혼합물로 손실없이 강제로 습윤되고 균질한 기체/고체 물질/PUR 물질 혼합물의 일부가 된다.

그 결과의 기체/고체 물질/PUR 물질 혼합물의 혼합의 질을 혼합 챔버에서 추가의 공기 와동(eddy)을 사용하여 향상시키는 것이 바람직하다. 공기 와동은 접선방향 공기 노즐에 의해 발생되고, 이것들에 의해 둘러싸인 원형 영역은 혼합 챔버 내에서 주요 유동 방향의 축에 대해 직각이다.

바람직하게는 기체 스트림을 셀형(cellular) 휠 계량 장치의 고체-함유 계량 셀 상에 보냄으로써, 고체-함유 기체 스트림을 제조한다. 셀 공간 상에 흐르는 압축 공기 스트림은 고체 입자를 비말동반하여 이것을 고체/공기 또는 기체 혼합물로서 혼합 챔버/헤드 내로 수송한다. 맥동을 회피하기 위해서, 계량 장치 내부의 채널은, 직경에 있어서, 포지티브 오버랩(positive overlap)을 배제할 수 있도록 디자인되어야 한다. 이러한 실시양태는 또한, 심지어는 셀형 휠 계량이 중단되거나 회전 속도가 변경될 때 조차도, PUR 반응 혼합물의 분무를 위한 양적으로 변하지 않은 공기 처리량이 가능하고 따라서 고체 물질의 양이 변하거나 변하지 않을 때 선택적으로 분무하는 것을 보장한다.

차압이 없는 고체 물질은 기체 스트림 내로 들어가는 고체의 임의의 압축을 나타낸다.

압력 균등화는 또한 수송 공기의 부 스트림이 계량 어셈블리(계량 셀 및 간격차)를 통해 원액 저장 컨테이너 내로 다시 들어가는 것을 방지한다. 비교적 큰 간격은 특히 마모성 고체의 경우에 디자인의 불가피한 결과이다.

조밀한 스트림과 비행 운반 둘 다에 있어서, 분무-혼합 노즐 내로 들어갈 때의 기체 대 고체의 최대 가능한 부피비는 바람직하게는 20:1 내지 200:1, 더욱 바람직하게는 50:1 내지 100:1의 범위이다.

이를, 예를 들어 고체 공급 속도를 변경시킴으로써, 달성할 수 있다.

질소 또는 특히 공기를 기체로서 사용하는 것이 더욱 바람직하다. 이러한 기체들은 특히 값이 저렴하기 때문에, 본 발명의 공정에 의해 제공되는 상응하는 비용 절감에 기여한다.

하기 실시예는 본 발명을 더욱 상세히 설명한다.

<실시예>

시험 및 측정을 위해 매스층(M)만을 제조하였다.

우선 폴리올 성분과 이소시아네이트 성분을 혼합 헤드(혼합 챔버)에서 동적으로 혼합하고, 이어서 고체/기체 스트림을 반응 혼합물 내로 도입시키고, 폴리우레탄 반응 혼합물과 고체와 기체의 혼합물을 공기 와동 내에서 후혼합하고, 이어서 분무 노즐을 통해 분무 분배하였다.

시험 1을, 기타 시험과는 달리 고체/기체 스트림을 혼합 챔버 내로 도입시키지 않는다는 것을 제외하고는, 기술된 바와 같이 수행하였다.

별표가 붙은 물^*은, 폴리올과 이소시아네이트가 혼합되는 질량비의 계산에 포함되지 않았는데, 그 이유는 물은 건조제에 의해 정량적으로 흡수되고 물은 흡수된 형태에서는 이산화탄소를 형성하도록 이소시아네이트와 반응하지 않기 때문이다.

출발 물질에 대한 설명:

폴리올 1: 14 중량%의 에틸렌 옥시드 함량, 평균 88 %의 1차 OH기 및 28의 OH가를 갖는, 상업적으로 입수가능한 삼관능성 프로필렌 옥시드/에틸렌 옥시드 폴리에테르

폴리올 2: 56의 OH가를 갖는 상업적으로 입수가능한 이관능성 프로필렌 옥시드 폴리에테르

폴리올 3: 71 중량%의 에틸렌 옥시드 함량, 평균 83 %의 1차 OH기 및 37의 OH가를 갖는, 상업적으로 입수가능한 삼관능성 프로필렌 옥시드/에틸렌 옥시드 폴리에테르

사슬 연장제: 1,4-부탄디올

가교제 1: 글리세롤

가교제 2: 트리에탄올아민

색소 페이스트: 이에스엘 케미 게엠베하 운트 코 카게(ISL Chemie GmbH & Co. KG)의 카본블랙-폴리올 블렌드인 이소푸르 슈바르츠파스테 엔 블라크(Isopur Schwarzpaste N black)

안정화제: 에보니크 골드슈미트 게엠베하(Evonik Goldschmidt GmbH)의 테고스타브(Tegostab) B4690, 폴리실록산-폴리에테르 공중합체

촉매 1: 에어 프로덕츠(Air Products)의 폴리캣(Polycat) 15, 테트라메틸이미노비스(프로필아민)

촉매 2: 헌츠만(Huntsman)의 제프캣(Jeffcat) DPA, N-(3-디메틸아미노프로필)-N,N-디이소프로판올아민

촉매 3: 에어 프로덕츠의 다브코(DABCO) NE1060, 3-(디메틸아미노)프로필우레아

베이리쓰^® L 분말: 약 3 Å의 기공 크기를 갖는, UOP M.S.S.r.l로부터의 나트륨-칼륨-칼슘-A 제올라이트

배리트메흘 C901: 5 내지 80 ㎛의 입자 크기 분포를 갖는 황산바륨

폴리이소시아네이트: 2-고리 MDI(메틸렌디페닐렌 디이소시아네이트) 및 이것의 보다 고분자량의 동족체로부터 제조된, 약 32.1 %의 NCO 함량을 갖는 이소시아네이트

Claims (8)

1. (a) 혼합 챔버에서, 고체 입자를 함유하는 하나 이상의 기체 스트림을 폴리우레탄 반응 혼합물의 액체 제트 내로 도입시키고;
   (b) (a)에서 수득된, 고체 입자를 함유하는 분무 제트를, 두 개의 반-성형틀을 포함하는 개방된 성형틀의 제1 반-성형틀 내에 분무하고;
   (c) 개방된 성형틀을 제2 반-성형틀을 사용하여 폐쇄시키고;
   (d) 폴리우레탄 반응 혼합물이 완전히 반응한 후에, 고체 입자 없이, 동일한 폴리우레탄 반응 혼합물의 제2 액체 분무 제트를 폐쇄된 성형틀 내로 사출시키고;
   (e) 제2 폴리우레탄 반응 혼합물이 완전히 반응한 후에, 성형틀을 개방하고 성형물을 성형틀로부터 꺼냄
   을 특징으로 하는, 고체 입자를 포함하는 폴리우레탄 매스층 및 발포된 폴리우레탄의 제2 층을 포함하는 성형된 가요성 폴리우레탄 발포체의 제조 방법.
2. 제1항에 있어서, 단계 (a) 및 단계 (d)에서 사용되는 폴리우레탄 반응 혼합물이 동일한 조성을 갖고, 하기 성분:
   (i) 유기 이소시아네이트 성분 및
   (ii) 폴리올 성분
   을 포함함을 특징으로 하는 방법.
3. 제1항에 있어서, 고체 입자가
   (A) 충전제로서의 2000 ㎏/㎥ 이상의 높은 밀도를 갖는 제1 고체 물질,
   (B) 건조제로서의 제2 고체 물질, 및 임의로
   (C) 탈포제로서의 제3 고체 물질
   임을 특징으로 하는 방법.
4. 제1항에 있어서, 고체 입자가
   (A) 임의로 탈포제로 습윤된, 충전제로서의 2000 ㎏/㎥ 이상의 높은 밀도를 갖는 제1 고체 물질, 및
   (B) 임의로 탈포제로 습윤된, 건조제로서의 제2 고체 물질
   임을 특징으로 하는 방법.
5. 제1항에 있어서, 폴리우레탄 반응 혼합물 외에 탈포제를 혼합 챔버 내로 도입시킴을 특징으로 하는 방법.
6. 제1항에 있어서, 고체 입자를 함유하는 기체 스트림이 입자를 20:1 내지 200:1의 범위의 기체 대 고체 물질의 부피비로 함유함을 특징으로 하는 방법.
7. 제3항에 있어서, 충전제 (A)의 고체 입자가 4 ㎛ 내지 5 ㎜의 범위, 바람직하게는 40 ㎛ 내지 2 ㎜의 범위, 더욱 바람직하게는 100 ㎛ 내지 1000 ㎛의 범위의 직경을 가짐을 특징으로 하는 방법.
8. 제3항 또는 제4항에 있어서, 건조제 (B)를 폴리우레탄 반응 혼합물에 대해 0.5 내지 50 중량%의 비율, 바람직하게는 2 내지 40 중량%의 비율, 더욱 바람직하게는 10 내지 30 중량%의 비율로 계량 첨가함을 특징으로 하는 방법.