KR20120022530A - 내구성이 향상된 저소음배수성 포장체 및 그 포장 방법 - Google Patents

내구성이 향상된 저소음배수성 포장체 및 그 포장 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 내구성이 향상된 저소음배수성 포장체를 포장하는 포장방법에 있어서, 골재와 아스팔트가 혼합된 아스팔트콘크리트를 4㎝이상 포장하여 기저층을 형성하는 기저층 형성공정; 입도 0.1~1.5의 골재와 메틸메타크릴레이트(methyl methacrylate:MMA) 수지를 포함하는 점도 600~900cps의 접착제를 혼합하여 채움재를 제조하는 혼합공정; 및 상기 채움재를 0.1~0.8㎏/㎡ 로 상기 기저층의 표면공극율이 15~25%로 채우는 채움공정을 포함하는 내구성이 향상된 배수성 포장체 및 그 포장방법에 관한 것이다.

Description

내구성이 향상된 저소음배수성 포장체 및 그 포장 방법{A REDUCING NOISE-DRAINAGE PAVEMENT FOR IMPROVING PERMANENCE AND PAVING METHOD THEREOF}
본 발명은 내구성이 향상된 배수성 포장체 및 그 포장 방법에 관한 것으로서, 특히 배수성 아스팔트콘크리트 포장체가 포장된 후, 차량등의 이동으로 인해 표면의 골재이탈로 발생되는 포장체의 내구성의 저하를 방지하는 내구성이 향상된 배수성 포장체 및 그 포장 방법에 관한 것이다.
도로의 포장은 그 위를 지나가는 주체에 따라 포장재질이 틀려지는데 일반적으로 차량의 이동을 위한 도로에는 콘크리트 또는 아스팔트콘크리트가 포장되고 사람이 이동하는 도로에는 보도블럭이 주로 이용되며, 휴양지나 산길로에는 돌이나 자갈 등으로 포장되는 것이 일반적이다.
종래 또는 최근의 도로는 수성, 점착성, 탄력성, 내충격성, 마찰성이 우수하고 가공이 쉬운 아스팔트콘크리트가 포장재로 많이 사용되고 있다.
근래부터 배수성 포장의 보급이 시작되어, 교통 안전이나 소음 저감 기능을 가지는 것부터 고속도로나 시가지 간선도로에서는 표준적인 공법이 되었습니다만, 공용 조건에 따라서는 내구성에 과제를 남기고 있습니다
그러나, 배수성 아스팔트콘크리트 포장체는 교통하중에 의해 바퀴 자국이 형성되기 쉽고, 표면 배수 형식의 포장에 있어서는 그 바퀴 자국부에 물웅덩이가 생성될 수 있으며, 배수성 아스팔트 콘크리트을 도로 표면에 적층한 경우에는 그러한 배수성 표층부는 골재를 결합시키고 있는 아스팔트가 자동창의 교통하중을 반복적으로 받고,자동차의 타이어, 스파이크 타이어 또느 체인을 장착한 타이어의 마찰력에 의해 많은 양의 골재가 이탈되거나 파괴, 마모되어 종국에는 도로포장이 파괴된다.
또한, 상기 배수성 아스팔트 콘크리트 포장체의 내부공극에 파괴?마모으로 생긴 골재 등의 가루등이 포장체의 내부 공극을 막아 배수기능이 저하되고 교통하중에 의한 포장체의 변형으로 포장체 내부의 공극이 점점 줄어들어 배수기능의 저하될 수 있다.
또한, 아스팔트콘크리트의 아스팔트는 태양광선 및 공기중의 산소의 작용으로 그 특성이 현저하게 떨어지기 때문에 배수성 아스팔트콘크리트 포장체의 골재간의 결합 강도가 한층 더 저하되고 그 결과 표층의 파괴?마모 및 압밀화를 촉진시킨다.
따라서, 현재 포장된 많은 배수성 아스팔트콘크리트 포장체는 지속적인 보수공사가 필요한 문제가 있었다.
본 발명은 상기와 같은 배수성 아스팔트콘크리트 포장체의 내구성을 높이기위해 발명된 것으로, 배수성 아스팔트콘크리트 포장체의 배수기능을 저하시키지 않을 정도로 표면공극을 채움재로 채워 골재간의 결합력을 한층 더 강화시켜 마모나 골재 비산 등에 대하는 내구성을 향상시킨 배수성 포장체를 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한, 상기와 같은 내구성이 향상된 배수성 포장체를 단순한 공정으로 포장하는 내수성이 향상된 배수성 포장체의 포장방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은 내구성이 향상된 저소음배수성 포장체를 포장하는 포장방법에 있어서, 골재와 아스팔트가 혼합된 아스팔트콘크리트를 4㎝이상 포장하여 기저층을 형성하는 기저층 형성공정; 입도 0.1~1.5의 골재와 메틸메타크릴레이트(methyl methacrylate:MMA) 수지를 포함하는 점도 600~900cps의 접착제를 혼합하여 채움재를 제조하는 혼합공정; 및 상기 채움재를 0.1~0.8㎏/㎡ 로 상기 기저층의 표면공극율이 15~25%로 채우는 채움공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 내구성이 향상된 저소음배수성 포장체의 포장방법을 제공한다.
또한, 상기 혼합공정은 골재와 메틸메타크릴레이트(methyl methacrylate:MMA) 수지를 포함하는 접착제를 중량비 85:15~95:5로 혼합하는 것을 특징으로 하는 내구성이 향상된 저소음배수성 포장체의 포장방법을 제공한다.
또한, 상기 접착제에 광경화형 접착제를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 내구성이 향상된 저소음배수성 포장체의 포장방법을 제공한다.
또한, 상기 접착제에 안료를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 내구성이 향상된 저소음배수성 포장체의 포장방법을 제공한다.
또한, 상기 혼합공정에서 고무분말을 첨가하는 것을 특징으로 하는 내구성이 향상된 저소음배수성 포장체의 포장방법을 제공한다.
또한, 상기 채움공정 후 차열도료도포 공정을 추가하는 것을 특징으로 하는 내구성이 향상된 저소음배수성 포장체의 포장방법을 제공한다.
또한, 상기의 포장방법으로 포장되는 것을 특징으로 하는 내구성이 향상된 저소음배수성 포장체를 제공한다.
이하 본 발명에 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명은 본 발명의 요지를 모호하지 않게 하기 위하여 생략한다.
본 명세서에서 사용되는 정도의 용어 '약', '실질적으로' 등은 언급된 의미에 고유한 제조 및 물질 허용오차가 제시될 때 그 수치에서 또는 그 수치에 근접한 의미로 사용되고, 본 발명의 이해를 돕기 위해 정확하거나 절대적인 수치가 언급된 개시 내용을 비양심적인 침해자가 불법적으로 부당하게 이용하는 것을 방지하기 위해 사용된다.
본 발명은 도 1에 도시된 바와 같이 기저층 형성공정, 혼합공정, 채움공정을 포함하는 포장체 포장방법으로 골재와 아스팔트가 혼합된 아스팔트콘크리트로 기저층 100을 형성하고, 혼합공정으로 제조되는 채움재로 상기 기저층의 표면공극을 채워 내구성이 향상된 저소음배수성 포장체를 포장하는 포장방법 및 포장체에 관한 것이다.
아스팔트콘크리트의 공극률은 KS F 2364의 방법으로 측정되면 그 수식은 하기와 같다.
공극률={1-(겉보기 밀도/이론최대밀도)} X 100
상기 겉보기 밀도는 KS F 2446으로 상기 이론최대밀도는 KS F 2366으로 구한다.
통상적으로 상기와 같이 방법으로 측정되는 배수성 아스팔트콘크리트의 공극률은 14~20%이다. 이는 공극률이 14% 미만일 경우 배수성이 낮아져서 배수기능을 원활히 발휘하기 어려울 수 있으며 공극률이 20%를 초과할 경우에는 아스팔트콘크리트이 강도 저하로 내구성이 저하될 수 있기 때문이다.
또한, 표면공극율은 아스팔트콘크리트의 시료 표면에 색상안료를 도포한 후, 100~200g/㎡ 종이로 인쇄하듯 찍어 색상안료가 찍히지 않은 미인쇄 부분을 전체 종이 전체면적과의 비율을 나타낸 것으로 수식은 하기와 같다.
표면공극률 = (미인쇄 면적/종이 전체면적) X 100
일반적인 배수성 아스팔트 콘크리트는 입도가 큰 골재를 사용하여 수성 아스팔트 콘크리트의 표면공극율은 40~60%로 입도가 큰 골재와 골재사이의 골이 많이 형성되고, 골의 깊이도 일반적인 콘크리트아스팔트에 비해 깊게 형성된다.
상기의 골재와 골재사이의 골은 골재가 하중을 받을 경우, 골재간의 결합력을 약화시켜 포장후, 포장체가 사용됨에 따라 골재간의 결합력이 약화되어 골재가 이탈하게 된다.
본 발명의 포장체는 도 2에 도시된 바와 같이 기저층 100의 표면공극에 골재와 접착제를 혼합한 채움재로 채워 채움부 200를 형성하여 골재간의 결합력을 증가시켜 표면을 형성하는 골재가 교통하중에 의해 골재간의 결합력을 방지하여 골재가 이탈하는 것을 방지한다.
상기와 같이 골재사이의 골을 모두 채울 경우 포장체의 표면공극률이 너무 낮아져 포장체의 배수성이 저하될 수 있다. 배수성 포장체의 배수성이 저하되지 않기 위해서는 표면공극률이 내부공극률과 비슷하거나 약간 높게 형성하는 것이 바람직하다.
따라서, 본 발명의 채움재로 표면공극을 채우는 채움공정시 포장체의 내부공극률과 비슷하도록 표면공극률을 조절해야한다.
본 발명의 저소음배수성 포장체의 표면공극률은 15~25%로 상기 골재이탈방지층을 포설하는 것이 바람직할 것이다.
상기 본 발명이 기저층 형성공정은 골재와 아스팔트가 혼합된 아스팔트콘크리트를 4㎝이상 포장하여 기저층 100을 형성하는 공정으로 골재와 아스팔트한 혼합된 일반적인 아스팔트콘크리트로 시중에 판매되는 어느 것이나 사용할 수 있으나 물성 향상을 위해 개질아스팔트를 사용하는 것이 바람직할 것이다.
상기 개질아스팔트는 아스팔트 60~95 중량%, 고무분말 4.8~35 중량%, 폴리인산 0.2~5 중량%를 혼합한 개질아스팔트를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 고분분말은 탈경화된 고무분말을 사용하는 것이 바람직하며, 탈경화된 고무분말은 고무분말에 압력을 주어 전단력에 의한 기계적 압력과 열에너지는 투입된 재료의 내부에너지(internal energy)로 축적되어 폭발 분쇄하는 방법을 통해 제조되는 것을 사용할 수 있다. 이와 같이 제조된 탈경화 고무분말은 입도의 표면이 화학적으로 활성화되며, 입자 표면의 상태가 미세 다공성 공극구조를 형성하므로 표면적이 극대화되어 화학적 반응성 및 미세공극에 의한 물리적 흡착(physisorption) 및 화학적 흡착(chemisorption)이 향상되어 아스팔트의 물성을 향상시키게 된다.
본 발명에 사용되는 상기 폴리인산(Polyphosphoric Acid, PPA)은 오르토인산을 농축하거나 오산화인을 수화(水和)하여 생기는 축합산(縮合酸)으로 [Hn+2PnO3n+1] 또는 [H(HPO3)nOH]로 나타낸다.
상업적으로 입수가능한 폴리인산은 P2O5 또는 H3PO4 당량이 산의 중량과 관련하여 퍼센트로 표현되어 특정된다. 따라서 소위 수퍼인산 분류가 있으며, 이의 H3PO4 당량은 100 보다 크다. 본 발명에서는 105~120%의 축합산을 사용할 수 있다.
상기 폴리인산(PPA)의 사용량은 아스팔트 60~95 중량%에 0.01 중량%이상, 바람직하게는 0.2~5 중량%가 적당하다. 0.2 중량% 미만일 경우에 사용 효과가 미미하고 5 중량% 이상일 경우는 과도한 점도상승을 나타내어 저온균열에 취약할 우려가 있다.
상기와 같이 아스팔트, 고무분말, 폴리인산이 혼합되어 제조되는 개질 아스팔트는 각각의 구성성분이 서로 유기적으로 작용하여 아스팔트 보다 뛰어난 물성을 갖게 된다.
상기와 같은 개질아스팔트는 골재 100 중량부에 개질 아스팔트 4~12 중량부를 혼합하여 제조되는 개질아스팔트콘크리트를 제조하여 기저층을 형성한다.
상기 골재는 굵은골재 70~90 중량%, 잔골재 7~27 중량%, 채움재 3~8 중량%의 구성율로 사용하여 배수성의 아스팔크콘크리트를 제조할 수 있다.
또한, 상기 기저층 100은 사용용도에 따라 복층으로 구성할 수 있다. 상기 기저층을 복층으로 구성할 경우 상기 기저층의 하부를 19mm 이하의 골재를 사용한 개질아스팔트콘크리트층, 상부를 5mm이하의 골재를 사용한 아스팔트콘크리층으로 형성하는 것이 바람직할 것이다.
상기 혼합공정은 입도 0.1~1.5㎜의 골재와 메틸메타크릴레이트(methyl methacrylate:MMA) 수지를 포함하는 접착제를 혼합하여 채움재를 제조하는 공정으로 상기 입도 0.1~1.5㎜의 골재는 자연석이나 인공석 등 어느 것이나 사용할 수 있다.
상기 혼합공정에서 골재와 메틸메타크릴레이트 수지를 포함하는 접착제의 혼합율은 중량비 85:15~95:5로 혼합하는 것이 바람직하다. 상기 접착제의 혼합량이 적어지면 채움공정 후 채움부 200가 이탈될 수 있으며, 골재결합력 강화의 효과가 미미할 수 있으며, 접착제의 혼합량이 많아지면 경제성이 떨어지고 사용한 양만큼의 효과를 기대할 힘들다.
상기 접착제는 골재와 함께 골재이탈방지층을 형성하여 골재와 기저층을 접합시켜주는 것으로 사용상태에 따라 틸메타크릴레이트(methyl methacrylate:MMA) 수지에 폴리에스테르, 폴리우레탄, 아크릴 수지 등과 접착제를 혼합하여 사용할 수 있으면 단독으로 사용할 수 있다.
상기 접착제는 물성 및 성능이 좋은 메틸메타크릴레이트(methyl methacrylate:MMA) 수지에 다른 기능성 첨가물을 혼합하여 사용하는 것이 바람직 할 것이다.
상기 메틸메타크릴레이트(methyl methacrylate:MMA) 수지는 아세톤에 사이안화수소를 작용시켜 아세톤사이안하이드린을 만들고 여기에 진한 황산으로 탈수하여 메탄올 처리를 하여 제조한다. 메틸메타크릴레이트 수지는 내구성 및 내열성 , 내화학성, 내마모성, UV안전성이 뛰어나 다양한 용도로 많이 사용되고 있다.
상기 메틸메타크릴레이트는 소량의 경화제를 첨가하면 경화를 시작하는데, 경화 개시 후 1시간 이내에 완전히 경화가 완료되는 초속경성 수지로, 포장채의 시공시간을 단축할 수 있다.
또한, 상기 접착제에는 광경화형 접착제를 첨가할 수 있다.
상기 광경화성 접착제는 자외선이나 가시광 등의 광이 조사되거나 공기중의 수분에 의해 분자내에서 가교반응으로 그물구조를 형성하며 경화하는 복합기능을 가진 접착제로 광경화형 접착제는 경화수지 성분으로 아크릴 올리고머, 아크릴 단량체를 사용한 접착제에 광개시제를 첨가하여 제조되는 것으로 광개시제로 자외선, 가시광을 흡수하는 지에 따라 자외선 또는 가시광 경화성 접착제로 구분된다.
상기 광경화형 접착제는 라디칼 중합으로 제조되고 개시제는 캄파퀴논, 알파-나프틸, 벤질 등의 알파-디케톤류, 트리메틸젠조일 디페닐포스핀옥사이드, 2,4-디에틸티오키산톤, 메틸티오키산톤가 사용될 수 있다.
상기와 같이 광경화형 접착제를 첨가한 골재이탈방지층은 태양빛에 의해 강력한 접착력으로 단시간내에 기저층에 접착되고 경화되어 포장체의 초기강도를 증가시켜 포장체의 시공시간을 단축할 수 있다.
상기의 접착제에 광경화형 접착제를 첨가할 경우에는 광경화형 접착제를 접착제 총 중량에 10~60% 첨가하는 것이 바람직할 것이다.
상기 광경화형 접착제의 함량이 10% 미만일 경우에는 광경화형 접착제의 기능이 나타나지 않을 수 있으며, 60%를 초과할 경우에는 뚜렷한 기능 향상이 없고, 제품화시 경제성도 떨어질 수 있다.
상기 접착제의 점도을 조절하여 채움부가 견고하게 형성되도록 접착제가 골재사이로 흘러가는 것을 방지하는 것이 바람직하다. 따라서, 접착제의 점도는 600~900cps인 바람직할 것이다. 접착제의 점도가 600cps 미만일 경우에는 접착제가 골재를 타고 밑으로 흐를 수 있으면, 900cps를 초과할 겨우에는 점도가 높아 작업성이 떨어질 수 있다.
또한, 상기 접착제에 안료를 포함하여 포장체의 시안성을 확보할 수 있으며, 포장체가 포장되는 지역적 특성과 환경적 특성에 맞추어 다양한 색상을 가지는 포장체로 포장할 수 있다.
또한, 상기 혼합공정에서 고무분말을 첨가하는 채움재를 제조할 수 있다.
상기 고무분말은 포장체의 탄성 및 저소음성을 향상 시킨다. 상기 고무분말을 첨가할 때에는 고무분말의 함량은 채움재의 전체 중량에 대해 1~5중량%되도록 첨가하는 것이 바람직할 것이다.
상기 채움공정은 도 2에 도시된 바와 같이 채움재를 골재간의 사이를 채워 채움부 200를 형성하는 공정으로 혼합공정에서 제조된 상기 채움재를 0.1~0.8㎏/㎡ 로 상기 기저층의 표면공극을 채우는 공정이다.
상기 기저층 상부에 채움재를 롤러나 밀대와 같은 기구를 사용하여 표면공극에 채워 채움공정을 실시할 수 있을 것이다.
상기 채움재의 사용량은 포장체의 상태와 사용 골재에 따라 사용량을 조절하여야 하나 사기 채움재를 0.1㎏/㎡ 미만으로 사용할 경우 표면공극을 채우는 채움부 200형성이 적게되어 골재이탈방지효과가 미미할 수 있으며, 0.8㎏/㎡를 초과하는 경우에는 표면공극이 너무 작아져 포장체의 배수성이 저하될 수 있다.
상가 채움공정 후 차열도료도포 공정을 추가하여 저소음배수성 포장체의 차열기능을 강화할 수 있다.
상기 차열도료도포 공정은 포장체에 차열도료를 도포하여 포장체에 전달되는 열을 차단함으로서 포장체의 수명을 연장시키는 공정이다.
상기 차열도료는 열전달을 차단하는 단열효과가 있는 무기화합물 등을 포함하여 도료로 본 발명에 사용할 수 있는 현재 판매되는 차열도료는 어느 것이나 사용할 수 있으나 열전도율이 낮고, 소음방지기능이 있는 미세한 원형 중공체 분말(Ceramic Microscopic Hollow Spheres)형태를 갖는 화합물이 포함된 차열도료를 사용하는 것이 바람직할 것이다.
상기 미세한 원형 중공체 분말(Ceramic Microscopic Hollow Spheres)형태를 갖는 화합물로는 알루미노 실리케이트나 실리카 비드 등이 있다.
상기에서 설명된 본 발명에 따른 포장체 포장 방법으로 포장된 내구성이 향상된 저소음배수성 포장체는 표면공극을 형성하는 골재사이의 골을 채움재로 채워 교통하중의 분산효과를 증대시켜 골재가 받는 하중을 감소하고, 골재간의 결합력을 강화시켜 골재이탈을 방지하여 포장 후 장기간 동안 포장체의 기능성이 유지할 수 있도록 포장체의 내구성을 향상시킨다.
본 발명에 의한 내구성이 향상된 저소음배수성 포장체는 골재와 접착제가 골재이탈방지층을 기저층인 아스팔트콘크리트 표면에 도포되어 기저층과 골재사이를 강화시키고 골재와 골재 사이의 결합을 강화시켜 골재이탈에 따른 표면층의 파괴?마모 등을 방지하여 포장체의 내구성을 향상시키는 효과가 있다.
또한, 접착제에 메틸메타크릴레이트(methyl methacrylate:MMA) 수지 및 광경화형 접착제를 사용하여 포장체의 초기강도를 증가시키고 시공시간을 단축하여, 작업효율이 높은 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 따른 내구성이 향상된 저소음배수성 포장체의 공정도이다.
도 2는 본 발명에 따른 내구성이 향상된 저소음배수성 포장체의 확대 단면도이다.
이하 본 발명의 내구성이 향상된 저소음배수성 포장체를 제조하는 실시예를 나타내지만, 이에 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
KS F 2357규격의 굵은골재 80 중량%, KS F 2357규격의 잔골재 11 중량%, KS F 3501규격의 채움재 3.7 중량%, KS M 2201규격의 아스팔트 5.3 중량%를 혼합한 아스팔트콘크리트를 5㎝ 포장하여 기저층을 하는 기저층형성공정을 실시하고, 입도 0.1~1.5㎜의 골재와 메틸메타크릴레이트 수지에 붉은색 안료가 혼합된 접착제를 중량비 90:10로 혼합하여 채움재를 제조하는 혼합공정을 한 후, 상기 채움재를 0.6㎏/㎡ 사용하여 표면공극을 채우는 채움공정으로 본 발명에 따른 저소음배수성 포장체를 포장하였다.
실시예 2
실시예 1과 동일하게 포장체를 포장하였으나, 아스팔트는 KS M 2201규격의 아스팔트 87중량%, 고무분말 10중량%, SBS(Styrene Butadiene Styrene) 2.0중량%, H3PO4 당량 105%인 폴리인산 1.0중량%를 혼합한 개질아스팔트를 사용하여 본 발명에 따른 저소음배수성 포장체를 포장하였다.
비교예 1
KS F 2357규격의 굵은골재 80 중량%, KS F 2357규격의 잔골재 11 중량%, KS F 3501규격의 채움재 3.7 중량%, KS M 2201규격의 아스팔트 5.3 중량%를 혼합한 아스팔트콘크리트를 포장하여 포장체를 제조하였다.
비교예 2
비교예 1과 동일하게 포장체를 포장하였으나 아스팔트는 KS M 2201규격의 아스팔트 91중량%, 탈경화 폐타이어 분말 7중량%, SBS(Styrene Butadiene Styrene) 1.5중량%, H3PO4 당량 105%인 폴리인산 0.5중량%를 혼합한 개질아스팔트를 사용하여 포장체를 포장하였다.
? 실시예들과 비교예들의 비교 실험
상기와 같이 제조된 실시예들과 비교예들을 마샬안정도, 수침마샬잔류안정도, 칸타브로 손실율, 동적안정도, 투수능력, 내부공극율, 표면공극율을 측정하였다.
1. 실험 방법
1) 마샬안정도시험은 아스팔트 혼합물의 흐름에 대한 소성 저항성을 측정하기 위함이며 마샬시험기를 사용한 역청혼합물의 소성흐름에 대한 저항력 시험방법(KS F 2337)에 따라 측정하였다.
2) 휠트랙킹시험에 따른 동적안정도는 아스팔트 혼합물의 소성변형 동적저항성을 평가할 수 있는 시험으로서 이 때 측정되는 동적안정도(회/mm)는 아스팔트 콘크리트 혼합물의 휠트랙킹시험(KS F 2374)방법에 따라 측정하였다.
3) 투수능력시험은 배수성아스팔트 혼합물 포장의 투수성능을 평가하기 위해 실시하며 실내에서 제작한 공시체를 사용하여 실내투수시험을 투수시험방법(KS F 2322)에 따라 측정하였다.
4) 칸타브로 시험은 투수성, 배수성혼합물의 골재 비산저항성으로부터 표층용 재료로서의 타당성을 검증하기 위하여 실시하며 아스팔트 혼합물의 칸타브로 시험방법(KS F 2492)에 따라 측정한다.
5) 공극율시험은 투수성 및 배수성 아스팔트 혼합물의 공극율을 측정하기 위해 실시하며 일반적으로 공극률은 KS F 2364의 방법으로 측정되하였으며, 겉보기 밀도는 KS F 2446, 이론최대밀도는 KS F 2366으로 구한다.
6) 표면공극율은 아스팔트콘크리트의 시료 표면에 색상안료를 도포한 후, 150g/㎡ 종이로 인쇄하듯 찍어 색상안료가 찍히지 않은 미인쇄 부분을 전체 종이 전체면적과의 비율을 나타낸 것으로 하기 수식으로 구한다.
※ 표면공극률 = (미인쇄 면적/종이 전체면적) X 100
상기의 방법으로 실시예들과 비교예들을 마샬안정도, 수침마샬잔류안정도, 칸타브로 손실율, 동적안정도, 투수능력, 내부공극율, 표면공극율을 측정하여 표 1에 나타내었다.
항목 시험방법 단위 실시예 1 실시예 2 비교예 1 비교예 2
마샬 안정도 KS F 2337 N 7057 9,041 4,135 8,579
수침마샬
잔류안정도		 KS F 2337 % 74 88 70 84
칸타브로
손실율		 KS F 2492 % 7 5 25 8
동적 안정도 KS F 2374 회/㎜ 2,190 5,882 1,245 4,816
투수능력 KS F 2322 cm/초 0.019 0.055 0.020 0.062
내부공극율 KS F 2337 % 20.5 21.3 19.5 22.7
표면공극율 - % 21.3 21.8% 53.4 45.3%
상기 표 1에 나타난 바와 같이 본 발명에 따른 실시예 1,2는 표면 공극율이 내부공극율과 큰 차이가 없으나 투수능력은 비교예 1,2와 거의 유사함을 알 수 있다.
또한, 일반 아스팔트콘크리트를 사용한 본 발명에 따른 실시예 1은 비교예 1과 비교하여 모든 물성이 향상된 것을 알 수 있으며, 칸타브로 시험결과는 비약적인 향상이 있는 것을 알 수 있다.
또한, 개질아스팔트를 사용한 본 발명에 따른 실시예 2은 비교예 2와 비교하여 모든 물성이 향상된 것을 알 수 있으며, 실시예 1과 실시예 2의 칸타브로 시험결과는 비교예들 보다 매우 향상된 것을 알 수 있다.
<도면의 주요 부호에 대한 설명>
100 : 기저층 200 : 채움부

Claims (7)

  1. 내구성이 향상된 저소음배수성 포장체를 포장하는 포장방법에 있어서,
    골재와 아스팔트가 혼합된 아스팔트콘크리트를 4㎝이상 포장하여 기저층을 형성하는 기저층 형성공정;
    입도 0.1~1.5의 골재와 메틸메타크릴레이트(methyl methacrylate:MMA) 수지를 포함하는 점도 600~900cps의 접착제를 혼합하여 채움재를 제조하는 혼합공정; 및
    상기 채움재를 0.1~0.8㎏/㎡ 로 상기 기저층의 표면공극율이 15~25%로 채우는 채움공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 내구성이 향상된 저소음배수성 포장체의 포장방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 혼합공정은 골재와 메틸메타크릴레이트(methyl methacrylate:MMA) 수지를 포함하는 접착제를 중량비 85:15~95:5로 혼합하는 것을 특징으로 하는 내구성이 향상된 저소음배수성 포장체의 포장방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 접착제에 광경화형 접착제를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 내구성이 향상된 저소음배수성 포장체의 포장방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 접착제에 안료를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 내구성이 향상된 저소음배수성 포장체의 포장방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 혼합공정에서 고무분말을 더 첨가하는 것을 특징으로 하는 내구성이 향상된 저소음배수성 포장체의 포장방법.
  6. 제1하에 있어서,
    상기 채움공정 후 차열도료도포 공정을 추가하는 것을 특징으로 하는 내구성이 향상된 저소음배수성 포장체의 포장방법.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항의 포장방법으로 포장되는 것을 특징으로 하는 내구성이 향상된 저소음배수성 포장체.
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