KR20110128696A

KR20110128696A - 불소수지 코팅층이 형성된 구이판 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR20110128696A
Application number: KR1020100048305A
Authority: KR
Inventors: 이태용
Original assignee: 주식회사 케이 에프 에스 한국외식
Priority date: 2010-05-24
Filing date: 2010-05-24
Publication date: 2011-11-30

Abstract

본 발명은 불소수지 코팅층이 형성된 구이판 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 구체적으로는, 생선이나 육류 등을 구울 수 있는 구이판의 외면에 맥섬석과 이산화티탄을 포함하는 불소수지 코팅층을 형성함으로써, 고기가 눌러붙는 것을 방지하면서 원적외선 효과로 고기의 맛을 더욱 향상시키고, 고기냄새를 크게 줄일 수 있는 탈취효과도 제공할 수 있도록 한 것을 특징으로 하는 불소수지 코팅층이 형성된 구이판 및 그 제조방법에 관한 것이다.

Description

불소수지 코팅층이 형성된 구이판 및 그 제조방법{A roasting plate coated fluororesin and its manufacturing method}

일반적으로, 육류나 생선류를 구울 수 있는 구이판과 관련하여, 재질을 기준으로 종류를 살펴보면, 대략 금속재 구이판, 석재 구이판, 자기재 구이판으로 나눌 수 있다.

대표적인 금속재 구이판으로는, 스테인리스강을 접시형상으로 형성한 것으로, 상기 금속재 구이판에 돼지비계덩어리 혹은 식용기름 등으로 유막을 충분히 도포하여 주지 아니하면 조리 도중에 육류나 생선류가 상기 금속재 구이판의 상면에 견고하게 달라붙게 되어, 상기 육류나 생선류를 뒤집어주고자 할 때에는 생선살이 이그러지는 경우가 많으므로, 식당 등에서 구이용으로 이용할 때에는 자주 교체해 주어야 하는 문제점이 있다.

또한, 고기가 눌러붙은 자국은 용이하게 세척되지 아니하므로 관리가 매우 어렵다는 문제점도 있다.

이를 방지하기 위해, 상기 금속재 구이판의 외면에 폴리프로필렌, 은(銀)을 코팅하여 사용한 바 있으나, 상기와 같은 코팅층은 젓가락 등에 의해 쉽게 벗겨지게 되고, 이로 인해 육류, 생선류가 구이판의 외면에 달라붙게 되는 현상이 재발하는 문제점이 있다.

한편, 석재 구이판은, 석재를 절삭가공하여 판 형상으로 형성한 것인데, 원적외선이 대량으로 방사되므로 고기의 맛이 향상되는 장점은 있으나, 달궈지는 속도가 다른 재질의 구이판에 비해 매우 느리므로 조리하기가 용이하지 아니함은 물론 열에너지가 많이 소요되는 문제점이 있을 뿐 아니라 그 자체가 무겁고 깨지기 쉬워서 취급하기가 용이하지 않다는 문제점이 있다.

자기재 구이판은 점토, 황토, 게르마늄, 세라믹을 혼합한 혼합물로써 구이판의 형태를 형성하고, 그 외면에 유약을 도포하여 고온에서 소성하여 형성한 것으로, 원적외선이 대량으로 방사되어 고기의 맛이 향상되는 장점은 있으나, 석재 구이판과 마찬가지로 무겁고 깨지기 쉬워 취급이 어려울 뿐 아니라 쉽게 타고, 쉽게 눌러붙어서 조리하기가 어려우며, 열전도율이 낮아 열에너지가 많이 소요되는 문제점이 있었다.

상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여, 구이판의 외면에 불소수지를 코팅함으로써 육류, 생선류가 눌러붙는 것을 방지하여 조리의 용이성을 향상시킨 바 있다.

그러나, 오래도록 사용하는 경우에는 종래의 폴리프로필렌, 은(銀) 코팅층을 형성한 금속재 구이판에서 드러난 문제점과 같이, 코팅층이 벗겨져 인체에 유해함을 제공하고, 고기가 눌러붙는 현상이 재발하는 문제점도 있으며, 요리에서 가장 중요한 '맛' 과 관련해서는, 석재 구이판 혹은 자기재 구이판에서 조리한 육류, 생선류의 맛보다 현저히 떨어지는 단점이 있다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출한 것으로,

구이판의 외면에 코팅되는 불소수지 코팅층에 원적외선을 방사하는 맥섬석 분말과 항균 및 탈취효과를 제공하는 이산화티탄 분말을 부가함으로써, 고기가 눌러붙는 것을 방지하는 것은 물론이고, 맥섬석의 원적외선을 통하여 고기를 골고루 익히면서 고기의 맛을 한결 향상시킬 수 있도록 하며, 이산화티탄의 항균, 탈취기능을 통하여 고기냄새를 크게 낮출 수 있도록 한 것에 본 발명의 첫번째 목적이 있다.

나아가, 상기 맥섬석과 이산화티탄이 부가되는 불소수지 코팅층과 본체의 외면 사이에 니켈-몰리브덴 본딩층을 형성함으로써, 상기 맥섬석과 이산화티탄 코팅층 혹은 불소수지 코팅층이 견고하게 고착되도록 하여 코팅층의 벗겨짐이 없이 반영구적으로 사용할 수 있도록 한 것에 본 발명의 두번째 목적이 있다.

이하에서는, 상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 해결수단을 제시하고자 한다.

불소수지 코팅층이 형성된 구이판의 제조방법에 있어서,

상기 구이판의 본체 외면을 세척 및 탈지하는 1 단계(S10);

상기 1 단계(S10) 후, 본체를 섭씨 80 내지 120도로 예열하는 2 단계(S20);

상기 2 단계(S20) 후, 본체의 외면을 블라스팅(Blasting)하는 3 단계(S30);

상기 3 단계(S30) 후, 맥섬석과 이산화티탄을 분쇄한 후, 100 내지 200 마이크로미터의 입도로 선별하는 4 단계(S40);

상기 4 단계(S40) 후, 상기 맥섬석 분말을 3 내지 5시간동안 산처리한 후, 물로 세척하는 5 단계(S50);

상기 5 단계(S50) 후, 상기 맥섬석 분말을 건조시키는 6 단계(S60);

상기 6 단계(S60) 후, 불소수지에 상기 맥섬석 분말과 이산화티탄 분말을 혼합하여 혼합물을 형성하는 7 단계(S70);

상기 7 단계(S70) 후, 본체의 외면에 맥섬석 분말과 이산화티탄 분말이 포함된 불소수지를 열용사로써 코팅하는 8 단계(S80);

를 포함하여 이루어짐을 특징으로 한다.

상기 7 단계(S70)의 혼합물 중에서, 상기 맥섬석 분말과 이산화티탄 분말의 혼합물은 전체 혼합물(불소수지+맥섬석 분말+이산화티탄 분말) 중량의 3 내지 10중량백분율로 혼합됨을 특징으로 한다.

상기 맥섬석 분말과 이산화티탄 분말의 혼합물에서, 상기 이산화티탄 분말은 10 내지 20중량백분율로 혼합됨을 특징으로 한다.

본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 아니하는 범위 내에서 상기 제조방법 중 일부를 달리한 또 다른 해결수단으로써,

불소수지 코팅층이 형성된 구이판의 제조방법에 있어서,

상기 구이판의 본체 외면을 세척 및 탈지하는 1 단계(S10);

상기 6 단계(S60) 후, 상기 맥섬석 분말과 이산화티탄 분말을 혼합하여 혼합물을 형성하는 7 단계(S70a);

상기 7 단계(S70a) 후, 상기 맥섬석 분말과 이산화티탄 분말의 혼합물을 본체의 외면에 열용사하여 제 1 코팅층을 형성하는 8 단계(S80a);

상기 8 단계(S80a) 후, 상기 맥섬석과 이산화티탄으로 이루어진 제 1 코팅층이 형성된 본체의 외면에, 불소수지를 열용사하여 제 2 코팅층을 형성하는 9 단계(S90);

를 포함하여 이루어짐을 특징으로 한다.

상기 7 단계(S70a)에서, 상기 맥섬석 분말과 이산화티탄 분말의 혼합물 중, 이산화티탄 분말은 10 내지 20중량백분율로 혼합됨을 특징으로 한다.

상기 7, 8 단계(S70a)(S80a)에서 제 1 코팅층과 제 2 코팅층으로 이루어지는 전체 코팅층의 두께 중 제 1 코팅층은 65 내지 75백분율의 두께로 형성하고, 제 2 코팅층은 25 내지 35백분율의 두께로 형성됨을 특징으로 한다.

상기와 같은 제조방법 중 하나로 형성되는 불소수지 코팅층이 형성된 구이판을 특징으로 한다.

상기와 같은 해결수단을 제시한 본 발명을 통해 아래와 같은 효과를 기대할 수 있다.

첫째, 구이판의 외면에 코팅되는 불소수지 코팅층에 맥섬석 분말과 이산화티탄 분말을 부가하여 줌으로써, 조리시, 고기가 눌러붙지 아니하여 조리가 용이하면서도 맥섬석 분말에 의한 원적외선의 대량 방사에 의해 고기의 맛이 한결 더 향상됨은 물론 골고루 익혀지며, 이산화티탄에 의한 항균 및 탈취효과에 의해 고기냄새를 현저하게 줄일 수 있도록 하는 효과가 있다.

둘째, 불소수지 코팅층만 형성한 종래의 구이판에 비해, 고기가 눌러붙지 아니하면서도 골고루 익혀지고 고기냄새의 발생량을 크게 줄일 수 있게 됨에 따라 조리의 용이성을 크게 향상시키면서 사용의 편리성도 획기적으로 향상되는 효과가 있다.

셋째, 본체의 외면을 블라스팅(blasting)으로 처리하고, 그 외면에 불소수지 코팅층 혹은 맥섬석 및 이산화티탄 코팅층 사이에는 니켈-몰리브덴 본딩층을 형성하여, 상기 불소수지 코팅층 혹은 맥섬석 및 이산화티탄 코팅층이 상기 본체의 외면에 견고하게 고착되도록 함으로써 내구성이 현저하게 향상되는 효과가 있다.

도 1은 본 발명에 의한 구이판의 제조공정도

이하에서는, 상기와 같은 목적을 달성하기 위해 제시한 해결수단의 보다 구체적인 실시예를 도 1의 불소수지 코팅층이 형성된 구이판의 제조공정도에 의거하여 설명하고자 한다.

[실시예 1]

불소수지 코팅층이 형성된 구이판의 제조방법에 있어서,

상기 구이판의 본체 외면을 세척 및 탈지하는 1 단계(S10);

를 포함하여 이루어짐을 특징으로 한다.

상기 1 단계(S10)에서의 세척 및 탈지는, 코팅층의 밀착을 저하시키는 이물질을 제거하기 위한 것으로, 세척제로 실시하게 되는데, 상기 세척제로는 알코올, 아세톤 등을 이용하는 것이 바람직하며, 불연성일 것, 유지를 용해하는 능력이 클 것, 점도가 낮아서 표면장력이 작을 것, 분해하지 않을 것, 부식성을 갖지 않을 것, 위생상 유해하지 않을 것, 가격이 저렴할 것, 을 충족하는 세척제라면 어느 것이든 가능하다.

상기 2 단계(S20)에서의 본체 예열은, 본체의 외면에 불소수지를 열용사로써 코팅하기 전에 섭씨 80 내지 120도로 미리 가열하는 단계로서, 만약 본체가 본 예열단계(S20)를 거치지 아니한 냉한 상태에서 바로 열용사를 하게 되면, 산소 혹은 아세틸렌 염의 연소시 발생하는 수증기가 본체의 냉한 표면에 닿을 때 응축막이 발생되고 이 응축막은 불소수지 혹은 맥섬석 및 이산화티탄 혼합분말이 용착될 때 폭발적인 증기로 변화되어 상기 불소수지 혹은 맥섬석 및 이산화티탄 혼합분말이 본체의 외면에 견고하게 결착되지 아니한다.

한편, 예열온도를 섭씨 120도 이상의 고온으로 설정하게 되면, 본체의 표면이 산화됨에 따라 오히려 결합력을 약화시키게 되므로,

위와 같은 경우들을 고려하였을 때, 금속재로 형성되는 본체의 예열온도는 상술한 바와 같이 섭씨 80 내지 120도의 범위 내에서 실시하는 것이 바람직하다.

위와 같은 예열단계(S20)는 본체의 외면에 코팅되는 코팅층의 박리를 방지하기 위한 것으로, 보다 견고한 고착을 위해, 상기 본체의 외면과 코팅층의 사이에 니켈-몰리브덴 본딩층을 형성하는 것도 생각해 볼 수 있을 것이다.

다음으로, 본체의 외면을 블라스팅(Blasting)하는 공정은, 본체의 표면을 거칠게 하여 열용사에 의한 코팅층이 더욱 견고하게 고착되도록 하기 위한 공정으로, 본 발명에서는 그릿 블라스트(Grit Blast) 공법을 제시하는 바인데, 상기 그릿 블라스트 공법은 넓은 면에 고르게 수행할 수 있는 점이 특징이다.

상기 블라스팅 단계(S30)에서 사용되는 블라스트재는 본체와 동일한 재질의 블라스트재로써 실시하는 것이 바람직하다.

이 때, 상기 블라스트재로써 블라스팅작업을 할 때에는 수직에서 10 내지 15도의 각도로 치우친 상태에서 분사하는 것이 바람직하며, 추후 열용사 작업을 할 때에 열용사 건의 위치 또한 상기 블라스팅작업의 위치와 동일한 위치에서 열용사하여야 코팅재가 가장 잘 코팅된다.

여기서, 블라스트작업을 진행하는 시간은, 블라스트를 더 이상 실시하지 않아도 될 정도의 시간으로 작업하는 것이 바람직하다.

위와 같은 공정을 거친 후에는 맥섬석과 이산화티탄을 분쇄하게 되는데, 분쇄 후, 상기 맥섬석과 이산화티탄은 100 내지 200 마이크로미터의 입도로 선별하는 작업을 거치게 된다.

상기 맥섬석과 이산화티탄을 분말입자로 분쇄하는 이유는, 열용사 작업을 할 때에 사용되는 열용사 건(Gun)을 통해 용이하게 분사되기 위해서는 코팅재가 반드시 분말입자로 형성되어 있어야 하기에, 상기와 같은 분쇄공정을 거치게 되는 것이다.

한편, 열용사 건으로써 본체의 외면에 불소수지 코팅층을 형성할 때에 균일한 융해상태로 분사되어야 기공이 적은 균일한 코팅막을 형성할 수 있게 되는데, 이를 위해서는 열용사 건에 의해 발사되는 입자들이 일정한 양과 일정한 속도로 발사되어야 한다.

이를 위해서는 열용사 건에 주입되고, 열용사 건에 의해 발사되는 코팅재 분말입자들이 미세하고 고른 입자를 가지고 있어야 한다.

위와 같은 이유로 4 단계(S40)에서는 분쇄한 맥섬석 및 이산화티탄 분말을 미세하고 분쇄하고 이를 고르게 선별하게 되는 것으로, 열용사 건에 가장 적합한 크기가 바로 100 내지 200 마이크로미터이다.

한편, 위와 같이 분쇄된 맥섬석을 그대로 열용사 건으로 분사하더라도 본체의 외면에 견고하게 고착되지 아니한다.

따라서, 본 발명에서는 열용사 건으로 본체의 외면에 코팅층을 형성할 때에 상기 맥섬석이 견고하게 융착되도록 하기 위해 상기 4, 5 단계(S40)(S50)와 같은 공정을 실시하게 된다.

상기 4 단계(S40)에서 산처리할 때에는, 염산으로 산처리하는 것이 바람직하다.

상기와 같은 건조단계(S60)를 거친 맥섬석 분말과 이산화티탄 분말을 불소수지 코팅층을 형성하는 불소수지에 혼합시키게 되는데, 상기 맥섬석 분말과 이산화티탄 분말은 불소수지의 전체 중량 중 3 내지 10 중량백분율의 비율로 포함되는 것이 바람직하다.

상기 맥섬석 분말과 이산화티탄 분말의 혼합물을 불소수지 코팅층 전체 중량 중 3 중량백분율 이하로 포함시키게 되면, 맥섬석에서 기대할 수 있는 원적외선 효능과 이산화티탄에서 기대할 수 있는 항균, 탈취효과가 미미하므로, 적어도 3 중량백분율 이상으로 혼합하는 것이 바람직하다.

한편, 상기 맥섬석과 이산화티탄 분말의 혼합물이 10 중량백분율 이상으로 불소수지에 포함되면, 그만큼 불소수지의 함량도 적어지게 되어 불소수지가 제공하는 고기의 눌러붙음 방지효과가 떨어지게 될 뿐 아니라 본체의 외면에서 쉽게 벗겨질 우려가 있으므로, 불소수지에 포함되는 맥섬석 분말과 이산화티탄 분말의 혼합물은 불소수지 코팅층 전체 중량 중 10 중량백분율 이하로 하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 맥섬석과 이산화티탄의 분말 혼합물의 구성비율과 관련하여, 혼합물의 전체 중량 중 이산화티탄 분말은 10 내지 20 중량백분율로 구성되는 것이 바람직하다.

상기와 같이 맥섬석 분말과 이산화티탄 분말이 혼합되는 불소수지를 열용사로써 본체의 외면에 코팅시키게 되는데, 열용사 작업을 하기 전에 본체의 외면 온도가 반드시 섭씨 100도 이상이 되어야 하는 이유는 상술한 바와 같으며, 사용되는 토치는 산소-아세틸렌 또는 산소-프로판의 구성으로 사용하는 것이 바람직하고, 연한 중성 또는 환원성 염으로 형성하는 것이 좋다.

상기와 같은 열용사 작업은 열용사 건(Gun)을 이용하여 진행하게 되는데, 열용사 건과 본체 외면의 거리는 10센티미터의 간격을 두는 것이 좋으며, 불소수지입자의 분사속도는 50 내지 60m/s, 화염의 온도는 섭씨 3100도로 설정하는 것이 좋다.

상기와 같은 열용사 건을 이용한 열용사 작업으로 코팅되는 불소수지 코팅층은 200마이크로미터로 형성하는 것이 좋은데, 세척 및 탈지단계(S10), 예열단계(S20), 블라스팅 단계(S30)를 거치지 아니한 본체의 외면에도 상기와 같은 열용사 작업으로 코팅층의 형성은 가능하나, 그러한 코팅층은 오래가지 못하고 박리되는 문제점이 발생하게 되므로, 반드시 위와 같은 세척 및 탈지단계(S10), 예열단계(S20), 블라스팅 단계(S30)를 거치는 것이 바람직하다.

상기 맥섬석 분말과 이산화티탄 분말의 혼합중량비율의 범위는 위와 같은 수치에만 한정된 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 충족하는 범위 내에서는 얼마든지 가감하여 혼합할 수 있음은 물론이다.

[실시예 2]

불소수지 코팅층이 형성된 구이판의 제조방법에 있어서,

상기 구이판의 본체 외면을 세척 및 탈지하는 1 단계(S10);

를 포함하여 이루어짐을 특징으로 한다.

1 단계(S10) 내지 6 단계(S60)는 상기 실시예 1에 기재된 것과 동일한 것이므로, 그에 대한 설명을 본 실시예 2에서는 생략하기로 한다.

본 실시예 2에서는 실시예 1과는 달리 8 단계(S80a)에서 맥섬석 분말과 이산화티탄 분말로 이루어지는 혼합물로써 제 1 코팅층을 형성하고, 9 단계(S90)에서 불소수지를 이용하여 제 2 코팅층을 형성하는 과정으로 이루어져 있다.

여기서, 상기 맥섬석 분말과 이산화티탄 분말의 혼합물의 구성비율 또한 실시예 1과 마찬가지로 맥섬석 분말과 이산화티탄 분말의 혼합물 중 이산화티탄의 중량비율을 10 내지 20 중량백분율로 형성하는 것이 바람직하다.

상기와 같은 구성비율과 관련하여, 음이온 효과 혹은 항균 탈취효과를 더 중히 여긴다면, 이산화티탄의 구성비율을 더욱 높게 형성하는 것도 가능하다.

상기와 같은 구성으로 이루어지는 맥섬석과 이산화티탄 분말의 혼합물로써 형성되는 제 1 코팅층의 외측면에는 불소수지로 형성되는 제 2 코팅층이 형성되는 바, 여기서, 상기 제 1 코팅층의 두께는 전체 코팅층 두께 중 65 내지 75퍼센트의 비율로 형성하고, 제 2 코팅층의 두께는 전체 코팅층의 두께 중 25 내지 35퍼센트의 비율로 형성한다.

본 실시예 2에서는, 제 1 코팅층의 두께는 150 마이크로미터로 형성하고, 제 2 코팅층의 두께는 50 마이크로미터로 형성한다.

맥섬석과 이산화티탄 분말로 이루어지는 제 1 코팅층의 두께를 상기와 같은 범위로 한정한 것은, 불소수지의 코팅을 통한 고기 눌러붙음 방지효과를 제공받으면서도 맥섬석과 이산화티탄의 효능을 최대한 제공받고자, 위와 같은 범위를 한정한 것으로, 그 이하의 두께로 형성하게 되면 맥섬석과 이산화티탄의 효능이 미미하고, 그 이상의 두께로 형성하게 되면 불소수지를 통한 고기의 눌러붙음 방지효과를 제공받기 어려우므로 위와 같은 범위로 한정한 것이다.

이 때, 상기 맥섬석 분말과 이산화티탄 분말의 혼합물로 이루어지는 제 1 코팅층을 본체의 외면에 더욱 견고하게 고착되도록 하기 위해 본체의 외면과 상기 제 1 코팅층의 사이에는 니켈-몰리브덴 본딩층을 형성하는 것도 가능하다.

본 발명은 상기와 같은 실시예에 한하여 설명하였으나, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 아니하는 범위 내에서는 얼마든지 다양하게 변경시켜 실시할 수 있음은 물론이다.

S10 : 세척 및 탈지단계
S20 : 예열단계
S30 : 블라스팅단계
S40 : 맥섬석, 이산화티탄의 분쇄 및 선별단계
S50 : 맥섬석 분말의 산처리 및 수세 단계
S60 : 맥섬석 분말의 건조단계
S70 : 불소수지+맥섬석 분말+이산화티탄 분말 혼합단계
S70a : 맥섬석 분말+이산화티탄 분말 혼합단계
S80 : 코팅층 형성단계
S80a : 제 1 코팅층 형성단계
S90 : 제 2 코팅층 형성단계

Claims

불소수지 코팅층이 형성된 구이판의 제조방법에 있어서,
상기 구이판의 본체 외면을 세척 및 탈지하는 1 단계(S10);
상기 1 단계(S10) 후, 본체를 섭씨 80 내지 120도로 예열하는 2 단계(S20);
상기 2 단계(S20) 후, 본체의 외면을 블라스팅(Blasting)하는 3 단계(S30);
상기 3 단계(S30) 후, 맥섬석과 이산화티탄을 분쇄한 후, 100 내지 200 마이크로미터의 입도로 선별하는 4 단계(S40);
상기 4 단계(S40) 후, 상기 맥섬석 분말을 3 내지 5시간동안 산처리한 후, 물로 세척하는 5 단계(S50);
상기 5 단계(S50) 후, 상기 맥섬석 분말을 건조시키는 6 단계(S60);
상기 6 단계(S60) 후, 불소수지에 상기 맥섬석 분말과 이산화티탄 분말을 혼합하여 혼합물을 형성하는 7 단계(S70);
상기 7 단계(S70) 후, 본체의 외면에 맥섬석 분말과 이산화티탄 분말이 포함된 불소수지를 열용사로써 코팅하는 8 단계(S80);
를 포함하여 이루어짐을 특징으로 하는 불소수지 코팅층이 형성된 구이판의 제조방법.
제 1 항에 있어서,
상기 7 단계(S70)의 혼합에 있어서, 맥섬석 분말과 이산화티탄 분말의 혼합물은, 전체 혼합물 중량 중 3 내지 10중량백분율로 혼합됨을 특징으로 하는 불소수지 코팅층이 형성된 구이판의 제조방법.
제 2 항에 있어서,
상기 맥섬석 분말과 이산화티탄 분말의 혼합물에서, 이산화티탄 분말은 10 내지 20중량백분율로 혼합됨을 특징으로 하는 불소수지 코팅층이 형성된 구이판의 제조방법.
불소수지 코팅층이 형성된 구이판에 있어서,
상기 제 1 항 내지 제 3 항 중, 어느 한 항의 제조방법으로 이루어짐을 특징으로 하는 불소수지 코팅층이 형성된 구이판.
불소수지 코팅층이 형성된 구이판의 제조방법에 있어서,
상기 구이판의 본체 외면을 세척 및 탈지하는 1 단계(S10);
상기 1 단계(S10) 후, 본체를 섭씨 80 내지 120도로 예열하는 2 단계(S20);
상기 2 단계(S20) 후, 본체의 외면을 블라스팅(Blasting)하는 3 단계(S30);
상기 3 단계(S30) 후, 맥섬석과 이산화티탄을 분쇄한 후, 100 내지 200 마이크로미터의 입도로 선별하는 4 단계(S40);
상기 4 단계(S40) 후, 상기 맥섬석 분말을 3 내지 5시간동안 산처리한 후, 물로 세척하는 5 단계(S50);
상기 5 단계(S50) 후, 상기 맥섬석 분말을 건조시키는 6 단계(S60);
상기 6 단계(S60) 후, 상기 맥섬석 분말과 이산화티탄 분말을 혼합하여 혼합물을 형성하는 7 단계(S70a);
상기 7 단계(S70a) 후, 상기 맥섬석 분말과 이산화티탄 분말의 혼합물을 본체의 외면에 열용사하여 제 1 코팅층을 형성하는 8 단계(S80a);
상기 8 단계(S80a) 후, 상기 맥섬석과 이산화티탄으로 이루어진 제 1 코팅층이 형성된 본체의 외면에, 불소수지를 열용사하여 제 2 코팅층을 형성하는 9 단계(S90);
를 포함하여 이루어짐을 특징으로 하는 불소수지 코팅층이 형성된 구이판의 제조방법.
제 5 항에 있어서,
상기 7 단계(S70a)의 맥섬석 분말과 이산화티탄 분말의 혼합물에서, 이산화티탄 분말은 10 내지 20중량백분율로 혼합됨을 특징으로 하는 불소수지 코팅층이 형성된 구이판의 제조방법.
제 5 항에 있어서,
상기 8, 9 단계(S80a)(S90)에서, 제 1 코팅층과 제 2 코팅층으로 이루어지는 전체 코팅층의 두께 중, 제 1 코팅층은 65 내지 75백분율의 두께로 형성하고, 제 2 코팅층은 25 내지 35백분율의 두께로 형성됨을 특징으로 하는 불소수지 코팅층이 형성된 구이판의 제조방법.
불소수지 코팅층이 형성된 구이판에 있어서,
상기 제 5 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항의 제조방법으로 이루어짐을 특징으로 하는 불소수지 코팅층이 형성된 구이판.