KR20110126583A - 유리판의 품질 검사 방법 및 품질 검사 프로그램 - Google Patents
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Abstract
본 발명은, 4 점 지지의 실측 검사대 상의 유리판 형상을 3 점 지지의 범용적인 실측 검사대 상의 유리판 형상으로부터 예측할 수 있는 유리판의 품질 검사 방법을 제공한다. 유리판이 3 점 지지의 실측 검사대에 재치된 상태에 있어서의 유리판의 3 종류의 설계 형상 데이터와, 실측 검사대에 재치된 상태에 있어서의 유리판의 실측 형상 데이터에 기초하여 유리판의 가상의 4 점 지지의 위치 데이터를 산출하고, 또한 하중 분포의 이동 정도에 따라 하중 분포의 보정량을 사용하여 원하는 실측 검사대 상의 형상 데이터를 산출하여, 원하는 실측 검사대 상의 형상 데이터와 원하는 실측 검사대에 재치된 상태에 있어서의 유리판의 형상 데이터와 품질 기준에 기초하여 상기 유리판의 품질을 판정한다.
Description
본 발명은 유리판의 품질 검사 방법에 관련한 것으로, 특히 자동차용 창유리의 형상 검사에 바람직한 품질 검사 방법 및 품질 검사 프로그램에 관한 것이다.
종래, 자동차용 창유리에는 자동차의 디자인에 맞춘 여러 가지 만곡 형상의 것이 사용되고 있다. 이들 창유리는, 플로트법 등에 의해 만들어진 평판 형상의 유리판을 원하는 형상으로 잘라내어 가열 연화하고, 프레스 성형 등에 의해 굽힘 성형된다. 사이드 유리나 리어 유리에는 일반적으로 강화 유리가 사용되고 있기 때문에, 굽힘 성형 후의 가열 상태에 있는 유리판을 즉시 풍냉함으로써, 이른바 강화 유리가 만들어진다.
한편, 윈드 실드에 사용되는 합판 유리는, 거의 동일 형상으로 잘라내진 2 장의 유리판으로 수지제의 중간막을 협지한 적층체이다. 일반적으로, 합판 유리는, 링 형상의 지그 상에 유리를 2 장 중첩시킨 상태로 재치하고, 노(爐) 내에서 가열함으로써 원하는 만곡 형상으로 자중 굽힘 성형된다. 굽힘 성형 후에는 서냉되고, 강화 유리와 같이 풍냉 강화되는 경우는 없다. 그 후, 굽힘 성형된 2 장의 유리판 사이에 투명 수지제의 중간막 (폴리비닐부티랄 등) 을 끼워넣고, 진공 백 내에서의 예비 압착 처리, 및 추가로 그 후 오토클레이브 내에서의 가열·가압 처리를 실시함으로써, 유리판과 중간막이 일체로 된 합판 유리가 만들어진다.
이와 같이 하여 만들어진 만곡 유리는, 자동차에 조립할 때에 고정밀도의 형상 재현성이 요구된다. 도어 유리는, 탑승자의 조작에 의해 상하로 슬라이딩하여 개폐되기 때문에, 원하는 디자인 형상의 재현이 요구된다. 이것은, 형상의 재현성이 나쁘면 슬라이딩시켰을 때에 주변의 금속 부재 등과 충돌하거나 마찰되거나 하여 파손되는 경우가 있기 때문이다. 또한, 윈드 실드나 리어 유리 등의 고정창에 있어서도, 형상의 재현성이 나쁘면 개구부에 대한 조립이 곤란해진다. 그 결과, 또한 투시 변형 (유리 건너편의 이미지가 일그러지는 현상) 이나 반사 변형 (유리면에 비친 이미지가 일그러지는 현상) 과 같은 창유리 특유의 문제를 발생시킬 우려가 있다.
그래서, 종래에 있어서는, 굽힘 성형 후의 유리판을 게이지라고 불리는 실측 검사대 (예를 들어 특허문헌 1 을 참조) 에 탑재하여 형상 검사를 실시해서, 소정의 형상 정밀도를 갖는 것만 자동차의 제조에 사용하고 있었다. 게이지는, 사용되는 상태로 조립된 형상에 일치시켜 만들어진 검사형으로, 이 게이지가 형성하는 검사면에 복수의 거리 센서가 매립되어 있다. 형(型)의 표면으로부터 유리판의 이면까지의 거리를 측정함으로써, 디자인된 형상으로부터의 해리를 측정하여, 형상의 정밀도가 평가된다. 종래에 있어서는, 성형된 유리판의 전체 수 또는 빼내진 일부의 것에 대하여, 이와 같은 게이지에 의한 검사가 실시되었다.
그러나, 게이지를 사용한 검사에서는, 1 장씩 유리판을 게이지에 탑재하는 작업을 필요로 하여, 생산성의 향상에 한계가 있다. 또한, 최종 제품의 형식마다 게이지를 준비할 필요가 있기 때문에, 근래의 다종의 다양한 자동차 생산에 대응하려면 방대한 개수의 게이지가 필요해진다. 또한, 게이지는 창유리와 동일한 정도 이상의 크기를 가지므로, 형식마다 준비된 다수의 게이지를 보관하려면 광대한 장소를 필요로 한다는 문제도 있다. 장래적인 보수 용도를 고려하면, 장기간에 걸쳐 이들 게이지를 보관해야 한다는 문제도 있다.
그래서, 본원 출원인은 특허문헌 2 에 있어서, 상기 문제를 해소하는 형상 검사 방법을 제공하고 있다.
이 형상 검사 방법은, 3 개의 범용 지지점을 구비하는 범용 검사대 (도 3 참조 : 범용의 검사대 (110)) 에 재치된 상태에 있어서의 유리판의 실측 데이터에 기초하여 무중력 상태에 있어서의 유리판의 형상 데이터를 산출하는 제 1 단계와, 무중력 상태에 있어서의 유리판의 형상 데이터에 기초하여 유리판이 실측 검사대 (도 6 참조 : 기정(旣定)의 검사대 (130)) 에 가상 재치된 상태에 있어서의 유리판의 가상 형상 데이터를 산출하는 제 2 단계와, 실측 검사대에 유리판을 재치하는 제 3 단계와, 이 유리판의 실측 검사대 상의 실측 형상 데이터에 관한 정보를 취득하는 제 4 단계와, 실측 검사대에 재치된 상태에 있어서의 유리판의 가상 형상 데이터와 유리판의 실측 검사대 상의 실측 형상 데이터에 관한 정보에 기초하여 유리판의 품질을 판정하는 제 5 단계를 갖고 있다.
특허문헌 2 의 발명에 의하면, 측정된 유리판의 형상으로부터 무중력 상태에 있어서의 형상을 재현함으로써, 중력에 의해 발생하는 휨의 영향을 받지 않고 유리판의 형상 품질을 판정할 수 있다. 또한, 이 무중력 상태의 유리판을 소정의 실측 검사대에 재치한 상태를 구함으로써, 복수의 실측 검사대를 실제로 준비하지 않고 이들 실측 검사대를 사용한 경우에 있어서의 검사를 재현할 수 있다. 또한, 유리판을 지지하는 제 1, 제 2 및 제 3 지지부를 구비한 범용 검사대는, 3 점 지지의 검사대라는 점에서 유리판의 형상 등에 상관없이 이 유리판을 확실하게 지지할 수 있기 때문에, 범용적으로 사용할 수 있다.
그런데, 전술한 형상 검사 방법에서는, 범용 검사대에 있어서의 실측 데이터로부터 실측 검사대에 있어서의 가상 형상 데이터를 얻을 때에, 매번 형상의 시뮬레이션 계산을 실시하는 것을 전제로 하고 있다. 그러나, 이 형상의 시뮬레이션은 계산 부하가 크고, 검사 시간이 길어진다는 문제가 있었다. 따라서, 본 발명은, 검사 중에 형상의 시뮬레이션을 실시하지 않고 범용 검사대에 있어서의 형상 데이터로부터 실측 검사대에 있어서의 형상 데이터를 예측하여, 유리판의 형상 품질을 검사할 수 있도록 하는 것을 목적으로 한다.
또한, 종래부터 유리판의 검사 공정에 사용되고 있는 실측 검사대는, 원칙적으로 제품 형상마다 준비되어 있고, 제품 형상에 따라서는 지지점이 3 점인 것뿐만 아니라, 4 점인 것도 있다. 본 발명은, 이와 같은 4 점 지지의 실측 검사대 상의 유리판 형상을, 3 점 지지의 범용적 검사대 상의 유리판 형상으로부터 간편하게 예측할 수 있는 유리판의 형상 품질의 검사 방법 및 품질 검사 프로그램을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은 상기 목적을 달성하기 위하여, 유리로서 사용되는 상태로 조립된 유리판의 설계 데이터로부터 산출되는 실측 검사대 상에서의 가상 설계 데이터와, 실측 검사대에서 측정한 유리판의 형상 데이터를 대비하여 피측정물의 품질을 판정하는 유리판의 품질 검사 방법으로서, 상기 조립된 유리판의 형상을 나타내는 제 1 설계 데이터 (A) 및 상기 조립된 유리판의 형상에 대하여 선택된 실측 검사대의 하중 지지점에 상당하는 4 개의 실측 하중 지지점에 대한 1 개의 정(正)하중 패턴인 제 1 하중 패턴과 부(副)하중 패턴인 제 2 하중 패턴 및 제 3 하중 패턴을 설정하는 제 1 단계와, 상기 제 1 설계 데이터 (A) 와 상기 제 1 내지 제 3 하중 패턴에 기초하여, 중력에 의한 휨의 영향을 배제한 무중력 상태에 있어서의 유리판의 형상을 나타내는 제 2 설계 데이터 (B) 를, 상기 제 1 내지 제 3 하중 패턴마다 B1, B2, B3 으로서 산출하는 제 2 단계와, 상기 제 2 설계 데이터 (B) 에 기초하여, 3 개의 범용 지지점을 구비하는 범용 검사대에 가상 재치한 상태의 유리판의 형상을 나타내는 제 3 설계 데이터 (C) 를, 상기 제 1 내지 제 3 하중 패턴마다 C1, C2, C3 으로서 산출하는 제 3 단계와, 상기 제 3 설계 데이터 (C) 에 있어서의 4 개의 실측 지지점 위치에 있어서의 하중 패턴마다의 위치 데이터 (C11 ∼ C14, C21 ∼ C24, C31 ∼ C34) 를 산출하는 제 4 단계와, 상기 위치 데이터 (C1X, C2X, C3X) 로부터 2 개의 위치 벡터 (△C2 ＝ C2X － C1X, △C3 ＝ C3X － C1X) 를 산출하는 제 5 단계와, 한편, 3 개의 범용 지지점을 구비하는 범용 검사대에 재치한 검사 대상인 피검사 유리판의 형상을 나타내는 제 1 실측 데이터 (Y1) 를 측정하는 제 6 단계와, 상기 제 1 실측 데이터 (Y1) 에 있어서의 4 개의 실측 지지점 위치에 있어서의 위치 데이터 (Y11 ∼ Y14) 를 산출하는 제 7 단계와, 상기 위치 데이터 (C1X, 및 Y1X) 로부터 위치 벡터 (△Y1 ＝ Y1X － C1X) 를 산출하는 제 8 단계와, △Y 와, △C2 및 △C3 을 대비하여, 벡터의 부호의 합치도로부터, Y1 의 가중 패턴이 제 2 가중 패턴 또는 제 3 가중 패턴 중 어느 패턴 근처인지 판단하여 벡터의 부호를 결정하는 제 9 단계와, 상기 2 종류의 하중 패턴에 의해 정해지는 위치 벡터 (△C2, △C3) 와의 비율 (r) 을 산출하는 제 10 단계와, 상기 비율 (r) 로부터 상기 피검사 유리판을 상기 실측 검사대에 재치한 경우의, 피검사 유리판에 고유의 하중 패턴을 결정하여, 4 개의 지지점에 있어서의 고유 하중 분포를 산출하는 제 11 단계와, 상기 제 1 실측 데이터 (Y1) 와 상기 고유 하중 패턴을 기초로, 피검사 유리판을 실측 검사대에 가상 재치한 경우의 측정점 이외에서의 위치 데이터를 구하기 위한 형상 보정량 (R ＝ r(C2 － C1), r(C3 － C1)) 을 구하는 제 12 단계와,
실측 검사대에 재치된 피검사 유리판의 원하는 검사 위치에 있어서의 제 2 실측 데이터 (Y2) 를, 제 1 실측 데이터 (Y1) 로부터 정의 제 1 하중 분포 패턴으로 가상 재치한 제 3 설계 데이터 (C1) 를 뺀 차 (Y1 － C1) 에 상기 보정량 (R) 을 가산하여 산출하는 제 13 단계와,
상기 산출된 상기 검사 위치에 있어서의 제 2 실측 데이터 (Y2) 와 품질 기준에 기초하여 유리판의 품질을 판정하는 제 14 단계를 갖는 것을 특징으로 하는 유리판의 품질 검사 방법을 제공한다.
본 발명은, 1 개의 정하중 패턴인 제 1 하중 패턴과 부하중 패턴인 제 2 하중 패턴 및 제 3 하중 패턴을 갖는 경우의 유리판의 품질 검사 방법이다.
또한, 본 발명은, 상기 목적을 달성하기 위하여, 창유리로서 사용되는 상태로 조립된 유리판의 설계 데이터로부터 산출되는 실측 검사대 상에서의 가상 설계 데이터와, 실측 검사대에서 측정한 유리판의 형상 데이터를 대비하여 피측정물의 품질을 판정하는 유리판의 품질 검사 방법으로서, 상기 조립된 유리판의 형상을 나타내는 제 1 설계 데이터 (A) 및 상기 조립된 유리판의 형상에 대하여 선택된 실측 검사대의 하중 지지점에 상당하는 4 개의 실측 하중 지지점에 대한 1 개의 정의 제 1 하중 패턴과 부의 제 2 하중 패턴을 설정하는 제 1 단계와, 상기 제 1 설계 데이터 (A) 와 상기 2 개의 하중 패턴에 기초하여, 중력에 의한 휨의 영향을 배제한 무중력 상태에 있어서의 유리판의 형상을 나타내는 제 2 설계 데이터 (B) 를 상기 2 개의 하중 패턴마다 B1, B2 를 산출하는 제 2 단계와, 상기 제 2 설계 데이터 (B) 에 기초하여, 3 개의 범용 지지점을 구비하는 범용 검사대에 가상 재치한 상태의 유리판의 형상을 나타내는 제 3 설계 데이터 (C) 를 상기 2 개의 하중 패턴마다 C1, C2 를 산출하는 제 3 단계와, 상기 제 3 설계 데이터 (C) 에 있어서의 4 개의 실측 지지점 위치에 있어서의 하중 패턴마다의 위치 데이터 (C11 ∼ C14, C21 ∼ C24) 를 산출하는 제 4 단계와, 상기 위치 데이터 (C1X, C2X) 로부터 위치 벡터 (△C2 ＝ C2X － C1X ) 를 산출하는 제 5 단계와, 한편, 3 개의 범용 지지점을 구비하는 범용 검사대에 재치한 검사 대상인 피검사 유리판의 형상을 나타내는 제 1 실측 데이터 (Y1) 를 측정하는 제 6 단계와, 상기 제 1 실측 데이터 (Y1) 에 있어서의 4 개의 실측 지지점 위치에 있어서의 위치 데이터 (Y11 ∼ Y14) 를 산출하는 제 7 단계와, 상기 위치 데이터 (C1X, 및 Y1X) 로부터 위치 벡터 (△Y1 ＝ Y1X － C1X) 를 산출하는 제 8 단계와, 상기 하중 패턴에 의해 정해지는 위치 벡터 (△C1 과 △Y) 로부터 하중 패턴의 비율 (r) 을 산출하여 고유 하중 패턴을 산출하는 제 9 단계와, 상기 제 1 실측 데이터 (Y1) 와 상기 고유 하중 패턴을 기초로, 피검사 유리판을 실측 검사대에 가상 재치한 경우의 측정점 이외에서의 위치 데이터를 구하기 위한 형상 보정량 (R ＝ r(C2 － C1)) 을 구하는 제 10 단계와,
실측 검사대에 재치된 피검사 유리판의 원하는 검사 위치에 있어서의 제 2 실측 데이터 (Y2) 를, 제 1 실측 데이터 (Y1) 로부터 정의 제 1 하중 분포 패턴으로 가상 재치한 제 3 설계 데이터 (C1) 를 뺀 차 (Y1 － C1) 에 상기 보정량 (R) 을 가산하여 산출하는 제 11 단계와, 상기 산출된 상기 검사 위치에 있어서의 제 2 실측 데이터 (Y2) 와 품질 기준에 기초하여 유리판의 품질을 판정하는 제 12 단계를 갖는 것을 특징으로 하는 유리판의 품질 검사 방법을 제공한다.
본 발명은, 1 개의 정의 제 1 하중 패턴과 1 개의 부의 제 2 하중 패턴을 갖는 경우의 유리판의 품질 검사 방법이다.
또한, 본 발명은, 실측 검사의 4 개의 지지점 모두에 하중이 가해지는 경우를 상기 정의 제 1 하중 패턴으로 하고, 4 개의 지지점 중 3 개의 지지점에만 하중이 가해지는 적어도 1 개의 하중 분포를 상기 부하중 패턴으로 하는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명에 의하면, 상기 유리판은 자동차용 창유리인 것이 바람직하다. 또한, 전술한 단계를 구비하는 유리판의 품질 검사 프로그램에 의해 본원의 검사 방법은 바람직하게 컴퓨터를 사용하여 실시할 수 있게 된다.
또한, 전술한 단계 중 다음의 단계만을 사용하여, 그 연산 결과로부터 유리판의 설계 데이터로부터 가상 설계 데이터를 산출하여 형상을 산출할 수 있게 된다.
구체적으로는, 창유리로서 사용되는 상태로 조립된 유리판의 설계 데이터로부터 산출되는 실측 검사대 상에서의 가상 설계 데이터를 산출하는 유리판의 형상 측정 프로그램으로서, 상기 조립된 유리판의 형상을 나타내는 제 1 설계 데이터 (A) 및 상기 조립된 유리판의 형상에 대하여 선택된 실측 검사대의 하중 지지점에 상당하는 4 개의 실측 하중 지지점에 대한 1 개의 정하중 패턴인 제 1 하중 패턴과 부하중 패턴인 제 2 하중 패턴 및 제 3 하중 패턴을 설정하는 제 1 단계와, 상기 제 1 설계 데이터 (A) 와 상기 제 1 내지 제 3 하중 패턴에 기초하여, 중력에 의한 휨의 영향을 배제한 무중력 상태에 있어서의 유리판의 형상을 나타내는 제 2 설계 데이터 (B) 를, 상기 제 1 내지 제 3 하중 패턴마다 B1, B2, B3 으로서 산출하는 제 2 단계와, 상기 제 2 설계 데이터 (B) 에 기초하여, 3 개의 범용 지지점을 구비하는 범용 검사대에 가상 재치한 상태의 유리판의 형상을 나타내는 제 3 설계 데이터 (C) 를, 상기 제 1 내지 제 3 하중 패턴마다 C1, C2, C3 으로서 산출하는 제 3 단계와, 상기 제 3 설계 데이터 (C) 에 있어서의 4 개의 실측 지지점 위치에 있어서의 하중 패턴마다의 위치 데이터 (C11 ∼ C14, C21 ∼ C24, C31 ∼ C34) 를 산출하는 제 4 단계와, 상기 위치 데이터 (C1X, C2X, C3X) 로부터 2 개의 위치 벡터 (△C2 ＝ C2X － C1X, △C3 ＝ C3X － C1X) 를 산출하는 제 5 단계와, △C2 및 △C3 을 대비하여, 벡터의 부호의 합치도로부터, Y1 의 가중 패턴이 제 2 가중 패턴 또는 제 3 가중 패턴 중 어느 패턴 근처인지 판단하여 벡터의 부호를 결정하는 제 6 단계와, 상기 2 종류의 하중 패턴에 의해 정해지는 위치 벡터 (△C2, △C3) 와의 비율 (r) 을 산출하는 제 7 단계와, 상기의 비율 (r) 로부터 상기 피검사 유리판을 상기 실측 검사대에 재치한 경우의, 피검사 유리판에 고유의 하중 패턴을 결정하여, 4 개의 지지점에 있어서의 고유 하중 분포를 산출하는 제 8 단계를 갖는 것을 특징으로 하는 유리판의 형상 측정 프로그램을 제공한다.
또한, 창유리로서 사용되는 상태로 조립된 유리판의 설계 데이터로부터 산출되는 실측 검사대 상에서의 가상 설계 데이터를 산출하는 유리판의 형상 측정 프로그램으로서, 상기 조립된 유리판의 형상을 나타내는 제 1 설계 데이터 (A) 및 상기 조립된 유리판의 형상에 대하여 선택된 실측 검사대의 하중 지지점에 상당하는 4 개의 실측 하중 지지점에 대한 1 개의 정의 제 1 하중 패턴과 부의 제 2 하중 패턴을 설정하는 제 1 단계와, 상기 제 1 설계 데이터 (A) 와 상기 2 개의 하중 패턴에 기초하여, 중력에 의한 휨의 영향을 배제한 무중력 상태에 있어서의 유리판의 형상을 나타내는 제 2 설계 데이터 (B) 를 상기 2 개의 하중 패턴마다 B1, B2 를 산출하는 제 2 단계와, 상기 제 2 설계 데이터 (B) 에 기초하여, 3 개의 범용 지지점을 구비하는 범용 검사대에 가상 재치한 상태의 유리판의 형상을 나타내는 제 3 설계 데이터 (C) 를 상기 2 개의 하중 패턴마다 C1, C2 를 산출하는 제 3 단계와, 상기 제 3 설계 데이터 (C) 에 있어서의 4 개의 실측 지지점 위치에 있어서의 하중 패턴마다의 위치 데이터 (C11 ∼ C14, C21 ∼ C24) 를 산출하는 제 4 단계와, 상기 위치 데이터 (C1X, C2X) 로부터 위치 벡터 (△C2 ＝ C2X － C1X, (여기서 x 는, 지지 위치를 나타내는 첨자로서, x ＝ 1, 2, 3, 4 이다. 이하 동일)) 를 산출하는 제 5 단계와, 상기 하중 패턴에 의해 정해지는 위치 벡터 (△C1) 로부터 하중 패턴의 비율 (r) 을 산출하여 고유 하중 패턴을 산출하는 제 6 단계와, 상기 고유 하중 패턴을 기초로, 피검사 유리판을 실측 검사대에 가상 재치한 경우의 측정점 이외에서의 위치 데이터를 구하기 위한 형상 보정량 (R ＝ r(C2 － C1)) 을 구하는 제 7 단계를 갖는 것을 특징으로 하는 유리판의 형상 측정 프로그램을 제공한다.
여기서, 청구항에 기재된 구성 요건을 하기와 같이 정의한다.
제 1 설계 데이터 (A) 란, 1 패턴으로서 CAD 등의 수치 데이터이며, 사용되는 상태로 조립된 유리판의 설계 형상 데이터이다.
제 2 설계 데이터 (B) 란, 무중력 상태에서의 설계 형상 데이터이다.
제 3 설계 데이터 (C) 란, 4 점 실측 검사대에 가상 재치하였을 때의 설계 형상 데이터이다. 또한, 품질 기준이란, 제품 형상의 품질 규격에 대한 합격 여부를 판정하는 기준으로, 본 발명에서는 4 점 실측 검사대에 있어서의 제품 형상의 품질 규격의 판정 기준을 가리키는 것으로 한다. 이 품질 기준은, 종래부터 사용되어 온 실측 검사대에 적용할 수도 있다. 또한, 설계 형상을 알 수 없는 유리판의 복수 장의 형상을 측정하여, 그 결과로부터 새롭게 품질 기준을 설정하여 판단에 사용할 수도 있다.
제 1 실측 데이터 (Y1) 란, 실물의 피검사 유리판을 3 점 지지의 범용 검사대에 재치하였을 때의 실측 형상 데이터이다.
제 2 실측 데이터 (Y2) 란, 피검사 유리판을 4 점 지지의 실측 검사대에 가상 재치하였을 때의 검사 위치에서의 형상 데이터이다.
정하중 패턴이란, 유리판의 4 점에 하중이 가해져 있는 하중 패턴이다.
제 1 부하중 패턴이란, 4 점 중 1 점은 접촉되어 있을 뿐인 하중 패턴이다.
제 2 부하중 패턴이란, 4 점 중 다른 1 개의 1 점은 접촉되어 있을 뿐인 하중 패턴이다.
3 점 지지의 범용 검사대란, 모든 유리판에 사용 가능한 타입의 3 점 지지의 검사대이다.
4 점 지지의 실측 검사대란, 4 점 지지의 실제로 현장에서 사용되고 있는 타입의 검사대로, 특정 형상을 적확하게 측정할 수 있는 검사대이다.
본 발명에 의하면, 검사 중에 매번, 형상의 시뮬레이션을 실시하지 않고 3 점 지지의 범용적인 실측 검사대 상의 유리판 형상으로부터, 4 점 지지의 실측 검사대 상의 유리판 형상을 단시간에 예측할 수 있다. 또한, 그 형상 예측 결과를 사용한 유리판의 제품 형상 품질의 검사 방법을 실현할 수 있다. 또한, 그 검사 방법은, 바람직하게 컴퓨터를 사용하여 실시할 수 있게 된다.
도 1 은, 유리판의 형상 형태의 예를 나타낸 설명도이다.
도 2 는, 실시형태의 품질 검사 방법의 순서를 나타낸 플로우 차트이다.
도 3 은, 형상 검사 장치의 일 실시형태를 나타내는 설명도이다.
도 4 는, 실측 검사대를 나타내는 평면도 (도 3 의 Ⅱ-Ⅱ' 선 화살표 방향으로 본 도면) 이다.
도 5 는, 본 발명에 관련된 형상 측정 시스템의 일 실시형태를 나타내는 설명도이다.
도 6 은, 형상 측정을 하기 위한 광학계를 나타내는 단면도이다.
도 7 은, 컬러 패턴의 개략을 나타내는 설명도이다.
도 8 은, 기본 패턴을 나타내는 평면도이다.
도 9 는, 기본 패턴을 구성하는 8 색에 대하여, 컬러 카메라로 촬상하였을 때의 적색 성분, 녹색 성분 및 청색 성분의 강도를 나타내는 그래프이다.
도 10 의 (a) 는 적색 성분에 착안한 경우에 나타나는 스트라이프 패턴, (b) 는 청색 성분에 착안한 경우에 나타나는 스트라이프 패턴을 나타내는 평면도이다.
도 11 은, 벡터 (ΔY1) 의 부호의 합치도와 C2 또는 C3 중 어느 패턴 근처인지를 판단하는 설명도이다.
도 12 는, 4 점 지지 위치에 있어서의 ΔC2 값 및 ΔC3 값을 나타낸 표이다.
도 13 은, 4 점 지지 위치에 있어서의 ΔY1 값을 나타낸 표이다.
도 14 는, Y1 이 C3 의 패턴 근처인 것을 나타낸 표이다.
도 15 는, ΔY1 에 있어서의 ΔC3 의 비율의 평균을 나타낸 표이다.
도 16 은, 평가점 1 ∼ 23 에 있어서의 보정량을 나타낸 표이다.
도 17 은, 평가점 1 ∼ 23 에 있어서의 형상 데이터를 나타낸 표이다.
도 18 은, 실시형태의 품질 검사 방법의 순서를 나타낸 플로우 차트이다.
도 19 는, 4 점 지지 위치에 있어서의 ΔC2 에 있어서의 Y1 값의 비율의 평균을 나타낸 표이다.
도 20 은, Y1 이 C2 의 패턴 근처인 것을 나타낸 설명도이다.
도 2 는, 실시형태의 품질 검사 방법의 순서를 나타낸 플로우 차트이다.
도 3 은, 형상 검사 장치의 일 실시형태를 나타내는 설명도이다.
도 4 는, 실측 검사대를 나타내는 평면도 (도 3 의 Ⅱ-Ⅱ' 선 화살표 방향으로 본 도면) 이다.
도 5 는, 본 발명에 관련된 형상 측정 시스템의 일 실시형태를 나타내는 설명도이다.
도 6 은, 형상 측정을 하기 위한 광학계를 나타내는 단면도이다.
도 7 은, 컬러 패턴의 개략을 나타내는 설명도이다.
도 8 은, 기본 패턴을 나타내는 평면도이다.
도 9 는, 기본 패턴을 구성하는 8 색에 대하여, 컬러 카메라로 촬상하였을 때의 적색 성분, 녹색 성분 및 청색 성분의 강도를 나타내는 그래프이다.
도 10 의 (a) 는 적색 성분에 착안한 경우에 나타나는 스트라이프 패턴, (b) 는 청색 성분에 착안한 경우에 나타나는 스트라이프 패턴을 나타내는 평면도이다.
도 11 은, 벡터 (ΔY1) 의 부호의 합치도와 C2 또는 C3 중 어느 패턴 근처인지를 판단하는 설명도이다.
도 12 는, 4 점 지지 위치에 있어서의 ΔC2 값 및 ΔC3 값을 나타낸 표이다.
도 13 은, 4 점 지지 위치에 있어서의 ΔY1 값을 나타낸 표이다.
도 14 는, Y1 이 C3 의 패턴 근처인 것을 나타낸 표이다.
도 15 는, ΔY1 에 있어서의 ΔC3 의 비율의 평균을 나타낸 표이다.
도 16 은, 평가점 1 ∼ 23 에 있어서의 보정량을 나타낸 표이다.
도 17 은, 평가점 1 ∼ 23 에 있어서의 형상 데이터를 나타낸 표이다.
도 18 은, 실시형태의 품질 검사 방법의 순서를 나타낸 플로우 차트이다.
도 19 는, 4 점 지지 위치에 있어서의 ΔC2 에 있어서의 Y1 값의 비율의 평균을 나타낸 표이다.
도 20 은, Y1 이 C2 의 패턴 근처인 것을 나타낸 설명도이다.
이하, 첨부 도면에 따라 본 발명에 관련된 유리판의 품질 검사 방법 및 품질 검사 프로그램의 바람직한 실시형태에 대하여 자동차용 창유리를 예로 설명한다.
먼저, 4 점 지지의 실측 검사대 상의 유리판 형상을, 3 점 지지의 범용 검사대 상의 유리판 형상으로부터 예측하는 사고 방식에 대하여 설명한다. 여기서, 4 점 지지의 실측 검사대의 스페이서에 의해 정해지는 지지 위치는 대략 사각형 형상을 이루도록 배치되고, 지지하는 유리에 의해 위치를 변경할 수 있다. 한편, 3 점 지지의 범용 검사대의 스페이서에 의해 정해지는 지지 위치는, 유리판의 형상이나 종류에 상관없이 부동이다.
도 1 의 (a) 는, 원하는 4 점 지지의 실측 검사대 상에 지지된 디자인 형상의 유리판 즉 제 1 설계 데이터 (A) 대로의, 원하는 형상을 갖는 유리판의 형상을 모식적으로 나타내고 있다.
또한, 도 1 의 (b) 는, 4 점 지지의 검사대에 있어서의 전형적인 하중 패턴을 3 가지로 분류하여 나타낸 것이다. 유리판 (C1) 의 형상은, 정하중 패턴 (제 1 하중 패턴) 이 되는 제 1 설계 데이터 (A) 대로의 원하는 형상을 갖는 유리판 (A) 을 3 점 지지의 범용 검사대 상에 지지시켰을 때의 형상을 시뮬레이션에 의해 얻은 것이다. 이 때, 4 점 지지의 실측 검사대 상에 재치하면, 유리판 (A) 은, 4 개의 지지점 모두에 균등하게 지지된다. 유리판 (C2) 의 형상은, 4 점 지지 중 3 점에 의해서만 지지되는 하중 패턴 (제 2 하중 패턴) 에 의해 얻어진 유리판 (A) 의 형상을, 3 점 지지의 범용 검사대 상에 지지시켰을 때의 형상을 시뮬레이션에 의해 얻은 것이다. 이 때, 그 형상이, 제 1 설계 데이터 (A) 대로의 원하는 형상으로부터 어긋나 있어, 4 점 중 일방의 대각 방향에 있는 2 점과 타방의 대각 방향에 있는 2 점 중 1 점에 의해 지지된다. 유리판 (C3) 의 형상은, 4 점 지지 중 별도 조합의 3 점에 의해서만 지지되는 하중 패턴 (제 3 하중 패턴) 에 의해 얻어진 유리판 (A) 의 형상을, 3 점 지지의 범용 검사대 상에 지지시켰을 때의 형상을 시뮬레이션에 의해 얻은 것이다. 이 때, 동일하게 그 형상이, 제 1 설계 데이터 (A) 대로의 원하는 형상으로부터 어긋나 있어, 4 점 중 타방의 대각 방향에 있는 2 점과 일방의 대각에 있는 2 점 중 1 점에 의해 지지된다.
또한, 도 1 의 (c) 는, 현물의 유리판 (Y2) 을 원하는 4 점 지지의 실측 검사대 상에 지지시켰을 때의 형상을 나타내고 있다.
그리고 또한, 도 1 의 (d) 는, 현물의 유리판 (Y2) 을, 3 점 지지의 범용 검사대 상에 지지시켰을 때의 유리판 (Y1) 의 형상을 나타내고 있다.
또한, 도 1 의 (b) 에 나타낸 유리판 (C1, C2, C3) 의 형상은, 도 2 의 플로우 차트에 나타내는 바와 같이, 원하는 4 점 지지의 실측 검사대 상에 지지된 상태에 있어서의 유리판의 설계 (CAD) 데이터의 제 1 내지 제 3 하중 패턴에 기초하여 (단계 (S) 401), 무중력 상태에 있어서의 유리판 (A) 의 설계 형상 데이터 (제 2 설계 데이터 (B1, B2, B3)) 를 산출하고 (단계 (S) 402), 이 무중력 상태에 있어서의 유리판 (A) 의 설계 형상 데이터에 기초하여 유리판이 3 점 지지의 범용 검사대에 재치된 상태에 있어서의 유리판 (A) 의 설계 형상 데이터 (제 3 설계 데이터 (C1, C2, C3)) 를 산출하는 (단계 (S) 403) 것에 의해 얻을 수 있다.
그런데, 현행의 형상 검사에서는, 도 1 에 나타낸 (유리판) Y2 와 (유리판) A 의 차에 의해 행해지고 있다. (유리판) Y1 과 (유리판) C1 에서 동일한 검사가 가능하면 되지만, 4 점 지지에 대한 하중 분포의 영향에 의해 오차가 포함되어 있기 때문에 바람직하지 않다. 따라서, 상기 오차를 상쇄시킴으로써, 4 점 지지의 실측 검사대 상의 유리판 형상을, 3 점 지지의 범용 검사대 상의 유리판 형상으로부터 예측할 수 있다. 또한, 상기 오차는, 유리판 (Y1) 자신의 형상 정보로부터 구할 수 있다.
오차 상쇄 방법의 사고 방식에 대하여 설명한다. 여기서, Y1 이란 유리판 Y1 이고, C1 이란 유리판 C1 이며, Y2 란 유리판 Y2 이고, A 란 유리판 A 이다.
Y1 － C1 ＝ Y2 － A ＋ E
E : 유리의 하중 분포가, 3 점에 하중이 가해져 있는 상태 (C2 또는 C3) 의 방향으로 이동한 경우의 검사 오차
여기서, 오차를 알기 위한 정보로서, 도 2 의 (단계 (S) 404) 와 같이, 스페이서에 의한 4 점의 지지 위치에 있어서의 가상의 ΔC2 ＝ C2 － C1, ΔC3 ＝ C3 － C1 을 구하고, 이 후, (단계 (S) 405) 와 같이, 스페이서에 의한 4 점의 지지 위치에 있어서의 가상의 ΔY1 ＝ Y1 － C1 을 구하는 것이 필요해진다.
도 12 는 4 개의 스페이서 (X ＝ 1 ∼ 4) 에 있어서의 ΔC2, ΔC3 의 값의 일례를 나타내고, 도 13 은 4 개의 스페이서 (X ＝ 1 ∼ 4) 에 의한 지지 위치에 있어서의 ΔY1 의 값의 일례를 각각 나타내고 있다.
또한, 여기서는 사전에, 가상의 스페이서에 의한 지지 위치 4 점의 데이터 (위치 데이터 (C11 ∼ C14, C21 ∼ C24, C31 ∼ C34)) 가 취득되어 있다. 이 위치 데이터는, 제품의 유리판을 3 점 지지의 범용 검사대 상에 지지시켜 촬상하는 공정 (단계 (S) 406), 촬상 데이터를 수치화하는 공정 (단계 (S) 407), 및 가상의 스페이서에 의한 4 점의 지지 위치 상의 위치 데이터를 취득하는 공정 (단계 (S) 408) 에 의해 취득할 수 있다.
다음으로, 상기 위치 데이터의 취득 방법의 일례를 설명한다.
도 3 은, 검사 장치의 일 실시형태를 나타내는 설명도이다.
동 도면에 나타내는 바와 같이, 범용 검사대 (110) 는, 상면에서 보아 직사각형 형상의 가대(架臺) (111) 에, 유리판 (1) 의 이면을 지지하기 위한 3 개의 로드 (112) 가 상방으로 돌출되어 장착되어 있다 (도 4 참조). 3 개의 로드 (112) 는 각각 삼각형의 꼭짓점에 위치하도록, 가대 (111) 의 상면에 배치되어 있다. 각 로드 (112) 의 선단에는 수지 등으로 만들어진 패드가 장착되고, 그 위에 유리판 (1) 이 재치된다. 3 개의 로드 (112) 를 사용함으로써, 각 로드 (112) 의 배치 및 길이를 적절히 조정하면, 유리판 (1) 의 형상에 상관없이, 확실하게 유리판 (1) 의 이면을 지지할 수 있다.
유리판 (1) 의 상방에는, 유리판 (1) 의 표면을 촬상하는 카메라 (121) 가 설치되어 있다. 또한, 카메라 (121) 에 의해 촬상된 화상을 도입하고, 도입한 화상의 화상 처리 등을 실시하기 위한 퍼스널 컴퓨터 또는 워크스테이션 등으로 구성된 계산기 (120) 를 검사 장치가 구비하고 있다. 계산기 (120) 에는, 각종 입출력 기기가 접속되어 있고, 예를 들어 키보드 (122), LCD 등의 디스플레이 (123) 및 하드 디스크 구동 장치 등의 기억 장치 (124) 등을 구비하고 있다. 기억 장치 (124) 에는, 촬상된 화상의 데이터, 화상 처리나 카메라의 구동 제어 등을 실시하기 위한 프로그램 등이 격납되어 있다.
본 발명에서는, 피측정물에 맞춘 공지된 방법에 의해 표면 형상을 측정할 수 있지만, 여기서는 광학계 및 피측정물은 XYZ 좌표계를 사용하여 좌표 촬상에 의해 피측정물의 표면 형상을 실측하는 수법을 예로 표면 형상의 측정 방법을 설명한다.
도 5 는, 형상 검사 장치의 기본적 구성을 나타내는 설명도이다. 도 5 에 나타내는 바와 같이, 자동차용 유리 등의 경면(鏡面)을 갖는 유리판 (1) 의 상방에, 면 광원 (2) 을 설치한다. 면 광원 (2) 의 발광면에는 컬러 패턴 (3) 이 장착되어 있다. 컬러 패턴 (3) 의 유리판 (1) 에 비치는 반사 이미지를 촬상하기 위하여, 주(主)가 되는 컬러 카메라 1 대와, 적어도 1 대의 부(副)가 되는 컬러 카메라를 배치한다. 이들 컬러 카메라는, 도 3 의 카메라 (121) 에 상당한다. 컬러 카메라의 대수에 제한은 없지만, 여기서는 주가 되는 컬러 카메라 (5) 와, 부가 되는 컬러 카메라 (6 및 7) 의 합계 3 대의 컬러 카메라를 사용한다. 주가 되는 컬러 카메라 (5) 는 면 광원 (2) 의 내부에 배치되어, 컬러 패턴 (3) 에 뚫린 구멍 (4) 을 통과하여 유리판 (1) 에 비치는 반사 이미지를 촬상한다. 부가 되는 컬러 카메라 (6 및 7) 는, 면 광원 (2) 의 외측에 배치되어, 유리판 (1) 에 비치는 반사 이미지를 촬상한다. 퍼스널 컴퓨터 등의 계산기 (8) 는, 컬러 카메라 (5, 6, 7) 와 접속되어 있고, 이들 카메라에 의해 촬상된 반사 이미지를 공지된 화상 처리 기술을 사용하여 해석해서, 유리판 (1) 의 형상을 구한다. 광학계 및 피측정물은 XYZ 좌표계에 놓여져 있는 것으로 하고, Z 축을 연직 방향으로 취한다. 면 광원 (2) 의 변은 X 축, Y 축에 평행인 것으로 한다. 이하에 있어서는 광학계 전체의 배치를 기술하는 XYZ 좌표계를 글로벌 좌표계라고 부르고, 글로벌 좌표계에 있어서의 좌표를 글로벌 좌표라고 부른다.
면 광원 (2) 으로는, 케이싱 내부에 복수의 형광등이 배치되고, 발광면을 유리판으로 커버한 것이 사용되고 있다. 이 발광면에 첩부(貼付)되는 컬러 패턴 (3) 으로는, 투명 또는 광 확산성의 수지 필름에 컬러 패턴을 인쇄 (예를 들어 잉크젯·프린트) 한 것을 사용할 수 있다. 컬러 패턴 (3) 은 1 장의 커버 유리의 표면에 첩부해도 되고, 2 장의 커버 유리에 의해 사이에 끼우도록 해도 된다. 면 광원 (2) 의 밝기는 가능한 한 균일하게 하는 것이 바람직하고, 이 때문에 케이싱 내부에 배치된 형광등의 배치 위치를 연구한다. 또한, 컬러 패턴 (3) 에 사용되는 수지 필름은, 투명하지 않고 광을 확산 투과시키는 재질의 것이 바람직하다. 이로써 면 광원 (2) 의 밝기 편차가 경감된다. 컬러 카메라 (5, 6 및 7) 는, 에이리어 카메라 방식이면 특별히 제한은 없다.
도 6 은, 광학계의 YZ 평면에서의 일부 파단 측면도이며, 3 대의 컬러 카메라의 위치 및 시야의 관계를 나타내고 있다. 주가 되는 컬러 카메라 (5) 의 자세는 연직 하향이고, 시야 (9) 의 범위에서 반사 이미지를 촬상한다. 부가 되는 컬러 카메라 (6) 는 시야 (10) 의 범위에서 반사 이미지를 촬상하고, 유리판 (1) 상에 있어서 시야 (10) 의 일부가 시야 (9) 의 일부와 중첩되는 것과 같은 자세를 취하고 있다. 동일하게 부가 되는 컬러 카메라 (7) 도 시야 (11) 의 범위에서 반사 이미지를 촬상하고, 유리판 (1) 상에 있어서 시야 (11) 의 일부가 시야 (9) 의 일부와 중첩되는 것과 같은 자세를 취하고 있다. 이들 3 대의 컬러 카메라는, 글로벌 좌표계에 있어서 고정되어 있고, 따라서 위치 및 자세는 이미 알려진 정보로서 얻어진다.
도 7 은, 컬러 패턴 (3) 의 설명도이다. 컬러 패턴 (3) 은, 기본 패턴 (12) 을 1 단위로 하여, 복수의 기본 패턴을 서로 중복시키지 않고 조밀하게 나열한 것이다. 따라서, 컬러 패턴 (3) 은 세로 및 가로 중 어느 방향에 있어서도, 기본 패턴 (12) 이 주기적으로 나타나는 패턴이다.
도 8 은, 기본 패턴 (12) 의 상세 설명도이다. 기본 패턴 (12) 은, 6 × 6 의 미소 직사각형 패턴에 의해 구성되고, 각 미소 직사각형 패턴은 색 (12a) 부터 색 (12h) 까지의 합계 8 색 중 어느 것의 채색이 실시되어 있다. 그리고, 도 8 에 나타내는 바와 같이 기본 패턴 (12) 에는, 수평 및 수직 방향으로 이루어지는 국소 좌표계가 부수되어 있다. 이하, 기본 패턴 (12) 내부의 점의 위치를 나타내는 좌표를 국소 좌표라고 부른다. 도 8 에 나타내는 기본 패턴의 경우, 국소 좌표의 성분은 0 에서 6 까지의 무차원화된 값을 취한다. 이들 국소 좌표에 의해, 기본 패턴 (12) 의 내부의 임의의 위치를 기술할 수 있다. 예를 들어 도 8 의 기본 패턴 (12) 에 있어서는, 좌측 하단의 점은 (0, 0), 중앙의 점은 (3, 3), 우측 상단의 점은 (6, 6) 을 나타낸다. 국소 좌표의 각 성분은 정수로 한정되지 않고, 예를 들어 (2.5, 3.3) 과 같은 기술도 가능하다. 이하, 기본 패턴 (12) 내부의 점의 위치를 국소 좌표라고 부른다.
기본 패턴 (12) 을 구성하는 8 색에 대해서는, 미리 다음과 같이 색을 조정한다.
도 9 는, 기본 패턴을 구성하는 8 색을 컬러 카메라로 촬상하였을 때에 얻어지는 화상의 적색 성분, 녹색 성분, 청색 성분을 나타낸다. 그래프의 세로축이 각 색 성분의 강도를 나타낸다. 색 (12a), 색 (12b), 색 (12c) 에는 청색 성분을 포함하지 않도록 하고, 적색 성분에 대해서는 모두 동일한 강도가 되도록 하고 있다. 색 (12a), 색 (12b), 색 (12c) 의 차이는, 녹색 성분의 강도에 있다. 동일하게 색 (12d), 색 (12e), 색 (12f) 은 적색 성분을 포함하지 않도록 하고, 청색 성분에 대해서는 모두 동일한 강도로 하고 있다. 색 (12d), 색 (12e), 색 (12f) 의 차이는, 녹색 성분의 강도에 있다. 색 (12g) 은 적색 성분, 녹색 성분 및 청색 성분 모두 동일한 강도이며, 색 (12h) 은 적색 성분, 녹색 성분 및 청색 성분 모두가 없게 하고 있다. 또한, 색 (12g) 의 적색 성분, 청색 성분의 강도는, 각각 색 (12a), 색 (12b), 색 (12c) 의 적색 성분, 및 색 (12d), 색 (12e), 색 (12f) 의 청색 성분과 동일하게 한다.
기본 패턴 (12) 을 구성하는 8 색을 상기와 같이 조정함으로써, 기본 패턴 (12) 중에, 서로 직교하는 2 개의 스트라이프 패턴을 내재시킬 수 있다. 기본 패턴 (12) 을 컬러 카메라로 촬상하여 적색 성분에만 착안하면 도 10 (a) 와 같이 스트라이프 패턴 (13) 이 나타난다. 동일하게 청색 성분에만 착안하면 도 10 (b) 와 같이 스트라이프 패턴 (14) 이 나타난다. 이와 같이 실시형태에 의하면, 사용하는 컬러 패턴은 1 가지이지만, 착안하는 색 성분을 바꿈으로써, 서로 직교하는 2 개의 스트라이프 패턴을 얻을 수 있다. 도 10 으로부터도 분명한 바와 같이, 스트라이프 패턴 (13) 은 H 방향의 국소 좌표에, 스트라이프 패턴 (14) 은 V 방향의 국소 좌표에, 각각 대응하고 있다. 스트라이프 패턴 (13 과 14) 은 직교하고 있는 것이 바람직하지만, 그 밖의 각도일 수도 있고, 평행하지 않은 범위의 경사 각도를 선택할 수 있다.
이상의 수법에 의해 유리판 (1) 의 형상 데이터를 취득할 수 있다.
그리고 다음으로, 상기 서술한 유리판 (1) 의 형상 데이터에 기초하여, 즉 유리판 (1) 의 실측 형상 데이터 (Y1) 에 기초하여, 도 2 와 같이 가상의 스페이서에 의한 4 점의 지지 위치 상의 위치 데이터를 취득한다 (단계 (S) 408).
그리고 다음으로, 전술한 바와 같이 가상의 4 점 지지 위치에 있어서의 ΔC2 ＝ C2X － C1X, ΔC3 ＝ C3X － C1X 를 산출 (단계 (S) 404) 하고, 다음으로, 전술한 바와 같이 가상의 4 점 지지 위치에 있어서의 ΔY1 ＝ Y1X － C1X 를 산출한다 (단계 (S) 405). 여기서 x 는, 지지 위치를 나타내는 첨자로서, x ＝ 1, 2, 3, 4 이다.
그리고 다음으로, 도 11 과 같이, 벡터 (ΔY1 (ΔY11 ∼ Y14)) 와 ΔC2 (ΔC21 ∼ C24) 혹은 △C3 (ΔC31 ∼ C34) 의 부호의 합치도를 평가하여, Y1 이 C2 또는 C3 중 어느 패턴 근처인지, 즉 고유 하중 패턴을 판단하여 벡터의 부호를 결정한다 (단계 (S) 409). 도 11 에서는, Y1 이 C2 의 패턴 근처인 것을 알 수 있다. 또한, 도 14 의 표에서는, ΔY1 과 ΔC3 의 부호가 일치하고 있기 때문에, Y1 이 C2 의 패턴 근처인 것을 알 수 있다.
Y1 이 C2 의 패턴 근처인 경우에는 ΔY1 (ΔY11 ∼ Y14) 과 ΔC2 (ΔC21 ∼ C24) 의 비율에 의해, Y1 이 C3 의 패턴 근처인 경우에는 ΔY1 (ΔY11 ∼ Y14) 과 ΔC3 (ΔC31 ∼ C34) 의 비율에 의해, 하중 분포의 이동 정도를 구할 수 있다. 즉, 가상의 4 점 지지 위치의 각각의 위치에 대한 비율의 평균 (r) 을 구한다 (단계 (S) 410). 도 15 의 표에서는, ΔY1 과 ΔC3 의 4 점의 비율을 나타내고, 그 비율의 평균 (r) 이 53.1 ％ 인 것을 나타내고 있다.
다음으로, 상기에서 구해진 비율의 평균 (r) 을 사용하여, 가상의 지지 위치 각각에 있어서의 보정량 (R) 을 구한다 (단계 (S) 411). 보정량 (R) 은, 하중 분포가 C3 패턴 근처인 경우에는 R ＝ r·(C3 － C1) 이고, 하중 분포가 C2 패턴 근처인 경우에는 보정량 (R) ＝ r·(C2 － C1) 이다. 도 16 에는, 하중 분포가 C2 패턴 근처인 피검사 유리판 상의 품질을 판정하는 데에 이용 가능한 검사 위치를 포함한 평가점 1 ∼ 23 의 보정량 (R ＝ r·(C2 － C1)) 을 나타내고 있다.
다음으로, Y1 이 C2 또는 C3 중 어느 패턴 근처인가, 즉 고유 하중 패턴에 의해 선택된 r·(C3 － C1) 및 r·(C2 － C1) 중 어느 것인 보정량 (R) 과, 실측 데이터 (Y1) 로부터, 4 점 지지의 원하는 실측 검사대 (현행 검사대) 상의 실측 데이터 (Y2) 를 산출한다 (단계 (S) 412).
이로써, 실시형태의 유리판의 형상 측정 방법 및 프로그램에 의하면, 4 점 지지의 실측 검사대 상의 유리판 형상을 3 점 지지의 범용 검사대 상의 유리판 형상으로부터 예측할 수 있다. 또한, 검사 위치는, 검사를 실시하는 유리판의 제품 형상에 있어서의 특징이나 품질상의 규격을 고려하여, 적절히 그 위치 및 수를 정할 수 있다. 또한, 그들 검사 위치에 있어서 보정량 (R) 은 정부 양방의 값을 취할 수 있다. 예를 들어, 도 17 에는, Y1 － C1 로부터 보정량 (R ＝ r(C3 － C1)) 을 가산하였을 때의, 4 점 지지의 실측 검사대 상에 있어서의 평가점 1 ∼ 23 의 실측 데이터 (Y2) 를 나타내고 있다.
다음으로, (단계 (S) 412) 에서 얻어진 유리판의 실측 데이터 (Y2) 와 소정의 검사 위치에 있어서의 품질 기준을 대비한다 (단계 (S) 413). 또한, 본 발명에 있어서의 품질 기준은, 소정의 검사 위치에 있어서의 형상을 나타내는 수치, 특히 유리판의 두께 방향의 허용 범위로서 정할 수 있다.
이와 같이 하여 얻어진 검사 위치에 있어서의 실측 데이터 (Y2) 와 품질 기준을 대비한 결과로부터 형상 품질의 판정을 실시하여, 검사 결과를 출력한다. 본 발명에서는, 3 점식의 범용 검사대 상에 올려놓고 유리판의 형상을 측정한 측정 결과에 대하여, 종래 사용되고 있던 4 점식의 실측 검사대 상의 품질 기준과 적용시켜 품질을 판정할 수 있게 된다. 이로써, 종래의 품질 기준이나 고객과의 품질의 약정 수치 등을 변경하지 않고, 형상 검사 방법을 품종마다의 4 점 지지의 실측 검사대로부터 여러 가지 품종에 적용 가능한 3 점 지지의 범용 검사대로 치환할 수 있게 된다. 이것은 이하의 품질 검사 방법에 있어서도 동일하다.
상기 서술한 유리판의 품질 검사 방법은, 1 개의 정하중 패턴과 2 개의 부하중 패턴을 갖는 것이 전제인 검사 방법이다. 유리판의 형상에 따라서는, 정하중 패턴 (제 1 하중 패턴) 이 1 개이고 부하중 패턴 (제 2 하중 패턴) 도 1 개인 경우가 있다.
이와 같은 하중 패턴을 갖는 유리판의 품질 검사 방법은, 도 18 의 플로우 차트와 같이, 원하는 4 점 지지의 실측 검사대 상에 지지된 상태에 있어서의 유리판의 설계 (CAD) 데이터의 제 1, 제 2 하중 패턴에 기초하여 (단계 (S) 501), 무중력 상태에 있어서의 유리판 (A) 의 설계 형상 데이터 (제 2 설계 데이터 (B1, B2)) 를 산출하고 (단계 (S) 502), 이 무중력 상태에 있어서의 유리판 (A) 의 설계 형상 데이터에 기초하여 유리판이 3 점 지지의 범용 검사대에 재치된 상태에 있어서의 유리판 (A) 의 설계 형상 데이터 (제 3 설계 데이터 (C1, C2)) 를 산출한다 (단계 (S) 503).
다음으로, (단계 (S) 504) 와 같이, 스페이서에 의한 4 점의 지지 위치에 있어서의 가상의 ΔC2 ＝ C2 － C1 을 구하고, 이 이후, (단계 (S) 505) 와 같이, 4 점의 지지 위치에 있어서의 가상의 ΔY1 ＝ Y1 － C1 을 구한다.
또한, 여기서는 사전에, 가상의 4 점의 지지 위치 상의 위치 데이터 (위치 데이터 (C11 ∼ C14, C21 ∼ C24, C31 ∼ C34)) 가 취득되어 있다. 이 위치 데이터는, 제품의 유리판을 3 점 지지의 범용 검사대 상에 지지시켜 촬상하는 공정 (단계 (S) 506), 촬상 데이터를 수치화하는 공정 (단계 (S) 507), 및 가상의 4 점의 지지 위치 상의 위치 데이터를 취득하는 공정 (단계 (S) 508) 에 의해 취득할 수 있다.
다음으로, ΔY1 (ΔY11 ∼ Y14) 과 ΔC2 (ΔC21 ∼ C24) 의 비율에 의해 하중 분포의 이동 정도를 구함으로써, 가상의 4 점 지지 위치의 4 개의 비율의 평균 (r) 을 구한다 (단계 (S) 509). 도 19 의 표 및 도 20 에는, ΔY1 과 ΔC2 의 4 점의 비율을 나타내고, 그 비율의 평균 (r) 이 0.505109 인 것을 나타내고 있다.
다음으로, 하중 분포의 이동 정도에 따라 하중 분포가 C2 패턴 근처인 보정량 (r(C2 － C1)) 을 구한다 (단계 (S) 510).
다음으로, Y1 － C1 에 상기 보정량 (r(C2 － C1)) 을 가산하여, 4 점 지지의 원하는 실측 검사대 (현행 검사대) 상의 형상 데이터 (Y2) 를 산출한다 (단계 (S) 511).
이로써, 실시형태의 유리판의 형상 측정 방법에 의하면, 4 점 지지의 실측 검사대 상의 유리판 형상을 3 점 지지의 범용 검사대 상의 유리판 형상으로부터 예측할 수 있다.
다음으로, (단계 (S) 511) 에서 얻어진 유리판의 형상 데이터 (Y2) 와 소정의 검사 위치에 있어서의 품질 기준을 대비한다 (단계 (S) 512).
다음으로, 실측 데이터 (Y2) 와 품질 기준을 대비한 결과로부터 형상 품질의 판정을 실시하여, 검사 결과를 출력한다.
도 19 에서는, 스페이서에 의한 4 점의 지지 위치 (1 ∼ 4) 의 위치에 있어서 Y1 이 항상 C2 의 패턴 근처인 것을 나타내고 있다.
이 유리판의 경우, 하중 분포가 C2 의 패턴의 방향으로 이동하고 있고, 그 정도는 50.5 ％ 인 것을 알 수 있다.
산업상 이용가능성
이상 설명한 바와 같이, 본 발명은, 자동차용 창유리의 형상 검사에 바람직한 품질 검사 방법, 검사 장치 및 검사 프로그램을 제공한다. 또한, 유리판의 설계 데이터로부터 실측 검사대 상에서의 가상 설계 데이터를 산출함으로써, 유리판의 형상을 산출할 수 있게 된다.
본 발명은, 자동차 용도에 한정되지 않고, 철도 차량, 항공기, 선박 및 건축물 등에서 사용되는 창유리의 검사에도 적용할 수 있는 것은 분명하다. 또한, 유리판의 검사뿐만 아니라 그 밖의 경면체, 판 형상체 및 렌즈 등의 검사에도 적용할 수 있다.
또한, 2009년 2월 3일에 출원된 일본 특허 출원 2009-022839호의 명세서, 특허청구범위, 도면 및 요약서의 전체 내용을 여기에 인용하여, 본 발명의 명세서의 개시로서 도입하는 것이다.
1 : 유리판 2 : 면 광원
3 : 컬러 패턴 4 : 컬러 패턴에 뚫린 구멍
5 : 주가 되는 컬러 카메라 6, 7 : 부가 되는 컬러 카메라
8 : 계산기 9 : 주가 되는 컬러 카메라의 시야
10, 11 : 부가 되는 컬러 카메라의 시야
12 : 컬러 패턴을 구성하는 기본 패턴
13 : 기본 패턴에 내재되는 제 1 스트라이프 패턴
14 : 기본 패턴에 내재되는 제 2 스트라이프 패턴
110 : 실측 검사대 111 : 가대
112 : 로드 120 : 계산기
121 : 카메라 122 : 키보드
123 : 디스플레이 124 : 기억 장치
3 : 컬러 패턴 4 : 컬러 패턴에 뚫린 구멍
5 : 주가 되는 컬러 카메라 6, 7 : 부가 되는 컬러 카메라
8 : 계산기 9 : 주가 되는 컬러 카메라의 시야
10, 11 : 부가 되는 컬러 카메라의 시야
12 : 컬러 패턴을 구성하는 기본 패턴
13 : 기본 패턴에 내재되는 제 1 스트라이프 패턴
14 : 기본 패턴에 내재되는 제 2 스트라이프 패턴
110 : 실측 검사대 111 : 가대
112 : 로드 120 : 계산기
121 : 카메라 122 : 키보드
123 : 디스플레이 124 : 기억 장치
Claims (9)
- 창유리로서 사용되는 상태로 조립된 유리판의 설계 데이터로부터 산출되는 실측 검사대 상에서의 가상 설계 데이터와, 실측 검사대에서 측정한 유리판의 형상 데이터를 대비하여 피측정물의 품질을 판정하는 유리판의 품질 검사 방법으로서,
상기 조립된 유리판의 형상을 나타내는 제 1 설계 데이터 (A) 및 상기 조립된 유리판의 형상에 대하여 선택된 실측 검사대의 하중 지지점에 상당하는 4 개의 실측 하중 지지점에 대한 1 개의 정하중 패턴인 제 1 하중 패턴과 부하중 패턴인 제 2 하중 패턴 및 제 3 하중 패턴을 설정하는 제 1 단계와,
상기 제 1 설계 데이터 (A) 와 상기 제 1 내지 제 3 하중 패턴에 기초하여, 중력에 의한 휨의 영향을 배제한 무중력 상태에 있어서의 유리판의 형상을 나타내는 제 2 설계 데이터 (B) 를, 상기 제 1 내지 제 3 하중 패턴마다 B1, B2, B3 으로서 산출하는 제 2 단계와,
상기 제 2 설계 데이터 (B) 에 기초하여, 3 개의 범용 지지점을 구비하는 범용 검사대에 가상 재치한 상태의 유리판의 형상을 나타내는 제 3 설계 데이터 (C) 를, 상기 제 1 내지 제 3 하중 패턴마다 C1, C2, C3 으로서 산출하는 제 3 단계와,
상기 제 3 설계 데이터 (C) 에 있어서의 4 개의 실측 지지점 위치에 있어서의 하중 패턴마다의 위치 데이터 (C11 ∼ C14, C21 ∼ C24, C31 ∼ C34) 를 산출하는 제 4 단계와,
상기 위치 데이터 (C1X, C2X, C3X) 로부터 2 개의 위치 벡터 (△C2 ＝ C2X － C1X, △C3 ＝ C3X － C1X) 를 산출하는 제 5 단계와,
한편, 3 개의 범용 지지점을 구비하는 범용 검사대에 재치한 검사 대상인 피검사 유리판의 형상을 나타내는 제 1 실측 데이터 (Y1) 를 측정하는 제 6 단계와,
상기 제 1 실측 데이터 (Y1) 에 있어서의 4 개의 실측 지지점 위치에 있어서의 위치 데이터 (Y11 ∼ Y14) 를 산출하는 제 7 단계와,
상기 위치 데이터 (C1X, 및 Y1X) 로부터 위치 벡터 (△Y1 ＝ Y1X － C1X) 를 산출하는 제 8 단계와,
△Y1 과, △C2 및 △C3 을 대비하여, 벡터의 부호의 합치도로부터, Y1 의 가중 패턴이 제 2 가중 패턴 또는 제 3 가중 패턴 중 어느 패턴 근처인지 판단하여 벡터의 부호를 결정하는 제 9 단계와,
상기 2 종류의 하중 패턴에 의해 정해지는 위치 벡터 (△C2, △C3) 와의 비율 (r) 을 산출하는 제 10 단계와,
상기 비율 (r) 로부터 상기 피검사 유리판을 상기 실측 검사대에 재치한 경우의, 피검사 유리판에 고유의 하중 패턴을 결정하여, 4 개의 지지점에 있어서의 고유 하중 분포를 산출하는 제 11 단계와,
상기 제 1 실측 데이터 (Y1) 와 상기 고유 하중 패턴을 기초로, 피검사 유리판을 실측 검사대에 가상 재치한 경우의 측정점 이외에서의 위치 데이터를 구하기 위한 형상 보정량 (R ＝ r(C2 － C1), r(C3 － C1)) 을 구하는 제 12 단계와,
실측 검사대에 재치된 피검사 유리판의 원하는 검사 위치에 있어서의 제 2 실측 데이터 (Y2) 를, 제 1 실측 데이터 (Y1) 로부터 정의 제 1 하중 분포 패턴으로 가상 재치한 제 3 설계 데이터 (C1) 를 뺀 차 (Y1 － C1) 에 상기 보정량 (R) 을 가산하여 산출하는 제 13 단계와,
상기 산출된 상기 검사 위치에 있어서의 제 2 실측 데이터 (Y2) 와 품질 기준에 기초하여 유리판의 품질을 판정하는 제 14 단계를 갖는 것을 특징으로 하는 유리판의 품질 검사 방법. - 창유리로서 사용되는 상태로 조립된 유리판의 설계 데이터로부터 산출되는 실측 검사대 상에서의 가상 설계 데이터와, 실측 검사대에서 측정한 유리판의 형상 데이터를 대비하여 피측정물의 품질을 판정하는 유리판의 품질 검사 방법으로서,
상기 조립된 유리판의 형상을 나타내는 제 1 설계 데이터 (A) 및 상기 조립된 유리판의 형상에 대하여 선택된 실측 검사대의 하중 지지점에 상당하는 4 개의 실측 하중 지지점에 대한 1 개의 정의 제 1 하중 패턴과 부의 제 2 하중 패턴을 설정하는 제 1 단계와,
상기 제 1 설계 데이터 (A) 와 상기 2 개의 하중 패턴에 기초하여, 중력에 의한 휨의 영향을 배제한 무중력 상태에 있어서의 유리판의 형상을 나타내는 제 2 설계 데이터 (B) 를 상기 2 개의 하중 패턴마다 B1, B2 를 산출하는 제 2 단계와,
상기 제 2 설계 데이터 (B) 에 기초하여, 3 개의 범용 지지점을 구비하는 범용 검사대에 가상 재치한 상태의 유리판의 형상을 나타내는 제 3 설계 데이터 (C) 를 상기 2 개의 하중 패턴마다 C1, C2 를 산출하는 제 3 단계와,
상기 제 3 설계 데이터 (C) 에 있어서의 4 개의 실측 지지점 위치에 있어서의 하중 패턴마다의 위치 데이터 (C11 ∼ C14, C21 ∼ C24) 를 산출하는 제 4 단계와,
상기 위치 데이터 (C1X, C2X) 로부터 위치 벡터 (△C2 ＝ C2X － C1X, (여기서 x 는, 지지 위치를 나타내는 첨자로서, x ＝ 1, 2, 3, 4 이다. 이하 동일) 를 산출하는 제 5 단계와,
한편, 3 개의 범용 지지점을 구비하는 범용 검사대에 재치한 검사 대상인 피검사 유리판의 형상을 나타내는 제 1 실측 데이터 (Y1) 를 측정하는 제 6 단계와,
상기 제 1 실측 데이터 (Y1) 에 있어서의 4 개의 실측 지지점 위치에 있어서의 위치 데이터 (Y11 ∼ Y14) 를 산출하는 제 7 단계와,
상기 위치 데이터 (C1X, 및 Y1X) 로부터 위치 벡터 (△Y1 ＝ Y1X － C1X) 를 산출하는 제 8 단계와,
상기 하중 패턴에 의해 정해지는 위치 벡터 (△C1 과 △Y) 로부터 하중 패턴의 비율 (r) 을 산출하여 고유 하중 패턴을 산출하는 제 9 단계와,
상기 제 1 실측 데이터 (Y1) 와 상기 고유 하중 패턴을 기초로, 피검사 유리판을 실측 검사대에 가상 재치한 경우의 측정점 이외에서의 위치 데이터를 구하기 위한 형상 보정량 (R ＝ r(C2 － C1)) 을 구하는 제 10 단계와,
실측 검사대에 재치된 피검사 유리판의 원하는 검사 위치에 있어서의 제 2 실측 데이터 (Y2) 를, 제 1 실측 데이터 (Y1) 로부터 정의 제 1 하중 분포 패턴으로 가상 재치한 제 3 설계 데이터 (C1) 를 뺀 차 (Y1 － C1) 에 상기 보정량 (R) 을 가산하여 산출하는 제 11 단계와,
상기 산출된 상기 검사 위치에 있어서의 제 2 실측 데이터 (Y2) 와 품질 기준에 기초하여 유리판의 품질을 판정하는 제 12 단계를 갖는 것을 특징으로 하는 유리판의 품질 검사 방법. - 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
실측 검사대의 4 개의 지지점 모두에 하중이 가해지는 경우를 상기 정의 제 1 하중 패턴으로 하고, 4 개의 지지점 중 3 개의 지지점에만 하중이 가해지는 적어도 1 개의 하중 분포를 상기 부하중 패턴으로 하는 유리판의 품질 검사 방법. - 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 유리판은, 자동차용 창유리인 유리판의 품질 검사 방법. - 창유리로서 사용되는 상태로 조립된 유리판의 설계 데이터로부터 산출되는 실측 검사대 상에서의 가상 설계 데이터와, 실측 검사대에서 측정한 유리판의 형상 데이터를 대비하여 피측정물의 품질을 판정하는 유리판의 품질 검사 프로그램으로서,
상기 조립된 유리판의 형상을 나타내는 제 1 설계 데이터 (A) 및 상기 조립된 유리판의 형상에 대하여 선택된 실측 검사대의 하중 지지점에 상당하는 4 개의 실측 하중 지지점에 대한 1 개의 정하중 패턴인 제 1 하중 패턴과 부하중 패턴인 제 2 하중 패턴 및 제 3 하중 패턴을 설정하는 제 1 단계와,
상기 제 1 설계 데이터 (A) 와 상기 제 1 내지 제 3 하중 패턴에 기초하여, 중력에 의한 휨의 영향을 배제한 무중력 상태에 있어서의 유리판의 형상을 나타내는 제 2 설계 데이터 (B) 를, 상기 제 1 내지 제 3 하중 패턴마다 B1, B2, B3 으로서 산출하는 제 2 단계와,
상기 제 2 설계 데이터 (B) 에 기초하여, 3 개의 범용 지지점을 구비하는 범용 검사대에 가상 재치한 상태의 유리판의 형상을 나타내는 제 3 설계 데이터 (C) 를, 상기 제 1 내지 제 3 하중 패턴마다 C1, C2, C3 으로서 산출하는 제 3 단계와,
상기 제 3 설계 데이터 (C) 에 있어서의 4 개의 실측 지지점 위치에 있어서의 하중 패턴마다의 위치 데이터 (C11 ∼ C14, C21 ∼ C24, C31 ∼ C34) 를 산출하는 제 4 단계와,
상기 위치 데이터 (C1X, C2X, C3X) 로부터 2 개의 위치 벡터 (△C2 ＝ C2X － C1X, △C3 ＝ C3X － C1X) 를 산출하는 제 5 단계와,
한편, 3 개의 범용 지지점을 구비하는 범용 검사대에 재치한 검사 대상인 피검사 유리판의 형상을 나타내는 제 1 실측 데이터 (Y1) 를 측정하는 제 6 단계와,
상기 제 1 실측 데이터 (Y1) 에 있어서의 4 개의 실측 지지점 위치에 있어서의 위치 데이터 (Y11 ∼ Y14) 를 산출하는 제 7 단계와,
상기 위치 데이터 (C1X, 및 Y1X) 로부터 위치 벡터 (△Y1 ＝ Y1X － C1X) 를 산출하는 제 8 단계와,
△Y1 과, △C2 및 △C3 을 대비하여, 벡터의 부호의 합치도로부터, Y1 의 가중 패턴이 제 2 가중 패턴 또는 제 3 가중 패턴 중 어느 패턴 근처인지 판단하여 벡터의 부호를 결정하는 제 9 단계와,
상기 2 종류의 하중 패턴에 의해 정해지는 위치 벡터 (△C2, △C3) 와의 비율 (r) 을 산출하는 제 10 단계와,
상기의 비율 (r) 로부터 상기 피검사 유리판을 상기 실측 검사대에 재치한 경우의, 피검사 유리판에 고유의 하중 패턴을 결정하여, 4 개의 지지점에 있어서의 고유 하중 분포를 산출하는 제 11 단계와,
상기 제 1 실측 데이터 (Y1) 와 상기 고유 하중 패턴을 기초로, 피검사 유리판을 실측 검사대에 가상 재치한 경우의 측정점 이외에서의 위치 데이터를 구하기 위한 형상 보정량 (R ＝ r(C2 － C1), r(C3 － C1)) 을 구하는 제 12 단계와,
실측 검사대에 재치된 피검사 유리판의 원하는 검사 위치에 있어서의 제 2 실측 데이터 (Y2) 를, 제 1 실측 데이터 (Y1) 로부터 정의 제 1 하중 분포 패턴으로 가상 재치한 제 3 설계 데이터 (C1) 를 뺀 차 (Y1 － C1) 에 상기 보정량 (R) 을 가산하여 산출하는 제 13 단계와,
상기 산출된 상기 검사 위치에 있어서의 제 2 실측 데이터 (Y2) 와 품질 기준에 기초하여 유리판의 품질을 판정하는 제 14 단계를 갖는 것을 특징으로 하는 유리판의 품질 검사 프로그램. - 창유리로서 사용되는 상태로 조립된 유리판의 설계 데이터로부터 산출되는 실측 검사대 상에서의 가상 설계 데이터와, 실측 검사대에서 측정한 유리판의 형상 데이터를 대비하여 피측정물의 품질을 판정하는 유리판의 품질 검사 프로그램으로서,
상기 조립된 유리판의 형상을 나타내는 제 1 설계 데이터 (A) 및 상기 조립된 유리판의 형상에 대하여 선택된 실측 검사대의 하중 지지점에 상당하는 4 개의 실측 하중 지지점에 대한 1 개의 정의 제 1 하중 패턴과 부의 제 2 하중 패턴을 설정하는 제 1 단계와,
상기 제 1 설계 데이터 (A) 와 상기 2 개의 하중 패턴에 기초하여, 중력에 의한 휨의 영향을 배제한 무중력 상태에 있어서의 유리판의 형상을 나타내는 제 2 설계 데이터 (B) 를 상기 2 개의 하중 패턴마다 B1, B2 를 산출하는 제 2 단계와,
상기 제 2 설계 데이터 (B) 에 기초하여, 3 개의 범용 지지점을 구비하는 범용 검사대에 가상 재치한 상태의 유리판의 형상을 나타내는 제 3 설계 데이터 (C) 를 상기 2 개의 하중 패턴마다 C1, C2 를 산출하는 제 3 단계와,
상기 제 3 설계 데이터 (C) 에 있어서의 4 개의 실측 지지점 위치에 있어서의 하중 패턴마다의 위치 데이터 (C11 ∼ C14, C21 ∼ C24) 를 산출하는 제 4 단계와,
상기 위치 데이터 (C1X, C2X) 로부터 위치 벡터 (△C2 ＝ C2X － C1X, (여기서 x 는, 지지 위치를 나타내는 첨자로서, x ＝ 1, 2, 3, 4 이다. 이하 동일)) 를 산출하는 제 5 단계와,
한편, 3 개의 범용 지지점을 구비하는 범용 검사대에 재치한 검사 대상인 피검사 유리판의 형상을 나타내는 제 1 실측 데이터 (Y1) 를 측정하는 제 6 단계와,
상기 제 1 실측 데이터 (Y1) 에 있어서의 4 개의 실측 지지점 위치에 있어서의 위치 데이터 (Y11 ∼ Y14) 를 산출하는 제 7 단계와,
상기 위치 데이터 (C1X, 및 Y1X) 로부터 위치 벡터 (△Y1 ＝ Y1X － C1X) 를 산출하는 제 8 단계와,
상기 하중 패턴에 의해 정해지는 위치 벡터 (△C1 과 △Y) 로부터 하중 패턴의 비율 (r) 을 산출하여 고유 하중 패턴을 산출하는 제 9 단계와,
상기 제 1 실측 데이터 (Y1) 와 상기 고유 하중 패턴을 기초로, 피검사 유리판을 실측 검사대에 가상 재치한 경우의 측정점 이외에서의 위치 데이터를 구하기 위한 형상 보정량 (R ＝ r(C2 － C1)) 을 구하는 제 10 단계와,
실측 검사대에 재치된 피검사 유리판의 원하는 검사 위치에 있어서의 제 2 실측 데이터 (Y2) 를, 제 1 실측 데이터 (Y1) 로부터 정의 제 1 하중 분포 패턴으로 가상 재치한 제 3 설계 데이터 (C1) 를 뺀 차 (Y1 － C1) 에 상기 보정량 (R) 을 가산하여 산출하는 제 11 단계와,
상기 산출된 상기 검사 위치에 있어서의 제 2 실측 데이터 (Y2) 와 품질 기준에 기초하여 유리판의 품질을 판정하는 제 12 단계를 갖는 것을 특징으로 하는 유리판의 품질 검사 프로그램. - 창유리로서 사용되는 상태로 조립된 유리판의 설계 데이터로부터 실측 검사대 상에서의 가상 설계 데이터를 산출하는 유리판의 형상 측정 프로그램으로서,
상기 조립된 유리판의 형상을 나타내는 제 1 설계 데이터 (A) 및 상기 조립된 유리판의 형상에 대하여 선택된 실측 검사대의 하중 지지점에 상당하는 4 개의 실측 하중 지지점에 대한 1 개의 정하중 패턴인 제 1 하중 패턴과 부하중 패턴인 제 2 하중 패턴 및 제 3 하중 패턴을 설정하는 제 1 단계와,
상기 제 1 설계 데이터 (A) 와 상기 제 1 내지 제 3 하중 패턴에 기초하여, 중력에 의한 휨의 영향을 배제한 무중력 상태에 있어서의 유리판의 형상을 나타내는 제 2 설계 데이터 (B) 를, 상기 제 1 내지 제 3 하중 패턴마다 B1, B2, B3 으로서 산출하는 제 2 단계와,
상기 제 2 설계 데이터 (B) 에 기초하여, 3 개의 범용 지지점을 구비하는 범용 검사대에 가상 재치한 상태의 유리판의 형상을 나타내는 제 3 설계 데이터 (C) 를, 상기 제 1 내지 제 3 하중 패턴마다 C1, C2, C3 으로서 산출하는 제 3 단계와,
상기 제 3 설계 데이터 (C) 에 있어서의 4 개의 실측 지지점 위치에 있어서의 하중 패턴마다의 위치 데이터 (C11 ∼ C14, C21 ∼ C24, C31 ∼ C34) 를 산출하는 제 4 단계와,
상기 위치 데이터 (C1X, C2X, C3X) 로부터 2 개의 위치 벡터 (△C2 ＝ C2X － C1X, △C3 ＝ C3X － C1X) 를 산출하는 제 5 단계와,
△C2 및 △C3 을 대비하여, 벡터의 부호의 합치도로부터, Y1 의 가중 패턴이 제 2 가중 패턴 또는 제 3 가중 패턴 중 어느 패턴 근처인지 판단하여 벡터의 부호를 결정하는 제 6 단계와,
상기 2 종류의 하중 패턴에 의해 정해지는 위치 벡터 (△C2, △C3) 와의 비율 (r) 을 산출하는 제 7 단계와,
상기의 비율 (r) 로부터 상기 피검사 유리판을 상기 실측 검사대에 재치한 경우의, 피검사 유리판에 고유의 하중 패턴을 결정하여, 4 개의 지지점에 있어서의 고유 하중 분포를 산출하는 제 8 단계를 갖는 것을 특징으로 하는 유리판의 형상 측정 프로그램. - 창유리로서 사용되는 상태로 조립된 유리판의 설계 데이터로부터 실측 검사대 상에서의 가상 설계 데이터를 산출하는 유리판의 형상 측정 프로그램으로서,
상기 조립된 유리판의 형상을 나타내는 제 1 설계 데이터 (A) 및 상기 조립된 유리판의 형상에 대하여 선택된 실측 검사대의 하중 지지점에 상당하는 4 개의 실측 하중 지지점에 대한 1 개의 정의 제 1 하중 패턴과 부의 제 2 하중 패턴을 설정하는 제 1 단계와,
상기 제 1 설계 데이터 (A) 와 상기 2 개의 하중 패턴에 기초하여, 중력에 의한 휨의 영향을 배제한 무중력 상태에 있어서의 유리판의 형상을 나타내는 제 2 설계 데이터 (B) 를 상기 2 개의 하중 패턴마다 B1, B2 를 산출하는 제 2 단계와,
상기 제 2 설계 데이터 (B) 에 기초하여, 3 개의 범용 지지점을 구비하는 범용 검사대에 가상 재치한 상태의 유리판의 형상을 나타내는 제 3 설계 데이터 (C) 를 상기 2 개의 하중 패턴마다 C1, C2 를 산출하는 제 3 단계와,
상기 제 3 설계 데이터 (C) 에 있어서의 4 개의 실측 지지점 위치에 있어서의 하중 패턴마다의 위치 데이터 (C11 ∼ C14, C21 ∼ C24) 를 산출하는 제 4 단계와,
상기 위치 데이터 (C1X, C2X) 로부터 위치 벡터 (△C2 ＝ C2X － C1X, (여기서 x 는, 지지 위치를 나타내는 첨자로서, x ＝ 1, 2, 3, 4 이다. 이하 동일)) 를 산출하는 제 5 단계와,
상기 하중 패턴에 의해 정해지는 위치 벡터 (△C1) 로부터 하중 패턴의 비율 (r) 을 산출하여 고유 하중 패턴을 산출하는 제 6 단계와,
상기 고유 하중 패턴을 기초로, 피검사 유리판을 실측 검사대에 가상 재치한 경우의 측정점 이외에서의 위치 데이터를 구하기 위한 형상 보정량 (R ＝ r(C2 － C1)) 을 구하는 제 7 단계를 갖는 것을 특징으로 하는 유리판의 형상 측정 프로그램. - 제 5 항 또는 제 6 항에 기재된 유리판의 품질 검사 프로그램의 판정 결과를 사용하여 피드백 제어를 실시하는 유리판의 제조 방법.
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