KR20110117246A - 땜납 칼럼의 제조 방법, 땜납 칼럼의 제조 장치 및 땜납 칼럼 - Google Patents

땜납 칼럼의 제조 방법, 땜납 칼럼의 제조 장치 및 땜납 칼럼 Download PDF

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Abstract

땜납 칼럼의 변형을 방지하여, 길이를 균일하게 한다. 선 땜납(10)을 삽입하는 삽입구(1d)로부터, 삽입구(1d)에 삽입된 선 땜납(10)을 배출하는 배출구(1e)를 향해서 선 땜납(10)을 반송하여, 이 선 땜납(10)을 배출구(1e)로부터 돌출시킨다. 그리고, 배출구(1e)로부터 돌출된 선 땜납(10)을 제1 절단날(4)로 절단함과 함께, 삽입구(1d)에 삽입한 선 땜납(10)을 제2 절단날(5)로 절단한다. 예를 들어, 배출구(1e)로부터 돌출된 선 땜납(10)과 삽입구(1d)에 삽입한 선 땜납(10)을, 제1 및 제2 절단날(4, 5)로 동시에 절단한다. 이것에 의해, 제1 절단날(4)로 절단되는 선 땜납 부분과, 제2 절단날(5)로 절단되는 선 땜납 부분에 동시에 균일한 절단 응력이 가해지므로, 절단된 선 땜납의 절단면의 변형을 방지할 수 있게 된다. 이 결과, 반송 방향에 대한 길이가 균일한 원기둥 형상의 땜납 칼럼을 제조할 수 있다.

Description

땜납 칼럼의 제조 방법, 땜납 칼럼의 제조 장치 및 땜납 칼럼{METHOD FOR MANUFACTURING SOLDER COLUMN, APPARATUS FOR MANUFACTURING SOLDER COLUMN, AND SOLDER COLUMN}
본 발명은, 선 땜납을 절단해서 땜납 칼럼을 제조하는 땜납 칼럼의 제조 방법, 땜납 칼럼의 제조 장치 및 땜납 칼럼에 관한 것이다.
통신 기기의 통신 속도의 고속화, 집적 회로의 고밀도화에 수반하여, 이들에 사용되는 전자 부품의 리드수가 많아지는 경향에 있다. 전자 부품의 리드수가 많은 것에는, 예를 들어, 종래에는, QFP(Quad　Flat Package), SOIC(Small　Outline　Integrated　Circuit) 등의 전자 부품이 존재하지만, 최근, 한층 더한 전자 부품의 다기능화가 요구되게 되었고, 종래의 QFP, SOIC 등으로는 리드수가 부족하다. 그래서, 리드수를 많게 한 전자 부품으로서 PBGA(Plastic　Ball　Grid　Array), CBGA(Ceramic　Ball　Grid　Array), TBGA(Tape　Ball　Grid　Array) 등의 볼 그리드 어레이(이하, BGA라고 함)가 사용되게 되었다.
그러나, 수퍼 컴퓨터 등에 사용되는 세라믹 볼 그리드 어레이(이하, CBGA라고 함)는, 전압 인가에 의해 발열하고, 당해 CBGA를 구성하는 세라믹 기판 및 프린트 기판(예를 들어, 글래스 에폭시 기판 등)은, 그 발열에 의해 팽창한다. 또한, CBGA에의 전압 인가가 해제되면 세라믹 기판 및 글래스 에폭시 기판은 수축한다. 이와 같이, 세라믹 기판 및 글래스 에폭시 기판은, CBGA에의 전압 인가/이 인가 해제에 의해 팽창 및 수축을 반복한다.
일반적으로, 세라믹 기판의 열팽창 계수는, 8ppm/℃이며, 글래스 에폭시 기판의 열팽창 계수는, 15 내지 20ppm/℃이다. 따라서, 세라믹 기판의 열팽창 계수와 글래스 에폭시 기판의 열팽창 계수의 차에 기인하여, 세라믹 기판 및 글래스 에폭시 기판에는 열 스트레스가 발생한다. 그래서 최근, 땜납 볼보다도 열 스트레스를 흡수하는 능력이 우수한 땜납 칼럼을 사용한 세라믹 칼럼 그리드 어레이(이하, CGA라고 함)가, CBGA 대신에 사용되게 되었다.
CGA에 사용되는 땜납 칼럼은, 납(Pb) 주성분인 선형 형상의 고온 땜납, 금속선 및 땜납 도금한 금속선 등이 사용된다. 땜납 칼럼의 형상으로서는, CGA의 크기나 리드수에 따라 각종의 것이 있지만, 직경이 0.5㎜, 길이가 2.54㎜인 원기둥 형상의 것이 많이 사용되고 있다. 이러한 CGA는, 열 스트레스를 흡수하는 능력을 땜납 칼럼에 충분히 발휘시키기 위해서, 땜납 칼럼을 세라믹 기판에 대하여 수직으로 탑재할 필요가 있다.
CGA를 형성하는 일반적인 방법에 대해서 설명한다. 도시하지 않지만, 우선, 세라믹 기판의 전극부에 솔더 페이스트를 도포한다. 다음에, 당해 전극부에 땜납 칼럼을 수직으로 적재하기 위한 탑재 지그를, 세라믹 기판 상에 놓는다. 그리고, 탑재 지그에 천공된 관통 구멍에 땜납 칼럼을 관통시켜, 전극 상의 솔더 페이스트 중에 땜납 칼럼을 세워 설치시킨다. 이 상태를 유지한 채로 리플로우로와 같은 가열 장치에 투입해서, 소정의 온도 조건에서 가열한다. 그러면, 세라믹 기판의 전극부에 도포한 솔더 페이스트가 용융하고, 세라믹 기판과 땜납 칼럼이 납땜되어 CGA가 형성된다.
세라믹 기판에 땜납 칼럼을 수직으로 적재하는 다른 방법으로서, 예를 들어, 일본 특허 출원 공개 제2004-221287호 공보와 같이, 땜납 칼럼을 일렬로 정렬시키는 정렬 지그에 탑재하거나, WO2006/48931호 공보와 같이, 흡착 헤드에 직접 땜납 칼럼을 흡착해서 정렬시키고, 이 정렬시킨 땜납 칼럼을 세라믹 기판에 탑재하는 것이 있다. 이 때문에, 땜납 칼럼의 형상 정밀도가 나쁘면, 정렬 지그로 땜납 칼럼을 정렬할 수 없거나, 정렬 지그로 정렬 중에 지그 내에서 걸리거나 해서, 땜납 칼럼을 탑재할 수 없게 된다. 따라서, CGA에 탑재하는 땜납 칼럼은, 형상 정밀도가 좋고, 길이가 균일하며, 원기둥 형상으로 형성된 것이 필요하다.
글래스 에폭시 기판에 CGA를 실장하기 위해서는, 우선, 글래스 에폭시 기판의 전극부에 솔더 페이스트를 도포한다. 다음에, 당해 전극부에 CGA의 땜납 칼럼을 적재하고나서, 리플로우로와 같은 가열 장치에서 가열한다. 그러면, 솔더 페이스트가 용융해서, 땜납 칼럼과 글래스 에폭시 기판이 납땜되어, 글래스 에폭시 기판에 CGA가 실장된다.
이와 같이, 땜납 칼럼을 세라믹 기판과 글래스 에폭시 기판 사이에 설치하기 위해서는, 리플로우로에 의한 가열이 2회 필요로 된다. 이 때문에, CGA의 땜납 칼럼에 사용되는 땜납 합금에는, 리플로우로에 의한 2회의 가열이나 수퍼컴퓨터 등에 탑재되는 IC 칩으로부터의 발열로 용융하지 않도록, 고온 땜납이 사용된다.
또한, 땜납 칼럼은 세라믹 기판과 글래스 에폭시 기판을 접속하므로, 땜납 칼럼이 단단하면, 열 스트레스가 원인으로, 땜납 칼럼에 크랙이 들어가거나, 파단을 발생하는 경우도 있다.
따라서, 땜납 칼럼에 사용되는 고온 땜납은, 95Pb-5Sn이나 89.5Pb-10.5Sn 등의 Pb 베이스의 조성으로 된다. 이러한 Pb 베이스의 고온 땜납은, 다른 금속 재료와 비교해서 연하고, 그 모스 경도는, 1.5 내지 2.0이다.
땜납 칼럼의 제조 방법은, 선형 형상의 땜납을 사용하여, 이 땜납을 소정의 길이로 커트하는 것이 일반적이다. 특허 문헌 1에는, 세라믹 기판에 모든 땜납 칼럼의 일단부를 납땜한 후, 땜납 칼럼의 타단부를 나이프나 면도기 등으로 절단함으로써 땜납 칼럼의 높이를 정렬시키는 것이 개시되어 있다.
일본 특허 출원 공개 평성 6-188355호 공보
그런데, 특허 문헌 1에 기재된 땜납 칼럼의 절단 방법에서는, Pb 베이스의 고온 땜납은 연하기 때문에, 절단면이 손상되어 원기둥 형상이 되지 않게 된다. 또한, 다른 예로서, 원반식의 커터나 초음파 커터 등으로 고온 땜납을 절단하는 방법이 있지만, 이들 방법은, 선 땜납의 절단 부분에 열이 발생하게 되어, 땜납 칼럼의 절단면이 손상되어 원기둥 형상이 되지 않는다. 고온 땜납의 절단 후에 지석 등으로 연마해 가는 방법도, 연마면이 부풀어 오르게 되어, 버어가 발생해서 원기둥 형상으로 되지 않는다.
이와 같이, 땜납 칼럼의 절단면이 손상되어 원기둥 형상이 되지 않으면, 전술한 땜납 칼럼의 정렬 지그나 흡착 헤드에서 땜납 칼럼의 정렬이나 땜납 칼럼의 전사가 곤란해진다.
그래서, 본 발명은 이러한 종래예에 따른 과제를 해결한 것으로서, 95Pb-5Sn 땜납이나 89.5Pb-10.5Sn 땜납 등의 가공이 어려운 Pb 베이스의 고온 땜납으로도 절단면의 변형을 방지하여, 길이를 균일하게 할 수 있는 땜납 칼럼의 제조 방법, 땜납 칼럼의 제조 장치 및 땜납 칼럼을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명자들은, Pb 베이스의 고온 땜납으로 구성되는 선 땜납의 길이 방향의 전후를 동시에 절단함으로써, 절단되는 선 땜납의 전후에 동시에 균일하게 절단 응력이 가해져서, 절단면의 변형이 적어지는 것을 찾아내어 본 발명을 완성시켰다.
상술한 과제를 해결하기 위해서, 본 발명에 따른 땜납 칼럼의 제조 방법은, 선 땜납을 삽입하는 삽입구로부터, 삽입구에 삽입된 선 땜납을 배출하는 배출구를 향해서 선 땜납을 반송하여, 선 땜납을 배출구로부터 돌출시키는 제1 공정과, 배출구로부터 돌출된 선 땜납을 제1 절단날로 절단함과 함께, 삽입구에 삽입한 선 땜납을 제2 절단날로 절단하는 제2 공정을 갖는 것을 특징으로 하는 것이다.
본 발명에 따른 땜납 칼럼의 제조 방법에서는, 선 땜납을 삽입하는 삽입구로부터, 이 삽입구에 삽입된 선 땜납을 배출하는 배출구를 향해서 선 땜납을 반송하여, 이 선 땜납을 배출구로부터 돌출시킨다. 그리고, 배출구로부터 돌출된 선 땜납을 제1 절단날로 절단함과 함께, 삽입구에 삽입한 선 땜납을 제2 절단날로 절단한다. 예를 들어, 배출구로부터 돌출된 선 땜납과 삽입구에 삽입한 선 땜납을, 제1 및 제2 절단날로 동시에 절단한다.
이에 의해, 제1 절단날로 절단되는 선 땜납의 부분과, 제2 절단날로 절단되는 선 땜납의 부분에 동시에 균일한 절단 응력이 가해지므로, 절단된 선 땜납의 절단면의 변형을 방지할 수 있게 된다.
본 발명에 따른 땜납 칼럼의 제조 장치는, 선 땜납을 삽입하는 삽입구와, 삽입구에 삽입된 선 땜납을 배출하는 배출구를 갖는 본체부와, 삽입구로부터 배출구를 향해서 선 땜납을 반송하는 반송 기구와, 배출구의 근방에 설치되고, 배출구로부터 배출한 선 땜납을 절단하는 제1 절단날과, 삽입구의 근방에 설치되고, 삽입구에 삽입한 선 땜납을 절단하는 제2 절단날과, 반송 기구에 의해 선 땜납을 배출구로부터 돌출시켜, 이 돌출시킨 선 땜납을 제1 절단날로 절단시킴과 함께, 삽입구에 삽입한 선 땜납을 제2 절단날로 절단시키는 제어부를 구비하는 것을 특징으로 하는 것이다.
본 발명에 따른 땜납 칼럼의 제조 장치에서는, 제1 절단날로 절단되는 선 땜납의 부분과, 제2 절단날로 절단되는 선 땜납의 부분에 동시에 균일한 절단 응력이 가해지므로, 절단된 선 땜납의 절단면의 변형을 방지할 수 있게 된다.
본 발명에 따른 땜납 칼럼은, 세라믹 기판과 글래스 에폭시 기판을 접속하는 원기둥 형상의 땜납 칼럼으로서, 절단면에 복수의 한 방향의 가공선이 있는 것을 특징으로 하는 것이다.
본 발명에 따른 땜납 칼럼에서는, 절단면에 복수의 한 방향의 가공선이 있으므로, 외부로부터의 응력이 분산되어, 땜납 칼럼의 강도가 실질적으로 증가한다. 또한, 가공선이 그려진 개소는 땜납 칼럼의 표면에 형성되는 산화막이 얇아지므로, 솔더 페이스트에 대한 습윤성이 향상한다.
또한, 본 발명에 따른 땜납 칼럼은, 선 땜납을 삽입하는 삽입구로부터, 삽입구에 삽입된 선 땜납을 배출하는 배출구를 향해서 선 땜납을 반송하여, 선 땜납을 배출구로부터 돌출시키고, 배출구로부터 돌출된 선 땜납을 제1 절단날로 절단함과 함께, 삽입구에 삽입한 선 땜납을 제2 절단날로 절단함으로써 가공선이 형성되는 것을 특징으로 하는 것이다.
본 발명에 따른 땜납 칼럼에서는, 제1 절단날로 절단되는 선 땜납의 부분과, 제2 절단날로 절단되는 선 땜납의 부분에 동시에 균일한 절단 응력이 가해져서 가공선이 형성되므로, 절단된 선 땜납의 절단면의 변형을 방지할 수 있게 된다.
본 발명에 따른 땜납 칼럼의 제조 방법 및 땜납 칼럼의 제조 장치에 따르면, 절단면의 변형을 방지해서 선 땜납을 절단할 수 있으므로, 반송 방향에 대한 길이가 균일한 원기둥 형상의 땜납 칼럼을 제조할 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 땜납 칼럼에 따르면, 절단면이 변형되지 않으므로, 반송 방향에 대한 길이가 균일한 원기둥 형상이 되고, 형상 정밀도가 향상한다. 또한, 절단면은, 평활하고 금속 광택면을 갖고 복수의 한 방향의 가공선이 형성되므로, 솔더 페이스트에 대한 습윤성이 향상하여, CGA의 신뢰성이 향상한다.
도 1은 제1 실시 형태에 따른 땜납 칼럼 제조 장치(100)의 구성예를 도시하는 단면도.
도 2는 A-A선으로 절단한 땜납 칼럼 제조 장치(100)의 구성예를 도시하는 단면도.
도 3은 B-B선으로 절단한 땜납 칼럼 제조 장치(100)의 구성예를 도시하는 단면도.
도 4는 땜납 칼럼 제조 장치(100)의 제어계의 구성예를 도시하는 블록도.
도 5는 땜납 칼럼 제조 장치(100)의 동작예(그 1)를 도시하는 단면도.
도 6은 땜납 칼럼 제조 장치(100)의 동작예(그 2)를 도시하는 단면도.
도 7은 땜납 칼럼 제조 장치(100)의 동작예(그 3)를 도시하는 단면도.
도 8은 제2 실시 형태에 따른 땜납 칼럼 제조 장치(200)의 구성예를 도시하는 단면도.
도 9는 땜납 칼럼 제조 장치(200)의 동작예(그 1)를 도시하는 단면도.
도 10은 땜납 칼럼 제조 장치(200)의 동작예(그 2)를 도시하는 단면도.
도 11은 땜납 칼럼 제조 장치(200)의 동작예(그 3)를 도시하는 단면도.
도 12는 제3 실시 형태에 따른 땜납 칼럼 제조 장치(300)의 구성예를 도시하는 단면도.
도 13은 땜납 칼럼 제조 장치(300)의 동작예(그 1)를 도시하는 단면도.
도 14는 땜납 칼럼 제조 장치(300)의 동작예(그 2)를 도시하는 단면도.
도 15는 땜납 칼럼 제조 장치(300)의 동작예(그 3)를 도시하는 단면도.
도 16은 본 발명에 따른 땜납 칼럼을 탑재한 CGA를 도시하는 사진.
이하, 도면을 참조하여, 본 발명에 따른 실시 형태의 일례로서 땜납 칼럼 제조 장치에 대해서 설명한다.
<제1 실시 형태>
[땜납 칼럼 제조 장치(100)의 구성예]
도 1 내지 도 3에 도시하는 바와 같이, 땜납 칼럼 제조 장치(100)는, 본체부(1), 제1 절단날(4), 제2 절단날(5), 접촉부(7) 및 선 땜납 반송부(8)로 구성된다. 또한, 땜납 칼럼 제조 장치(100)는, 선 땜납 안내부(2), 본체 지지부(3), 제3 절단날(6) 및 땜납 회수부(9)를 구비한다. 덧붙여 말하면, 접촉부(7) 및 선 땜납 반송부(8)로 본 발명의 반송 기구가 구성된다.
본체부(1)는 본체부 상형(1a) 및 본체부 하형(1b)을 구비한다. 도 2에 도시하는 바와 같이, 본체부 상형(1a) 및 본체부 하형(1b)에는 홈이 형성되어 있어, 본체부 상형(1a) 및 본체부 하형(1b)을 끼워 맞추면, 본체부 상형(1a)과 본체부 하형(1b) 사이에 Pb 베이스의 고온 땜납(예를 들어, 95질량% Pb 및 5질량% Sn을 함유한 땜납이나, 89.5 질량% Pb 및 10.5 질량% Sn을 함유한 땜납, 이하, 95Pb-5Sn 및 89.5Pb-10.5Sn이라고 함)으로 구성되는 선형 형상의 땜납(이하, 선 땜납(10)이라고 함)이 반송되는 반송로(1c)가 설치된다. 선 땜납(10)이 반송로(1c)를 원활하게 이동할 수 있도록, 반송로(1c)의 직경을 선 땜납(10)의 직경보다도 크게 한다. 즉, 본체부 상형(1a) 및 본체부 하형(1b)은, 선 땜납(10)에 압력을 가하지 않고 소정의 위치에 보유하는 기능을 갖는다(가령, 선 땜납에 소정값 이상의 압력을 가하면 변형하게 됨.). 반송로(1c)의 길이는, 땜납 칼럼의 길이와 거의 동일하게 된다. 예를 들어, 길이가 2.54㎜의 땜납 칼럼을 제조하는 경우, 반송로(1c)의 길이를 2.54㎜으로 한다. 본 예에서는, 반송로(1c)가 6개 설치되어 있고, 동시에 6개의 땜납 칼럼을 제조 가능하다. 반송로(1c)의 수는 적절하게 변경 가능하다.
반송로(1c)의 일단부에는 삽입구(1d)가 설치되고, 반송로(1c)의 타단부에는 배출구(1e)가 설치된다. 삽입구(1d)는, 선 땜납 안내부(2)로부터 안내된 선 땜납(10)을 본체부(1) 내에 삽입하는 구멍이다. 배출구(1e)는, 삽입구(1d)에 삽입된 선 땜납(10)을 본체부(1) 외부로 배출하는 구멍이다.
본체부(1)에는 선 땜납 안내부(2)가 병설된다. 선 땜납 안내부(2)는, 선 땜납(10)을 본체부(1)로 안내하는 것이다. 선 땜납 안내부(2)는, 안내부 상형(2a) 및 안내부 하형(2b)을 구비한다. 안내부 상형(2a) 및 안내부 하형(2b)에는, 본체부 상형(1a) 및 본체부 하형(1b)과 마찬가지의 홈이 형성되어 있어, 안내부 상형(2a) 및 안내부 하형(2b)을 끼워 맞추면, 안내부 상형(2a)과 안내부 하형(2b) 사이에 안내로(2c)가 설치된다. 안내로(2c)의 직경은, 선 땜납(10)의 직경보다도 크고, 안내로(2c)는, 선 땜납(10)을 본체부(1)로 안내한다.
안내로(2c)의 일단부에는 삽입구(2d)가 설치되고, 안내로(2c)의 타단부에는 배출구(2e)가 설치된다. 삽입구(2d)는, 접촉부(7) 및 선 땜납 반송부(8)로부터 반송된 선 땜납(10)을 선 땜납 안내부(2) 내에 삽입하는 구멍이다. 배출구(2e)는, 삽입구(2d)에 삽입된 선 땜납(10)을 선 땜납 안내부(2) 밖으로 배출하는 구멍이다.
본체부(1) 및 선 땜납 안내부(2)의 하방에는 본체 지지부(3)가 설치된다. 본체 지지부(3)는, 본체부(1) 및 선 땜납 안내부(2)의 대로서, 본체부(1) 및 선 땜납 안내부(2)를 지지한다.
본체부(1)의 배출구(1e)의 근방(도 1에서는 배출구(1e)의 상방)에는 제1 절단날(4)이 설치된다. 제1 절단날(4)은, 배출구(1e)로부터 배출한 선 땜납(10)을 절단한다. 또한, 본체부(1)의 삽입구(1d)의 근방(도 1에서는 삽입구(1d)의 상방)에는 제2 절단날(5)이 설치된다. 제2 절단날(5)은, 삽입구(1d)에 삽입한 선 땜납(10)을 절단한다. 제1 절단날(4) 및 제2 절단날(5)로 절단된 선 땜납(10)의 절단면은 변형되지 않고, 대략 수직의 절단면이 된다.
선 땜납 안내부(2)의 배출구(2e)의 근방(도 1에서는 배출구(2e)의 상방)에는 제3 절단날(6)이 설치된다. 제3 절단날(6)은, 배출구(2e)로부터 배출되는 선 땜납(10)을 절단한다. 제3 절단날(6)로 절단된 선 땜납(10)의 절단면은 변형되지 않고, 대략 수직의 절단면이 된다.
제1 내지 제3 절단날(4, 5, 6)은, 날의 연장 방향에 대하여 경사진 경사면(4a, 5a, 6a)과, 날의 연장 방향과 평행한 평행면(4b, 5b, 6b)을 갖는다. 제1 내지 제3 절단날(4, 5, 6)은, 예를 들어, 철제나 세라믹제 등의 한쪽 날의 것이 사용된다. 제1 내지 제3 절단날(4, 5, 6)의 두께는, 0.3㎜ 내지 0.6㎜이다.
제1 절단날(4)은, 당해 제1 절단날(4)의 평행면(4b)을 배출구(1e)의 상방으로부터 하방을 향해서 본체부(1)에 접하도록 이동(미끄럼 이동)해서, 배출구(1e)로부터 배출된 선 땜납(10)을 절단한다. 제2 절단날(5)은, 당해 제2 절단날(5)의 평행면(5b)을 삽입구(1d)의 상방으로부터 하방을 향해서 본체부(1)에 접하도록 이동(미끄럼 이동)해서, 삽입구(1d)에 삽입한 선 땜납(10)을 절단한다. 예를 들어, 제1 절단날(4) 및 제2 절단날(5)을 동시에 하방으로 이동시켜, 배출구(1e)로부터 배출된 선 땜납(10) 및 삽입구(1d)에 삽입한 선 땜납(10)을 절단한다.
이와 같이, 제1 및 제2 절단날(4, 5)로 동시에 선 땜납(10)을 절단함으로써, 선 땜납(10)은 반송로(1c) 내에서 움직이지 않으므로, 선 땜납(10)의 절단면은, 변형되지 않고, 당해 선 땜납(10)의 반송 방향에 대하여 대략 수직으로 된다. 이 결과, 반송 방향에 대한 길이(높이)가 균일하고 편차가 감소한 땜납 칼럼을 제조할 수 있다.
덧붙여 말하면, 평행면(4b, 5b)이 아니라, 경사면(4a, 5a)을 본체부(1)에 접하도록 이동시켜 선 땜납을 절단하거나, 또는 절단날이 한쪽 날이 아니라 양쪽 날을 갖는 것으로 선 땜납(10)을 절단하면, 절단날과 본체부(1) 사이에 간극이 발생하여, 선 땜납(10)의 절단면이 변형하고, 당해 선 땜납(10)의 반송 방향에 대하여 수직으로는 되지 않는다. 그리고, 땜납 칼럼의 형상에 편차가 발생한다. 또한, 제1 및 제2 절단날(4, 5)로 동시에 선 땜납(10)을 절단하지 않고, 제1 절단날(4)로 선 땜납(10)을 절단하고나서 당해 제1 절단날(4)을 배출구(1e)보다도 상방으로 이동시키고, 그 후, 제2 절단날(5)로 선 땜납(10)을 절단하는 경우에는, 선 땜납(10)이 본체부(1) 내에 머물지 않고(배출구(1e)의 방향으로 이동하면서) 절단되므로, 선 땜납(10)의 절단면이 변형하게 된다. 따라서, 평행면(4b, 5b)을 본체부(1)에 접촉시켜 선 땜납(10)을 동시에 절단하는 것이 바람직하다.
제3 절단날(6)은, 당해 제3 절단날(6)의 평행면(6b)을 배출구(2e)의 상방으로부터 하방을 향해서 선 땜납 안내부(2)에 접하도록 이동(미끄럼 이동)해서, 배출구(2e)로부터 배출된 선 땜납(10)을 절단한다.
이와 같이, 제3 절단날(6)로 선 땜납(10)을 절단하면, 선 땜납(10)의 절단면이 당해 선 땜납(10)의 반송 방향에 대하여 대략 수직으로 되고, 본체부(1)의 삽입구(1d)에 선 땜납(10)을 용이하게 삽입할 수 있다.
덧붙여 말하면, 평행면(6b)이 아니라, 경사면(6a)을 선 땜납 안내부(2)에 접하도록 이동시켜 선 땜납을 절단하면, 절단날과 선 땜납 안내부(2) 사이에 간극이 발생하여, 선 땜납(10)의 절단면이 변형하고, 당해 선 땜납(10)의 반송 방향에 대하여 수직으로는 되지 않는다. 따라서, 평행면(6b)을 선 땜납 안내부(2)에 접촉시켜 선 땜납(10)을 절단하는 것이 필수적이다. 또한, 제3 절단날(6)로 선 땜납을 사전에 절단하지 않고 있으면, 제2 절단날(5)의 경사면(5a)으로 절단된, 절단면이 변형해서 하방으로 눌려 구부려진 선 땜납을 삽입구(1d)에 삽입해야만 한다. 당해 선 땜납을 삽입구(1d)에 삽입하는 것은 불가능하다.
접촉부(7) 및 선 땜납 반송부(8)로 구성되는 이동 기구는, 선 땜납(10)을 선 땜납 안내부(2)의 방향으로 반송한다. 예를 들어, 접촉부(7)가 상하 좌우 방향으로 이동하고, 선 땜납 반송부(8)가 좌우의 방향으로 이동함으로써, 선 땜납 반송부(8)에 설치된 홈(8a)과 접촉부(7)에서 선 땜납(10)을 협지하고, 이 협지한 선 땜납(10)을 선 땜납 안내부(2)의 방향으로 반송한다.
접촉부(7)는 접촉부 상부(7a) 및 접촉 부하부(7b)를 갖는다. 접촉부 상부(7a)는, 스테인리스 등의 금속 재료로 형성되고, 접촉 부하부(7b)는, 우레탄 수지나 불소 수지 등의 수지 재료로 형성되어 있다. 접촉 부하부(7b)를 수지 재료로 형성함으로써, 접촉부(7) 및 선 땜납 반송부(8)에서 선 땜납(10)을 협지해도, 선 땜납(10)에 데미지가 가해지는 것을 방지할 수 있다.
본체부(1)의 배출구(1e)의 하방에는 땜납 회수부(9)가 설치된다. 예를 들어, 땜납 회수부(9)는, 후술하는 도 7에 도시하는 단편(10b)과 제1 및 제2 절단날(4, 5)로 동시에 절단함으로써 형성된 땜납 칼럼(11)을 회수한다. 땜납 회수부(9)에는 도시하지 않은 체(篩)가 설치되고, 땜납 회수부(9)에서 회수한 땜납 단편(10b) 및 땜납 칼럼(11)을 체에 의해 분리한다.
[땜납 칼럼 제조 장치(100)의 제어계의 구성예]
다음에, 땜납 칼럼 제조 장치(100)의 제어계의 구성예에 대해서 설명한다. 도 4에 도시하는 바와 같이, 땜납 칼럼 제조 장치(100)의 제어계는, 제어부(30), 접촉부(7), 선 땜납 반송부(8), 선 땜납 공급부(31), 절단날 구동부(32) 및 기억부(33)로 구성된다.
제어부(30)는, 접촉부(7), 선 땜납 반송부(8), 선 땜납 공급부(31) 및 절단날 구동부(32)를 제어한다. 제어부(30)는, 예를 들어, 기억부(33)로부터 땜납 칼럼 제조 장치(100)의 기동 프로그램을 읽어내어, 이 읽어낸 기동 프로그램 에 기초하여, 접촉부(7), 선 땜납 반송부(8), 선 땜납 공급부(31) 및 절단날 구동부(32)를 구동시킨다.
제어부(30)는, 땜납 공급 신호 D1을 선 땜납 공급부(31)에 출력한다. 그러면, 선 땜납 공급부(31)는, 땜납 공급 신호 D1을 수신하여, 선 땜납 반송부(8)의 홈(8a)에 선 땜납(10)을 공급한다. 선 땜납 공급부(31)는, 예를 들어, 도시하지 않은 모터나, 이 모터에 설치된 스풀 등으로 구성되고, 제어부(30)로부터 출력된 땜납 공급 신호 D1에 기초하여 모터를 구동함으로써, 스풀에 감긴 선 땜납(10)을 홈(8a)에 공급한다.
또한, 제어부(30)는, 접촉부 구동 신호 D2를 접촉부(7)에 출력하고, 땜납 반송 신호 D3을 선 땜납 반송부(8)에 출력한다. 접촉부(7) 및 선 땜납 반송부(8)는, 제어부(30)로부터 출력된 접촉부 구동 신호 D2 및 땜납 반송 신호 D3을 수신하여, 선 땜납(10)을 선 땜납 안내부(2)로 반송시킨다.
예를 들어, 제어부(30)는, 선 땜납 반송부(8)의 홈(8a)에 정치한 선 땜납(10)에 상부로부터 접촉부(7)을 접촉시킴으로써, 접촉부(7) 및 선 땜납 반송부(8)에 의해 선 땜납(10)을 협지시킨다. 그리고, 제어부(30)는, 선 땜납 반송부(8)를 선 땜납 안내부(2)의 방향으로 이동(도 1에서는 좌측으로 이동)시킴으로써, 선 땜납 안내부(2)에 선 땜납(10)을 삽입한다.
또한, 제어부(30)는, 절단날 구동부(32)에 절단날 구동 신호 D4를 출력한다. 절단날 구동부(32)는, 제어부(30)로부터 출력된 절단날 구동 신호 D4를 수신하여, 절단날 구동부(32)에 접속된 제1 내지 제3 절단날(4, 5, 6)을 상하 방향으로 이동시킨다. 절단날 구동부(32)는, 제1 내지 제3 절단날(4, 5, 6)에 각각 설치되고, 제1 내지 제3 절단날(4, 5, 6)을 각각 독립하여 구동한다.
예를 들어, 절단날 구동부(32)는, 제1 및 제2 절단날(4, 5)을 동시에 상하 방향으로 이동시킨다. 제1 및 제2 절단날(4, 5)을 동시에 상하 방향으로 이동시킴으로써, 배출구(1e)로부터 배출한 선 땜납(10) 및 삽입구(1d)에 삽입한 선 땜납(10)을 동시에 절단할 수 있다.
이에 의해, 제1 절단날(4)로 절단되는 선 땜납(10)의 부분과, 제2 절단날(5)로 절단되는 선 땜납(10)의 부분에 동시에 균일한 절단 응력이 가해지므로, 절단된 선 땜납(10)의 절단면의 변형을 방지할 수 있게 된다. 이 결과, 반송 방향에 대한 길이가 균일한 땜납 칼럼을 제조할 수 있다.
또한, 제3 절단날(6)은, 제1 및 제2 절단날(4, 5)과 동시에 상하 방향으로 이동시켜 선 땜납(10)을 절단해도 되고, 제1 및 제2 절단날(4, 5)의 이동 후에 상하 방향으로 이동시켜 선 땜납(10)을 절단해도 된다.
[땜납 칼럼 제조 장치(100)의 동작예]
다음에, 땜납 칼럼 제조 장치(100)의 동작예에 대해서 설명한다. 제어부(30)로부터 선 땜납 공급부(31)에 땜납 공급 신호 D1이 출력되어, 홈(8a)에 선 땜납(10)이 공급되고 있는 것을 전제로 한다.
도 4에 도시한 제어부(30)이 접촉부(7)에 접촉부 구동 신호 D2를 출력하면, 접촉부(7)는, 접촉부 구동 신호 D2를 수신하여, 도 5에 도시하는 바와 같이, 선 땜납 반송부(8)의 홈(8a)에 적재되어 있는 선 땜납(10)까지 하강해서 선 땜납(10)에 접촉한다. 또한, 제어부(30)가 선 땜납 반송부(8)에 땜납 반송 신호 D3을 출력하면, 선 땜납 반송부(8)는, 땜납 반송 신호 D3을 수신하여, 접촉부(7)가 선 땜납(10)에 접촉하고나서 선 땜납(10)의 반송 방향으로 안내로(2c) 및 반송로(1c)를 통과하도록 소정의 거리만큼 이동(도 5에서는 좌측 방향으로 이동)한다. 그러면, 배출구(1e)로부터 소정의 길이만큼 선 땜납(10)이 돌출된다.
이 소정의 길이란, 선 땜납(10)의 직경이나 제조하는 땜납 칼럼의 길이에 의해 적절하게 변경 가능하다. 예를 들어, 선 땜납(10)의 직경이 0.5㎜, 땜납 칼럼의 길이가 2.54㎜이면, 1㎜ 내지 2㎜ 정도, 배출구(1e)로부터 돌출시킨다.
도 6에 도시하는 바와 같이, 제어부(30)는, 접촉부(7) 및 선 땜납 반송부(8)에 의해 배출구(1e)로부터 소정의 길이만큼 선 땜납(10)을 돌출시키면, 절단날 구동부(32)에 절단날 구동 신호 D4를 출력한다. 그러면, 절단날 구동부(32)는, 절단날 구동 신호 D4를 수신하여, 당해 절단날 구동부(32)에 접속된 제1 절단날(4)을 구동해서 배출구(1e)로부터 돌출된 선 땜납(10)을 절단함과 함께, 당해 절단날 구동부(32)에 접속된 제2 절단날(5)을 구동해서 삽입구(1d)에 삽입한 선 땜납(10)을 절단한다. 또한, 절단날 구동부(32)는, 당해 절단날 구동부(32)에 접속된 제3 절단날(6)을 구동해서 배출구(2e)로부터 배출된 선 땜납(10)을 절단한다.
제1 및 제2 절단날(4, 5)로 절단된 반송로(1c) 내의 선 땜납(10)에는, 이 절단 시에, 배출구(1e) 및 삽입구(1d)로부터 본체부(1)의 외측을 향하는 방향의 반발력(제1 및 제2 절단날(4, 5)에 대한 반발력)이 작용한다. 이 때문에, 반송로(1c) 내의 선 땜납(10)은, 이 반발력으로 변형하려고 하지만, 제1 및 제2 절단날(4, 5)로 배출구(1e) 및 삽입구(1d)를 막으므로, 변형되지 않는다.
구체적으로는, 제1 절단날(4)의 평행면(4b)을 배출구(1e) 측의 본체부(1)에 접촉시키면서, 배출구(1e)의 상방으로부터 하방에 걸쳐서(본체부 상형(1a)으로부터 본체부 하형(1b)에 걸쳐서) 제1 절단날(4)이 이동함으로써, 배출구(1e)로부터 소정의 길이만큼 돌출된 선 땜납(10)을 절단한다. 동시에, 제2 절단날(5)의 평행면(5b)을 삽입구(1d) 측의 본체부(1)에 접촉시키면서, 삽입구(1d)의 상방으로부터 하방에 걸쳐서(본체부 상형(1a)으로부터 본체부 하형(1b)에 걸쳐서) 제2 절단날(5)이 이동함으로써, 삽입구(1d)에 삽입한 선 땜납(10)을 절단한다. 또한, 제3 절단날(6)의 평행면(6b)을 배출구(2e) 측의 선 땜납 안내부(2)에 접촉시키면서, 배출구(2e)의 상방으로부터 하방에 걸쳐서(안내부 상형(2a)으로부터 안내부 하형(2b)에 걸쳐서) 제3 절단날(6)이 이동함으로써, 배출구(2e)로부터 반송된 선 땜납(10)을 절단한다.
그러면, 제1 절단날(4)로 절단된 배출구(1e)로부터 돌출된 선 땜납(10)은, 땜납 단편(10b)이 되어 땜납 회수부(9)에 의해 회수된다. 또한, 제2 절단날(5) 및 제3 절단날(6)로 절단된 선 땜납(10)은, 땜납 단편(10a)이 되어 도시하지 않은 제2 땜납 회수부에 의해 회수된다. 그리고, 삽입구(1d)와 배출구(1e) 사이의 반송로(1c)에는, 반송로(1c)의 길이를 가진 땜납 칼럼(11)이 남는다.
제어부(30)는, 선 땜납(10)의 절단 후(땜납 칼럼(11)의 형성 후)에, 접촉부(7) 및 선 땜납 반송부(8)에 접촉부 구동 신호 D2 및 땜납 반송 신호 D3을 출력한다. 그러면, 접촉부(7)는, 접촉부 구동 신호 D2를 수신해서 상승하고, 선 땜납 반송부(8)는, 땜납 반송 신호 D3을 수신하여, 배출구(1e)에 선 땜납(10)을 반송하는 거리(예를 들어, 배출구(2e)와 삽입구(1d) 사이의 거리와, 삽입구(1d)와 배출구(1e) 사이의 거리와, 배출구(1e)로부터 선 땜납(10)을 돌출시키는 돌출량의 합)만큼 이동(도 6에서는 우측으로 이동)한다.
제어부(30)는, 접촉부(7)가 상승해서 선 땜납 반송부(8)가 우측으로 이동한 후에, 절단날 구동부(32)에 절단날 구동 신호 D4를 출력한다. 그러면, 도 7에 도시하는 바와 같이, 절단날 구동부(32)는, 제어부(30)로부터 출력된 절단날 구동 신호 D4에 기초하여, 제1 내지 제3 절단날(4, 5, 6)을 배출구(1e), 삽입구(1d) 및 배출구(2e)보다도 상방으로 이동시킨다.
그 후, 제어부(30)는, 접촉부(7) 및 선 땜납 반송부(8)에 접촉부 구동 신호 D2 및 땜납 반송 신호 D3을 출력한다. 접촉부(7)는, 제어부(30)로부터 출력된 접촉부 구동 신호 D2를 수신하여, 홈(8a)에 적재되어 있는 선 땜납(10)까지 하강해서 선 땜납(10)에 접촉한다. 선 땜납 반송부(8)는, 제어부(30)로부터 출력된 땜납 반송 신호 D3을 수신하여, 선 땜납 안내부(2)를 향해서 이동한다. 이 선 땜납 반송부(8)의 이동에 의해 제3 절단날(6)으로 절단된 선 땜납(10)의 선단이 삽입구(1d)에 삽입되고, 반송로(1c)에 남은 땜납 칼럼(11)이 본체부(1)로부터 압출된다. 그러면, 땜납 칼럼(11)은, 본체부(1)로부터 낙하해서 땜납 회수부(9)에 회수된다.
이와 같이, 제1 실시 형태에 따른 땜납 칼럼 제조 장치(100)에 따르면, 본체부(1)가, 선 땜납(10)을 삽입하는 삽입구(1d)와, 삽입구(1d)에 삽입된 선 땜납(10)을 배출하는 배출구(1e)를 갖는다. 반송 기구(접촉부(7) 및 선 땜납 반송부(8))가, 삽입구(1d)로부터 배출구(1e)를 향해서 선 땜납(10)을 반송한다. 제1 절단날(4)이, 배출구(1e)의 근방에 설치되고, 배출구(1e)로부터 배출한 선 땜납(10)을 절단한다. 제2 절단날(5)이, 삽입구(1d)의 근방에 설치되고, 삽입구(1d)에 삽입한 선 땜납을 절단한다.
이것을 전제로 하여, 제어부(30)는, 접촉부(7) 및 선 땜납 반송부(8)에 의해 선 땜납(10)을 배출구(1e)로부터 돌출시켜, 이 돌출시킨 선 땜납(10)을 제1 절단날(4)로 절단시킴과 함께, 삽입구(1d)에 삽입한 선 땜납(10)을 제2 절단날(5)로 절단시킨다. 예를 들어, 제1 및 제2 절단날(4, 5)을 동시에 이동시켜, 배출구(1e)로부터 돌출된 선 땜납(10)과 삽입구(1d)에 삽입한 선 땜납(10)을 동시에 절단시킨다.
이에 의해, 제1 절단날(4)로 절단되는 선 땜납(10)의 부분과, 제2 절단날(5)로 절단되는 선 땜납(10)의 부분에 동시에 균일한 절단 응력이 가해지므로, Pb 베이스의 고온 땜납으로 구성되는 선 땜납(10)이어도, 당해 선 땜납(10)의 절단면의 변형을 방지할 수 있게 된다. 이 결과, 절단면의 변형을 방지해서 선 땜납(10)을 절단할 수 있으므로, 반송 방향에 대한 길이가 균일한 땜납 칼럼(11)을 제조할 수 있다.
또한, 이 땜납 칼럼(11)은, 절단면이 변형되지 않으므로, 반송 방향에 대한 길이가 균일한 원기둥 형상으로 되어, 형상 정밀도가 향상한다.
또한, 본 실시 형태에서는, 제1 및 제2 절단날(4, 5)로 동시에 선 땜납(10)을 절단하는 것에 대해서 설명했지만, 이것에 한정되지 않고, 제1 절단날(4)로 선 땜납(10)의 일단부를 절단하여, 당해 제1 절단날(4)을 배출구(1e)에 대기시킨 상태(제1 절단날(4)로 배출구(1e)를 막은 상태)에서, 제2 절단날(5)로 선 땜납(10)의 타단부를 절단해도 된다. 이 경우, 제1 절단날(4)로 절단되는 선 땜납(10)의 부분과, 제2 절단날(5)로 절단되는 선 땜납(10)의 부분에 동시에 균일한 절단 응력이 가해지지 않지만, 제2 절단날(5)로 절단된 선 땜납(10)이 배출구(1e)에 대기하고 있는 제1 절단날(4)로 눌려지므로, 절단된 선 땜납(10)의 절단면의 변형을 방지할 수 있어, 본 실시 형태와 마찬가지의 효과가 얻어진다.
<제2 실시 형태>
본 실시 형태에서는, 제1 내지 제3 절단날을 만곡시킨 상태에서 선 땜납을 절단하는 땜납 칼럼 제조 장치(200)에 대해서 설명한다. 전술한 제1 실시 형태와 동일한 명칭 및 부호의 것과 동일한 기능을 가지므로, 그 설명을 생략한다.
[땜납 칼럼 제조 장치(200)의 구성예]
도 8에 도시하는 바와 같이, 땜납 칼럼 제조 장치(200)는, 본체부(1), 제1 절단날(21), 제2 절단날(22), 접촉부(7), 선 땜납 반송부(8)로 구성된다. 또한, 땜납 칼럼 제조 장치(200)는, 선 땜납 안내부(2), 본체 지지부(3), 제3 절단날(23), 땜납 회수부(9)를 구비한다.
제1 내지 제3 절단날(21, 22, 23)은, 날의 연장 방향에 대하여 경사진 경사면(21a, 22a, 23a)과, 날의 연장 방향과 평행한 평행면(21b, 22b, 23b)을 갖는다. 제1 내지 제3 절단날(21, 22, 23)은, 예를 들어, 철제나 세라믹제 등의 한쪽 날의 것이 사용된다. 제1 내지 제3 절단날(21, 22, 23)의 두께는, 0.3㎜ 내지 0.6㎜이다.
제1 절단날(21)은, 당해 제1 절단날(21)의 후단부(도 8에서는 상단부)가 배출구(1e)로부터 이격되도록 경사져 설치된다. 제1 절단날(21)과 배출구(1e) 사이의 경사 각도θ는, 5 내지 15도가 바람직하고, 보다 바람직하게는 5 내지 10도이다. 경사 각도θ는, 적절하게 변경 가능하다.
제1 절단날(21)은, 경사 각도θ만큼 경사진 상태에서, 본체부(1)를 향해서 이동한다. 그러면, 제1 절단날(21)은, 당해 제1 절단날(21)의 선단이 본체부(1)에 접촉하여, 이 접촉 부분을 지지점으로 해서 만곡된다.
제1 절단날(21)은, 만곡된 상태에서, 당해 제1 절단날(21)의 평행면(21b)을 배출구(1e)의 상방으로부터 하방을 향해서 본체부(1)에 접하도록 이동(미끄럼 이동)해서, 배출구(1e)로부터 배출된 선 땜납(10)을 절단한다.
이와 같이 제1 절단날(21)을 만곡시킴으로써, 선 땜납(10)의 절단 시에, 당해 제1 절단날(21)이 배출구(1e)를 향해서 힘이 가해져서, 당해 제1 절단날(21)과 본체부(1)의 밀착성이 좋아진다. 이에 의해, 제1 절단날(21)과 배출구(1e) 사이에 간극이 없어져, 전술한 땜납 칼럼 제조 장치(100)에 비해 더욱 선 땜납(10)의 절단면의 변형을 방지할 수 있다.
덧붙여 말하면, 경사 각도θ가 지나치게 크면 제1 절단날(21)과 본체부(1)의 밀착성이 나빠져, 절단면이 비스듬하게 절단되게 된다. 그 때문에, 경사 각도θ는, 상술한 바와 같이, 5 내지 15도가 바람직하다.
제2 절단날(22)은, 당해 제2 절단날(22)의 후단부(도 8에서는 상단부)가 삽입구(1d)로부터 이격되도록 경사져서 설치된다. 제2 절단날(22)과 삽입구(1d) 사이의 각도는, 제1 절단날(21)과 배출구(1e) 사이의 경사 각도θ와 마찬가지로, 5 내지 15도가 바람직하고, 보다 바람직하게는 5 내지 10도이다.
제2 절단날(22)은, 경사 각도θ만큼 경사진 상태에서, 본체부(1)를 향해서 이동한다. 그러면, 제2 절단날(22)은, 당해 제2 절단날(22)의 선단이 본체부(1)에 접촉해서, 이 접촉 부분을 지지점으로 해서 만곡된다.
제2 절단날(22)은, 만곡된 상태에서, 당해 제2 절단날(22)의 평행면(22b)을 삽입구(1d)의 상방으로부터 하방을 향해서 본체부(1)에 접하도록 이동(미끄럼 이동)해서, 삽입구(1d)에 삽입한 선 땜납(10)을 절단한다.
이와 같이 제2 절단날(22)을 만곡시킴으로써, 선 땜납(10)의 절단 시에, 당해 제2 절단날(22)이 삽입구(1d)를 향해서 힘이 가해져서, 당해 제2 절단날(22)과 본체부(1)의 밀착성이 좋아진다. 이에 의해, 제2 절단날(22)과 삽입구(1d) 사이에 간극이 없어져, 전술한 땜납 칼럼 제조 장치(100)에 비해 더욱 선 땜납(10)의 절단면의 변형을 방지할 수 있다.
제3 절단날(23)도, 제1 및 제2 절단날(21, 22)과 마찬가지로, 당해 제3 절단날(23)의 후단부(도 8에서는 상단부)가 배출구(2e)로부터 이격되도록 경사져서 설치된다. 제3 절단날(23)과 배출구(2e) 사이의 각도는, 5 내지 15도가 바람직하고, 보다 바람직하게는 5 내지 10도이다.
제3 절단날(23)은, 경사 각도θ만큼 경사진 상태에서, 선 땜납 안내부(2)를 향해서 이동한다. 그러면, 제3 절단날(23)은, 당해 제3 절단날(23)의 선단이 선 땜납 안내부(2)에 접촉해서, 이 접촉 부분을 지지점으로 해서 만곡된다.
제3 절단날(23)은, 만곡된 상태에서, 당해 제3 절단날(23)의 평행면(23b)을 배출구(2e)의 상방으로부터 하방을 향해서 선 땜납 안내부(2)에 접하도록 이동(미끄럼 이동)해서, 배출구(2e)로부터 배출된 선 땜납(10)을 절단한다.
이와 같이 제3 절단날(23)을 만곡시킴으로써, 선 땜납(10)의 절단 시에, 당해 제3 절단날(23)이 배출구(2e)를 향해서 힘이 가해져서, 당해 제3 절단날(23)과 선 땜납 안내부(2)의 밀착성이 좋아진다. 이에 의해, 제3 절단날(23)과 배출구(2e) 사이에 간극이 없어져, 전술한 땜납 칼럼 제조 장치(100)에 비해 더욱 선 땜납(10)의 절단면의 변형을 방지할 수 있고, 삽입구(1d)에 선 땜납(10)을 용이하게 삽입할 수 있다.
또한, 땜납 칼럼 제조 장치(200)의 제어계의 구성예는, 전술한 제1 실시 형태의 도 4에서 설명한 것과 동일하며, 절단날 구동부(32)가 제1 내지 제3 절단날(4, 5, 6) 대신에 제1 내지 제3 절단날(21, 22, 23)을 구동하는 것이다.
[땜납 칼럼 제조 장치(200)의 동작예]
다음에, 땜납 칼럼 제조 장치(200)의 동작예에 대해서 설명한다. 제1 실시 형태에서 설명한 땜납 칼럼 제조 장치(100)와 마찬가지로, 제어부(30)로부터 선 땜납 공급부(31)에 땜납 공급 신호 D1이 출력되어, 홈(8a)에 선 땜납(10)이 공급되고 있는 것을 전제로 한다.
도 4에 도시한 제어부(30)가 접촉부(7)에 접촉부 구동 신호 D2를 출력하면, 접촉부(7)는, 접촉부 구동 신호 D2를 수신하여, 도 9에 도시하는 바와 같이, 선 땜납 반송부(8)의 홈(8a)에 적재되어 있는 선 땜납(10)까지 하강해서 선 땜납(10)에 접촉한다. 또한, 제어부(30)가 선 땜납 반송부(8)에 땜납 반송 신호 D3을 출력하면, 선 땜납 반송부(8)는, 땜납 반송 신호 D3을 수신하여, 접촉부(7)가 선 땜납(10)에 접촉하고나서 선 땜납(10)의 반송 방향으로 안내로(2c) 및 반송로(1c)를 통과하도록 소정의 거리만큼 이동(도 9에서는 좌측 방향으로 이동)한다. 그러면, 배출구(1e)로부터 소정의 길이만큼 선 땜납(10)이 돌출된다.
도 10에 도시하는 바와 같이, 제어부(30)는, 접촉부(7) 및 선 땜납 반송부(8)에 의해 배출구(1e)로부터 소정의 길이만큼 선 땜납(10)을 돌출시키면, 절단날 구동부(32)에 절단날 구동 신호 D4를 출력한다. 절단날 구동부(32)는, 절단날 구동 신호 D4를 수신하여, 당해 절단날 구동부(32)에 접속되어 경사 각도θ만큼 기울어진 제1 내지 제3 절단날(21, 22, 23)을 구동한다. 그러면, 제1 절단날(21)은, 도 10에 도시하는 화살표와 같이 우측 하부 방향으로 이동하여, 본체부(1)에 접촉함으로써 만곡된다. 제2 절단날(22)은, 도 10에 도시하는 화살표와 같이 좌측 하부 방향으로 이동하여, 본체부(1)에 접촉함으로써 만곡된다. 제3 절단날(23)은, 도 10에 도시하는 화살표와 같이 우측 하부 방향으로 이동하여, 선 땜납 안내부(2)에 접촉함으로써 만곡된다.
그리고, 절단날 구동부(32)는, 만곡된 제1 절단날(21)을 다시 구동해서 배출구(1e)로부터 돌출된 선 땜납(10)을 절단함과 동시에, 만곡된 제2 절단날(22)을 다시 구동해서 삽입구(1d)에 삽입한 선 땜납(10)을 절단한다. 또한, 절단날 구동부(32)는, 만곡된 제3 절단날(23)을 다시 구동해서 배출구(2e)로부터 배출된 선 땜납(10)을 절단한다.
구체적으로는, 만곡된 제1 절단날(21)의 평행면(21b)을 배출구(1e) 측의 본체부(1)에 접촉시키면서, 배출구(1e)의 상방으로부터 하방에 걸쳐서(본체부 상형(1a)으로부터 본체부 하형(1b)에 걸쳐서) 제1 절단날(21)이 이동함으로써, 배출구(1e)로부터 소정의 길이만큼 돌출된 선 땜납(10)을 절단한다. 동시에, 만곡된 제2 절단날(22)의 평행면(22b)을 삽입구(1d) 측의 본체부(1)에 접촉시키면서, 삽입구(1d)의 상방으로부터 하방에 걸쳐서(본체부 상형(1a)으로부터 본체부 하형(1b)에 걸쳐서) 제2 절단날(22)이 이동함으로써, 삽입구(1d)에 삽입한 선 땜납(10)을 절단한다. 또한, 만곡된 제3 절단날(23)의 평행면(23b)을 배출구(2e) 측의 선 땜납 안내부(2)에 접촉시키면서, 배출구(2e)의 상방으로부터 하방에 걸쳐서(안내부 상형(2a)으로부터 안내부 하형(2b)에 걸쳐서) 제3 절단날(23)이 이동함으로써, 배출구(2e)로부터 반송된 선 땜납(10)을 절단한다.
그러면, 제1 절단날(21)로 절단된 배출구(1e)로부터 돌출된 선 땜납(10)은, 땜납 단편(10b)이 되어 땜납 회수부(9)에 의해 회수된다. 또한, 제2 절단날(22) 및 제3 절단날(23)로 절단된 선 땜납(10)은, 땜납 단편(10a)이 되어 도시하지 않은 제2 땜납 회수부에 의해 회수된다. 그리고, 삽입구(1d)와 배출구(1e) 사이의 반송로(1c)에는, 땜납 칼럼(11)이 남는다.
제어부(30)는, 선 땜납(10)의 절단후(땜납 칼럼(11)의 형성후)에, 접촉부(7) 및 선 땜납 반송부(8)에 접촉부 구동 신호 D2 및 땜납 반송 신호 D3을 출력한다. 그러면, 접촉부(7)는, 접촉부 구동 신호 D2를 수신해서 상승하고, 선 땜납 반송부(8)는, 땜납 반송 신호 D3을 수신하여, 배출구(1e)에 선 땜납(10)을 반송할 수 있는 거리(예를 들어, 배출구(2e)와 삽입구(1d) 사이의 거리와, 삽입구(1d)와 배출구(1e) 사이의 거리와, 배출구(1e)에 선 땜납(10)을 돌출시키는 거리의 합)만큼 이동(도 10에서는 우측으로 이동)한다.
제어부(30)는, 접촉부(7)가 상승해서 선 땜납 반송부(8)가 우측으로 이동한 후에, 절단날 구동부(32)에 절단날 구동 신호 D4를 출력한다. 그러면, 도 11에 도시하는 바와 같이, 절단날 구동부(32)는, 제어부(30)로부터 출력된 절단날 구동 신호 D4에 기초하여, 제1 내지 제3 절단날(21, 22, 23)을 배출구(1e), 삽입구(1d) 및 배출구(2e)보다도 상방으로 이동시킨다. 이에 의해, 제1 내지 제3 절단날(21, 22, 23)의 만곡이 해제된다.
그 후, 제어부(30)는, 접촉부(7) 및 선 땜납 반송부(8)에 접촉부 구동 신호 D2 및 땜납 반송 신호 D3을 출력한다. 접촉부(7)는, 제어부(30)로부터 출력된 접촉부 구동 신호 D2를 수신하여, 홈(8a)에 적재되어 있는 선 땜납(10)까지 하강해서 선 땜납(10)에 접촉한다. 선 땜납 반송부(8)는, 제어부(30)로부터 출력된 땜납 반송 신호 D3을 수신하여, 선 땜납 안내부(2)를 향해서 이동한다. 이 선 땜납 안내부(2)의 이동에 의해 제3 절단날(23)로 절단된 선 땜납(10)의 선단이 삽입구(1d)에 삽입되어, 반송로(1c)에 남은 땜납 칼럼(11)이 압출된다. 그러면, 땜납 칼럼(11)은, 본체부(1)로부터 낙하해서 땜납 회수부(9)에 회수된다.
이와 같이, 제2 실시 형태에 따른 땜납 칼럼 제조 장치(200)에 따르면, 제1 절단날(21)은, 당해 제1 절단날(21)의 후단부가 배출구(1e)로부터 이격하는 방향으로 경사져서 설치된다. 제2 절단날(22)은, 당해 제2 절단날(22)의 후단부가 삽입구(1d)로부터 이격하는 방향으로 경사져서 설치된다.
이것을 전제로 하여, 제어부(30)는, 제1 및 제2 절단날(21, 22)을 본체부(1)에 접촉시키도록 구동함으로써 당해 제1 및 제2 절단날(21, 22)을 만곡시킨다. 그리고, 제어부(30)는, 만곡시킨 제1 절단날(21)로 배출구(1e)로부터 돌출된 선 땜납(10)을 절단시킴과 함께, 만곡시킨 제2 절단날(22)로 삽입구(1d)에 삽입한 선 땜납(10)을 절단시킨다.
이에 의해, 선 땜납(10)의 절단 시에, 제1 절단날(21)이 배출구(1e)를 향해서 힘이 가해져서, 당해 제1 절단날(21)과 본체부(1)가 밀착한다. 또한, 선 땜납(10)의 절단 시에, 제2 절단날(22)이 삽입구(1d)를 향해서 힘이 가해져서, 당해 제2 절단날(22)과 본체부(1)가 밀착한다. 이 결과, 땜납 칼럼 제조 장치(200)는, 땜납 칼럼 제조 장치(100)에 비해 더욱 선 땜납(10)의 절단면의 변형을 방지할 수 있고, 땜납 칼럼(11)은, 반송 방향에 대한 길이가 균일한 원기둥 형상으로 되어, 형상 정밀도가 향상한다.
<제3 실시 형태>
본 실시 형태에서는, 제1 내지 제3 절단날을 경사지게 한 상태에서 선 땜납을 절단하는 땜납 칼럼 제조 장치(300)에 대해서 설명한다. 전술한 제1 및 2의 실시 형태와 동일한 명칭 및 부호의 것은 동일한 기능을 가지므로, 그 설명을 생략한다.
[땜납 칼럼 제조 장치(300)의 구성예]
도 12에 도시하는 바와 같이, 땜납 칼럼 제조 장치(300)는, 본체부(1), 제1 절단날(41), 제2 절단날(42), 접촉부(7), 선 땜납 반송부(8)로 구성된다. 또한, 땜납 칼럼 제조 장치(300)는, 선 땜납 안내부(2), 본체 지지부(3), 제3 절단날(43), 땜납 회수부(9), 제1 절단날 접촉부(44) 및 제2 절단날 접촉부(45)를 구비한다.
제1 내지 제3 절단날(41, 42, 43)은, 날의 연장 방향에 대하여 경사진 경사면(41a, 42a, 43a)과, 날의 연장 방향과 평행한 평행면(41b, 42b, 43b)을 갖는다. 제1 내지 제3 절단날(41, 42, 43)은, 예를 들어, 철제나 세라믹제 등의 한쪽 날의 것이 사용된다. 제1 내지 제3 절단날(41, 42, 43)의 두께는, 0.3㎜ 내지 0.6㎜이다.
제1 절단날(41)은, 당해 제1 절단날(41)의 후단부(도 12에서는 상단부)가 배출구(1e)로부터 이격되도록 경사져서 설치된다. 제1 절단날(41)과 배출구(1e) 사이의 경사 각도θ는, 5 내지 15도가 바람직하고, 보다 바람직하게는 5 내지 10도이다. 경사 각도θ는, 적절하게 변경 가능하다.
제1 절단날(41)에는 경사면(41a) 측에 제1 절단날 접촉부(44)가 설치된다. 제1 절단날 접촉부(44)는, 제1 절단날(41)에 접촉하여, 선 땜납(10)의 반송 방향과 반대 방향(도 12에서는 우측 방향)에 항상 힘을 가한다.
제1 절단날(41)은, 제1 절단날 접촉부(44)에 접촉된 상태에서, 배출구(1e)의 상방으로부터 하방을 향해서 본체부(1)에 당해 제1 절단날(41)의 선단이 접하도록 이동(미끄럼 이동)해서, 배출구(1e)로부터 배출된 선 땜납(10)을 절단한다.
이와 같이 제1 절단날(41)을 경사지게 해서, 제1 절단날 접촉부(44)가 선 땜납(10)의 반송 방향과 반대 방향을 향해서 제1 절단날(41)에 힘을 가함으로써, 선 땜납(10)의 절단 시에, 당해 제1 절단날(41)이 배출구(1e)를 향해서 힘이 가해져서, 당해 제1 절단날(41)의 선단과 본체부(1)의 밀착성이 좋아진다. 이에 의해, 제1 절단날(41)의 선단과 배출구(1e) 사이에 간극이 없어져, 전술한 땜납 칼럼 제조 장치(100)에 비해 더욱 선 땜납(10)의 절단면의 변형을 방지할 수 있다.
덧붙여 말하면, 경사 각도θ가 지나치게 크면 제1 절단날(41)의 선단과 본체부(1)의 밀착성이 나빠져, 절단면이 비스듬하게 절단되게 된다. 그 때문에, 경사 각도θ는, 상술한 바와 같이, 5 내지 15도가 바람직하다.
제2 절단날(42)은, 당해 제2 절단날(42)의 후단부(도 12에서는 상단부)가 삽입구(1d)로부터 이격되도록 경사져서 설치된다. 제2 절단날(42)과 삽입구(1d) 사이의 각도는, 제1 절단날(41)과 배출구(1e) 사이의 경사 각도θ와 마찬가지로, 5 내지 15도가 바람직하고, 보다 바람직하게는 5 내지 10도이다.
제2 절단날(42)의 경사면(42a)측 및 제3 절단날(43)의 경사면(43a) 측에 제2 절단날 접촉부(45)가 설치된다. 제2 절단날 접촉부(45)는, 제2 절단날(42)에 접촉하여, 선 땜납(10)의 반송 방향(도 12에서는 좌측 방향)에 항상 힘을 가한다. 또한, 제2 절단날 접촉부(45)는, 제3 절단날(43)에 접촉하여, 선 땜납(10)의 반송 방향과 반대 방향(도 12에서는 우측 방향)에 항상 힘을 가한다.
제2 절단날(42)은, 제2 절단날 접촉부(45)에 접촉된 상태에서, 삽입구(1d)의 상방으로부터 하방을 향해서 본체부(1)에 당해 제2 절단날(42)의 선단이 접하도록 이동(미끄럼 이동)해서, 삽입구(1d)에 삽입한 선 땜납(10)을 절단한다.
이와 같이 제2 절단날(42)을 경사지게 해서, 제2 절단날 접촉부(45)가 선 땜납(10)의 반송 방향을 향해서 제2 절단날(42)에 힘을 가함으로써, 선 땜납(10)의 절단 시에, 당해 제2 절단날(42)이 삽입구(1d)를 향해서 힘이 가해져서, 당해 제2 절단날(42)의 선단과 본체부(1)의 밀착성이 좋아진다. 이에 의해, 제2 절단날(42)의 선단과 삽입구(1d) 사이에 간극이 없어져, 전술한 땜납 칼럼 제조 장치(100)에 비해 더욱 선 땜납(10)의 절단면의 변형을 방지할 수 있다.
제3 절단날(43)도, 제1 및 제2 절단날(41, 22)과 마찬가지로, 당해 제3 절단날(43)의 후단부(도 12에서는 상단부)가 배출구(2e)로부터 이격되도록 경사져서 설치된다. 제3 절단날(43)과 배출구(2e) 사이의 각도는, 5 내지 15도가 바람직하고, 보다 바람직하게는 5 내지 10도이다.
제3 절단날(43)은, 제2 절단날 접촉부(45)에 접촉된 상태에서, 배출구(2e)의 상방으로부터 하방을 향해서 선 땜납 안내부(2)에 당해 제3 절단날(43)의 선단이 접하도록 이동(미끄럼 이동)시켜서, 배출구(2e)로부터 배출된 선 땜납(10)을 절단한다.
이와 같이 제3 절단날(43)을 경사지게 해서, 제2 절단날 접촉부(45)가 선 땜납(10)의 반송 방향과 반대 방향을 향해서 제3 절단날(43)에 힘을 가함으로써, 선 땜납(10)의 절단 시에, 당해 제3 절단날(43)이 배출구(2e)를 향해서 힘이 가해져서, 당해 제3 절단날(43)의 선단과 선 땜납 안내부(2)의 밀착성이 좋아진다. 이에 의해, 제3 절단날(43)의 선단과 배출구(2e) 사이에 간극이 없어져, 전술한 땜납 칼럼 제조 장치(100)에 비해 더욱 선 땜납(10)의 절단면의 변형을 방지할 수 있고, 삽입구(1d)에 선 땜납(10)을 용이하게 삽입할 수 있다.
또한, 땜납 칼럼 제조 장치(300)의 제어계의 구성예는, 전술한 제1 실시 형태의 도 4에서 설명한 것과 동일하며, 절단날 구동부(32)가 제1 내지 제3 절단날(4, 5, 6) 대신에 제1 내지 제3 절단날(41, 42, 43)을 구동하는 것이다.
[땜납 칼럼 제조 장치(300)의 동작예]
다음에, 땜납 칼럼 제조 장치(300)의 동작예에 대해서 설명한다. 제1 실시 형태에서 설명한 땜납 칼럼 제조 장치(100)와 마찬가지로, 제어부(30)로부터 선 땜납 공급부(31)에 땜납 공급 신호 D1이 출력되어, 홈(8a)에 선 땜납(10)이 공급되고 있는 것을 전제로 한다.
도 4에 도시한 제어부(30)가 접촉부(7)에 접촉부 구동 신호 D2를 출력하면, 접촉부(7)는, 접촉부 구동 신호 D2를 수신하여, 도 13에 도시하는 바와 같이, 선 땜납 반송부(8)의 홈(8a)에 적재되어 있는 선 땜납(10)까지 하강해서 선 땜납(10)에 접촉한다. 또한, 제어부(30)가 선 땜납 반송부(8)에 땜납 반송 신호 D3을 출력하면, 선 땜납 반송부(8)는, 땜납 반송 신호 D3을 수신하여, 접촉부(7)가 선 땜납(10)에 접촉하고나서 선 땜납(10)의 반송 방향에 안내로(2c) 및 반송로(1c)를 통과하도록 소정의 거리만큼 이동(도 13에서는 좌측 방향으로 이동)한다. 그러면, 배출구(1e)로부터 소정의 길이만큼 선 땜납(10)이 돌출된다.
도 14에 도시하는 바와 같이, 제어부(30)는, 접촉부(7) 및 선 땜납 반송부(8)에 의해 배출구(1e)로부터 소정의 길이만큼 선 땜납(10)을 돌출시키면, 절단날 구동부(32)에 절단날 구동 신호 D4를 출력한다. 그러면, 절단날 구동부(32)는, 절단날 구동 신호 D4를 수신하여, 당해 절단날 구동부(32)에 접속되어 경사 각도θ만큼 기울어진 제1 절단날(41)을 구동해서 배출구(1e)로부터 돌출된 선 땜납(10)을 절단함과 동시에, 당해 절단날 구동부(32)에 접속되어 경사 각도θ만큼 기울어진 제2 절단날(42)을 구동해서 삽입구(1d)에 삽입한 선 땜납(10)을 절단한다. 또한, 절단날 구동부(32)는, 당해 절단날 구동부(32)에 접속되어 경사 각도θ만큼 기울어진 제3 절단날(43)을 구동해서 배출구(2e)로부터 배출된 선 땜납(10)을 절단한다.
구체적으로는, 제1 절단날 접촉부(44)에 의해 선 땜납(10)의 반송 방향과 반대 방향에 힘이 가해지고 있는 제1 절단날(41)에 있어서, 그 선단을 배출구(1e) 측의 본체부(1)에 접촉시키면서, 배출구(1e)의 상방으로부터 하방에 걸쳐서(본체부 상형(1a)으로부터 본체부 하형(1b)에 걸쳐서) 제1 절단날(41)이 이동함으로써, 배출구(1e)로부터 소정의 길이만큼 돌출된 선 땜납(10)을 절단한다. 동시에, 제2 절단날 접촉부(45)에 의해 선 땜납(10)의 반송 방향에 힘이 가해지고 있는 제2 절단날(42)에 있어서, 그 선단을 삽입구(1d) 측의 본체부(1)에 접촉시키면서, 삽입구(1d)의 상방으로부터 하방에 걸쳐서(본체부 상형(1a)으로부터 본체부 하형(1b)에 걸쳐서) 제2 절단날(42)이 이동함으로써, 삽입구(1d)에 삽입한 선 땜납(10)을 절단한다. 또한, 제2 절단날 접촉부(45)에 의해 선 땜납(10)의 반송 방향과 반대 방향에 힘이 가해지고 있는 제3 절단날(43)에 있어서, 그 선단을 배출구(2e) 측의 선 땜납 안내부(2)에 접촉시키면서, 배출구(2e)의 상방으로부터 하방에 걸쳐서(안내부 상형(2a)으로부터 안내부 하형(2b)에 걸쳐서) 제3 절단날(43)이 이동함으로써, 배출구(2e)로부터 배출된 선 땜납(10)을 절단한다.
그러면, 제1 절단날(41)로 절단된 배출구(1e)로부터 돌출된 선 땜납(10)은, 땜납 단편(10b)이 되어 땜납 회수부(9)에 의해 회수된다. 또한, 제2 절단날(42) 및 제3 절단날(43)로 절단된 선 땜납(10)은, 땜납 단편(10a)이 되어 도시하지 않은 제2 땜납 회수부에 의해 회수된다. 그리고, 삽입구(1d)와 배출구(1e) 사이의 반송로(1c)에는, 땜납 칼럼(11)이 남는다.
제어부(30)는, 선 땜납(10)의 절단 후(땜납 칼럼(11)의 형성 후)에, 접촉부(7) 및 선 땜납 반송부(8)에 접촉부 구동 신호 D2 및 땜납 반송 신호 D3을 출력한다. 그러면, 접촉부(7)는, 접촉부 구동 신호 D2를 수신해서 상승하고, 선 땜납 반송부(8)는, 땜납 반송 신호 D3을 수신하여, 배출구(1e)에 선 땜납(10)을 반송할 수 있는 거리(예를 들어, 배출구(2e)와 삽입구(1d) 사이의 거리와, 삽입구(1d)와 배출구(1e) 사이의 거리와, 배출구(1e)에 선 땜납(10)을 돌출시키는 거리의 합)만큼 이동(도 14에서는 우측으로 이동)한다.
제어부(30)는, 접촉부(7)가 상승해서 선 땜납 반송부(8)가 우측으로 이동한 후에, 절단날 구동부(32)에 절단날 구동 신호 D4를 출력한다. 그러면, 도 15에 도시하는 바와 같이, 절단날 구동부(32)는, 제어부(30)로부터 출력된 절단날 구동 신호 D4에 기초하여, 제1 내지 제3 절단날(41, 42, 43)을 배출구(1e), 삽입구(1d) 및 배출구(2e)보다도 상방으로 이동시킨다.
그 후, 제어부(30)는, 접촉부(7) 및 선 땜납 반송부(8)에 접촉부 구동 신호 D2 및 땜납 반송 신호 D3을 출력한다. 접촉부(7)는, 제어부(30)로부터 출력된 접촉부 구동 신호 D2를 수신하여, 홈(8a)에 적재되어 있는 선 땜납(10)까지 하강해서 선 땜납(10)에 접촉한다. 선 땜납 반송부(8)는, 제어부(30)로부터 출력된 땜납 반송 신호 D3을 수신하여, 선 땜납 안내부(2)를 향해서 이동한다. 이 선 땜납 반송부(8)의 이동에 의해 제3 절단날(43)로 절단된 선 땜납(10)의 선단이 삽입구(1d)에 삽입되어, 반송로(1c)에 남은 땜납 칼럼(11)이 압출된다. 그러면, 땜납 칼럼(11)은, 본체부(1)로부터 낙하해서 땜납 회수부(9)에 회수된다.
이와 같이, 제3 실시 형태에 따른 땜납 칼럼 제조 장치(300)에 따르면, 제1 절단날(41)은, 당해 제1 절단날(41)의 후단부가 배출구(1e)로부터 이격하는 방향으로 경사져서 설치된다. 제2 절단날(42)은, 당해 제2 절단날(42)의 후단부가 삽입구(1d)로부터 이격하는 방향으로 경사져서 설치된다. 또한, 제1 절단날(41)에는, 당해 제1 절단날(41)이 선 땜납(10)의 반송 방향과 반대 방향에 항상 힘이 가해지도록, 제1 절단날(41)에 접촉하는 제1 절단날 접촉부(44)가 설치되고, 제2 절단날(42)에는, 당해 제2 절단날(42)이 선 땜납(10)의 반송 방향에 항상 힘이 가해지도록, 제2 절단날(42)에 접촉하는 제2 절단날 접촉부(45)가 설치된다.
이것을 전제로 하여, 제어부(30)는, 제1 절단날 접촉부(44)가 접촉된 상태의 제1 절단날(41)로 배출구(1e)로부터 돌출된 선 땜납(10)을 절단시킴과 함께, 제2 절단날 접촉부(45)가 접촉된 상태의 제2 절단날(42)로 삽입구(1d)에 삽입한 선 땜납(10)을 절단시킨다.
이에 의해, 선 땜납(10)의 절단 시에, 제1 절단날(41)이 배출구(1e)를 향해서 힘이 가해져서, 당해 제1 절단날(41)의 선단과 본체부(1)가 밀착한다. 또한, 선 땜납(10)의 절단 시에, 제2 절단날(42)이 삽입구(1d)를 향해서 힘이 가해져서, 당해 제2 절단날(42)의 선단과 본체부(1)가 밀착한다. 이 결과, 땜납 칼럼 제조 장치(300)는, 땜납 칼럼 제조 장치(100)에 비해 더욱 선 땜납(10)의 절단면의 변형을 방지할 수 있고, 땜납 칼럼(11)은, 반송 방향에 대한 길이가 균일한 원기둥 형상으로 되어, 형상 정밀도가 향상한다.
<실시예 1>
다음에, 본 발명의 제조 방법에 의해 제조된 땜납 칼럼과 종래의 제조 방법에 의해 제조된 땜납 칼럼의 형상 및 땜납 칼럼의 습윤성을 비교한다.
(1) 본 발명의 땜납 칼럼 제조 장치(200)에서 제조된 땜납 칼럼, (2) 종래의 땜납 칼럼 제조 장치인 원반식의 지석으로 형성된 땜납 칼럼, (3) 원반식의 회전날로 형성된 땜납 칼럼 및 (4) 초음파 커터로 형성된 땜납 칼럼의 측면 및 절단면을 비교하였다.
(1) 본 발명의 땜납 칼럼 제조 장치(200)를 사용하여, 직경 0.5㎜이고 89.5Pb-10.5Sn 조성(경도:Hb3)의 선 땜납을, 길이 2.54㎜이 되도록(반송로(1c)의 길이가 2.54㎜임) 절단하여, 땜납 칼럼을 1000개 제조하였다. 또한, 땜납 칼럼 제조 장치(200)에서 제조한 땜납 칼럼의 길이를 측정해서 제조 오차를 산출하였다.
(2) 원반식의 지석을 스핀들 모터에 부착하여, 선 땜납에 대하여 직각 방향으로 회전시키고, (1)에서 나타낸 직경 및 조성의 선 땜납을 누름 지그로 고정하고, 이 고정한 선 땜납을 절단하여, 직경 0.5㎜, 길이 2.54㎜의 땜납 칼럼을 1000개 제조하였다. 또한, 이 장치에서 제조한 땜납 칼럼의 길이를 측정해서 제조 오차를 산출하였다.
(3) 원반식의 회전날인 실톱날을 스핀들 모터에 부착하여, 선 땜납에 대하여 직각 방향으로 회전시키고, (1)에서 나타낸 직경 및 조성의 선 땜납을 누름 지그로 고정하고, 이 고정한 선 땜납을 절단하여, 직경 0.5㎜, 길이 2.54㎜의 땜납 칼럼을 1000개 제조하였다. 또한, 이 장치에서 제조한 땜납 칼럼의 길이의 제조 오차를 측정하였다.
(4) 초음파 발진기에 한쪽 날의 커터를 부착하여, (1)에서 나타낸 직경 및 조성의 선 땜납을 누름 지그로 고정하고, 이 고정한 선 땜납을 당해 선 땜납의 직각 방향으로부터 절단해서 직경 0.5㎜, 길이 2.54㎜의 땜납 칼럼을 1000개 제조하였다. 또한, 이 장치에서 제조한 땜납 칼럼의 길이의 제조 오차를 측정하였다.
본 예에서는, (1) 내지 (4)의 방법으로 제조된 땜납 칼럼의 길이는, 마이크로미터로 측정하고, 제조 오차는, 마이크로미터에 의한 땜납 칼럼의 길이의 측정값의 분포이다. 이들 제조 오차의 시료 측정수 N은, N=300이다. (1) 내지 (4)에서 측정한 제조 오차를 표 1에 나타낸다.
Figure pct00001
표 1의 결과를 정리하면,
(1) 본 발명의 땜납 칼럼은, 그 절단면이 변형되지 않고, 버어의 발생이 보이지 않고, 대략 원기둥 형상으로 되어 있다. 이 땜납 칼럼은, 기판에 용이하게 세워 설치할 수 있어, CGA에 사용 가능하다.
(2) 원반식의 지석으로 절단된 땜납 칼럼은, 그 절단면이 크게 변형(원형 형상을 보유하고 있지 않음)되고, 절단면의 가장자리는 용융하여, 버어가 많이 발생하고 있다. 이 땜납 칼럼은, 기판에 세워 설치할 수 있지 않어, CGA에 사용 불가능하다. 또한, 버어는 취급상 위험할 뿐만 아니라, 절단면의 가장자리의 용융된 부분이나 버어의 부분은 습윤성이 나쁘고, 납땜 신뢰성이 떨어진다.
(3) 원반식의 회전날로 형성된 땜납 칼럼은, 그 절단면이 크게 변형(원형 형상을 보유하고 있지 않음)되고, 버어가 많이 발생하고 있다. 이 땜납 칼럼은, 기판에 세워 설치할 수 없어, CGA에 사용 불가능하다. 또한, 버어는 취급상 위험할 뿐만 아니라, 버어의 부분은 습윤성이 나쁘고, 납땜 신뢰성이 떨어진다.
(4) 초음파 커터로 형성된 땜납 칼럼은, 그 절단면이 초음파의 진동에 의해 파형 형상으로 되어 있고, 버어가 많이 발생하고 있다. 이 땜납 칼럼은, 버어가 많고, 절단면이 평평하지 않기 때문에 기판에 세워 설치하기 위해서는 불안정하게 되어, CGA에 사용할 수 없다. 또한, 전술한 바와 같이 버어의 부분은 습윤성이 나쁘고, 납땜 신뢰성이 떨어진다.
이와 같이, 종래가 땜납 칼럼 제조 장치로 제조된 땜납 칼럼은, 원반식의 지석 및 회전날이 접촉한 부분이나 초음파 커터에 의한 절단 부분이 마찰열로 고온으로 되기 때문에, 부분적으로 용융하여, 버어의 발생 및 절단면의 변형이 확인되고, 원기둥 형상으로 형성되어 있지 않다. 또한, 절단면에 광택이 없고, 가공선이 대부분 형성되지 않는다.
이것에 비해, 본 발명의 땜납 칼럼 제조 장치(200)에서 제조된 땜납 칼럼은, 절단날이 접촉한 부분(절단면)에 마찰열이 거의 발생하지 않기 때문에, 버어의 발생 및 절단면의 변형이 확인되지 않고, 대략 원기둥 형상으로 형성되어 있다. 또한, 절단면이 평활하고 광택이 있고, 복수의 한 방향의 가공선이 형성되어 있다.
땜납 칼럼의 절단면에 복수의 한 방향의 가공선이 형성되어 있으면, 외부로부터의 응력이 분산되어, 땜납 칼럼의 강도가 실질적으로 증가한다. 또한, 절단면에 복수의 한 방향의 가공선이 있으면, 솔더 페이스트에 대한 습윤성이 향상한다. 즉, 본 발명의 땜납 칼럼은, 강도가 실질적으로 증가하여, 솔더 페이스트에 대한 습윤성이 향상하므로, CGA에 탑재했을 때에, CGA의 신뢰성이 향상한다.
<실시예 2>
전술한 실시예의 (1) 내지 (4)의 방법으로 제조한 땜납 칼럼을 JIS Z3198-4에 규정된 웨팅 밸런스 시험법의 메니스코그래프를 사용하여, 각 땜납 칼럼의 습윤 시간(제로 크로스 시간)을 측정하였다. 사용한 땜납 버스의 땜납 조성은, Sn-37Pb이다. 또한, 플럭스는, 표준 플럭스 B를 사용하였다. 이들 습윤 시간의 시료 측정수 N은, N=3이다. 습윤 시간의 측정 결과를 표 1에 나타낸다.
본 발명의 땜납 칼럼 제조 장치에서 제조되는 땜납 칼럼은, 세라믹 기판과 글래스 에폭시 기판을 접속하는 원기둥 형상을 갖고, 절단면에 복수의 한 방향의 가공선이 있는 것이 특징이다. 절단면에 복수의 한 방향의 가공선이 있으면, 가공선이 그려진 개소의 산화막은 얇아진다. 일반적으로, 선 땜납은 온도의 상승에 따라 산화막의 두께가 증가하지만, 본 발명의 땜납 칼럼 제조 장치에 의해 제조되는 땜납 칼럼은, 전술한 바와 같이, 선 땜납의 절단 시에 발생하는 마찰열이 적으므로, 절단면의 승온이 방지되어 절단면의 산화막이 얇아진다. 이와 같이, 절단면의 산화막이 얇으면, 솔더 페이스트에 대한 습윤성이 향상한다. 이에 의해, 본 발명의 땜납 칼럼은, 강도가 실질적으로 증가하여, 솔더 페이스트에 대한 습윤성이 향상하므로, CGA에 사용하면 납땜 강도가 향상하고, CGA의 신뢰성이 향상한다.
또한, 메니스코그래프의 결과로부터도 본 발명에 의해 형성시킨 절단면에 복수의 한 방향의 가공선이 있는 땜납 칼럼은, 종래의 제조 방법으로 제조한 땜납 칼럼에 비해 습윤성이 좋은 것을 알 수 있다.
그것에 대하여, 종래의 땜납 칼럼 제조 장치에서 제조된 땜납 칼럼은, 표 1의 측면도 및 단면도로부터 알 수 있는 바와 같이, 절단면의 땜납 조성이 깨져 있거나, 절단면이 일부 녹고 있거나 해서, 그것이 땜납 칼럼의 습윤 불량의 원인이 되고 있다.
<실시예 3>
다음에, 본 발명의 땜납 칼럼 제조 장치(200, 300)에 따른 절단날의 경사 각도(도 8 및 도 12에서 도시한 경사 각도θ)에 의한 땜납 칼럼 형상을 비교한다.
제2 및 제3 실시 형태에 따른 땜납 칼럼 제조 장치(200, 300)를 사용하여, 한쪽 날의 커터의 칼을 0°, 5°, 15°, 30°의 각 각도로 고정하면서 직경 0.5㎜의 89.5Pb-10.5Sn 조성의 선 땜납을 절단하였다. 땜납 칼럼 제조 장치(200)의 각 각도에 있어서의 측면 사진 및 평가 결과를 표 2에 나타내고, 땜납 칼럼 제조 장치(300)의 각 각도에 있어서의 측면 사진 및 평가 결과를 표 3에 나타낸다. 표 2 및 표 3에 기재된 직각도는, 마이크로스코프를 사용해서 구한 것이다.
Figure pct00002
표 2에 나타내는 바와 같이, 경사 각도가 0°에서는, 버어가 발생하게 되지만, 직각도는 0.020㎜ 이하가 되어 양호하다. 즉, 절단면의 변형은 보이지 않고, 대략 원기둥 형상으로 형성되어 있다. 이 땜납 칼럼은 높이 편차가 작으므로, CGA에 사용 가능하다.
경사 각도가 5° 및 15°에서는, 버어의 발생 및 절단면의 변형이 보이지 않고, 대략 원기둥 형상으로 형성되어 있다. 경사 각도가 5°로 형성된 땜납 칼럼의 직각도는 0.015㎜ 이하로 매우 작고, 경사 각도가 15°로 형성된 땜납 칼럼의 직각도는 0.038㎜이 된다. 이들 땜납 칼럼은, 높이의 편차가 작으므로, CGA에 사용 가능하다.
경사 각도가 30°에서는, 버어의 발생은 나타나지 않지만, 직각도가 0.064㎜으로 나빠진다. 직각도가 나쁘면, 땜납 칼럼의 열 스트레스 흡수 능력이 저하하므로, CGA에 사용할 수 없다.
Figure pct00003
표 3에 나타내는 바와 같이, 경사 각도가 0°에서는, 버어의 발생이 적고, 직각도는 0.015㎜ 이하가 되어 양호하다. 즉, 절단면의 변형은 보이지 않고, 대략 원기둥 형상으로 형성되어 있다. 이 땜납 칼럼은 높이 편차가 작으므로, CGA에 사용 가능하다.
경사 각도가 5° 및 15°에서는, 버어의 발생 및 절단면의 변형이 보이지 않고, 대략 원기둥 형상으로 형성되어 있다. 경사 각도가 5°로 형성된 땜납 칼럼의 직각도는 0.016㎜ 이하로 매우 작고, 경사 각도가 15°로 형성된 땜납 칼럼의 직각도는 0.044㎜이 된다. 이들 땜납 칼럼은, 높이의 편차가 작으므로, CGA에 사용 가능하다.
경사 각도가 30°에서는, 버어의 발생은 보이지 않지만, 직각도가 0.084㎜로 나빠진다. 직각도가 나쁘면, 땜납 칼럼의 열 스트레스 흡수 능력이 저하하므로, CGA에 사용할 수 없다.
이와 같이, 땜납 칼럼 제조 장치(200, 300)에서 제조된 땜납 칼럼은, 절단날의 경사 각도θ를 변경함으로써, 그 절단면의 버어나 형상을 제어할 수 있다. 제2 및 제3 실시 형태에서 설명한 바와 같이, 절단날의 경사 각도θ는, 5 내지 15도가 바람직하고, 보다 바람직하게는 5 내지 10도이다.
도 16은, 땜납 칼럼 제조 장치(200)에 의해, 경사 각도θ를 5 내지 10도로 설정해서 제조된 땜납 칼럼을 탑재한 CGA를 도시하는 사진이다. 도 16에 도시하는 CGA는, 세라믹 기판에 솔더 페이스트를 도포하여, 상기 도포 개소에 땜납 칼럼 탑재 지그 등으로 본 발명의 땜납 칼럼을 세워 설치시켜 가열함으로써 형성된 것이다. 상술한 바와 같이, 본 발명의 땜납 칼럼은 솔더 페이스트에 대하여 습윤성이 좋으므로, 도 16에 도시하는 바와 같이, 세라믹 기판에 세워 설치되어 있는 땜납 칼럼의 하단부 주위에는, 땜납 필릿이 형성되어 있다.
이와 같이, 본 발명의 땜납 칼럼의 제조 방법에 의해 제조된 절단면에 복수의 한 방향의 가공선이 있는 땜납 칼럼은, 절단 시에 버어나 용융 등이 발생하지 않고, 치수 공차가 좋은 원기둥 형상의 것이며, 땜납에 대한 습윤성도 좋다. 즉, 본 발명의 땜납 칼럼은, 강도가 실질적으로 증가하여, 솔더 페이스트에 대한 습윤성이 좋으므로, CGA에 탑재했을 때에, 신뢰성이 높은 CGA를 얻을 수 있다.
또한, 실시예 1 내지 3에서는 선 땜납의 직경이 0.5㎜인 것을 사용했지만, 이것에 한정되지 않고, 직경이 0.2㎜ 내지 0.6㎜인 것을 사용 가능하다.
또한, 땜납 칼럼의 길이는 2.54㎜에 한정되지 않고, 본체부(1)의 반송로(1c)를 1㎜ 내지 2.54㎜ 정도로 해서, 1㎜ 내지 2.54㎜ 정도의 땜납 칼럼을 형성해도 된다.
또한, 선 땜납의 조성은, 89.5Pb-10.5Sn에 한정되지 않고, 95Pb-5Sn과 같은 Pb 베이스의 고온 땜납이면 된다.
본 발명에 따른 땜납 칼럼 제조 장치는, 인듐 등의 연재료의 칼럼이나 구리로 형성된 Cu 칼럼 등을 제조하는 경우에도 적용 가능하다.
1 : 본체부
1c : 반송로
1d, 2d : 삽입구
1e, 2e : 배출구
2 : 선 땜납 안내부
3 : 본체 지지부
4, 21, 41 : 제1 절단날
5, 22, 42 : 제2 절단날
6, 23, 43 : 제3 절단날
7 : 접촉부
8 : 선 땜납 반송부
9 : 땜납 회수부
10 : 선 땜납
10a, 10b : 땜납 단편
11 : 땜납 칼럼
44 : 제1 절단날 접촉부
45 : 제2 절단날 접촉부
100, 200, 300 : 땜납 칼럼

Claims (23)

  1. 선 땜납을 삽입하는 삽입구로부터, 상기 삽입구에 삽입된 선 땜납을 배출하는 배출구를 향해서 선 땜납을 반송하여, 상기 선 땜납을 상기 배출구로부터 돌출시키는 제1 공정과,
    상기 배출구로부터 돌출된 선 땜납을 제1 절단날로 절단함과 함께, 상기 삽입구에 삽입한 선 땜납을 제2 절단날로 절단하는 제2 공정을 갖는 것을 특징으로 하는 땜납 칼럼의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제1 절단날은, 당해 제1 절단날의 후단부가 상기 배출구로부터 이격되는 방향으로 경사져서 설치되고,
    상기 제2 절단날은, 당해 제2 절단날의 후단부가 상기 삽입구로부터 이격되는 방향으로 경사져서 설치되는 것을 특징으로 하는 땜납 칼럼의 제조 방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 제1 절단날과 상기 배출구 사이의 각도 및 상기 제2 절단날과 상기 삽입구 사이의 각도는, 5도 내지 15도인 것을 특징으로 하는 땜납 칼럼의 제조 방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제1 및 제2 절단날은, 소정의 면에 경사면을 갖고, 상기 소정의 면과 반대측의 면에 평행면을 갖는 한쪽 날로 구성되고,
    상기 제2 공정은, 상기 제1 절단날을 만곡시키면서 상기 제1 절단날의 평행면을 상기 배출구에 미끄럼 이동시켜서, 상기 배출구로부터 돌출된 선 땜납을 절단함과 동시에, 상기 제2 절단날을 만곡시키면서 상기 제2 절단날의 평행면을 상기 삽입구에 미끄럼 이동시켜서, 상기 삽입구에 삽입한 선 땜납을 절단하는 것을 특징으로 하는 땜납 칼럼의 제조 방법.
  5. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제2 공정은, 선 땜납의 반송 방향과 반대 방향에 상기 제1 절단날에 힘을 가하여, 상기 배출구로부터 돌출된 선 땜납을 제1 절단날로 절단함과 함께, 선 땜납의 반송 방향에 상기 제2 절단날에 힘을 가하여, 상기 삽입구에 삽입한 선 땜납을 제2 절단날로 절단하는 것을 특징으로 하는 땜납 칼럼의 제조 방법.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제2 공정은, 상기 배출구로부터 돌출된 선 땜납과 상기 삽입구에 삽입한 선 땜납을, 상기 제1 및 제2 절단날로 동시에 절단하는 것을 특징으로 하는 땜납 칼럼의 제조 방법.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 삽입구에 삽입시키는 선 땜납의 일단부를, 제3 절단날로 절단하는 것을 특징으로 하는 땜납 칼럼의 제조 방법.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제3 절단날로 절단된 선 땜납의 일단부를 상기 삽입구로부터 상기 배출구를 향해서 반송하여, 상기 제1 및 제2 절단날로 절단된, 상기 삽입구 및 상기 배출구 사이에 있는 땜납 칼럼을 압출하는 것을 특징으로 하는 땜납 칼럼의 제조 방법.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제1 내지 제3 절단날의 두께는, 0.3㎜ 내지 0.6㎜인 것을 특징으로 하는 땜납 칼럼의 제조 방법.
  10. 선 땜납을 삽입하는 삽입구와, 상기 삽입구에 삽입된 선 땜납을 배출하는 배출구를 갖는 본체부와,
    상기 삽입구로부터 상기 배출구를 향해서 선 땜납을 반송하는 반송 기구와,
    상기 배출구의 근방에 설치되고, 상기 배출구로부터 배출한 선 땜납을 절단하는 제1 절단날과,
    상기 삽입구의 근방에 설치되고, 상기 삽입구에 삽입한 선 땜납을 절단하는 제2 절단날과,
    상기 반송 기구에 의해 선 땜납을 상기 배출구로부터 돌출시켜, 이 돌출시킨 선 땜납을 상기 제1 절단날로 절단시킴과 함께, 상기 삽입구에 삽입한 선 땜납을 상기 제2 절단날로 절단시키는 제어부를 구비하는 것을 특징으로 하는 땜납 칼럼의 제조 장치.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 제1 절단날은, 당해 제1 절단날의 후단부가 상기 배출구로부터 이격되는 방향으로 경사져서 설치되고,
    상기 제2 절단날은, 당해 제2 절단날의 후단부가 상기 삽입구로부터 이격되는 방향으로 경사져서 설치되는 것을 특징으로 하는 땜납 칼럼의 제조 장치.
  12. 제11항에 있어서,
    상기 제1 절단날과 상기 배출구 사이의 각도 및 상기 제2 절단날과 상기 삽입구 사이의 각도는, 5도 내지 15도인 것을 특징으로 하는 땜납 칼럼의 제조 장치.
  13. 제10항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제1 및 제2 절단날은, 소정의 면에 경사면을 갖고, 상기 소정의 면과 반대측의 면에 평행면을 갖는 한쪽 날로 구성되고,
    상기 제어부는, 상기 제1 절단날을 상기 본체부에 접촉시켜 만곡시키고, 이 만곡시킨 상기 제1 절단날의 평행면을 상기 배출구에 미끄럼 이동시켜 상기 돌출구로부터 돌출된 선 땜납을 상기 제1 절단날로 절단시킴과 함께, 상기 제2 절단날을 상기 본체부에 접촉시켜 만곡시키고, 이 만곡시킨 상기 제2 절단날의 평행면을 상기 삽입구에 미끄럼 이동시켜 상기 삽입구에 삽입한 선 땜납을 상기 제2 절단날로 절단시키는 것을 특징으로 하는 땜납 칼럼의 제조 장치.
  14. 제10항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제1 절단날에는, 당해 제1 절단날에 접촉해서 선 땜납의 반송 방향과 반대 방향에 힘을 가하는 제1 접촉부가 설치되고,
    상기 제2 절단날에는, 당해 제2 절단날에 접촉해서 선 땜납의 반송 방향에 힘을 가하는 제2 접촉부가 설치되는 것을 특징으로 하는 땜납 칼럼의 제조 장치.
  15. 제10항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제어부는, 상기 배출구로부터 돌출된 선 땜납과 상기 삽입구에 삽입한 선 땜납을, 상기 제1 및 제2 절단날로 동시에 절단하는 것을 특징으로 하는 땜납 칼럼의 제조 장치.
  16. 제10항 내지 제15항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 본체부에는, 제3 절단날을 갖고 선 땜납을 상기 본체부에 안내하는 선 땜납 안내부가 설치되고,
    상기 제어부는, 상기 선 땜납 안내부로부터 상기 삽입구에 삽입시키는 선 땜납의 일단부를, 상기 제3 절단날로 절단시키는 것을 특징으로 하는 땜납 칼럼의 제조 장치.
  17. 제10항 내지 제16항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제어부는, 상기 제3 절단날로 절단된 선 땜납의 일단부를, 상기 반송 기구에 의해 상기 삽입구로부터 상기 배출구를 향해서 반송하여, 상기 제1 및 제2 절단날로 절단된, 상기 삽입구 및 상기 배출구 사이에 있는 땜납 칼럼을 압출하는 것을 특징으로 하는 땜납 칼럼의 제조 장치.
  18. 제10항 내지 제17항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제1 내지 제3 절단날의 두께는, 0.3㎜ 내지 0.6㎜인 것을 특징으로 하는 땜납 칼럼의 제조 장치.
  19. 세라믹 기판과 글래스 에폭시 기판을 접속하는 원기둥 형상의 땜납 칼럼으로서, 절단면에 복수의 한 방향의 가공선이 있는 것을 특징으로 하는 땜납 칼럼.
  20. 제19항에 있어서,
    원기둥 형상의 땜납 칼럼은, 직경이 0.2㎜ 내지 0.6㎜, 길이가 1㎜ 내지 2.54㎜인 것을 특징으로 하는 땜납 칼럼.
  21. 제19항 또는 제20항에 있어서,
    원기둥 형상의 땜납 칼럼은, 89.5 내지 95 질량% Pb 및 5 내지 10.5 질량% Sn의 조성인 것을 특징으로 하는 땜납 칼럼.
  22. 제19항 내지 제21항 중 어느 한 항에 있어서,
    땜납 칼럼의 절단면의 직각도는, 0.015㎜ 내지 0.05㎜인 것을 특징으로 하는 땜납 칼럼.
  23. 제19항 내지 제22항 중 어느 한 항에 있어서,
    선 땜납을 삽입하는 삽입구로부터, 상기 삽입구에 삽입된 선 땜납을 배출하는 배출구를 향해서 선 땜납을 반송하여, 상기 선 땜납을 상기 배출구로부터 돌출시키고,
    상기 배출구로부터 돌출된 선 땜납을 제1 절단날로 절단함과 함께, 상기 삽입구에 삽입한 선 땜납을 제2 절단날로 절단함으로써 가공선이 형성되는 것을 특징으로 하는 땜납 칼럼.
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