KR20110094419A - 초간편 두께 조절 면취기 - Google Patents

Abstract

본 발명은 각종 공작기계 또는 선박과 같은 곳에 사용되는 가공물을 가공함에 있어서 절단면의 모서리에 대하여 모따기 처리와 같은 면 처리를 하는 면취기(Edge Milling Tool)에 관한 것으로서, 특히 가공물의 두께가 변하는 경우에도 가공물의 두께를 측정하거나 추가적인 장비를 세팅함이 없이 가공물의 두께 변화에 쉽게 대응할 수 있도록 설계된 초간편 두께 조절 면취기에 관한 것이다.

Description

초간편 두께 조절 면취기{Super Easy Thickness Control of Edge Milling Tool}

본 발명은 각종 공작기계 또는 선박과 같은 곳에 사용되는 가공물을 가공함에 있어서 절단면의 모서리에 대하여 모따기 처리와 같은 면 처리를 하는 면취기(Edge Milling Tool)에 관한 것으로서, 특히 가공물의 두께가 변하는 경우에도 가공물의 두께를 측정하거나 추가적인 장비를 세팅함이 없이 가공물의 두께 변화에 쉽게 대응할 수 있도록 설계된 초간편 두께 조절 면취기에 관한 것이다.

1. 면취기의 기술적 문제를 해결하기 위한 종래의 기술(선행고안)

면취기(Edge Milling Tool)는 각종 공작기계 또는 선박과 같은 곳에 사용되는 가공물을 가공함에 있어서 절단면의 모서리에 대하여 모따기 처리와 같은 면 처리를 하는 공구이다.

일반적으로 가공물의 모서리를 라운딩하거나 모따기를 할 때에는 그라인더로서 눈짐작에 의해 면취하므로 면취각도가 일정하지 않으며 또한 정밀하고 균일한 면취를 할 수 없었을 뿐 아니라 작업시간이 많이 소요되고 능률적인 작업을 할 수 없는 폐단이 있었다.

이러한 폐단은 실용신안등록출원 제 20-1998-0028831 호인 '면취기'(이하, '선행고안 1'이라 함)에 의해 해소되었으나, 선행고안 1은 한 개의 모서리만을 면취할 수 있도록 되어 있으므로 상부와 하부모서리를 면취하는 가공물의 면취시 순서대로 면취작업을 실시해야 됨에 따라 작업이 번거롭고 시간이 많이 걸리는 단점이 있었다.

이러한 단점은 또 다른 실용신안등록출원 제 20-1999-0015627 호인 '면취기'(이하, '선행고안 2'라 함)에 의해 해소되었다(도 11). 선행고안 2는 에어로서 구동하는 구동축의 회전축에 면취할 라운딩의 크기 또는 모따기의 경사각도로서 톱니형 원형절삭부를 형성한 두 개의 로타리 컷터를 대칭으로 대향 접면되게 축착시켜 가공물의 상부와 하부 모서리를 동시에 효율적으로 면취할 수 있게 한 것인데, 선행고안 2에 따르면 가공물의 상부와 하부의 모서리를 동시에 라운딩하거나 모따기 할 수 있으므로 면취작업을 매우 효율적으로 간편하게 할 수 있으며 특히 상하부의 라운딩 크기와 모따기의 경사각도를 균일하게 형성할 수 있는 효과가 있다.

그러나 선행고안 2에 따르면 다음과 같은 문제가 발생한다(도 11 참조).

첫째, 선행고안 2에 따르면 안내플랜지(6)가 커다란 원의 형태를 취하고 있는데, '원'의 형태를 취한 이유는 가공 중에 로터리 커터(11, 11')가 정확히 가공물(13)에 접근하도록 하기 위함이며, '커다란' 원의 형태를 취한 이유는 원형의 안내플랜지(6)는 가공물(13)과의 접지면이 넓어질수록 가공 중 공구의 떨림을 방지할 수 있어 양질의 품질이 나오기 때문이다.

그런데, 이러한 원형 형태의 안내플랜지(6)는 간섭에 취약하여 평판의 모서리 가공 시에만 적용이 가능하며(도 6의 a), 구석진 곳이나 안내플랜지(6)가 접지되는 부분에 용접선이나 벽과 같은 돌출물이 있으면 적용이 불가능하다는 문제가 발생한다(도 6의 b). 만약 가공이 이루어지는 부분에 안내플랜지(6)의 정착을 방해하는 간섭이 존재한다면 작업이 불가능해진다는 것인데, 이는 선행고안 2의 경우 안내플랜지(6)가 가공물(13)의 면에 정확히 정착되지 않으면 양질의 가공 품질을 얻을 수 없기 때문이다. 즉 선행고안 2의 경우에는 안내플랜지(6)의 크기만큼의 최소 공간이 마련되어야 작업이 가능한 것이다.

둘째, 가공물(13)의 두께 변화에 대응하기가 어렵다. 즉, 선행고안 2는 로터리 커터(11, 11')를 양쪽으로 대칭하여 고정보울트(12)로 회전축(2)과 연결하는 방식을 취하기 때문에 가공물(13)의 두께 변화에 효율적으로 대응하기 어려운 것이다. 예를 들어 설명하자면, 선행고안 2의 경우 가공물(13)의 두께가 변하면 그에 상응하도록 로터리 커터(11, 11')를 쌍으로 교체하여야 하고 이와 더불어 고정보울트(12)도 바꾸어 주어야 한다.

셋째, 가공물(13)의 두께가 두꺼우면 고정보울트(12)의 길이가 길어져 로터리 커터(11, 11')에 대한 동력 전달이 제대로 이루어지지 않을 뿐만 아니라 로터리 커터(11, 11')의 비틀림으로 인하여 고정보울트(12)가 전단되는 현상이 발생한다. 즉, 선행고안 2의 경우 회전축(2)과 고정보울트(12) 사이에 로터리 커터(11, 11')가 체결되기 때문에, 로터리 커터(11, 11')에 걸리는 부하를 고정보울트(12)가 회전축(2)을 만나는 지점(도 12의 G)에서 집중적으로 받게 되므로, 고정보울트(12)가 쉽게 전단되고 슬립이 발생하여 동력 전달이 어렵게 되는 것이다.

넷째, 작업자는 안내플랜지(6)를 가공물(13)에 인위적으로 강하게 압착하면서 작업하여야 한다. 안내플랜지(6)가 가공물(13)에서 조금만이라도 떨어져 한쪽이 들리거나 기울어지게 되면 가공 품질이 불량해지기 때문이다. 그리고 1축(고정보울트)에서만 부하를 집중적으로 받는 관계로 로터리 커터(11, 11')가 가공물(13) 면과 잘 맞지 않는 경우 공구가 튀어서 안전사고가 발생할 수 있기 때문이다.

2. 선행고안의 기술적 문제를 해결하기 위한 본 출원인의 선행발명(이에 대한 상세한 내용 설명은 후술함)

이에 본 출원인은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여, 구석의 모서리나 벽 등의 간섭이 있는 가공물에 대한 접근이 용이하고, 가공물의 두께 변화에 손쉽게 대응할 수 있으며, 가공 작업 시 발생하는 부하를 분산하여 흡수함으로써 장비의 훼손을 막을 수 있는 한편, 가공물 면에 충분히 정착하여 가공 작업 시의 진동이 최소한으로 발생하도록 함으로써 가공물에 대한 가공 품질을 향상시킬 수 있는 면취기를 개발하고, 이를 특허출원(출원번호: 10-2009-0095287)(이하, '본 출원인의 선행발명'이라 함)(도 1) 한 바 있다.

3. 본 출원인의 선행발명의 기술적 한계

그런데, 본 출원인의 선행발명의 경우에도 아래에 설명하는 바와 같은 기술적 한계가 존재한다.

첫째, 본 출원인의 선행발명의 경우 별도의 측정도구를 이용하여 가공물의 두께를 정확히 측정하여야 양질의 품질을 얻을 수 있다.

본 출원인의 선행발명과 같이 로터리 커터(30, 30')를 이용한 절삭가공에서는 가공물과 로터리 커터(30, 30')가 만나는 지점에 따라 그 정도가 확연히 달라진다. 즉, 로터리 커터(30, 30') 간의 간격을 가공물의 두께(가공물의 모서리 간의 거리)와 정확히 일치하도록 맞추지 않으면 가공물의 양쪽 모서리에 대한 가공상태(가공량 및 가공면)가 서로 달라져 품질이 떨어지게 되는 것이다. 따라서 본 출원인의 선행발명에 따른 면취기로써 양질의 품질(양쪽 모서리에 대한 동일한 가공량과 가공면)을 얻기 위해서는 우선 가공물의 두께를 정확히 측정하는 것이 필요하다.

이때 가공물의 두께를 정확히 측정하기 위해서는 버니어켈리스퍼스나 마이크로미터와 같은 측정도구를 사용하여야 한다. 하지만 실제 대규모 작업 현장, 특히 조선소 작업현장(선박 블록 안이나 탱크 안은 별도의 조명시설이 없으며 어두움)에서 작업 대상인 가공물의 두께가 변할 때 마다 일일이 그 두께를 측정하기는 어려운 실정이고, 측정도구의 정도를 양호 상태로 유지하기도 어려운 실정이다.

둘째, 가공물의 두께에 맞도록 로터리 커터(30, 30') 간의 간격을 조절하기 위해서는 별도의 공구를 사용하여 세트스크류를 풀거나 조여야 한다.

본 출원인의 선행발명의 경우에는 세트스크류로 외부회전축(60)을 고정하여 작업 중 외부회전축(60)이 움직이지 않도록(로터리 커터(30, 30') 간의 간격이 변하지 않도록) 한다(도 1, 도 14).

따라서 본 출원인의 선행발명의 경우 가공물의 두께를 정확히 측정하고 로터리 커터(30, 30') 간의 간격을 이에 맞도록 조절하려면, 세트스크류를 풀어서 바깥쪽 로터리 커터(30') 부분의 유닛(B)(도 1)을 좌우로 이동시킨 후 다시 세트스크류를 조여야 한다.

이 과정에서 세트스크류를 풀거나 조이기 위한 별도의 공구(보통 육모 렌치)가 사용된다. 하지만, 대규모 작업 현장, 특히 조선소 작업현장(선박 블록 안이나 탱크 안과 같은 좁고 복잡한 공간)에서는 세트스크류를 풀거나 조이기 위한 별도의 공구를 들고 다니기에는 작업자가 소지해야 할 다른 필수 소지품이 너무 많다. 따라서 별도의 공구를 들고 다니는 것은 불편할 뿐만 아니라 분실의 위험이 항상 존재한다. 하지만 만약 별도의 공구가 없다면 로터리 커터(30, 30') 간의 간격을 조절하는 것은 거의 불가능해진다.

셋째, 본 출원인의 선행발명은 두께가 완만히 변하는 강판(가공물)에 적용하기가 어렵다.

본 출원인의 선행발명의 경우에는 세트스크류로 외부회전축(60)을 고정하여 작업 중 로터리 커터(30, 30') 간의 간격이 변하지 않도록 하므로(즉, 안쪽 로터리 커터(30) 부분의 유닛(A)과 바깥쪽 로터리 커터(30') 부분의 유닛(B)이 세트스크류에 의해 고정되어 있으므로)(도 1, 도 14), 두께가 완만하게 변하는(두께가 연속적으로 점점 두꺼워지거나 얇아지는) 가공물에는 적용할 수가 없다.

넷째, 세워진 형태의 긴 부재를 가공할 때 작업자의 자세가 불안정하게 되어 작업자의 안전 및 근골격계 질환 발생이 우려된다.

본 출원인의 선행발명에 따르면 세워진 형태의 긴 부재를 가공할 때 작업자는 한쪽으로 서서 면취기를 파지하고 작업을 하게 된다. 이때 몸의 일부가 기울어지게 되어 불안정한 자세가 되는데, 이 상태로 작업을 지속할 경우 근골격계 질환뿐만 아니라 안전상의 위험에 노출되게 된다.

본 발명은, 상기한 바와 같은 본 출원인의 선행발명의 기술적 한계를 극복하기 위해 제안된 것으로, 가공물의 두께가 변하는 경우에도 가공물의 두께를 측정하거나 추가적인 장비를 세팅함이 없이 가공물의 두께 변화에 쉽게 대응할 수 있도록 설계된 초간편 두께 조절 면취기를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 기타 목적 및 장점들은 하기에 설명될 것이며, 이는 본 발명의 청구범위에 기재된 사항 및 그 실시예의 개시 내용뿐만 아니라, 이들로부터 용이하게 추고할 수 있는 범위 내의 수단 및 조합에 의해 보다 넓은 범위로 포섭될 것임을 첨언한다.

상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명은,

모터의 구동력으로 회전하는 회전축을 축설한 면취기 본체;

면취기 본체의 단부에 형성된 나사산과 나사 결합하며, 몸체 내부에는 자석이 삽입되어 있는 가이드;

면취기 본체의 내부에 고정 설치되는 메인회전축 및 내부회전축에 삽입되며, 가공물의 두께 변화에 따라 그 삽입 길이가 변하게 되는 삽입축;

삽입축의 단부에 형성된 나사산과 나사 결합하여 가이드와 상호 대칭으로 대향하며, 몸체 내부에는 자석이 삽입되어 있는 대향 가이드;

면취기 본체의 내부에 고정 설치되는 메인회전축 및 내부회전축에 직접 결합함으로써 그 위치가 면취기 본체의 단부에서 고정되는 로터리 커터 및;

삽입축의 단부에서 대향 가이드에 삽입, 결합하여 로터리 커터와 상호 대칭으로 대향하며, 삽입축의 삽입 길이가 변하는 과정을 통하여 로터리 커터와의 대향 거리가 자동으로 조절되는 대향 로터리 커터;

를 포함하는 초간편 두께 조절 면취기를 제시한다.

본 발명에 따르면, 다음과 같은 유리한 효과가 발생한다.

첫째, 로터리 커터가 가공물 양쪽에 위치한 가이드의 자력을 이용하여 자동으로 가공물 모서리 면에 안정적으로 정착되기 때문에, 가공물의 두께를 측정하거나 공구를 이용하여 로터리 커터 간의 간격을 조절하는 일련의 과정을 생략하고 보다 간편하게 가공작업을 할 수 있다. 따라서 작업 속도도 증가하게 되며, 특히 세트스크류를 풀거나 조이는 과정을 생략하면서도 정확한 품질을 얻을 수 있다.

둘째, 로터리 커터가 가공물 양쪽에 위치한 가이드의 자력을 이용하여 가공물 모서리 면에 안정적으로 정착한 상태에서 삽입축의 위치가 가공물의 두께 변화에 맞추어 함께 변하게 되므로, 가공물의 두께가 완만하게 변하여도 별도의 추가적인 장비를 세팅함이 없이 가공물의 두께 변화에 쉽게 대응할 수 있다.

셋째, 안전커버를 통하여 실시간으로 작업 진행 상황을 확인할 수 있으며, 절삭팁의 비산에 의한 작업자 안전사고를 방지할 수 있다.

넷째, 세워진 형태의 긴 부재를 가공할 때 작업자가 손잡이를 사용하여 양쪽에 대칭적으로 힘을 분배하여 작업할 수 있으므로 피로도가 적으며 작업 능률도 향상된다.

본 발명의 다른 효과는, 이상에서 설명한 실시예 및 본 발명의 청구범위에 기재된 사항뿐만 아니라, 이들로부터 용이하게 추고할 수 있는 범위 내에서 발생할 수 있는 효과 및 산업 발전에 기여하는 잠정적 장점의 가능성들에 의해 보다 넓은 범위로 포섭될 것임을 첨언한다.

도 1은 본 출원인의 선행발명에 따른 면취기의 전체적인 외관.
도 2는 본 출원인의 선행발명에 따른 면취기에서 두 개의 로터리 커터의 상호 대향 거리를 조절하는 모습.
도 3은 본 출원인의 선행발명에 따른 면취기를 앞면에서 바라본 모습.
도 4는 본 출원인의 선행발명에 따른 면취기를 뒷면에서 바라본 모습.
도 5는 본 출원인의 선행발명에 따른 면취기를 구성하는 부품들의 상호 결합 관계를 보여주는 분해사시도.
도 6은 선행고안 2에 따른 종래의 면취기의 문제점을 보여주는 도면.
도 7은 본 출원인의 선행발명에 따른 면취기에서 가이드의 모서리에 베벨이 가공된 모습.
도 8은 본 출원인의 선행발명에 따른 면취기에서 모서리에 베벨이 가공된 가이드가 작업 현장에 적용된 모습.
도 9는 본 출원인의 선행발명에 따른 면취기에서 모서리에 베벨이 가공된 외부캡이 작업 현장에 적용된 모습.
도 10은 본 출원인의 선행발명에 따른 면취기에서 가이드의 형태가 갖는 유용성을 보여주고 있다.
도 11은 선행고안 2에 따른 종래의 면취기.
도 12는 선행고안 2에 따른 종래의 면취기의 문제점을 보여주는 도면.
도 13은 본 출원인의 선행발명에 따른 면취기에서 회전축의 결합 구조(측면).
도 14는 본 출원인의 선행발명에 따른 면취기에서 회전축의 결합 구조(평면).
도 15는 직선가공 및 곡선가공의 형태 비교.
도 16은 본 발명에 따른 초간편 두께 조절 면취기의 전체적인 외관.
도 17은 본 발명에 따른 초간편 두께 조절 면취기를 측면에서 바라본 모습.
도 18은 본 발명에 따른 초간편 두께 조절 면취기를 윗면에서 바라본 모습.
도 19는 본 발명에 따른 이면 가공 유닛만 분리한 모습.
도 20은 본 발명에 따른 초간편 두께 조절 면취기로 가공물의 양면 모서리를 가공하는 모습(사시도).
도 21은 본 발명에 따른 초간편 두께 조절 면취기로 가공물의 양면 모서리를 가공하는 모습(측면단면도).

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면들을 참조하여 상세히 설명한다. 우선 각 도면의 구성 요소들에 참조 부호를 부가함에 있어서, 동일한 구성 요소들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호를 가지도록 하고 있음에 유의해야 한다. 또한, 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략한다. 또한, 이하에서 본 발명의 바람직한 실시예를 설명할 것이나, 본 발명의 기술적 사상은 이에 한정하거나 제한되지 않고 당업자에 의해 변형되어 다양하게 실시될 수 있음은 물론이다.

1. 종래 본 출원인의 선행발명에 따른 '면취기'

본 발명에 따른 '초간편 두께 조절 면취기'는 종래 본 출원인의 선행발명에 따른 '면취기'의 기술적 한계를 극복하고자 이를 개량 발전시킨 것이다. 따라서 이하에서는 본 발명에 대한 충실한 이해를 도모하기 위하여, 본 발명에 대하여 설명하기에 앞서 본 출원인의 선행발명에 대하여 먼저 설명하고자 한다.

도 1은 본 출원인의 선행발명에 따른 면취기의 전체적인 외관을 보여주고 있으며, 도 5는 본 출원인의 선행발명에 따른 면취기를 구성하는 부품들의 상호 결합 관계를 보여주고 있다. 이하, 첨부된 도면들을 참조하여 본 출원인의 선행발명에 대하여 상세히 설명한다.

본 출원인의 선행발명은, 모터의 구동력으로 회전하는 회전축을 축설한 면취기 본체(150)의 단부(A)에 나사산을 형성하고 여기에 가이드(140)를 나사 결합한 면취기에 있어서, 상호 대칭으로 대향하는 두 개의 로터리 커터(30, 30') 중 한 개(30)는 면취기 본체(150)의 내부에 고정 설치되는 메인회전축(40) 및 내부회전축(50)에 직접 결합함으로써 그 위치가 면취기 본체(150)의 단부(A)에서 고정되도록 하고, 나머지 한 개(30')는 메인회전축(40) 및 내부회전축(50)에 삽입되는 외부회전축(60)의 단부(B)에서 외부캡(110)에 삽입되어 결합함으로써, 외부회전축(60)의 삽입 길이를 조절하는 과정을 통하여 두 개의 로터리 커터(30, 30')의 상호 대향 거리(L)를 조절할 수 있도록 하는 것을 특징으로 하는 면취기에 관한 것이다.

면취기의 본체(150)는 모터(미도시)의 구동력으로 회전하는 회전축을 축설하고 있으며, 단부(A)에 나사산을 형성하고 있다.

모터는 에어 모터일 수도 있고 전기 모터일 수도 있다. 모터는 면취기의 본체(150) 손잡이 부분에 장착되는데, 도 1에서처럼 손잡이가 기역자 형상으로 꺾이는 경우를 통상 '앵글형 면취기'라고 하고, 꺾이지 않고 곧게 뻗어 있는 경우를 통상 '스트레이트형 면취기'라고 한다. 하지만, 본 출원인의 선행발명은 면취기의 형태에 대하여 특별한 제한을 두지 않는 바, 본 출원인의 선행발명은 앵글형 면취기 및 스트레이트형 면취기 모두에 적용될 수 있다.

모터의 구동력은 베벨기어(20)(도 5, 도 13 및 도 14)를 경유하여 회전축으로 전달된다.

회전축은 면취기 본체(150)의 내부에 고정 설치되는 메인회전축(40)(도 5, 도 13 및 도 14) 및 내부회전축(50)(도 5, 도 13 및 도 14)과, 메인회전축(40) 및 내부회전축(50)에 삽입되는 외부회전축(60)(도 1, 도 5, 도 13 및 도 14)의 세 가지로 이루어진다.

메인회전축(40) 및 내부회전축(50)은 베벨기어(20)의 회전과 함께 회전하게 되는데, 이때 외부회전축(60)은 메인회전축(40) 및 내부회전축(50)에 삽입되어 밀착된 상태에 있으므로 메인회전축(40) 및 내부회전축(50)의 회전에 따라 외부회전축(60)도 함께 회전하게 된다. 따라서 본 출원인의 선행발명에서 메인회전축(40) 및 내부회전축(50)의 회전수와 외부회전축(60)의 회전수는 동일하다.

면취기 본체(150)의 단부(A)에는 나사산이 형성되어 있고, 가이드(140) 상부의 결합홈(도 7)에도 나사산이 형성되어 있으므로, 면취기 본체(150)의 단부(A)와 가이드(140)의 결합홈(도 7)에 형성된 나사산은 상호간에 암수나사의 형태로 작용하게 된다.

따라서 가이드(140)의 결합홈(도 7)을 면취기 본체(150)의 단부(A)에 끼우고 시계 방향으로 돌림으로써 가이드(140)를 면취기 본체(150)에 쉽게 체결할 수 있다(나사 결합). 물론 가이드(140)를 반시계 방향으로 돌리면 가이드(140)는 면취기 본체(150)로부터 분리된다.

본 출원인의 선행발명에 따른 면취기는 상호 대칭으로 대향하도록 장착된 두 개의 로터리 커터(30, 30')를 이용하여 가공물의 상부와 하부 모서리를 동시에 효율적으로 면취할 수 있도록 한 것인데, 이 경우의 로터리 커터(30, 30')는 다음과 같은 특징을 갖는다.

즉, 상호 대칭으로 대향하는 두 개의 로터리 커터(30, 30') 중 한 개(30)는 메인회전축(40) 및 내부회전축(50)에 직접 결합함으로써 그 위치가 면취기 본체(150)의 단부(A)에서 고정되고, 나머지 한 개(30')는 외부회전축(60)의 단부(B)에서 외부캡(110)에 삽입되어 결합하는 것이다(도 1, 도 13 및 도 14).

이때, 면취기 본체(150)의 단부(A)에 위치한 로터리 커터(30)는 메인회전축(40) 및 내부회전축(50)의 회전과 함께 회전하게 되며, 외부회전축(60)의 단부(B)에 위치한 로터리 커터(30')는 외부회전축(60)의 회전과 함께 회전하게 된다.

로터리 커터(30, 30')를 이와 같이 배열한 이유는 외부회전축(60)의 삽입 길이를 조절하는 과정을 통하여 두 개의 로터리 커터(30, 30')의 상호 대향 거리(L)를 조절할 수 있도록 하기 위함이다.

도 1, 도 13 및 도 14에서, 작업자가 외부회전축(60)을 밀거나 잡아당기면(외부회전축(60)을 완전히 뽑아낼 수도 있는데, 이에 대한 설명은 후술함) 외부회전축(60)은 메인회전축(40) 및 내부회전축(50)에 삽입된 상태에서 위치 이동을 하게 되며 그 결과 삽입 길이가 달라진다.

즉, 작업자가 외부회전축(60)을 면취기 본체(150) 안으로 밀면 외부회전축(60)의 삽입 길이는 늘어나고, 반대로 외부회전축(60)을 면취기 본체(150) 밖으로 잡아당기면 외부회전축(60)의 삽입 길이는 줄어들게 되는 것이다. 이때 외부회전축(60)의 위치는 세트스크류로 고정시킨다(본 출원인의 선행발명에 따른 면취기를 사용할 때에는 외부회전축(60)이 움직이지 않도록 고정시켜야 한다)(도 1, 도 14).

이때, 외부회전축(60)의 삽입 길이가 늘어나면 두 개의 로터리 커터(30, 30')의 상호 대향 거리(L)는 줄어들게 되며(도 13의 a, 도 14의 a), 외부회전축(60)의 삽입 길이가 줄어들면 두 개의 로터리 커터(30, 30')의 상호 대향 거리(L)는 늘어나게 된다(도 13의 b, 도 14의 b). 도 2는 이처럼 본 출원인의 선행발명에 따른 면취기에서 두 개의 로터리 커터(30, 30')의 상호 대향 거리를 조절하는 일련의 모습을 보여주고 있다.

본 출원인의 선행발명에 따르면 이처럼 로터리 커터(30, 30')의 상호 대향 거리(L)를 자유롭게 조절할 수 있으므로, 작업자는 가공물의 두께 변화에 대하여 손쉽게 대처할 수 있다. 즉, 가공물의 두께가 얇으면 이에 맞도록 로터리 커터(30, 30')의 상호 대향 거리(L)를 줄이면 되고, 가공물의 두께가 두꺼우면 이에 맞도록 로터리 커터(30, 30')의 상호 대향 거리(L)를 늘이면 되는 것이다.

한편, 본 출원인의 선행발명의 경우 작업자가 로터리 커터(30, 30')의 상호 대향 거리(L)를 보다 세밀하게 조절할 수 있도록 하기 위하여, 외부회전축(60)의 표면에는 눈금을 표시해 두는 것이 좋다.

또한 외부회전축(60)은 그 단면이 다각형의 형태를 취하도록 하는 것이 바람직하다(도 13, 도 14).

외부회전축(60)은 메인회전축(40) 및 내부회전축(50)에 삽입된 상태에서 메인회전축(40) 및 내부회전축(50)의 회전력을 전달받아 회전하게 되므로, 외부회전축(60)의 단면이 다각형의 형태를 취하는 경우에는 슬립이 발생하지 않으면서도 동력전달이 원활하게 이루어질 수 있어 유리하기 때문이다.

가이드(140)는 가공 작업 중 본 출원인의 선행발명에 따른 면취기를 가공물에 정착시켜 떨림을 방지하고 로터리 커터(30, 30')가 정확하게 가공물에 접근할 수 있도록 하는 역할을 한다.

따라서 가이드(140)가 가공물에 제대로 정착되는지 여부는 가공물의 가공 품질을 좌우하는 중요한 요소가 될 수 있다.

이에 본 출원인의 선행발명은 가이드(140)가 가공물에 제대로 정착되도록 하기 위하여 다음과 같은 다양한 기술적 시도를 하였다.

첫째, 가이드(140)의 모서리 및 외부캡(110)의 모서리에는 베벨을 가공하여(도 7, 도 9), 벽 등에 의한 간섭뿐만 아니라 용접선과 같은 근거리 돌출이 있는 경우에도 양질의 가공 품질을 얻을 수 있도록 하였다.

즉, 도 8의 D에는 구석진 곳에 용접선에 의한 근거리 돌출이 존재하는데, 이 경우 가이드(140)의 모서리에 베벨이 가공되어 있으면 그렇지 않은 경우에 비하여 훨씬 더 구석의 모서리에 근접한 작업을 하는 것이 가능해지며, 이는 곧 가공 품질의 향상으로 연결된다.

이는 외부캡(110)의 모서리에도 베벨을 가공함에 따라 동반 상승된 효과를 유도할 수 있는데, 도 9를 보면 그 이유가 명확해진다.

도 9의 E에도 구석진 곳에 용접선에 의한 근거리 돌출이 존재하는데, 이 경우 외부캡(110)의 모서리에 베벨이 가공되어 있으면 그렇지 않은 경우에 비하여 훨씬 더 구석의 모서리에 근접한 작업을 하는 것이 가능해지며, 이 또한 가공 품질의 향상으로 연결된다. 만약 외부캡(110)의 모서리에 베벨이 가공되어 있지 않다면 구멍의 상부에는 로터리 커터(30, 30')가 접근할 수 없어 가공하기가 힘들게 될 것이다.

이처럼 본 출원인의 선행발명에서는 가이드(140)의 모서리 및 외부캡(110)의 모서리에 동시에 베벨을 가공함으로써, 도 8에서처럼 D, E 양단에 걸쳐서 구석진 곳에 용접선에 의한 근거리 돌출이 존재하는 경우에도 구석의 모서리에 근접한 작업을 하는 것이 가능해지므로, 가공 품질의 높은 향상을 기대할 수 있다.

둘째, 가이드(140)가 회전축으로부터 일정거리만큼 이격됨에 따라 점차로 정착면(C)이 넓어지는 형태를 갖도록 하여 가공물에 대한 접근이 용이해지도록 하였다(도 1, 도 3, 도 4).

즉, 도 3에서 볼 때, 가이드(140)의 상부(H)는 좁지만 하부(I)로 내려갈수록 넓어지는 형태를 갖도록 한 것이다. 이처럼 가이드(140)의 상부(H)를 좁게 한 이유는 이렇게 함으로써 가공물 특히 구석의 모서리나 벽 등의 간섭이 있는 곳에 대한 접근이 용이해질 수 있기 때문이다. 그리고 가이드(140)의 하부(I)를 넓게 한 이유는 본 출원인의 선행발명에 따른 면취기가 가공물에 충분히 정착되도록 하여 가공 작업 시 떨림이 발생하는 것을 방지하기 위함이다.

이는 종래의 기술과 대비해 볼 때 확연한 효과 상승의 차이를 불러올 수 있다. 도 10은 종래의 기술(선행고안 2)에 따른 가이드의 형상(F)과 본 출원인의 선행발명에 따른 가이드(140)의 형상을 비교한 것인데, F에 의하면 가이드의 폭이 너무 커 구석의 모서리나 벽 등의 간섭이 있는 곳에 대한 접근이 힘들어져 가공 품질이 현격히 나빠지게 된다. 반면에 본 출원인의 선행발명에 따른 가이드(140)는 상부(H)의 폭이 좁으므로 모서리나 벽 등의 간섭이 있는 곳에 대해서도 충분히 세밀한 접근이 가능하다.

셋째, 가이드(140)의 몸체(70) 내부에 자석(80)을 삽입하였다(도 5).

이는 자석(80)의 힘에 의하여 가이드(140)가 가공물에 달라붙게 함으로써 가이드(140)의 정착이 충분히 이루어질 수 있도록 하기 위함인데, 이로써 가이드(140)는 다소 좁은 듯한 하부(I)의 넓이에도 불구하고 가공물에 대하여 안정적으로 정착할 수 있게 되었다.

더불어 자석(80)을 삽입함으로써 가이드(140) 하부(I)의 넓이를 넓게 하지 않아도 되기 때문에, 구석의 모서리나 벽 등의 간섭이 있는 곳에 대한 접근이 더욱 용이해지는 장점이 발생한다.

넷째, 가이드(140)의 정착면(C)에는 스테인레스강 또는 고속도강과 같은 특수강으로 이루어진 박판(100)을 부착하였다(도 5, 도 13).

이는 가이드(140)와 가공물 사이에서 슬라이딩이 원활히 이루어지도록 유도함으로써 작업성을 향상시키는 한편 가이드(140)의 훼손 및 변형을 방지하기 위함이다. 따라서 특수강의 재질로는 표면마찰계수가 작은 것이 유리하며, 이에 따라 본 출원인의 선행발명에서는 이러한 성질을 갖춘 스테인레스강, 고속도강 등의 특수강을 적용하였다.

한편, 본 출원인의 선행발명에서 면취기 본체(150)의 단부(A)에 고정 결합되는 로터리 커터(30)의 끝단에는 베어링(10)을 부착하는 것이 바람직하다(도 1, 도 5, 도 13, 도 14).

이로써 상호 대칭으로 대향하는 두 개의 로터리 커터(30, 30') 사이에는 베어링(10)이 위치하게 되는데, 이처럼 로터리 커터(30, 30') 사이에 베어링(10)을 부착하면 양면의 절삭량을 동일하게 조절하기가 용이하며, 가공물을 파고 들어가는 로터리 커터(30, 30')의 오작동을 미연에 방지할 수 있을 뿐만 아니라, 가공물의 가공면과 로터리 커터(30, 30')의 날이 정확한 자세(각도)를 이루며 가공이 되도록 하여 양질의 가공 품질을 얻을 수 있다.

종래의 기술(선행고안 2)에 따른 면취기(도 11)에서는 고정보울트(12)의 끝부분(도 12의 G)에서만 부하를 지지하게 된다. 따라서 로터리 커터(11, 11')에 걸리는 많은 부하를 고정보울트(12)가 견디지 못하고 전단이 발생하거나 나사산이 망가져 슬립이 일어나게 된다. 특히 작용점과 고정점이 멀어져 비틀림이 심하여 고정보울트(12)의 훼손과 함께 로터리 커터(11, 11') 날이 부서지게 된다.

또한 종래의 기술(선행고안 2)에 따른 면취기(도 11)처럼 두 개의 로터리 커터(11, 11')를 포개어 작업을 하면 윗면과 아랫면의 면취량을 동일하게 맞추기가 거의 불가능하다. 이는 양면 모따기 가공(직선 가공)(도 15)에도 부적합한 타입이지만 다양한 두께의 양면 곡선 가공(도 15)에는 적용 자체가 무리가 있는 방법이라 할 수 있다.

이에 비하여, 본 출원인의 선행발명은 외축(외부회전축(60))을 특수 제작하여 내축(메인회전축(40) 및 내부회전축(50))에 삽입하여 연결하는 방식을 제시한다(도 13, 도 14). 이에 따르면 종래의 기술(선행고안 2)에서와는 달리 볼트와 축이 연결된 부분에만 부하가 집중적으로 걸리는 것이 아니라 부하가 축 전체에 골고루 분산되며 동력 전달도 정확해진다.

게다가 종래의 기술(선행고안 2)에 따른 면취기(도 11)는 양면 가공용이므로, 단면 가공을 위해서는 고정보울트(12)를 교체하여야 한다. 이에 비하여 본 출원인의 선행발명에 따른 면취기는 외부회전축(60)을 뽑아내기만 하면 바로 단면 가공을 할 수 있다. 즉, 본 출원인의 선행발명에 따른 면취기는 단면, 양면 가공 작업으로의 손쉬운 전환이 가능한 것이다.

2. 본 출원인의 선행발명의 기술적 한계

그런데, 본 출원인의 선행발명의 경우에도 아래에 설명하는 바와 같은 기술적 한계가 존재한다.

첫째, 본 출원인의 선행발명의 경우 별도의 측정도구를 이용하여 가공물의 두께를 정확히 측정하여야 양질의 품질을 얻을 수 있다.

본 출원인의 선행발명과 같이 로터리 커터(30, 30')를 이용한 절삭가공에서는 가공물과 로터리 커터(30, 30')가 만나는 지점에 따라 그 정도가 확연히 달라진다. 즉, 로터리 커터(30, 30') 간의 간격을 가공물의 두께(가공물의 모서리 간의 거리)와 정확히 일치하도록 맞추지 않으면 가공물의 양쪽 모서리에 대한 가공상태(가공량 및 가공면)가 서로 달라져 품질이 떨어지게 되는 것이다. 따라서 본 출원인의 선행발명에 따른 면취기로써 양질의 품질(양쪽 모서리에 대한 동일한 가공량과 가공면)을 얻기 위해서는 우선 가공물의 두께를 정확히 측정하는 것이 필요하다.

이때 가공물의 두께를 정확히 측정하기 위해서는 버니어켈리스퍼스나 마이크로미터와 같은 측정도구를 사용하여야 한다. 하지만 실제 대규모 작업 현장, 특히 조선소 작업현장(선박 블록 안이나 탱크 안은 별도의 조명시설이 없으며 어두움)에서 작업 대상인 가공물의 두께가 변할 때 마다 일일이 그 두께를 측정하기는 어려운 실정이고, 측정도구의 정도를 양호 상태로 유지하기도 어려운 실정이다.

둘째, 가공물의 두께에 맞도록 로터리 커터(30, 30') 간의 간격을 조절하기 위해서는 별도의 공구를 사용하여 세트스크류를 풀거나 조여야 한다.

본 출원인의 선행발명의 경우에는 세트스크류로 외부회전축(60)을 고정하여 작업 중 외부회전축(60)이 움직이지 않도록(로터리 커터(30, 30') 간의 간격이 변하지 않도록) 한다(도 1, 도 14).

따라서 본 출원인의 선행발명의 경우 가공물의 두께를 정확히 측정하고 로터리 커터(30, 30') 간의 간격을 이에 맞도록 조절하려면, 세트스크류를 풀어서 바깥쪽 로터리 커터(30') 부분의 유닛(B)(도 1)을 좌우로 이동시킨 후 다시 세트스크류를 조여야 한다.

이 과정에서 세트스크류를 풀거나 조이기 위한 별도의 공구(보통 육모 렌치)가 사용된다. 하지만, 대규모 작업 현장, 특히 조선소 작업현장(선박 블록 안이나 탱크 안과 같은 좁고 복잡한 공간)에서는 세트스크류를 풀거나 조이기 위한 별도의 공구를 들고 다니기에는 작업자가 소지해야 할 다른 필수 소지품이 너무 많다. 따라서 별도의 공구를 들고 다니는 것은 불편할 뿐만 아니라 분실의 위험이 항상 존재한다. 하지만 만약 별도의 공구가 없다면 로터리 커터(30, 30') 간의 간격을 조절하는 것은 거의 불가능해진다.

셋째, 본 출원인의 선행발명은 두께가 완만히 변하는 강판(가공물)에 적용하기가 어렵다.

본 출원인의 선행발명의 경우에는 세트스크류로 외부회전축(60)을 고정하여 작업 중 로터리 커터(30, 30') 간의 간격이 변하지 않도록 하므로(즉, 안쪽 로터리 커터(30) 부분의 유닛(A)과 바깥쪽 로터리 커터(30') 부분의 유닛(B)이 세트스크류에 의해 고정되어 있으므로)(도 1, 도 14), 두께가 완만하게 변하는(두께가 연속적으로 점점 두꺼워지거나 얇아지는) 가공물에는 적용할 수가 없다.

넷째, 세워진 형태의 긴 부재를 가공할 때 작업자의 자세가 불안정하게 되어 작업자의 안전 및 근골격계 질환 발생이 우려된다.

본 출원인의 선행발명에 따르면 세워진 형태의 긴 부재를 가공할 때 작업자는 한쪽으로 서서 면취기를 파지하고 작업을 하게 된다. 이때 몸의 일부가 기울어지게 되어 불안정한 자세가 되는데, 이 상태로 작업을 지속할 경우 근골격계 질환뿐만 아니라 안전상의 위험에 노출되게 된다.

3. 본 발명에 따른 '초간편 두께 조절 면취기'

도 16, 도 17 및 도 18은 본 발명에 따른 초간편 두께 조절 면취기의 모습을 보여주는 도면이며, 도 20은 본 발명에 따른 초간편 두께 조절 면취기로 가공물의 양면 모서리를 가공하는 모습을 보여주는 도면이다.

본 발명에 따른 '초간편 두께 조절 면취기'는 종래 본 출원인의 선행발명에 따른 '면취기'의 기술적 한계를 극복하고자 이를 개량 발전시켰는바, 그 요지는 다음과 같다.

종래 본 출원인의 선행발명에 따른 면취기의 경우에는 세트스크류로 외부회전축(60)을 고정하여 작업 중 외부회전축(60)이 움직이지 않도록(로터리 커터(30, 30') 간의 간격이 변하지 않도록) 하였으나(도 1, 도 14), 본 발명에 따른 초간편 두께 조절 면취기의 경우에는 종래처럼 세트스크류로 외부회전축(60)을 고정시키지 않고, 몸체 내부에 자석(80)이 삽입되어 있는 대향 가이드(220)를 추가하여 로터리 커터(30, 230)가 가공물 양쪽에 위치한 가이드(140, 220)의 자력을 이용하여 자동으로 가공물 모서리 면에 안정적으로 정착되도록 하되, 로터리 커터(30, 230) 간의 간격을 지배하는 삽입축(210)은 가공물의 두께 변화에 맞추어 함께 변하도록 하였다.

즉, 본 발명은, 간단하게 말하면, 종래의 세트스크류 및 외부회전축(60) 간의 작용관계를 본 발명의 대향 가이드(220) 및 삽입축(210) 간의 작용관계로 대체시켜 그 기능을 개량 발전시킨 것이라 할 수 있다.

도 19는 본 발명의 '이면 가공 유닛'만 분리한 모습을 보여주고 있는데, 이면 가공 유닛은 종래의 세트스크류 및 외부회전축(60) 간의 작용관계를 본 발명의 대향 가이드(220) 및 삽입축(210) 간의 작용관계로 대체시켜 그 기능을 개량 발전시킨 것으로, 구체적으로는 삽입축(210), 대향 가이드(220), 대향 로터리 커터(230), 손잡이(240) 및 안전커버(250)를 포함하여 이루어진다(각 구성요소에 대한 구체적인 설명은 후술함).

결국 본 발명에 따른 초간편 두께 조절 면취기는 종래 본 출원인의 선행발명에 따른 면취기 중 바깥쪽 로터리 커터(30') 부분의 유닛(B)(도 1)을 제거하고 이면 가공 유닛을 새롭게 장착한 셈이 된다.

본 발명에 따른 초간편 두께 조절 면취기는,

모터의 구동력으로 회전하는 회전축을 축설한 면취기 본체(150);

면취기 본체(150)의 단부(A)에 형성된 나사산과 나사 결합하며, 몸체(70) 내부에는 자석(80)이 삽입되어 있는 가이드(140);

면취기 본체(150)의 내부에 고정 설치되는 메인회전축(40) 및 내부회전축(50)에 삽입되며, 외력이 작용함에 따라 그 삽입 길이가 변하게 되는 삽입축(210);

삽입축(210)의 단부(J)에 형성된 나사산과 나사 결합하여 가이드(140)와 상호 대칭으로 대향하며, 몸체 내부에는 자석이 삽입되어 있는 대향 가이드(220);

면취기 본체(150)의 내부에 고정 설치되는 메인회전축(40) 및 내부회전축(50)에 직접 결합함으로써 그 위치가 면취기 본체(150)의 단부(A)에서 고정되는 로터리 커터(30) 및;

삽입축(210)의 단부(J)에서 대향 가이드(220)에 삽입, 결합하여 로터리 커터(30)와 상호 대칭으로 대향하며, 삽입축(210)의 삽입 길이가 변하는 과정을 통하여 로터리 커터(30)와의 대향 거리(L)가 자동으로 조절되는 대향 로터리 커터(230);

를 포함하여 이루어진다(도 16, 도 17 및 도 18).

본 발명의 면취기 본체(150), 가이드(140), 로터리 커터(30)는 종래 본 출원인의 선행발명에 따른 면취기의 경우와 그 구성 및 작용이 동일하고, 본 발명의 대향 가이드(220), 대향 로터리 커터(230) 또한 종래 본 출원인의 선행발명에 따른 면취기의 가이드(140), 로터리 커터(30')와 실질적인 구성 및 작용이 동일하므로, 이하에서는 이에 대한 반복적인 설명을 생략하며, 도 1 내지 도 15의 중복적인 부분을 그대로 참조하기로 한다.

따라서 이하에서는, 본 발명에 따른 초간편 두께 조절 면취기의 특징적인 구성 및 작용에 대하여 상세하게 설명한다.

본 발명에 따른 초간편 두께 조절 면취기는 상호 대칭으로 대향하도록 장착된 로터리 커터(30) 및 대향 로터리 커터(230)를 이용하여 가공물의 양쪽 모서리를 동시에 효율적으로 면취할 수 있도록 한 것이다.

로터리 커터(30)는 면취기 본체(150)의 내부에 고정 설치되는 메인회전축(40) 및 내부회전축(50)에 직접 결합함으로써 그 위치가 면취기 본체(150)의 단부(A)에서 고정되고, 대향 로터리 커터(230)는 삽입축(210)의 단부(J)에서 대향 가이드(220)에 삽입, 결합하여 로터리 커터(30)와 상호 대칭으로 대향한다(도 16, 도 17 및 도 21).

이때, 면취기 본체(150)의 단부(A)에 위치한 로터리 커터(30)는 메인회전축(40) 및 내부회전축(50)의 회전과 함께 회전하게 되며, 삽입축(210)의 단부(J)에 위치한 대향 로터리 커터(230)는 삽입축(210)의 회전과 함께 회전하게 된다.

대향 가이드(220)는 삽입축(210)의 단부(J)에 형성된 나사산과 나사 결합하여 가이드(140)와 상호 대칭으로 대향하며, 몸체 내부에는 자석(80)이 삽입되어 있다(도 16, 도 17 및 도 21).

본 발명이 종래 본 출원인의 선행발명과 다른 점은 가이드가 2개(140, 220)라는 점이다.

따라서 로터리 커터(30) 및 대향 로터리 커터(230)가 가공물 양쪽에 각각 위치한 가이드(140) 및 대향 가이드(220)의 자력을 이용하여 자동으로 가공물 모서리 면에 안정적으로 정착될 수 있다(도 20, 도 21).

그 결과 본 발명에 따르면 가공물의 두께를 측정하고 공구를 이용하여 로터리 커터 간의 간격을 가공물의 두께에 맞도록 조절하는 일련의 과정을 생략하고 보다 간편하게 가공작업을 할 수 있다. 가이드(140) 및 대향 가이드(220)가 자력에 의하여 가공물 양쪽 모서리 면에 달라붙게 되면, 그때의 로터리 커터(30) 및 대향 로터리 커터(230) 간의 간격은 항상 가공물의 두께와 일치해질 수밖에 없기 때문이다.

이에 따라 작업 속도도 증가하게 되며, 특히 세트스크류를 풀거나 조이는 과정을 생략하면서도 정확한 품질을 얻을 수 있다.

본 발명에서는 삽입축(210)의 삽입 길이가 변하는 과정을 통하여 로터리 커터(30)와 대향 로터리 커터(230)의 대향 거리(L')가 자동으로 조절된다(도 17).

삽입축(210)은 메인회전축(40) 및 내부회전축(50)에 삽입된 상태에서 슬라이딩하여 위치 이동을 하게 되며 그 결과 삽입 길이가 달라진다(삽입축(210)을 완전히 뽑아낼 수도 있는데, 이에 대한 설명은 후술함).

이때, 삽입축(210)의 삽입 길이가 늘어나면 로터리 커터(30)와 대향 로터리 커터(230)의 상호 대향 거리(L')는 줄어들게 되며(도 17의 b), 삽입축(210)의 삽입 길이가 줄어들면 로터리 커터(30)와 대향 로터리 커터(230)의 상호 대향 거리(L')는 늘어나게 된다(도 17의 a).

본 발명이 종래 본 출원인의 선행발명과 다른 점은, 로터리 커터(30) 및 대향 로터리 커터(230)가 가공물 양쪽에 위치한 가이드(140) 및 대향 가이드(220)의 자력을 이용하여 가공물 모서리 면에 정착되도록 하되, 세트스크류로 삽입축(210)을 고정시키지 않고 가공물의 두께 변화에 맞추어 삽입축(210)의 삽입 길이도 함께 변할 수 있도록 하였다는 데 있다.

따라서 본 발명에 따른 초간편 두께 조절 면취기로 두께가 연속적으로 점점 두꺼워지는 가공물의 양쪽 모서리를 면취하는 경우에는, 가이드(140) 및 대향 가이드(220)는 자력에 의하여 가공물 양쪽에 부착된 상태를 계속적으로 유지하기 때문에, 작업이 진행됨에 따라 가이드(140) 및 대향 가이드(220) 사이가 멀어지면서 삽입축(210)의 삽입 길이는 점점 줄어들게 되며, 그 결과 로터리 커터(30)와 대향 로터리 커터(230) 상호간의 대향 거리(L')는 가공물의 두께 변화에 맞추어 점점 늘어나게 된다.

반대로 본 발명에 따른 초간편 두께 조절 면취기로 두께가 연속적으로 점점 얇아지는 가공물의 양쪽 모서리를 면취하는 경우에는, 가이드(140) 및 대향 가이드(220)는 자력에 의하여 가공물 양쪽에 부착된 상태를 계속적으로 유지하기 때문에, 작업이 진행됨에 따라 가이드(140) 및 대향 가이드(220) 사이가 가까워지면서 삽입축(210)의 삽입 길이는 점점 늘어나게 되며, 그 결과 로터리 커터(30)와 대향 로터리 커터(230) 상호간의 대향 거리(L')는 가공물의 두께 변화에 맞추어 점점 줄어들게 된다.

따라서 본 발명에 따르면, 이처럼 가공물의 두께가 완만하게 변하여도 별도의 추가적인 장비를 세팅함이 없이 가공물의 두께 변화에 쉽게 대응할 수 있다.

한편, 본 발명의 경우 작업자가 로터리 커터(30)와 대향 로터리 커터(230) 상호간의 대향 거리(L') 및 가공물의 두께를 수시로 쉽게 확인할 수 있도록 하기 위하여, 삽입축(210)의 표면에는 눈금을 표시해 두는 것이 좋다.

또한 삽입축(210)은 그 단면이 다각형의 형태를 취하도록 하는 것이 바람직하다.

삽입축(210)은 메인회전축(40) 및 내부회전축(50)에 삽입된 상태에서 메인회전축(40) 및 내부회전축(50)의 회전력을 전달받아 회전하게 되므로, 삽입축(210)의 단면이 다각형의 형태를 취하는 경우에는 슬립이 발생하지 않으면서도 동력전달이 원활하게 이루어질 수 있어 유리하기 때문이다.

한편, 본 발명에 따른 초간편 두께 조절 면취기는 삽입축(210)을 뽑아내기만 하면 바로 단면 가공을 할 수 있다. 즉, 본 발명에 따른 초간편 두께 조절 면취기는 단면, 양면 가공 작업으로의 손쉬운 전환이 가능한 것이다.

본 발명에서 면취기 본체(150)의 단부(A)에 고정 결합되는 로터리 커터(30)의 끝단에는 베어링(10)을 부착하는 것이 바람직하다. 이는 종래 본 출원인의 선행발명에서 로터리 커터(30)의 끝단에 베어링(10)을 부착하는 것과 동일한 경우이다(도 1, 도 5, 도 13, 도 14).

이로써 상호 대칭으로 대향하는 로터리 커터(30)와 대향 로터리 커터(230) 사이에는 베어링(10)이 위치하게 되는데, 이처럼 로터리 커터(30)와 대향 로터리 커터(230) 사이에 베어링(10)을 부착하면 양면의 절삭량을 동일하게 조절하기가 용이하며, 가공물을 파고 들어가는 로터리 커터(30)와 대향 로터리 커터(230)의 오작동을 미연에 방지할 수 있을 뿐만 아니라, 가공물의 가공면과 로터리 커터(30) 및 대향 로터리 커터(230)의 날이 정확한 자세(각도)를 이루며 가공이 되도록 하여 양질의 가공 품질을 얻을 수 있다.

한편, 본 발명에 따른 초간편 두께 조절 면취기의 경우, 대향 가이드(220)의 후면에는 손잡이(240)가 길게 돌출되도록 부착된다(도 16, 도 20 및 도 21).

따라서 세워진 형태의 긴 부재를 가공할 때 작업자가 한 손에는 면취기 본체(150)를, 다른 한 손에는 손잡이(240)를 잡고 양쪽에 대칭적으로 힘을 분배하여 작업할 수 있으므로 피로도가 적고 작업 능률도 향상될 수 있다(도 20).

이때, 손잡이(240)는 작업자가 쥐기 쉽고 오래 잡고 있어도 손이 아프지 않도록 원기둥 형상을 갖는 것이 좋다.

한편, 본 발명에 따른 초간편 두께 조절 면취기의 경우, 대향 가이드(220)의 상면에는 안전커버(250)가 부착되어 가공면의 상부 공간에 걸쳐지게 된다(도 16, 도 20 및 도 21). 이때, 안전커버(250)는 투명색 재질로 이루어져 있다.

따라서 작업자는 작업을 하면서 안전커버(250)를 통하여 실시간으로 작업 진행 상황을 확인할 수 있으며, 절삭팁의 비산에 의한 안전사고도 피할 수 있다.

이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 수정, 변경 및 치환이 가능할 것이다. 따라서, 본 발명에 개시된 실시예 및 첨부된 도면들은 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예 및 첨부된 도면에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

10 : 베어링 90 : 덮개판
20 : 베벨기어 100 : 박판
30, 30' : 로터리 커터 110 : 외부캡
40 : 메인회전축 120 : 링
50 : 내부회전축 130 : 볼트
60 : 외부회전축 140 : 가이드
70 : 가이드 몸체 150 : 면취기 본체
80 : 자석 210 : 삽입축
220 : 대향 가이드 230 : 대향 로터리 커터
240 : 손잡이 250 : 안전커버

Claims (12)

1. 모터의 구동력으로 회전하는 회전축을 축설한 면취기 본체;
   면취기 본체의 단부에 형성된 나사산과 나사 결합하며, 몸체 내부에는 자석이 삽입되어 있는 가이드;
   면취기 본체의 내부에 고정 설치되는 메인회전축 및 내부회전축에 삽입되며, 가공물의 두께 변화에 따라 그 삽입 길이가 변하게 되는 삽입축;
   삽입축의 단부에 형성된 나사산과 나사 결합하여 가이드와 상호 대칭으로 대향하며, 몸체 내부에는 자석이 삽입되어 있는 대향 가이드;
   면취기 본체의 내부에 고정 설치되는 메인회전축 및 내부회전축에 직접 결합함으로써 그 위치가 면취기 본체의 단부에서 고정되는 로터리 커터 및;
   삽입축의 단부에서 대향 가이드에 삽입, 결합하여 로터리 커터와 상호 대칭으로 대향하며, 삽입축의 삽입 길이가 변하는 과정을 통하여 로터리 커터와의 대향 거리가 자동으로 조절되는 대향 로터리 커터;
   를 포함하는 초간편 두께 조절 면취기.
2. 제 1 항에 있어서,
   삽입축의 표면에는 눈금이 표시되어 있는 것을 특징으로 하는 초간편 두께 조절 면취기.
3. 제 1 항에 있어서,
   삽입축은 그 단면이 다각형의 형태를 취하는 것을 특징으로 하는 초간편 두께 조절 면취기.
4. 제 1 항에 있어서,
   가이드 및 대향 가이드의 모서리에는 베벨을 가공하는 것을 특징으로 하는 초간편 두께 조절 면취기.
5. 제 1 항에 있어서,
   가이드 및 대향 가이드는 회전축으로부터 일정거리만큼 이격됨에 따라 점차로 정착면이 넓어지는 형태를 갖는 것을 특징으로 하는 초간편 두께 조절 면취기.
6. 제 1 항에 있어서,
   가이드 및 대향 가이드의 정착면에는 스테인레스강 또는 고속도강과 같은 특수강으로 이루어진 박판을 부착하는 것을 특징으로 하는 초간편 두께 조절 면취기.
7. 제 1 항에 있어서,
   면취기 본체의 단부에서 고정 결합되는 로터리 커터의 끝단에는 베어링을 부착하는 것을 특징으로 하는 초간편 두께 조절 면취기.
8. 제 1 항에 있어서,
   삽입축을 뽑아내기만 하면 바로 단면 가공이 가능해지는 것을 특징으로 하는 초간편 두께 조절 면취기.
9. 제 1 항에 있어서,
   대향 가이드의 후면에 손잡이를 추가로 부착하는 것을 특징으로 하는 초간편 두께 조절 면취기.
10. 제 9 항에 있어서,
    손잡이는 원기둥 형상인 것을 특징으로 하는 초간편 두께 조절 면취기.
11. 제 1 항에 있어서,
    대향 가이드의 상면에 안전커버를 추가로 부착하는 것을 특징으로 하는 초간편 두께 조절 면취기.
12. 제 11 항에 있어서,
    안전커버는 투명색 재질인 것을 특징으로 하는 초간편 두께 조절 면취기.

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