KR20110036545A

KR20110036545A - 알루미늄 브레이징 시트 재료

Info

Publication number: KR20110036545A
Application number: KR1020107029387A
Authority: KR
Inventors: 아드리아누스 자코부스 비테브로드; 하안 테오발드 데; 아힘 뷔르거
Original assignee: 알레리스 알루미늄 코블렌쯔 게엠베하
Priority date: 2008-07-02
Filing date: 2009-06-25
Publication date: 2011-04-07
Also published as: CN102089117A; US20110111254A1; KR101610421B1; ES2381166T3; EP2323805A1; ATE544557T1; CN102089117B; US8455110B2; WO2010000666A1; EP2323805B1

Abstract

본 발명은 플럭스를 적용하지 않은 CAB 브레이징용 브레이징 시트 재료에 관한 것으로서, 브레이징 시트 재료는 알루미늄 코어 합금층을 포함하며, 상기 알루미늄 코어층의 한면 또는 양면에 제1 브레이징 클래드층 재료, 및 상기 알루미늄 코어 합금층과 제1 브레이징 클래드층 재료 사이에 위치된 1 이상의 제2 브레이징 클래드층 재료를 구비하며, 상기 제2 브레이징 클래드층 재료는 5-20 중량%의 Si 및 0.01-3 중량%의 Mg를 함유하는 Al-Si 합금 브레이징 재료이고, 상기 제1 브레이징 클래드층 재료는 2-14 중량%의 Si 및 0.4 중량% 미만의 Mg를 함유하는 Al-Si 합금 브레이징 재료이다. 또한, 본 발명은 브레이징 공정에서 제조된 브레이징 조립체에 관한 것이다.

Description

알루미늄 브레이징 시트 재료{ALUMINIUM BRAZING SHEET MATERIAL}

본 발명은 알루미늄 코어 합금층을 포함하는 브레이징 시트 재료에 관한 것으로서, 상기 알루미늄 코어층의 한면 또는 양면에 제1 Al-Si 합금 브레이징 클래드층 재료, 및 상기 알루미늄 코어 합금층과 제1 브레이징 클래드층 재료 사이에 위치된 적어도 하나의 제2 Al-Si 합금 브레이징 클래드층 재료를 구비한다.

본 발명은 또한 브레이징 공정으로 제조된 브레이징 조립체(brazed assembly)에 관한 것으로서, 브레이징 조립체는 다양한 부재를 포함하고, 적어도 하나의 부재는 본 발명에 따른 알루미늄 합금 브레이징 시트로 제조된다.

특별히 표시한 것을 제외하고는 하기에 상술하는 바와 같이, 알루미늄 합금 표기 및 템퍼(temper) 표기는 2008년에 알루미늄 협회에 의해 공포된 알루미늄 표준, 데이터 및 등록 기록의 알루미늄 협회 표기에 따른 것이다.

합금 조성 또는 바람직한 합금 조성의 임의의 기술에 있어서, 모든 퍼센테이지(percentages)는 특별한 지시가 없으면 중량 퍼센트이다.

시트 또는 압출 형태의 알루미늄 또는 알루미늄 합금 기재(substrates)는 정형 또는 성형제품을 제조하는데 이용된다. 이들의 제조 공정에서 (정형) 알루미늄 부품은 상호연결되는 기재를 포함한다. 기재의 일단이 타단과 상호연결되거나 또는 하나의 기재가 하나 또는 2 이상의 다른 기재와 조립될 수 있다. 이는 일반적으로 브레이징에 의해 실시된다. 브레이징 공정에 있어서, 브레이징 필러 금속 또는 브레이징 합금, 또는 가열시 브레이징 합금을 생성하는 조성물은 브레이징되는 기재의 하나 이상의 부분에 적용된다. 기재 부품이 조립된 후에, 이들은 브레이징 금속 또는 브레이징 합금이 용융될 때까지 가열된다. 브레이징 재료의 융점은 알루미늄 기재 또는 알루미늄 코어 시트의 융점 보다 더 낮다.

브레이징 시트 제품은 열교환기 및 다른 유사한 설비에 폭넓게 적용되고 있다. 종래의 브레이징 제품은 전형적으로 사용되지만 반드시 여기에 한정되지 않는 3xxx-시리즈의 알루미늄 합금이 압연 시트로 된 코어를 가지며, 상기 코어 시트의 하나 이상의 면에 알루미늄 클래드층(또는 알루미늄 클래딩층으로 알려짐)을 갖는다. 알루미늄 클래드층은 2-20 중량% 범위, 바람직하게는 7-14 중량% 범위의 양으로 실리콘을 포함하는 4xxx-시리즈 합금으로 제조된다. 알루미늄 클래드층은 본 발명이 속하는 기술분야에서 알려진 다양한 방식, 예를 들면 롤 접합(roll bonding), 클래딩 스프레이-성형 또는 반연속 또는 연속 주조 공정에 의해 코어 합금에 결합 또는 접합될 수 있다. 이들 알루미늄 클래드층은 전형적으로 약 540-615 ℃ 범위의 액상선 온도(liquidus temperature)를 갖는다.

산업적 규모의 열교환기와 같은 브레이징 조립체의 제조에 다양한 브레이징 공정이 사용되고 있다.

진공 브레이징("VB")은 약 1.10^-5 mbar 이하의 비교적 낮은 대기압에서 실시된다. 접합을 실시하기 위한 최적 조건을 얻기 위해, 진공 브레이징에 통상적으로 사용되는 Al-Si 브레이징 합금은 1 % 이상의 Mg를 포함하는 첨가물을 의도적으로 함유한다. 추론되는 메카니즘은 브레이징 동안 브레이징 시트로부터 증발할 때 Mg이 필러 합금의 경질 산화물막을 파괴시키며, 증발된 Mg는 브레이징 노내에 잔류하는 산소와 습기를 제거하는 게터(getter)로서 또한 작용한다는 것이다.

진공 브레이징에 대한 Mg-함유 브레이징 시트 제품이 미국특허 제4,489,140호에 기재되었으며, 진공용 브레이징 시트 제품은 AA4104 브레이징 합금층으로 클래딩(cladding)된 AA3000-시리즈 코어 합금을 포함하며, 코어와 AA4104 합금 사이의 일정하고 양호한 접합을 제공하기위해서 코어 합금과 AA4104 브레이징 합금층 사이에 개재시킨 AA4343 브레이징 합금을 갖는다. AA4104 합금은 1.2-2.0 % 범위의 Mg 및 0.02-0.2 % 범위의 Bi를 포함하며, AA4343 합금은 Bi도 Mg도 포함하지 않는 것이 본 발명이 속하는 기술분야에 잘 알려져 있다.

미국특허 제5,069,980호에서는 알루미늄 합금의 코어 부재, 제1 클래드 및 제2 클래드로 구성된 진공-브레이징 알루미늄 클래딩 재료를 기술하였으며, 상기 제1 클래드는 6-14 %의 Si, 0-0.6 %의 Mg 및 잔부인 Al을 포함하며, 제2 클래드는 0-14 %의 Si, 바람직하게는 0 %의 Si, 및 0.8-2.5 %의 Mg 및 잔부인 Al을 포함하며, 제2 클래드의 두께는 상기 제2 클래드층에서 Si-함량의 함수이다.

미국특허 제4,161,553호에서는 진공 브레이징에 대한 브레이징 시트 제품을 기술하였으며, 브레이징 시트는 알루미늄 합금 코어 합금, 알루미늄 브레이징 합금의 제1 층(0-2.5 %의 Mg, 5.0-13.0 %의 Si, 최대 0.8 %의 Fe, 최대 0.3 %의 Cu, 최대 0.3 %의 Zn, 최대 0.3 %의 Mn, 잔부 알루미늄을 포함함) 및 제1 층에 클래딩된 알루미늄 합금의 제2 층(0.5-1.2 %의 Mg, 1.2-1.8 %의 Si, 최대 0.3 %의 Cu, 최대 0.7 %의 Fe, 최대 1.5 %의 Mn, 잔부 알루미늄을 포함함)을 포함하며, 상기 제2 층은 제1 층의 융점과 실질적으로 균등한 융점을 갖는다. 제1 층 및 제2 층 각각의 예에서, 알루미늄 합금은 0.5 %의 Mg 함량을 갖는다.

다른 브레이징 공정은 산소를 함유하지 않는 건조 분위기, 바람직하게는 질소의 불활성 분위기를 이용하여 실시되지만, 예컨대 아르곤이 이용될 수도 있는 제어분위기 브레이징("CAB")이다. 브레이징을 용이하게 하기 위해, 브레이징 전에 비부식성 브레이징 플럭스가 접합되는 부분상에 적용된다. 이 브레이징 플럭스는 브레이징 공정 동안 용융 필러가 무피복 금속과 접촉하여 접합부를 형성하도록 항상 존재하는 산화물층을 제거하거나 또는 적어도 파괴시킨다. CAB에 사용된 알루미늄 합금은 Mg가 산화물층을 제거하는 브레이징 플럭스 작용을 억제시키기 때문에 Mg가 없어야 한다. 복합 정형 조립체에서, 조립체의 내부에서 브레이징 전에 비부식성 브레이징 플럭스의 적용은 종종 매우 어렵고 문제가 있는 것으로 생각된다.

다른 브레이징 공정은 브레이징 플럭스를 사용하지 않는 CAB이며, 이 공정은 플럭스를 사용하는 것이 매우 어려운 열교환기 내측면의 브레이징에 의한 접합에 특별하게 사용되며, 산업적 규모에서 진공 브레이징은 자본 설비 비용이 상당히 요구되기 때문에 진공 브레이징 작업 보다는 더욱 비용면에서 효율적이다.

유럽특허출원 EP-1430988-A1호에 있어서, 사용된 브레이징 시트 제품이 적어도 필러 합금층 이외의 브레이징 시트를 구성하는 층에 Mg를 함유하며, 일반적으로 코어 합금이 0.05-1.0 중량% 범위로 Mg를 함유하는, 브레이징 플럭스를 사용하지 않는 CAB 공정이 개시되어 있다. 코어 합금과 필러 합금 사이에 무(無)-Mg AA3003-시리즈 알루미늄 합금과 같은 확산 방지층이 개재되어 있다.

유럽특허 EP-1306207-B1호는 최대 1000 ppm, 바람직하게는 최대 500 ppm의 매우 낮은 산소 함량을 함유하는 불활성 가스 분위기내에서의 다른 무(無)플럭스 브레이징 공정을 개시하였다. 또한, 상기 특허는 중간층으로서 0.1-5 %의 Mg 및 0.01-0.5 %의 Bi를 함유하는 Al-Si 합금 브레이징 합금으로 한면 또는 양면을 클래딩한 알루미늄 코어 합금 및 상기 Al-Si 합금 브레이징 합금상에 클래딩된 얇은 피복 재료를 포함하는 브레이징 시트 제품을 개시하였다. 상기 특허는 브레이징 공정 동안, 온도가 브레이징 동안 상승될 때 중간층내의 브레이징 재료는 용융되지만, 표면이 고체로 잔류하는 얇은 피복 재료로 피복되어 있기 때문에 브레이징 재료 표면에 산화가 일어나지 않는다고 개시되어 있다. 온도가 더 상승될 때, 용융 브레이징 재료에 가까운 얇은 피복 재료의 편석 부분과 같은 낮은 융점을 갖는 부분이 국부적으로 용융되며, 부피 팽창에 의해 브레이징 재료가 얇은 피복 재료의 표면 위로 침투하여 퍼진다. 그 후, 브레이징 재료의 표면은 산화막이 없는 새로운 면이 되기 시작하며, 새로운 강한 산화는 불활성 가스 분위기 때문에 진행되지 않는다.

또한, 브레이징 플럭스가 제공되지 않는 조립체의 내측에 더 개선된 브레이징 시트 재료 및 브레이징 공정이 필요하다.

본 발명의 목적은 브레이징 플럭스를 적용하지 않고 제어분위기 무플럭스 브레이징 공정에 적용될 수 있는 대안(代案) 알루미늄 합금 브레이징 시트 재료를 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 브레이징 플럭스를 적용하지 않고 제어분위기 무플럭스 브레이징 공정 뿐만 아니라 브레이징 플럭스를 구비한 제어분위기 브레이징 공정에 적용될 수 있는 알루미늄 합금 브레이징 시트 재료를 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 제어분위기 무플럭스 브레이징 공정 뿐만 아니라 브레이징 플럭스를 구비한 제어분위기 브레이징 공정, 뿐만 아니라 진공 브레이징 공정에 적용될 수 있는 알루미늄 합금 브레이징 시트 재료를 제공하는 것이다.

상기 목적 및 다른 목적 및 추가 이점은 알루미늄 코어층의 한면 또는 양면에 제1 브레이징 클래드층 재료, 및 알루미늄 코어 합금층과 제1 브레이징 클래드층 재료 사이에 위치된 적어도 하나의 제2 브레이징 클래드층 재료를 구비하는 알루미늄 코어 합금층을 포함하는 브레이징 시트 재료를 제공하는 본 발명에 의해서 충족되거나 또는 초과되며, 상기 제2 브레이징 클래드층 재료는 5-20 중량%의 Si 및 0.01-3 중량%의 Mg를 함유하는 Al-Si 합금 클래드 브레이징 재료이고, 제1 브레이징 클래드층 재료는 2-14 중량%의 Si 및 0.4 중량% 미만의 Mg를 함유하는 Al-Si 합금 브레이징 재료이다.

본 발명에 따르면, 제1 Al-Si 합금 브레이징 클래드층 재료에서 매우 낮은 Mg 수준을 유지하고 제2 Al-Si 합금 브레이징 클래드층 재료로 제어된 Mg를 의도적으로 첨가함으로써 브레이징 플럭스를 사용하지 않는 제어분위기 브레이징 공정에 성공적으로 적용할 수 있는 브레이징 시트 제품이 제공되는 것을 발견하였다.

유럽특허 EP-1306207-B1호에 있어서, 브레이징 플럭스를 사용하지 않고 성공적으로 CAB 브레이징을 달성하기 위해서, 상부층과 알루미늄 코어 재료층이 중간 브레이징 재료층의 액상선 온도보다 더 높은 고상선 온도(solidus temperature)를 가져야 한다고 보고되어 있다. 상기 방법으로, 상기 액상선 온도와 상기 고상선 온도 사이의 온도에서 후속 브레이징 공정 동안 용융된 브레이징 재료는 상기 Al-Si 합금 브레이징 재료층은 용융시키고 상기 얇은 피복 재료층을 고상으로 유지시켜 용융되는 브레이징 재료의 산화를 방지하고, 그 후 부피 팽창에 의해 Al-Si 합금 브레이징 재료가 상기 얇은 피복 재료층의 편석 부분을 통해 상기 얇은 피복 재료층의 표면상으로 침투하고, 상기 얇은 피복 재료의 표면 위로 퍼져나가 신규 표면을 형성하여 브레이징 접합을 얻는다. 본 발명에 따른 브레이징 시트 재료에서 제1 및 제2 Al-Si 합금 브레이징 클래드층이 실질적으로 동등한 고상선 온도 및 액상선 온도를 가질 수 있으므로, 여전히 제어분위기 브레이징 작업에 성공적으로 사용될 수 있다.

또한, 본 발명에 따르면 브레이징 시트 제품이 제1 및 제2 Al-Si 합금 브레이징 클래드 재료에 의해서 형성된 필러 금속내에 Mg 수준이 매우 낮으며, 특히 외부의 클래드층인 제1 Al-Si 합금 클래드 재료층이 매우 낮은 Mg-함량을 가짐에도 불구하고 진공 브레이징 작업에 성공적으로 적용될 수 있다는 것을 발견하였다. 이는 클래드층 또는 외부의 클래드층 재료가 1 % 이상의 Mg 함량을 갖는 진공 브레이징에 대한 산업적 실시와 정 반대이다.

또한, 본 발명에 따른 브레이징 시트 재료는 플럭스를 적용하기 어려운 하나 또는 2 이상의 내부면을 갖는 브레이징 조립체에서의 적용에 매우 매력있는 후보인 것을 발견하였다. 놀랍게도, NOCOLOK(Alcan의 등록상표)과 같은 플럭스 브레이징 공정에 보통은 바람직하지 않은 Mg 첨가의 사용에도 불구하고, 본 발명에 따른 브레이징 시트 제품은 브레이징 플럭스를 적용하면서 제어분위기 브레이징 공정에서 브레이징될 수 있다는 것을 발견하였다. 이는 예를 들면 브레이징 오일 쿨러(oil cooler)의 제조에 대해 매우 매력있는 후보인 브레이징 시트 제품을 얻는다. 오일 쿨러는 일반적으로 내부적으로 및 외부적으로 브레이징되는 플레이트로 제조된다. 긴 브레이징 사이클 때문에, 브레이징을 용이하게 하기 위해 오일 쿨러의 외측에 플럭스를 적용할 필요가 있다. 긴 브레이징 사이클은 제어분위기 환경에서조차 과도한 산화를 발생시킬 수 있으며, 이에 의해 신뢰성이 높은 접합부를 형성할 수 있는 능력을 감소시킨다. 적용된 브레이징 플럭스는 산화도를 상당히 감소시킨다. 또한, 본 발명에 따른 브레이징 시트 제품으로, 브레이징 플럭스의 적용을 요구하지 않고 내부면에서 양호한 브레이징 접합이 얻어진다.

본 발명에 따른 브레이징 시트 재료에서, 코어 합금층은 알루미늄 합금으로 이루어진다. 상기 코어 합금은 2xxx-, 3xxx-, 5xxx- 또는 6xxx-시리즈 알루미늄 합금, 예를들면 AA3003, AA3005, AA6060 또는 AA6063-타입 합금이 바람직하다.

브레이징 플럭스의 사용을 포함하는 CAB 공정에 사용될 때, 코어 합금층내 Mg-함량은 약 0.3 % 이하, 더 바람직하게는 약 0.2 % 이하, 더욱 바람직하게는 약 0.10 % 이하가 되도록 조절되는 것이 바람직하다.

실시양태에서, 코어 합금층은 특히 브레이징 플럭스를 적용시킨 CAB에 의해 접합된 제품을 제조하기 위해 사용될 때 약 0.3 % 이하의 Mg를 갖는 AA3000-시리즈 합금이다. 더 바람직하게 코어 합금층은 중량%로 하기 조성을 포함하는 알루미늄 합금이다:

Mn 0.5 내지 2.0

Cu 0 내지 1.2

Fe 0 내지 1.0

Si 0 내지 1.0

Bi 0 내지 0.1

Ti 0 내지 0.1

Mg 0 내지 0.3, 바람직하게는 0 내지 0.2

기타 원소 및 불가피한 불순물 각각 ＜0.05, 전체 ＜0.2

잔부 알루미늄.

본 발명에 따르면, 제1 Al-Si 합금 브레이징 클래드층은 2.0-14 % 범위의 Si를 적어도 포함하며, Mg가 존재하는 경우 0.4 % 미만의 Mg를 포함한다.

본 발명에 따르면, 제1 Al-Si 합금 브레이징 클래드층내 Mg 함량은 낮게 유지되어야 하고, 더 바람직하게는 약 0.15 % 미만이어야 하는 것을 발견하였다. 더 바람직한 근거에서, Al-Si 브레이징 합금은 브레이징 작업 중에 산화물층의 형성을 방지하기 위해서 Mg를 포함하지 않는다. 실제 조건에서, 상기는 Mg가 불순물 또는 부수적인 원소(incidental element)의 매우 낮은 수준, 전형적으로 <0.08 %, 이상적으로 <0.05 %, 더 바람직하게는 <0.01 %의 수준으로 존재하는 것을 의미한다. 더 바람직하게, 알루미늄 합금은 실질적으로 Mg가 존재하지 않는다. "실질적으로 존재하지 않는(substantially free)"은 Mg의 의도적인 첨가는 없지만 제조 설비와의 접촉으로부터의 불순물 및/또는 누설에 의해 화학 조성에 첨가되는 것을 의미하며, 그럼에도 불구하고, 극소량의 Mg가 알루미늄 합금 제품내에서 발견될 수 있다.

제1 Al-Si 합금 브레이징 클래드층의 실시양태에서, Si 함량은 2.0-5 %, 바람직하게는 2.0-4.0 % 범위이다. 상기 실시양태에서, 클래드 선형 두께의 품질 제어에 도움을 주는 제2 Al-Si 합금 브레이징 클래드층과 제1 Al-Si 합금 브레이징 클래드층 사이에 Si-함량은 상당한 차이가 있다. 블레이징 시트 재료의 외부 클래드층에서 Si 함량이 낮아지면 브레이징 시트 재료를 예를들면 접착 또는 폴딩(folding)에 의해서 성형할 때 다이 마모(die wear)가 감소된다.

제1 Al-Si 합금 브레이징 클래드층의 다른 실시양태에서, Si 함량은 약 4-14 %, 바람직하게는 약 6-12 % 범위이다.

실시양태에서, 제1 브레이징 클래드 재료층은 AA4045 또는 AA4343-시리즈 알루미늄 합금의 범위안에서 화학적 조성을 가지며, 단 상기 합금은 본 명세서에서 설정된 매우 낮은 Mg 함량을 가지며, 이상적으로는 Mg가 존재하지 않는다.

제2 Al-Si 합금 브레이징 클래드 재료는 5 % 내지 20 % 범위의 Si 및 0.01 % 내지 약 3 % 범위의 Mg를 포함한다. 바람직한 실시양태에서, Si 함량에 대한 하한은 약 6 %이며, Si 함량에 대한 바람직한 상한은 약 14 %이다. 바람직한 실시양태에서, Mg 함량은 약 1.5 %의 상한을 갖는다.

본 발명에 따른 브레이징 시트 재료가 브레이징 플럭스를 사용하지 않는 CAB 작업에 적용하는 실시양태에서, 제2 Al-Si 합금 브레이징 재료내 Mg 함량은 0.01 % 내지 약 1 % 범위로 조절되며, 더 바람직하게 상한은 약 0.50 %, 더 바람직하게는 약 0.20 %이다.

브레이징 플럭스를 사용하거나 또는 사용하지 않고 CAB 작업에 사용될 때, 제1 및 제2 Al-Si 합금 브레이징 클래드층내 Mg 함량의 총합은 약 0.25 %를 초과하지 않도록, 바람직하게는 0.10 %를 초과하지 않도록 조절되는 것이 바람직하다. 현재, 알루미늄 브레이징 시트 제품을 제조할 때 품질 및 제어 메카니즘은 ±0.01 % 또는 이 보다 나은 정확도내에서 Mg의 목표와 제어를 고려한다.

이상적으로, 제1 및 제2 Al-Si 합금 브레이징 재료층내 Si 함량은 두 층들의 Si 함량의 총합이 6 % 내지 12.5 %, 바람직하게는 6 % 내지 11 % 범위에 있도록 선택된다. 더 바람직한 실시양태에서, Si 함량의 총합은 9 % 내지 11 %의 범위에 있다. 또다른 바람직한 실시양태에서, Si 함량의 총합은 6.5 % 내지 8.5 % 범위에 있다.

제1 및 제2 Al-Si 합금 브레이징 클래드 재료에 있어서 Al-Si 합금 브레이징 재료에 존재하는 Fe의 양은 출발 합금 재료(origin of the alloy material)에 우선적으로 의존하며, 약 0.8 % 이하, 바람직하게는 약 0.6 % 이하이다. 브레이징 재료내에 입자미세화제 원소(grain refiner element)로서의 Ti가 약 0.2 % 이하, 바람직하게는 0.15 % 이하로 존재할 수 있다. 잔부는 불가피한 불순물 및 알루미늄이다. 또한, Cu는 허용가능한 불순물 원소(tolerable impurity element)로서 일반적으로 0.3 % 이하, 바람직하게는 0.1 %를 초과하지 않는 양으로 존재할 수 있다.

실시양태에서, Mn은 알루미늄 브레이징 시트 재료의 부식저항성(corrosion resistance)을 향상시키기 위해서 제1 및/또는 제2 Al-Si 합금 브레이징 재료층에 약 0.2 % 내지 0.8 % 범위로 존재할 수 있다. 약 0.2 % 이하의 수준에서, Mn 첨가에 의한 개선된 부식 저항성 효과가 발견되지 않았다. 바람직하게, 부식 저항성을 개선시키기 위해 Mn의 양은 약 0.3 % 이상이다. 합금의 특성 관점에서, Mn의 양은 1.0 % 이하이어야 하며, 바람직한 최대량은 0.8 %이며, 이 수준을 초과하면 개선된 부식 저항성이 열화될 수 있다. Mn이 의도적으로 첨가되는 실시양태에 있어서, 중량%로 Mn/Fe 비율이 1 이상, 바람직하게는 2 이상인 것이 바람직하다.

Al-Si 합금 브레이징 재료층들 중 하나 또는 둘다에 Mn이 의도적으로 첨가되는 실시양태에서, 2개의 인접한 브레이징 클래드 재료들 사이에 Mn 수준이 적어도 약 0.1 %, 바람직하게는 적어도 약 0.2 %의 차이를 갖는 것이 바람직하다. Mn 수준의 차이는 클래드 선형 두께에 있어서, 예를들면 에칭 기술에 의해서 품질 제어 수단으로서 도움을 준다. 브레이징 작업 중에 2개의 Al-Si 합금 브레이징 재료는 하나의 필러 금속을 형성하여 접합을 형성하고 브레이징 이전에 존재하는 조성의 차이를 고르게 한다.

실시양태에서 제1 또는 제2 Al-Si 합금 브레이징 클래드 재료층 각각은 1 이상의 습윤 원소(wetting element)를 추가로 포함한다. 바람직한 습윤 원소는 Bi, Pb, Li, Sb, Se, Y 및 Th를 포함하는 그룹으로부터 선택되며, 습윤 원소의 전체량은 약 0.01 % 내지 0.5 % 범위이다. 바람직한 실시양태에 있어서, 브레이징 공정 동안 상기 합금 시스템에서 본 발명의 목적에 가장 효과적인 습윤 원소인 원소 Bi가 습윤 원소의 그룹으로부터 선택되며, 약 0.01 % 내지 0.5 %, 바람직하게는 약 0.01 % 내지 0.25 % 범위이다.

바람직하게 습윤제가 제2 Al-Si 합금 브레이징 재료층으로 첨가된다. Bi가 브레이징 재료층으로 첨가되는 실시양태에서, Bi₂Mg₃의 화학량론 조성에 관한 과잉 Mg 함량이 0.07 % 이하, 바람직하게는 0.05 % 이하가 바람직하다. Bi는 알루미늄내에 낮은 용해도를 가지며, 예를 들면 약 0.1 %의 낮은 수준으로 첨가되어도 입계에서 분리가 일어나는 경향이 있는 것을 발견하였다. 이를 해소하기 위해, 소량의 Mg가 입계에서의 분리를 정지시키는 Bi₂Mg₃를 형성할 것이다. 그러나, 상기 Bi₂Mg₃ 상은 브레이징 재료의 용융시에 Al-Si 클래드층 재료내에서 용해되어 Bi를 방출하며 용융 필러의 표면 장력을 감소시킨다.

실시양태에서, Al-Si 합금 브레이징 클래드 재료층 각각은 약 0.1 % 내지 8 %의 Zn, 약 0.01 % 내지 1 %의 In, 약 0.01 % 내지 1 %의 Sn 및 약 0.01 % 내지 1 %의 Ge로 구성되는 그룹으로부터 선택된 하나 또는 2 이상의 원소를 추가로 함유할 수 있다. 이들 합금 원소는 Al-Si 브레이징 재료를 코어 재료에 대해 더욱 희생시키는 것에 의해 코어 재료의 부식 저항성을 개선시킨다. 상기 양이 하한 미만이면 희생 애노드 효과(sacrificial anode effect)가 희생 애노드 효과를 생성시키는데 충분하지 않으며, 상한 이상으로 존재하면 부식 저항성에 어떠한 추가 개선을 제공하지 않으면서 합금을 더욱 제조하기 어렵게 만든다.

본 발명에 따른 브레이징 시트 재료의 몇가지 가능한 배열이 있다.

실시양태에서, 코어 합금층이 제1 Al-Si 합금 브레이징 클래드 재료층, 및 코어 합금층과 상기 Al-Si 합금 브레이징 클래드 재료 사이에 위치된 제2 Al-Si 합금 브레이징 클래드 재료를 포함하는 한면에 제공되며, 코어층의 다른 면은 브레이징 시트 재료가 3개의 층 배열을 포함하도록 노출되어 있다.

본 발명에 따른 브레이징 시트 재료의 선택적 실시양태에서, 코어 합금층이 제1 Al-Si 합금 브레이징 클래드 재료층을 가지며 코어 합금층과 제1 Al-Si 합금 브레이징 클래드 재료 사이에 위치된 제2 Al-Si 합금 브레이징 클래드 재료를 갖는 양면에 제공된다. 코어층의 양면이 동일한 방법으로 클래딩될 때, 브레이징 시트 재료는 적어도 5개의 층 배열을 포함한다.

또다른 실시양태에서, 코어 합금층의 한면이 본 발명에 따른 2개의 Al-Si 합금 브레이징 클래드 재료층으로 클래딩될 때, 코어 합금층의 다른 면에 외부층(outerlayer)이 적용될 수 있다. 외부층(outerlayer) 또는 외부라이너(outerliner)는 예를들면 열교환기에서 수면 라이너(waterside liner)로서 사용될 때, 일반적으로 높은 부식 저항성 또는 브레이징 시트 재료의 면이 노출되는 환경에서 침식 저항성(erosion resistance)과 조합된 부식 저항성을 제공하도록 맞추어진 합금이다. 적절한 외부라이너의 예는 AA7072-시리즈 합금과 같은 Zn의 의도적인 첨가를 갖는 알루미늄 합금이다.

다른 실시양태에 있어서, 코어 합금층과 제2 Al-Si 합금 브레이징 클래드 재료 사이에 추가의 알루미늄 합금층이 개재될 수 있다. 예를 들면, 추가의 알루미늄 합금층은 코어층으로부터 브레이징 층으로의 합금 원소의 확산을 제한하거나, 또는 브레이징 시트 제품의 부식 성능을 더 개선하도록 적용될 수 있다.

본 발명에 따른 브레이징 시트 재료는 다양한 기술에 의해서 제조될 수 있다. 예를들면 롤 접합이 본 발명의 기술 분야에 잘 알려져 있다. 선택적으로, 1 이상의 Al-Si 브레이징 합금층이 열분무(thermal spraying) 기술에 의해서 코어 합금층에 적용될 수 있다. 또는 선택적으로 코어 합금층 및 제2 Al-Si 합금 브레이징 재료가 국제특허 WO2004/112992에 기술된 바와 같은 주조 기술에 의해서 제조될 수 있으며, 여기서 제1 Al-Si 합금 브레이징 클래드 재료가 예를들면 롤 접합 또는 열분무 기술에 의해서 적용될 수 있다.

본 발명에 따른 브레이징 시트 재료는 최종 규격(final gauge)에서 약 0.05-4 mm 범위의 일반적인 두께를 갖는다. 브레이징 시트 재료는 최종 규격에서 약 350 마이크론 미만, 바람직하게는 약 100-250 마이크론의 두께이다.

제1 Al-Si 합금 브레이징 클래드 재료층은 알루미늄 합금 브레이징 시트 재료의 전체 두께의 약 3-15 %인 두께를 갖는 것이 바람직하다. 제2 Al-Si 합금 브레이징 클래드 재료층은 알루미늄 합금 브레이징 시트 재료의 전체 두께의 약 3-20 %, 바람직하게는 약 3-15 %의 두께를 갖는다. 제1 및 제2 Al-Si 합금 브레이징 클래드 재료층은 거의 동일한 두께를 가질 수 있다.

바람직하게, 코어 합금층의 한면에 적용된 제1 및 제2 Al-Si 합금 브레이징 클래드 재료층의 두께의 총합은 알루미늄 합금 브레이징 시트 재료의 전체 두께의 5-20 %의 범위에 있다.

본 발명의 추가의 측면에서, 적어도 본 발명에 따른 알루미늄 합금 브레이징 재료를 형성된 부재들 중 하나로서 포함하는 예를 들면 열교환기를 브레이징함으로써 적어도 2개의 형성된 부재 접합부를 포함하는 제품을 제공한다. 본 발명에 따른 알루미늄 합금 브레이징 재료에 대해서 유익한 열교환기의 일반적인 예로는 오일 쿨러이며, 이상적으로 적어도 제1 및 제2 Al-Si 합금 브레이징 클래드 재료는 제품에 형성된 중공(hollow)을 접합한다. 또 다른 대표적인 예는 B-튜브이며, 이의 배열은 당분야의 통상의 지식을 가진 사람에게 잘 알려져 있으며, 내부면은 플럭스될 수 없지만 외부면에 핀(fin)이 튜브와 접합될 수 있다.

본 발명의 또다른 측면에서, 하기 단계를 포함하는 브레이징에 의해 접합된 제품 또는 브레이징된 부재의 조립체를 제조하는 방법을 제공한다:

(i) 전술한 바와 같이 본 발명에 따른 알루미늄 합금 브레이징 재료로부터 제조된 하나 이상의 부재를 성형하는 단계;

(ii) 상기 부재를 조립체로 조립하는 단계;

(iii) 필러 재료의 용융 및 퍼짐(spreading)에 충분히 긴 시간 동안 브레이징 온도에서 불활성 가스 분위기내에서 플럭스 적용없이 상기 조립체를 브레이징하는 단계; 일반적으로, 브레이징 분위기내 산소 함량은 가능한 낮게 유지해야 하며, 바람직하게는 1000 ppm, 더 바람직하게는 200 ppm 이하이며;

(iv) 상기 브레이징 조립체를 전형적으로 100 ℃ 이하로 냉각하는 단계.

이상적으로, 부재를 브레이징에 의해 접합하기에 적합한 조립체로 조립하는 경우, 제1 및 제2 Al-Si 합금 브레이징 클래드 재료층을 갖는 본 발명의 브레이징 시트 재료의 한면은 브레이징 시트 재료를 형성하는 조립체 내측에 유지되어 중공 구조체를 구성한다. 본 발명에 따른 브레이징 시트 재료를 사용하는 동안, 브레이징 공정으로 양호한 접합을 수득하기 위한 플럭스 적용은 필요하지 않다.

본 발명의 또다른 측면에 있어서, 하기 단계를 포함하는 브레이징에 의해 접합된 제품 또는 브레이징된 부재의 조립체를 제조하는 방법을 제공한다:

(a) 본 발명에 따른 알루미늄 합금 브레이징 재료로 제조된 하나 이상의 부재를 성형하는 단계;

(b) 제1 및 제2 Al-Si 합금 브레이징 재료층을 갖는 브레이징 시트 재료의 한면이 브레이징 시트 재료에 의해 형성하는 조립체 내측에 유지되어 중공 구조체를 구성하도록 상기 부재를 조립체로 조립하는 단계;

(c) 상기 중공 구조체에 플럭스를 적용하지 않고 상기 조립체를 브레이징하고, 부재 조립체의 외측의 적어도 일부에 플럭스를 적용하고 필러 재료의 용융 및 퍼짐에 충분히 긴 시간 동안 브레이징 온도에서 불활성 가스 분위기내에서 상기 전체 조립체를 브레이징하는 단계; 일반적으로, 브레이징 분위기내 산소 함량은 가능한 낮게 유지해야 하며, 바람직하게는 1000 ppm, 더 바람직하게는 200 ppm 이하이며;

(d) 상기 브레이징 조립체를 전형적으로 100 ℃ 미만으로 냉각하는 단계.

(b) 상기 부재를 조립체로 조립하는 단계;

(c) 필러 재료의 용융 및 퍼짐에 충분히 긴 시간 동안 브레이징 온도에서 진공 대기에서 플럭스를 적용하지 않고 상기 조립체를 브레이징하는 단계;

본 발명에 따른 브레이징 시트 재료는 진공 브레이징 공정에서 성공적으로 브레이징될 수 있는 것을 발견하였다. 양호한 필렛 성형(fillet formation)이 진공 브레이징 공정에 통상 사용되는 Al-Si 브레이징 재료내 상당히 낮은 수준의 Mg 함량에서 수득된다. 또한, 산업적 규모의 진공노에 통상 적용되는 것보다 덜 강한진공 압력에서 양호한 필렛 성형이 이미 수득될 수 있다는 것을 발견하였다.

하기에서, 본 발명은 하기의 비제한적인 실시예를 참조하여 설명될 것이다.

실시예

실시예 1

일련의 실험에서, 1 mm의 브레이징 시트 재료가 제조되었다. 소형 잉곳을 430 ℃에서 예열한 후 45 mm로 열간압연하여 45 mm의 코어 시트를 제조하였다. 제1 및 제2 클래드층을 형성하는 Al-Si 합금 클래드 재료를 430 ℃로 예열되고 5 mm로 열간압연된 후 4 mm로 냉간압연되는 소형 잉곳으로부터 제조하였다.

0.25 %의 Fe, 0.1 %의 Si, 0.2 %의 Mg, 0.5 %의 Cu, 1.0 %의 Mn, 잔부 알루미늄 및 불순물의 조성을 갖는 코어 합금으로 구성된 5층 브레이징 시트 제품이 제조되고, 제1 Al-Si 합금 브레이징 클래드로 클래딩된 양면 및 코어층의 양면에, 제2 Al-Si 합금 브레이징 재료가 코어 합금층과 제1 블레이징 클래드층 사이에 위치된다. 제1 Al-Si 클래드 재료층의 조성은 7.5 %의 Si를 갖지만 Mg가 존재하지 않는 AA4343-시리즈 합금이다. 제2 Al-Si 클래드층 재료의 조성은 12.7 %의 Si, 0.3 %의 Fe, 0.09 %의 Bi, 0.08 %의 Mg, 잔부 알루미늄 및 불순물이다.

상기 5층 브레이징 시트 재료가 45 mm의 코어 시트 상에 다양한 4 mm의 클래드층을 배치함으로써 제조되었다. 그후 61 mm 두께의 제품이 430 ℃에서 3시간동안 예열된 후에 3 mm로 열간압연하고, 그후 1 mm로 냉간압연시킨다. 1 mm의 브레이징 시트 재료가 2시간동안 350 ℃에서 어닐링된 이후에 브레이징성(brazeability)을 평가하였다. 그러므로, 코어층의 각 면에 2개의 Al-Si 브레이징 재료층이 적용된다. Al-Si 합금 브레이징 클래드 재료의 각 층의 두께는 각각 브레이징 시트 재료의 전체 두께의 약 5 %이다.

브레이징 시트 제품의 브레이징성은 소형 석영노(quartz furnace)에서 실험실 규모의 시험으로 평가되었다. 브레이징 시트 제품으로부터 25 mm x 25 mm의 소형 절취시편(coupon)을 절취하였다. AA3003 합금으로 된 30 mm x 7 mm x 1 mm의 소형 스트립을 중심에서 45°각도로 굽힌 후 절취시편상에 놓았다. 절취시편 샘플상의 스트립은 질소를 유동시키면서 실온에서 590 ℃로 가열하고, 590 ℃에서 1분 동안의 드웰타임(dwell time)을 갖고, 590 ℃에서 실온으로 냉각하였다. 브레이징된 샘플은 브레이징 시트 제품과 접촉하는 AA3003의 주변부에 형성되고, %로 표현한 필렛(fillet)의 양으로 평가하였다. 예를 들면, 형성된 필렛이 없다면 필렛의 양은 0 %이고, 전체 주변부 둘레에 필렛이 형성된 경우에 필렛의 양은 100 %이다.

100 %의 필렛 성형은 본 발명에 따른 브레이징 시트 제품으로 수득되는 것을 발견하였다.

부가의 브레이징 시험에서, 브레이징 시트 재료는 산업적 규모에서 약 595 ℃에서 진공 환경에서 브레이징되었다. 유사한 필렛 성형은 CAB 브레이징 사이클에 대해서 발견되었다.

그러므로, 본 발명에 따른 브레이징 시트 제품은 CAB 및 VB 환경에서 성공적으로 브레이징될 수 있다. VB는 브레이징 시트 제품에서 상당히 낮은 Mg 수준에서 달성되어 Mg 방출이 더 적고 결과적으로 진공노의 유지 간격을 증가시킨다.

실시예 2

실시예 1의 5층 브레이징 시트 재료가 정형되고 오일 쿨러를 형성하는 부재의 조립체에 적용된다. 상기 오일 쿨러는 내부적으로 및 또한 외부적으로 브레이징되는 플레이트로 제조된다. 긴 브레이징 사이클 때문에, 과도한 산화를 피함으로써 브레이징을 용이하게 하기 위해 오일 쿨러의 외측에 플럭스를 적용할 필요가 있고, 반면에 오일 쿨러의 내부면은 플럭스되지 않는다. 오일 쿨러는 산업적 규모에서 제어분위기 브레이징노에서 브레이징되었다.

상기 관찰로부터, 무플럭스 내부면 뿐만 아니라 플럭스적용 외부면은 다른 것들 중에서 더 나은 피로 저항성(fatigue resistance)을 제공하는 좋은 원형 필렛을 나타내는 것이 명확하다.

실시예 3

비교를 위해서 상기 실시예 1에 기술된 바와 같은 유사한 제조 조건을 사용하여, Al-Si 합금 클래드층을 갖는 양면에 클래딩된 코어층으로 구성된 1 mm의 브레이징 시트 제품이 제조되었다. 코어 합금층은 0.25 %의 Fe, 0.1 %의 Si, 0.2 %의 Mg, 0.5 %의 Cu, 1.0 %의 Mn, 잔부 알루미늄 및 불순물의 조성을 가지며, 클래드층은 12.7 %의 Si 및 0.3 %의 Fe, 잔부 알루미늄 및 불순물의 조성을 갖는다.

실시예 1의 5층 브레이징 시트 재료에 대한 유사한 CAB 브레이징 조건하에서 브레이징성을 평가하였고, 필렛 성형이 발생하지 않는 것을 발견하였다.

추가의 실험에서, 비교의 브레이징 시트 제품에서 0.3 %의 Fe 및 0.5 %의 Si를 갖는 알루미늄의 얇은 피복 재료의 적용으로 필렛 성형을 약 25 %로 개선시키는 것을 발견하였다. 상기 얇은 피복 재료는 종래 특허 EP-1306207-B1의 기술에 따른 것이다.

추가의 실험 결과는 Mg가 브레이징 시트 재료내에 존재하지 않는다면(코어층의 상부에 코어층도 어떤 층도 적용되지 않음) 브레이징 플럭스가 적용되지 않을 때 제어분위기 조건하에 필렛이 성형되지 않는 것을 보여준다. Mg가 첨가되지 않은 제1 Al-Si 클래드층 재료와 조합된 제2 Al-Si 합금 클래드층에 소량의 Mg의 첨가는 브레이징 플럭스가 적용되지 않은 CAB 조건하에서 브레이징성을 추가로 개선시킨다. 그러나, 상기 제2 Al-Si 합금 브레이징 클래드 재료내 Mg 함량은 양호한 필렛 성형을 수득하기위해서 너무 높아서는 안된다. 제2 Al-Si 합금 브레이징 클래드 재료층과 함께 청구된 범위에서 Bi 및 Mg와 조합하여 제2 Al-Si 합금 브레이징 클래드층이 포함될 때 추가의 개선된 결과가 수득된다. Bi는 가능한 습윤제 중 하나로 첨가된다. 제1 Al-Si 합금 클래드 브레이징 층내 약 3 % 및 약 12 %의 Si 수준을 가지고 양호한 결과가 수득된다.

본 발명을 전술하였으며, 다양한 변경 및 변형이 본 발명의 명세서에 기술된 바와 같은 본 발명의 정신 또는 범위로부터 벗어나지 않고 만들어질 수 있다는 것을 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자에게는 명백할 것이다.

Claims

알루미늄 코어 합금층을 포함하는 브레이징 시트 재료로서,
상기 알루미늄 코어층의 한면 또는 양면에 제1 브레이징 클래드층 재료, 및 상기 알루미늄 코어 합금층과 제1 브레이징 클래드층 재료 사이에 위치된 1 이상의 제2 브레이징 클래드층 재료를 구비하며,
상기 제2 브레이징 클래드층 재료는 5-20 중량%의 Si 및 0.01-3 중량%의 Mg를 함유하는 Al-Si 합금 브레이징 재료이고,
상기 제1 브레이징 클래드층 재료는 2-14 중량%의 Si 및 0.4 중량% 미만의 Mg를 함유하는 Al-Si 합금 브레이징 재료인 것을 특징으로 하는 브레이징 시트 재료.
제 1 항에 있어서,
제1 Al-Si 합금 브레이징 클래드층 재료는 0.15 중량% 미만의 Mg 함량을 갖는 것을 특징으로 하는 브레이징 시트 재료.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
제1 Al-Si 합금 브레이징 클래드층 재료는 Mg를 함유하지 않는 것을 특징으로 하는 브레이징 시트 재료.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
제2 Al-Si 합금 브레이징 클래드층 재료는 0.01-1 중량% 범위, 바람직하게는 0.01-0.50 중량% 범위의 Mg 함량을 갖는 것을 특징으로 하는 브레이징 시트 재료.
제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
제1 및 제2 Al-Si 합금 브레이징 클래드층 재료내 Mg 함량의 총합은 0.25 중량%를 초과하지 않으며, 바람직하게는 0.10 중량%를 초과하지 않는 것을 특징으로 하는 브레이징 시트 재료.
제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
제1 Al-Si 합금 브레이징 클래드층 재료는 4-14 중량% 범위, 바람직하게는 6-12 중량% 범위의 Si 함량을 갖는 것을 특징으로 하는 브레이징 시트 재료.
제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
제1 Al-Si 합금 브레이징 클래드층은 AA4045 또는 AA4343-시리즈 알루미늄 합금의 범위내의 조성을 갖는 것을 특징으로 하는 브레이징 시트 재료.
제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
제1 Al-Si 합금 브레이징 클래드층 재료는 2.0-5 중량% 범위, 바람직하게는 2.0-4.0 중량% 범위의 Si 함량을 갖는 것을 특징으로 하는 브레이징 시트 재료.
제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
제2 Al-Si 합금 브레이징 클래드층 재료는 1 이상의 습윤 원소, 바람직하게는 Bi, Pb, Li, Sb, Se, Y 및 Th로 구성된 그룹으로부터 선택된 1 이상의 습윤 원소를 추가로 함유하며, 상기 습윤 원소의 전체량은 0.01-0.5 중량% 범위에 있는 것을 특징으로 하는 브레이징 시트 재료.
제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
제2 Al-Si 합금 브레이징 클래드층 재료는 습윤 원소로서 Bi를 0.01-0.5 중량% 범위, 바람직하게는 0.01-0.25 중량% 범위로 추가로 함유하는 것을 특징으로 하는 브레이징 시트 재료.
제 10 항에 있어서,
Bi₂Mg₃의 화학량론 조성에 대한 과잉 Mg 함량은 0.07 중량% 이하, 바람직하게는 0.05 중량% 이하인 것을 특징으로 하는 브레이징 시트 재료.
제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
제1 Al-Si 합금 브레이징 클래드층 재료는 1 이상의 습윤 원소, 바람직하게는 Bi, Pb, Li, Sb, Se, Y 및 Th로 구성된 그룹으로부터 선택된 1 이상의 습윤 원소를 추가로 함유하며, 상기 습윤 원소의 전체량은 0.01-0.5 중량% 범위에 있는 것을 특징으로 하는 브레이징 시트 재료.
제 1 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 있어서,
제1 및 제2 Al-Si 합금 브레이징 클래드 재료층 각각은 0.8 중량% 이하의 Fe, 0.2 중량% 이하의 Ti 및 잔부 불가피한 불순물 및 알루미늄을 추가로 함유할 수 있는 것을 특징으로 하는 브레이징 시트 재료.
제 1 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,
제1 및 제2 Al-Si 합금 브레이징 클래드 재료층 각각은 0.1-8 중량%의 Zn, 0.01-1 중량%의 In, 0.01-1 중량%의 Sn 및 0.01-1 중량%의 Ge로 구성된 그룹으로부터 선택된 1 이상의 원소를 추가로 함유할 수 있는 것을 특징으로 하는 브레이징 시트 재료.
제 1 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,
제1 Al-Si 합금 브레이징 클래드 재료층은 상기 알루미늄 합금 브레이징 시트 제품의 전체 두께의 3-15 %인 두께를 가지며, 제2 Al-Si 합금 브레이징 클래드 재료층은 상기 알루미늄 합금 브레이징 시트 제품의 전체 두께의 3-20 %인 두께를 갖는 것을 특징으로 하는 브레이징 시트 재료.
(a) 제 1 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 따른 알루미늄 브레이징 시트 재료로 제조된 하나 이상의 부재를 성형하는 단계;
(b) 상기 부재를 조립체로 조립하는 단계;
(c) 필러 재료의 용융 및 퍼짐(spreading)에 충분히 긴 시간 동안 브레이징 온도에서 불활성 가스 분위기내에서 플럭스 적용없이 상기 조립체를 브레이징하는 단계;
(d) 상기 브레이징 조립체를 냉각하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 브레이징 부재의 조립체의 제조 방법.
(a) 제 1 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 따른 알루미늄 브레이징 시트 재료로 제조된 하나 이상의 부재를 성형하는 단계;
(b) 상기 부재를 조립체로 조립하는 단계;
(c) 필러 재료의 용융 및 퍼짐에 충분히 긴 시간 동안 브레이징 온도에서 진공 분위기내에서 플럭스 적용없이 상기 조립체를 브레이징하는 단계;
(d) 상기 브레이징 조립체를 냉각하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 브레이징 부재의 조립체의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 따른 알루미늄 합금 브레이징 시트를 포함하는 것을 특징으로 하는 부재의 브레이징 조립체.
제 18 항에 있어서,
브레이징 조립체는 오일 쿨러 또는 B-튜브인 것을 특징으로 하는 브레이징 조립체.