KR20100089643A - 친환경 탄성바닥재의 시공방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 친환경 탄성바닥재의 시공방법에 관한 것으로서, 확보된 공사구획의 지반을 균일하게 하는 지반 다짐단계와, 상기 지반 상부면에 하부보조기층을 깔고 평탄작업하는 하부보조기층 레벨링단계와, 상기 하부보조기층상에 탄화콜크판을 까는 1차 탄성층 설치단계와, 상기 1차 탄성층 상부면에 고무칩과 콜크가루를 우레탄수지와 혼합하여 포설하는 2차 탄성층 혼합 및 포설 단계와, 상기 2차 탄성층의 양생 후에 상기 2차 상부면에 EPDM칩과 컬러톱밥을 우레탄수지와 혼합하여 포설하는 3차 탄성층 혼합 및 포설 단계와, 상기 3차 탄성층을 양생 시키는 3차 탄성층 양생 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

따라서, 자연친환경적인 양질의 콜크 입자를 탄화시켜 외부충격과 진동의 흡수성이 우수하고 100% 천연소재 이므로 화재시 유독가스 발생이 없고 특히 습기에 의한 부패현상이 없으며, 타 포장재와 달리 콘크리트 또는 아스콘의 기초층이 없어도 시공이가능함으로 토목공사비 절감효과가 높다.

탄화콜크, 탄성층, 컬러톱밥, 우레탄수지, 천연소재

Description

친환경 탄성바닥재의 시공방법{Construction Method Of Environmental Friendly Elastic Plate}

본 발명은 친환경 탄성바닥재의 시공방법에 관한 것으로서, 보다 구체적으로 설명하면, 자연친환경적인 양질의 콜크 입자를 탄화시켜 외부충격과 진동의 흡수성이 우수하고 100% 천연소재 이므로 화재시 유독가스 발생이 없고 특히 습기에 의한 부패현상이 없으며, 타 포장재와 달리 콘크리트 또는 아스콘의 기초층이 없어도 시공이가능함으로 토목공사비 절감효과가 높은 친환경 탄성바닥재의 시공방법에 관한 것이다.

일반적으로, 어린이 놀이터, 공원, 산책로 등에는 지반에 콘크리트, 아스팔트 등으로 포장한 기반층의 상부에 소정의 쿠션력을 갖는 탄성 바닥재가 시공되고 있으며, 이러한 탄성 바닥재는 어린이 놀이터 등의 미관을 고려하여 여러 색상 및 문양을 넣을 수 있으며, 소정 두께의 고무재로 어느 정도 탄성력이 있도록 우레탄 또는 EPDM 고무칩, 폐타이어 고무칩 등을 바인더와 혼합하여 기반층의 상부에 포설 시켜 표면층이 매트형 탄성층으로 마감 시공되도록 히팅롤러로 가압 다짐하여 평탄 작업하는 형태로 사용되었다.

도 1은 종래의 탄성바닥재의 시공 단면을 도시한 단면 사시도이다.

도 1에 도시된 바와 같이, 종래의 어린이 놀이터, 공원, 체육시설, 산책로 등의 탄성 바닥재 시공방법은 시공 지역의 지반(1) 상부에 콘크리트 또는 아스팔트 등을 타설하여 양생된 기반층(2)의 상부면에 프라이머(3)를 도포하고, 우레탄 또는 EPDM 고무칩, 폐타이어 고무칩 등에 바인더를 혼합하여 소정 두께를 갖도록 포설한 후 히팅롤러로 평탄하도록 가압 다짐하여 된 표면 탄성층(4)을 마감 시공하는 탄성 바닥재 시공방법이 사용되었다.

그러나, 종래의 탄성바닥재의 시공방법에 의하면, 어린이 놀이터에서의 시설물 중 미끄럼틀과 같은 높은 놀이기구에서 어린이가 떨어지는 경우에 고강도의 콘크리트 기반층(2) 상부면에 평판 매트형 표면 탄성층(4)의 저면이 면접 시공되는 구조로 즉, 상부로부터 가해지는 충격이 소정 두께의 탄성재로 된 표면 탄성층(4)의 두께에 의해서만 분산되는 구조이기 때문에 상부로부터의 낙하 충격을 충분하게 분산시킬 수 없는 문제점이 있었다.

또한, 콘크리트 기반층(2) 상부면에 평판 매트 형상의 표면 탄성층(4)의 저면이 일체로 떨어지지 않도록 콘크리트 기반층(2) 상부면에 도포된 프라이머(3)에 의해 면접 시공됨으로써, 콘크리트 기반층(3) 상부면과 표면 탄성층(5) 저면의 면접 프라이머(3) 부분에 발생되는 수직 충격 및 밀림 현상에 의해 시간이 갈수록 프라이머(3)에 의한 접착 인장력이 약해지며 표면 탄성층(5)이 뒤틀려져 균열이 생기 는 문제점이 있었다.

또한, 비나 눈이 올 경우 표면 탄성층(5)의 미세기공을 통해 흡수되어 하부로 배수된 물이 콘크리트 기반층(3)의 하부로는 잘 배수되지 않아 콘크리트 기반층(3) 상부면과 표면 탄성층(5) 저면의 면접 부분에 물막이 생성되고, 외부 환경에 의해 수축 및 팽창 현상이 발생되기 때문에 표면 탄성층(5)이 기반층(3)과 벌어져 들뜨거나 휘어지는 문제점이 있었다.

또한, 상기한 바와 같은 종래의 탄성바닥재를 사용하여 시공하는 경우, 화재시 탄성 바닥재의 재질 특성으로 인해 유독가스가 발생되는 문제점이 있었다. 또한 탄성 바닥재에 습기가 생겨 부패현상이 발생되는 문제점이 있었다. 또한 여전히 충격흡수성이 떨어지는 문제점이 있었다.

본 발명은 상술한 종래의 문제점을 극복하기 위한 것으로서, 본 발명의 목적은 자연친환경적인 양질의 콜크 입자를 탄화시켜 외부충격과 진동의 흡수성이 우수하고 100% 천연소재 이므로 화재시 유독가스 발생이 없고 특히 습기에 의한 부패현상이 없으며, 타 포장재와 달리 콘크리트 또는 아스콘의 기초층이 없어도 시공이가능함으로 토목공사비 절감효과가 높은 친환경 탄성 바닥재의 시공방법을 제공하는데 있다.

본 발명의 이러한 목적은 확보된 공사구획의 지반을 균일하게 하는 지반 다짐단계와, 상기 지반 상부면에 하부보조기층을 깔고 평탄작업하는 하부보조기층 레벨링단계와, 상기 하부보조기층상에 탄화콜크판을 까는 1차 탄성층 설치단계와, 상기 1차 탄성층 상부면에 고무칩과 콜크가루를 우레탄수지와 혼합하여 포설하는 2차 탄성층 혼합 및 포설 단계와, 상기 2차 탄성층의 양생 후에 상기 2차 상부면에 EPDM칩과 컬러톱밥을 우레탄수지와 혼합하여 포설하는 3차 탄성층 혼합 및 포설 단계와, 상기 3차 탄성층을 양생 시키는 3차 탄성층 양생 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 친환경 탄성바닥재의 시공방법에 의해 달성된다.

바람직하게는, 상기 하부보조기층을 레베링 단계 후 부직포를 깔아 주는 단계를 수행하는 것을 특징으로 한다.

또한 바람직하게는, 상기 1 차 탄성층의 두께는 25T 내지 50T의 두께를 가지는 것을 특징으로 한다.

또한 바람직하게는, 상기 2차 탄성층은 타이어칩을 4~10mm로 분쇄한것과 콜크를 3~8mm로 분쇄한 콜크칩을 5:5비율로 혼합하여 우레탄수지를 첨가하여 포설하되 포설전 탄화콜크판에 우레탄수지 바인더가 충분히 흡수되도록 발라준 것을 특징으로 하며, 이때 히팅로라의 온도는 100~150℃, 우레탄수지 함량은 100kg 당 13kg~16kg 가 투입된 것을 특징으로 한다.

또한 바람직하게는, 상기 2 차 탄성층은 다음공정으로 들어가기전에 24시간 내지 36시간 양생상태를 확인하여 작업을 진행하는 것을 특징으로 한다.

또한 바람직하게는, 상기 3차 탄성층의 주재료로 사용되는 EPDM컬러칩은 2~4MM크기로 절단된것이 사용되며, 컬러톱밥은 0.5~1MM내외로 분쇄된것을 사용하고, 이때 EPDM칩과 컬러톱밥의 비율은 7:3 이며, 우레탄수지 바인더의 함량은 전체중량의 20~25%정도로 투입하고, 히팅로라의 온도는 150~200℃에서 작업하는 것을 특징으로 한다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 친환경 탄성바닥재의 시공방법에 의하면, 자연친환경적인 양질의 콜크 입자를 탄화시켜 외부충격과 진동의 흡수성이 우수하고 100% 천연소재 이므로 화재시 유독가스 발생이 없고 특히 습기에 의한 부패현상이 없으며, 타 포장재와 달리 콘크리트 또는 아스콘의 기초층이 없어도 시공이가능 함으로 토목공사비 절감효과가 높다.

또한 콜크 참나무의 수피 또는 콜크용 떡깔나무의 외피를 분쇄하여 금속의 형틀에 넣고 압축한 후, 열기 또는 과열증기로 가열 소성 성형하여 만든 천연자재를 사용함으로써 단열,방음,전기적 절연, 탄력성등에서 우수한 성질을 가지게 되는 효과가 있다.

이하, 본 발명의 바람직한 일실시 예에 따른 친환경 탄성바닥재의 시공방법을 첨부한 도면을 참조하여 상세히 설명한다.

도 2는 본 발명의 일실시 예에 따른 친환경 탄성바닥재의 시공 단면을 도시한 단면도이고, 도 3은 본 발명의 일실시 예에 따른 친환경 탄성바닥재의 시공방법을 나타내는 흐름도이다.

도 2 및 도 3을 참조하면, 본 발명의 일실시 예에 따른 친환경 탄성바닥재의 시공방법이 도시되어 있다.

본 발명에 따른 친환경 탄성바닥재는 탄화콜크판과 컬러톱밥을 이용한 점에 특징이 있다.

좀더 구체적 단열, 방음, 전기적 절연, 탄력성 등에서 우수한 성질을 가지고 있는 콜크 참나무의 수피 또는 콜크용 떡깔나무의 외피를 분쇄하여 금속의 형틀에 넣고 압축한 후, 열기 또는 과열증기로 가열 소성 성형하여 만든 천연자재이다.

이러한 탄화콜크판을 50T 또는 25T의 두께로 성형하여 기초지반에 평탄작업 을 한 다음 깔아주며 전체적으로 바닥에 우레탄수지바인더를 충분히 흡수되게 발라준다.

2차로 타이어칩을 4~10mm로 분쇄한것과 콜크를 3~8mm로 분쇄한것 콜크칩을 5:5비율로 혼합하여 우레탄수지를 첨가하여 포설한다.

이때 히팅로라의 온도는 100~150℃정도로 하며, 우레탄수지 함량은 100kg 당 13kg~16kg 정도로 투입한다.

3차 상부탄성층은 EPDM칩을 2~4MM정도로 절단된것과 컬러톱밥을 컬러에 맞춰 7:3정도로 혼합한다음 포설한다. 노출면이 고무와 톱밥이 혼합되어 미관상 보기좋고 자연친환경적이면서 도시미관과 조화를 이룰수있다.

컬러톱밥은 EPDM칩과 비슷한 색깔로 혼합한다.이때 EPDM100으로 본다면 컬러톱밥은 이에 30%정도 비율로 보면된다. 이때 우레탄수지바인더의 함량은 전체중량의 20~25%정도로 투입되는게 바람직하다. 이때 히팅로라의 온도는 150~200℃정도로 작업하는게 바람직하다.

본 발명의 일실시 예에 따른 친환경 탄성바닥재의 시공방법을 구체적으로 살펴본다.

도 2를 참조하면, 노상(10)에 하부보조기층(12)을 평탄작업하고, 부직포(14)를 깔아준다음, 50T 내지 25T의 탄화콜크판을 깔아서 1차 탄성층(16)을 준비하며, 그 다음 2차로 타이어칩을 4~10mm로 분쇄한것과 콜크를 3~8mm로 분쇄한 콜크칩을 5:5비율로 혼합하여 우레탄수지를 첨가하여 포설하되, 포설전 탄화콜크판에 우레탄 수지 바인더가 충분히 흡수되게 발라준다. 충분히 발라주지않으면 탄화콜크판과 2차탄성층(18)의 분리현상이 나므로 신중하게 발라줘야 한다. 이때 히팅로라의 온도는 100~150℃정도로 하며, 우레탄수지 함량은 100kg 당 13kg~16kg 정도로 투입한다. 이때 우레탄수지바인더가 과다하게 사용되면 탄성이 많이 떨어지므로 적절한 배합이 요구된다. 다음공정으로 들어가기전에 양생상태를 확인하여 작업을 진행한다. 통상 24시간에서 36시간정도가 적당하다.

3차 탄성층(20)의 주재료로 사용되는 EPDM컬러칩은 2~4MM크기로 절단된 것이 사용되며, 컬러톱밥은 0.5~1MM내외로 분쇄된 것을 사용한다. 이때 EPDM칩과 컬러톱밥의 비율은 7:3정도로 한다. 우레탄수지 바인더의 함량은 전체중량의 20~25%정도로 투입한다. 히팅로라의 온도는 150~200℃ 정도로 작업한다.

상술한 바와 같은 구성에 의해서 본 발명의 바람직한 일실시 예에 따른 친환경 탄성바닥재의 시공방법은 다음과 같이 진행된다.

먼저 준비공정으로서 공사구획확보 및 노상다짐 공정이 진행된다(ST2).

이후, 하부보조기층 평탄작업 및 레벨링 공정이 진행된다(ST4).

이후, 1차 탄성층인 탄화콜크판 설치공정이 진행된다(ST6).

이후, 2차 탄성층(고무칩+콜크가루)혼합 및 포설 공정이 진행된다(ST8).

이후, 3차 탄성층(EPDM칩+컬러톱밥)혼합및 포설 공정이 진행된다(ST10).

이후, 양생공정이 진행된다(ST12).

본 발명의 기술 사상은 상기 바람직한 실시 예에 따라 구체적으로 기술되었으나, 상기한 실시 예는 그 설명을 위한 것이며 그 제한을 위한 것이 아님을 주의하여야 한다. 또한, 본 발명의 기술 분야의 통상의 전문가라면 본 발명의 기술 사상의 범위 내에서 다양한 실시 예가 가능함을 이해할 수 있을 것이다.

도 1은 종래의 탄성바닥재의 시공 단면을 도시한 단면 사시도

도 2는 본 발명의 일실시 예에 따른 친환경 탄성바닥재의 시공 단면을 도시한 단면도

도 3은 본 발명의 일실시 예에 따른 친환경 탄성바닥재의 시공방법을 나타내는 흐름도

* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *

10. 노상(지면)

12. 하부보조기층

14. 부직포

16. 1차 탄성층(탄화콜크판)

18. 2차 탄성층

20. 3차 탄성층

Claims (6)

1. 확보된 공사구획의 지반을 균일하게 하는 지반 다짐단계와,

   상기 지반 상부면에 하부보조기층을 깔고 평탄작업하는 하부보조기층 레벨링단계와,

   상기 하부보조기층상에 탄화콜크판을 까는 1차 탄성층 설치단계와,

   상기 1차 탄성층 상부면에 고무칩과 콜크가루를 우레탄수지와 혼합하여 포설하는 2차 탄성층 혼합 및 포설 단계와,

   상기 2차 탄성층의 양생 후에 상기 2차 상부면에 EPDM칩과 컬러톱밥을 우레탄수지와 혼합하여 포설하는 3차 탄성층 혼합 및 포설 단계와,

   상기 3차 탄성층을 양생 시키는 3차 탄성층 양생 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 친환경 탄성바닥재의 시공방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 하부보조기층을 레베링 단계 후 부직포를 깔아 주는 단계를 수행하는 것을 특징으로 하는 친환경 탄성바닥재의 시공방법.
3. 제1항에 있어서, 상기 1 차 탄성층의 두께는 25T 내지 50T의 두께를 가지는 것을 특징으로 하는 친환경 탄성바닥재의 시공방법.
4. 제1항에 있어서, 상기 2차 탄성층은 타이어칩을 4~10mm로 분쇄한것과 콜크를 3~8mm로 분쇄한 콜크칩을 5:5비율로 혼합하여 우레탄수지를 첨가하여 포설하되 포설전 탄화콜크판에 우레탄수지 바인더가 충분히 흡수되도록 발라준 것을 특징으로 하며, 이때 히팅로라의 온도는 100~150℃, 우레탄수지 함량은 100kg 당 13kg~16kg 가 투입된 것을 특징으로 하는 친환경 탄성바닥재의 시공방법.
5. 제4항에 있어서, 상기 2차 탄성층은 다음공정으로 들어가기전에 24시간 내지 36시간 양생상태를 확인하여 작업을 진행하는 것을 특징으로 하는 친환경 탄성바닥재의 시공방법.
6. 제1항에 있어서, 상기 3차 탄성층의 주재료로 사용되는 EPDM컬러칩은 2~4MM크기로 절단된것이 사용되며, 컬러톱밥은 0.5~1MM내외로 분쇄된것을 사용하고, 이때 EPDM칩과 컬러톱밥의 비율은 7:3 이며, 우레탄수지 바인더의 함량은 전체중량의 20~25%정도로 투입하고, 히팅로라의 온도는 150~200℃에서 작업하는 것을 특징으로 하는 친환경 탄성바닥재의 시공방법.

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