KR20100076773A - 흡착제 충진용 바스켓 및 이를 구비한 흡착탑 - Google Patents

Abstract

본 발명은 탈황 반응기에서 입자 형태의 흡착제를 반응기 내부 공간에 흡착제용 바스켓을 이용하여 손상을 방지하고, 장시간 반응 후 흡착제의 활성이 낮아져 흡착제를 교체해야 할 때 보다 용이하게 교체 할 수 있는 방법에 관한 것이다. 흡착제를 반응기 내부에 충진하기 위해 반응기 내부 단면과 동일한 모양의 촉매 충진용 바스켓을 사용하여 촉매는 빠져나오지 못하게 하면서 반응물질을 통과시킬 수 있는 망구조의 메시 스크린과 보강 프레임으로 만들어진 흡착제 충진용 바스켓을 만들었다. 흡착제 충진용 바스켓을 여러 층 적층함으로써 하부에 위치한 촉매가 손상되지 않고도 다량의 흡착제를 반응기 쉘 내에 충진할 수 있다.

Description

흡착제 충진용 바스켓 및 이를 구비한 흡착탑{Basket for loading absorbent and absorbent tower having the same}

본 발명은 흡착제 충진용 바스켓 및 이를 구비한 탈황 흡착탑에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 탈황 설비에 사용되는 흡착탑으로서 흡착제의 교체 및 재생이 용이한 흡착탑과 이에 사용되는 흡착제 충진용 바스켓에 관한 것이다.

본 발명에서 흡착탑은 기상에서 고형촉매 및 흡착제를 사용하는 불균일 반응에 특히 유용한 반응기로써, 통상 상온에서 황을 제거하는데 사용되는 장치이다.

도 1은 종래의 탈황 흡착탑의 구성을 보여주는 부분 단면도가 도시되어 있다.

도 1에 도시된 것과 같이, 종래의 흡착탑(50)은 내부에 고형의 흡착제(2)를 담고 있는 반응기 쉘(1)을 포함한다. 반응기 쉘(1) 상단에 원료가 공급되는 가스 입구(gas inlet)(3)가 있으며, 반응 전 흡착제를 충진할 수 있는 흡착제 투입구(Man-way)(4)가 달려있다. 또한 반응 가스가 배출되는 가스 출구(gas outlet)(5)가 있으며, 흡착제의 활성이 줄어들어 흡착제를 교체할 때 사용되는 흡착제 배출구(8)가 반응기 쉘(1) 하부의 측면에 설치되어 있다.

하지만 흡착제의 활성이 떨어져 흡착제를 교체할 때, 사용된 흡착제에 따라 다르지만 흡착제끼리 서로 뭉쳐 반응기 쉘(1) 하부에 위치한 흡착제 배출구(8)를 통해 교체하는 작업이 어려운 문제점이 있었다. 예를 들어, 탈황용 흡착제를 흡착탑(50)에 충진하는 경우, 유입가스의 성분 중에 미량의 수분이 존재하게 되면, 이 수분이 첨착 활성탄이나 제올라이트 계열의 흡착제에 흡착 하게 된다. 이로 인해 흡착제가 큰 덩어리 형태로 고착되어 흡착제의 제거 및 재충진에 상당한 어려움이 따르게 된다. 이에 이를 개선할 수 있는 새로운 구조의 흡착탑을 고안할 필요성이 크게 대두되어 왔다.

본 발명은 상기한 문제점을 포함한 여러 가지 문제점을 해결하기 위한 것으로, 본 발명의 목적은 입자 형태의 흡착제를 사용하는 흡착탑에서 흡착제의 파손을 줄일 수 있고, 흡착제의 활성이 낮아졌을 때 이를 보다 용이하게 교체할 수 있는 새로운 구조의 흡착탑을 제공하는 것이다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 포함한 여러 가지 문제점을 극복하기 위해 다음과 같은 해결 수단을 제시한다.

흡착제를 반응기 내부에 충진하기 위해 반응기 내부 단면과 동일한 모양의 촉매 충진용 바스켓을 사용하여 촉매는 빠져나오지 못하게 하면서 반응물질을 통과시킬 수 있는 망구조의 메시 스크린과 보강 프레임으로 만들어진 흡착제 충진용 바스켓을 만들었다. 흡착제 충진용 바스켓을 여러 층 적층함으로써 하부에 위치한 촉매가 손상되지 않고도 다량의 흡착제를 반응기 쉘 내에 충진할 수 있다.

보다 상세히 살펴보면, 상기와 같은 본 발명의 목적은, 일부분 이상이 상기 반응기 쉘의 중공부의 내벽면의 형상에 대응하는 형상으로 만들어지고 상기 중공부에 삽입 가능한 크기를 가지는 보강 프레임;

상기 보강 프레임과 결합되고 상기 보강 프레임의 측면 외부를 감싸는 측면 플레이트;

상기 보강 프레임에 결합되어 바닥면을 형성하는 타공판; 및

상기 타공판 상에 배치된 메시 스크린을 포함하는 흡착제 충진용 바스켓을 제공함으로써 달성된다.

여기서, 상기 보강 프레임의 상측에 연결된 둘 이상의 리프팅 러그를 더 포함할 수 있고,

여기서, 상기 타공판의 관통홀들은 상기 타공판의 중앙으로부터 외곽으로 멀어질수록 그 평균 직경이 더 커지도록 만들어질 수 있다.

또는 상기와 같은 본 발명의 목적은, 중공부를 구비하는 반응기 쉘;

상기 반응기 쉘의 상부를 덮는 커버;

상기 커버에 연결되어 상기 반응기 쉘 내부에 흡착 가스를 공급하는 가스 공급부;

상기 반응기 쉘의 하부에 연결되어 가스를 배출하는 가스 배출부;

상기 중공부에 설치된 복수의 바스켓; 및

상기 바스켓에 담긴 흡착제를 포함하는 흡착탑을 제공함으로써 달성된다.

여기서, 상기 복수의 바스켓은 상기 중공부 내에서 상기 가스 공급부로부터 상기 가스 배출부 방향과 나란하게 적층될 수 있고,

여기서, 상기 바스켓은, 일부분 이상이 상기 반응기 쉘의 중공부의 내벽면의 형상에 대응하는 형상으로 만들어지고 상기 중공부에 삽입 가능한 크기를 가지는 보강 프레임;

상기 보강 프레임과 결합되고 상기 보강 프레임의 측면 외부를 감싸는 측면 플레이트;

복수의 관통홀이 천공되어 있고, 상기 보강 프레임에 결합되어 바닥면을 형성하는 타공판;

상기 타공판 상에 배치된 메시 스크린; 및

상기 보강 프레임에 연결된 둘 이상의 리프팅 러그를 포함하고,

상기 흡착제는 상기 메시 스크린, 상기 측면 플레이트에 의해 형성되는 공간에 배치될 수 있다.

여기서, 상기 타공판의 관통홀들은 상기 타공판의 중앙으로부터 외곽으로 멀어질수록 그 평균 직경이 더 커지도록 만들어질 수 있다.

본 발명에서는 충진용 바스켓을 반응기 내부에 여러 층으로 적층하는 형태를 적용함으로써 하부에 위치한 흡착제가 상부에 위치한 흡착제의 하중에 의해 분쇄되는 것을 방지할 수 있다.

또한, 흡착제 및 촉매의 교체시기에 각 층을 이루는 바스켓 별로 교체할 수 있어서 교체 작업을 보다 손쉽게 할 수 있다.

또한, 흡착제 바스켓 하부 타공판의 기공 크기를 중앙부에는 작게 하고, 외곽으로 갈수록 크게 하여 가스의 확산이 원활하게 일어나도록 하고, 이를 통해 흡착탑 안에서 보다 많은 흡착제가 반응에 참여할 수 있도록 할 수 있다. 결과적으로, 흡착제 충진층을 빠져나가는 미반응 물질이 거의 없게 되는 효과를 가진다.

또한, 상온 흡착 탈황 기술을 이용하여 황 성분을 제거하기 위해서는 흡착 물질의 종류가 크게 다른 경우에는 흡착제의 종류가 달라지는데, TBM(Tertiary Butyl Mercaptan)와 THT(Tetra Hydro Thiophene)의 경우 서로 다른 흡착제를 사용하게 된다. 이러한 경우에 흡착제를 순차적으로 충진 및 교체가 용이한 본 발명의 구조 하에서는 서로 다른 흡착제를 적용하는 것이 대단히 용이해 진다.

또한, 최하단의 흡착제에 영향을 끼치지 않으므로 보다 많은 흡착제를 한 개의 반응기 내부에 충진할 수 있다. 또한, 각종 산업 플랜트(Plant)에서 사용되는 흡착제 및 촉매 충진 시 발생할 수 있는 장치의 손상 및 형태 변형의 문제를 예방할 수 있다.

최근 대기오염 규제에 따른 발전설비의 개발이 시급한 과제로 대두되고 있다. 그 중 연료전지를 이용한고효율 발전설비가 기존의 대기오염 문제를 타계할 수단으로 각광 받고 있다. 연료전지의 발전시스템의 연료 가스로는 천연가스나 매립지 부생가스 및 바이오가스 등을 사용할 수 있다.

천연가스를 공급할 때에는 가스 누출을 감지할 수 있도록 유기황 화합물인 H₂S, COS, thiophen, mercaptan 등을 부취제로 첨가하게 되는데, 각 국마다 첨가 방법이나 농도 기준이 다르며 국내에서는 THT(tetra hydro thiophen, C₄H₈S)와 TBM(tertiary butyl mercaptan, C₄H₁₀S)을 7:3으로 혼합된 부취제를 약 3.8 ppm(체적비율) 정도 섞어서 공급하고 있다.

이 부취제는 Ni-계열 촉매로 이루어진 개질 반응 촉매나 용융탄산염형 연료전지(Molten Carbonate Fuel Cell: 이하 MCFC) 전극 촉매와 화학적 결합을 하여 NiS를 생성하게 된다. 도 1에는 이러한 NiS 형성 과정을 보여주는 도면이 도시되어 있다.

생성된 NiS는 개질반응이나 MCFC 전극 반응에 불활성인 것으로 알려져 있다. 이러한 현상은 촉매에 대한 피독현상(Poisoning)으로 설명되며, 도 1과 같이 금속성 Ni로 이루어져 있는 촉매 활성점과 차례로 하나씩 결합하기 때문에, 미량의 황화물에 의한 피독은 촉매의 활성을 서서히 감소시키게 된다.

천연가스 이외에도 매립지 부생가스나 바이오가스과 같은 고농도의 CH₄를 함유하고 있는 가스들은 연료전지시스템용 연료가스로 사용될 수 있는데, 이 가스들의 경우에도 H₂S와 같은 황화물을 상당히 높은 농도로 함유하고 있어 흡착탑을 거친 후 연료전지시스템으로 공급되어져야 한다.

실제로 Ni-계열의 촉매로 이루어진 연료개질기에 도입되기 이전에 유황성분의 농도를 반드시 0.1 ppmv 이하로 낮춰야 개질기 촉매 및 전극의 수명과 효율에 영향을 미치지 않고 원하는 연료전지 효율을 구현할 수 있다.

탈황공정은 탄화수소 중에 미량 포함되어 있는 황화물을 제거하는 공정으로 연료 처리 공정에 있어서 필수불가결한 공정이다. 현재 사용 중인 탈황공정은 습식과 건식의 두 가지로 나누어 볼 수 있으며, 건식 탈황공정은 운전 온도에 따라 상온 탈황과 고온 탈황으로 다시 나누어 설명할 수 있다. 습식 탈황 공정은 기상의 원료가스를 석회석이 함유된 물속으로 통과시키면서 황화물을 제거하는 공정으로 접촉면적을 넓혀주기 위해 사이클론 반응기와 같은 기구를 이용한다. 건식 탈 황공정은 습식 탈황공정과는 달리 물이 없는 상태에서 촉매나 흡착제가 충진되어 있는 반응기에 황화물이 함유되어 있는 원료가스를 통과시키면서 반응을 유도하는 공정이다. 건식 탈황공정은 습식 탈황공정에 비해 초기 투자비가 낮고 유지보수가 간단하다는 장점을 가진다. 최근 들어 시스템의 컴팩트화를 추구하면서 시스템 구성이 복잡한 고온 건식 탈황보다는 상온 흡착탈황 공정을 사용하는 경우가 점차 많아지고 있다.

고온에서의 탈황 기술은 수소화탈황(hydrodesulfurzation, HDS) 및 ZnO를 이용한 흡수반응으로 이루어지며, 섭씨 350 내지 400도의 온도 조건이 필요하다. 보통 수소 생산에 가장 많이 이용되는 대규모의 수증기 개질 공정의 경우 탈황을 위하여 수소화탈황을 수행하는 것이 일반적이다. 국내 공장에서도 대부분 외국의 탈황촉매를 이용하여 수소화탈황에 이용하고 있다. 수소화탈황공정에 의하여 황의 농도를 0.1 ppmv까지 낮출 수 있지만, HDS를 위해서는 탈황에 필요한 온도인 섭씨 350도까지 반응기의 온도를 올려야 하는 불편함과, 개질기와 연결의 어려움, 반응 시 수소를 소모해야 하는 점과 운전이 복잡하다는 단점이 있다. 따라서 연료에 황성분이 아주 많거나 대규모의 황제거가 필요한 경우를 제외하면, 연료전지용으로 보다 간단한 상온 흡착 탈황 방법이 많이 사용되고 있고, 개질 시스템에서 사용하는데 각광을 받고 있으며 천연가스 내에 함유된 부취제 제거를 위해 사용 가능한 것으로 알려져 있다. 지금까지 국내외에서 황화물 흡착제로 전이 금속을 담지한 활성탄, 다공성 구조를 가지는 결정성 물질인 제올라이트, clay 광물을 비롯한 다양한 미네랄 등이 개발 중에 있다.

이러한 황화물 흡착제는 흡착탑 내부에 충진 시 촉매 손상이 발생할 수 있으며, 반응이 장시간 진행되어 흡착제가 분쇄되는 경우에는 반응기 하부의 가스 유동 통로가 막힐 수 있다. 흡착제 가루 및 알갱이가 반응기 하부를 통과하는 경우에는 다른 시스템에 영향을 미칠 수도 있다. 또한 사용되는 흡착제의 활성이 줄어들어 흡착제를 교체해야 할 시기에 이르렀을 때 기존의 흡착탑은 보통 하부 반응기 쉘에 설치되어 있는 촉매 제거구(Man-way)로 흡착제를 제거해야 한다는 번거로움이 있었다. 본 발명에서는 이러한 여러 가지 문제에 대한 종합적인 해결책을 제시한다.

이하에서는, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 보다 상세히 설명한다.

도 3에는 본원 발명의 흡착탑의 외관을 보여주는 사시도가 도시되어 있고, 도 4에는 도 3의 흡착탑에서 내부의 바스켓들을 인양한 상태를 보여주는 사시도가 도시되어 있으며, 도 5에는 개별 바스켓의 구성을 보여주는 분리 사시도가 도시되어 있다.

도 3 내지 5에 도시된 것과 같이, 본 발명에 따른 흡착탑(50)은, 중공부를 구비하는 반응기 쉘(10); 상기 반응기 쉘(10)의 상부를 덮는 커버(12); 상기 커버(12)에 연결되어 상기 반응기 쉘(10) 내부에 흡착 가스를 공급하는 가스 공급부(11); 상기 반응기 쉘(10)의 하부에 연결되어 가스를 배출하는 가스 배출부(13); 상기 중공부에 설치된 복수의 바스켓(9); 및 상기 바스켓(9)에 담긴 흡착제(2)를 포함한다.

상기 복수의 바스켓은 상기 중공부 내에서 상기 가스 공급부로부터 상기 가 스 배출부 방향과 나란하게 적층될 수 있다. 즉, 도 4에 도시된 것과 같이, 각각의 바스켓이 원통형상을 가지고, 이 각각의 바스켓들이 그 길이 방향으로 나란히 적층될 수 있다.

도 5에 도시된 것과 같이, 상기 바스켓(9)은, 일부분 이상이 상기 반응기 쉘(10)의 중공부의 내벽면의 형상에 대응하는 형상으로 만들어지고 상기 중공부에 삽입 가능한 크기를 가지는 보강 프레임(9a); 상기 보강 프레임(9a)과 결합되고 상기 보강 프레임(9a)의 측면 외부를 감싸는 측면 플레이트(9c); 복수의 관통홀이 천공되어 있고, 상기 보강 프레임에 결합되어 바닥면을 형성하는 타공판(9f); 상기 타공판(9f)상에 배치된 메시 스크린(9e); 및 상기 보강 프레임(9a)에 연결된 둘 이상의 리프팅 러그(9d)를 포함하고, 상기 흡착제(2)는 상기 메시 스크린(9e), 상기 측면 플레이트(9c)에 의해 형성되는 공간에 배치될 수 있다.

상기 메시 스크린 및 타공판의 기능은 다음과 같다. 초기 시스템 가동 전 반응기 쉘(10) 내부에 흡착제(2)를 충진할 때 흡착제가 손상되어 부스러진 가루가 발생할 수 있으며, 장시간 반응 시 촉매 및 흡착제의 노화현상으로 인하여 부스러질 수 있기 때문에 흡착제 하부에 메시 스크린(9e)을 설치하여 부스러진 알갱이 및 가루가 하위 시스템으로 흘러들어가 하위 장비에 영향을 미치는 것을 방지한다. 그 하부에 타공판(9f)을 설치하여 흡착제의 무게를 지지할 수 있도록 한다.

도 6에는 상기 타공판의 일 실시예를 보여주는 도면이 도시되어 있다.

도 6에 도시된 것과 같이, 상기 타공판의 관통홀들은 상기 타공판의 중앙으로부터 외곽으로 멀어질수록 그 평균 직경이 더 커지도록 배치된다.

본 발명에서는 망 형태의 메시 스크린과 보강 프레임과 측면 플레이트가 결합되어 만들어진 바스켓에 흡착제를 충진한 후 여러 층으로 적층하기 때문에 하부에 적층된 흡착제의 파손을 방지할 수 있으며, 반응기 내부에서 흡착제들이 고착된 경우 보다 쉽게 이를 제거할 수 있다.

또한, 각각의 바스켓에 리프팅 러그가 설치되어 있으므로, 이를 이용하여 기중기 등으로 바스켓을 인용하면, 장시간 플랜트의 가동 후 흡착제를 교체할 때에 흡착제 교체 작업을 보다 손쉽게 할 수 있다.

일반적으로 탈황 흡착탑은 황성분의 흡착을 촉진시키기 위해 반응기 내부에 흡착제 바스켓을 적용하여 흡착제 및 촉매층에 반응물질을 보다 효율적으로 통과시킬 수 있도록 고안된 것으로, 본 발명과 같은 구성을 가지는 경우에는 반응 후 흡착제 및 촉매의 교체를 편리하게 할 수 있다. 본 발명의 흡착탑 및 이에 사용되는 흡착제 충진용 바스켓은 상온에서 반응하는 탈황 공정뿐만 아니라 그 외의 화학공정에서 다용도로 사용될 수 있다.

본 발명에 의하면 복수의 바스켓이 적층되기 때문에 결과적으로 반응기 쉘 내부에는 바스켓의 수에 대응하는 개수의 메시 스크린(9e)이 설치되게 된다. 이로 인해 메시 스크린을 단순히 반응기 쉘 내에 하나만 설치하는 경우에 비해 분쇄된 흡착제가 반응기 쉘 하부로 이동하는 것을 효과적으로 차단할 수 있다.

본 발명의 실린더형 흡착탑은 흡착제 바스켓(9)을 내부에 수용 가능하다. 반응기를 크게 분류하자면 반응용기 상단에 원료가 공급되는 가스 공급부(gas inlet)(11)가 있으며, 반응 전 흡착제를 충진할 수 있고 흡착제의 활성이 줄어들어 흡착제를 교체할 때 사용될 수 있는 커버(12)가 반응기 쉘(10) 상부에 설치된다. 커버(12)의 직경을 반응기 쉘(10)의 크기와 실질적으로 같게 함으로써 흡착제 충진용 바스켓(9)의 삽입 및 제거 시 바스켓이 손상되거나 형태가 변형되지 않는다. 또한 기존 흡착탑에서 사용한 촉매 배출구(Man-way)를 제거함으로써 흡착탑의 디자인이 보다 간편하게 되었다. 그밖에 흡착탑 하부에 가스가 배출되는 가스 배출구(gas outlet)(13)가 형성되어 있다.

흡착탑에 사용되는 흡착제 충진용 바스켓(9)은 바람직하게는 흡착탑의 내부에 밀착되어야 하지만, 흡착제 바스켓 교체 시 흡착탑의 내부 벽과 흡착제 바스켓이 서로 끼어 외부로 꺼내는데 어려움이 있기 때문에 반응기 내부 벽면과 1 cm정도의 간격을 두고 제작한다. 흡착제 충진용 바스켓을 통하여 가스 출구로 유체가 흐르는 대신 벽 사이로 흐르는 것은 흡착제 바스켓 상부를 O-링 봉합물과 개스킷(14)을 끼워 유체가 틈 사이로 흐르는 것을 방지한다. 여기서는 온도 및 반응 가스 조성에 따라 다른 수단(개스킷, 패킹, 기타 실링 수단)이 적당할 수 있다.

상온에서 이루어지는 탈황 공정은 일반적으로 그다지 높지 않은 압력에서 유지되며, 내부 압력으로 인하여 O-링 봉합물 및 개스킷이 움직이지 않는다. 왜냐하면 높은 압력은 전체 흡착탑 내부 공간 내에서 실질적으로 동등하기 때문이다. 따라서 O-링, 개스킷 또는 유사 수단들(패킹제)은 가스 흐름에 의하여 달라지는 압력만을 처리할 수 있으면 된다.

흡착제 충진용 바스켓은 화학 공학 및 금속 가공 분야에서 수용 가능한 기술에 의하여 쉽게 조립될 수 있으며, 예를 들어, 도 5에 나타낸 부품의 조립에 의한 다. 흡착제 충진용 바스켓은 다음과 같은 구조로 이루어져 있다. 흡착제의 무게를 지지할 수 있는 보강 프레임(9a), 측면 플레이트(9c), 리프팅 러그(9d)를 구비한 흡착제 충진용 바스켓을 흡착탑 내부에 삽입 및 인양하는 방식으로 운용된다. 상기 리프팅 러그는 도면에서는 3개가 달려 있으나, 그 개수에 제한은 없다.

또한, 바스켓 바닥에 흡착제 알갱이 및 가루가 하위 시스템으로 흘러 들어가는 것은 메시 스크린(9e)을 삽입하여 방지하고, 흡착제의 무게를 지지하기 위해 타공판(9f)을 설치한다.

흡착제 충진용 바스켓을 사용 전 흡착탑 내부에 흡착제의 충진 시 흡착제가 손상되어 부스러진 가루 및 알갱이가 발생할 수 있었다. 이로 인해 하부에 설치되어 있는 메시 스크린에 알갱이 및 가루가 쌓일 수 있으며, 장시간 반응 시 흡착제의 노화현상으로 인하여 흡착제가 조금씩 부스러져 흡착제 하부에 설치된 메시 스크린(9e)에 이러한 것들이 쌓여 압력강하가 발생할 수 있었다. 하지만 흡착제 충진용 바스켓(9)을 흡착탑 내부에 여러 개 적층하여 사용하였을 경우 기존의 흡착탑에서 발생할 수 있는 반응기 최하단의 메시 스크린의 막힘 현상을 방지 할 수 있다.

또한 반응기 내부의 압력 강하를 줄일 수 있으며, 흡착제를 여러 개의 바스켓에 나눠 충진함으로써 흡착제의 손상 없이 보다 많은 양의 주입 원료를 사용하여 반응을 시킬 수 있다. 기존의 흡착탑 디자인에서는 촉매 중앙부의 흡착제에만 집중적으로 반응을 하여 중앙에 위치한 흡착제의 활성이 주변에 있는 것보다 빨리 줄어들어 흡착제의 교체 시기가 빨랐고, 주변 흡착제는 사용이 안 된 상태에서 교체 해야 한다는 문제점을 가지고 있었지만, 여러 개의 흡착제 충진용 바스켓을 사용하여 타공판(9f)의 기공 크기를 중앙부에는 작게 하고, 외곽으로 갈수록 크게 하여 흡착제의 중앙부가 반응가스와 닿는 비표면적을 넓게 하여 흡착탑 안에서 보다 많은 흡착제가 반응에 참여 할 수 있다. 이때 흡착제 베드를 빠져나가는 미반응 물질이 거의 없게 될 수 있다. 또한 여기서 메시 스크린의 공극 크기는 특정 촉매 크기 및 마모에 의한 예상되는 가루의 생성에 따라 다양화된다.

지금까지 본 발명을 설명함에 있어, 도면에 도시된 실시예를 참고로 설명하였으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 본 기술분야의 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 다른 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의하여 정해져야 할 것이다.

도 1은 황 성분에 의한 Ni 촉매의 피독현상을 보여주는 도면

도 2는 종래 기술에 따른 흡착탑의 구성을 보여주는 부분 단면도.

도 3은 본 발명에 따른 흡착탑의 외관을 보여주는 사시도.

도 4는 도 3의 흡착탑에서 바스켓들을 인양한 상태를 보여주는 도면.

도 5는 본 발명에 따른 흡착제 충진용 바스켓의 분리 사시도로서 흡착제와 함께 도시된 흡착제 충진용 바스켓의 도면.

도 6은 타공판의 일실시예의 구성을 보여주는 평면도.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

1, 50: 흡착탑 2: 촉매 및/또는 흡착제

3, 11: 가스 공급부 4: 흡착제 주입구(man-way)

5, 13: 가스 배출부 8: 흡착제 배출구(man-way)

9: 흡착제 충진용 바스켓 9a: 보강 프레임

9c: 측면 플레이트 9d: 리프팅 러그(lifting lug)

9e: 메시 스크린(mesh screen) 9f: 타공판

10: 반응기 쉘 12: 커버

14: 개스킷

Claims (7)

1. 일부분 이상이 상기 반응기 쉘의 중공부의 내벽면의 형상에 대응하는 형상으로 만들어지고 상기 중공부에 삽입 가능한 크기를 가지는 보강 프레임;

   상기 보강 프레임과 결합되고 상기 보강 프레임의 측면 외부를 감싸는 측면 플레이트;

   상기 보강 프레임에 결합되어 바닥면을 형성하는 타공판; 및

   상기 타공판 상에 배치된 메시 스크린을 포함하는 흡착제 충진용 바스켓.
2. 제1항에 있어서,

   상기 보강 프레임의 상측에 연결된 둘 이상의 리프팅 러그를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 흡착제 충진용 바스켓.
3. 제1항에 있어서,

   상기 타공판의 관통홀들은 상기 타공판의 중앙으로부터 외곽으로 멀어질수록 그 평균 직경이 더 커지는 것을 특징으로 하는 흡착제 충진용 바스켓.
4. 중공부를 구비하는 반응기 쉘;

   상기 반응기 쉘의 상부를 덮는 커버;

   상기 커버에 연결되어 상기 반응기 쉘 내부에 흡착 가스를 공급하는 가스 공 급부;

   상기 반응기 쉘의 하부에 연결되어 가스를 배출하는 가스 배출부;

   상기 중공부에 설치된 복수의 바스켓; 및

   상기 바스켓에 담긴 흡착제를 포함하는 흡착탑.
5. 제4항에 있어서,

   상기 복수의 바스켓은 상기 중공부 내에서 상기 가스 공급부로부터 상기 가스 배출부 방향과 나란하게 적층된 것을 특징으로 하는 흡착탑.
6. 제4항에 있어서,

   상기 바스켓은,

   일부분 이상이 상기 반응기 쉘의 중공부의 내벽면의 형상에 대응하는 형상으로 만들어지고 상기 중공부에 삽입 가능한 크기를 가지는 보강 프레임;

   상기 보강 프레임과 결합되고 상기 보강 프레임의 측면 외부를 감싸는 측면 플레이트;

   복수의 관통홀이 천공되어 있고, 상기 보강 프레임에 결합되어 바닥면을 형성하는 타공판;

   상기 타공판 상에 배치된 메시 스크린; 및

   상기 보강 프레임에 연결된 둘 이상의 리프팅 러그를 포함하고,

   상기 흡착제는 상기 메시 스크린, 상기 측면 플레이트에 의해 형성되는 공간 에 배치되는 것을 특징으로 하는 흡착탑.
7. 제6항에 있어서,

   상기 타공판의 관통홀들은 상기 타공판의 중앙으로부터 외곽으로 멀어질수록 그 평균 직경이 더 커지는 것을 특징으로 하는 흡착탑.

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