KR20100021240A - 밸브 스프링 측면 마킹 검사장치 - Google Patents

밸브 스프링 측면 마킹 검사장치

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Abstract

본 발명은 자동차 엔진에 들어가는 밸브 스프링의 상하 위치를 표시하기 위한 밸브 스프링의 측면 칼라 마킹을 양산 라인에서 전자동으로 전수 검사한 후, 합부 여부를 판정하여 마킹 불량 판정된 밸브 스프링을 자동으로 배출할 수 있도록 하는 밸브 스프링 측면 마킹 검사장치에 관한 것이다.
상기 밸브 스프링 측면 마킹 검사장치는, 제 1, 2 스프링 화상 획득용 카메라를 검사 위치로 이송된 각각의 밸브 스프링의 코일경 중심을 향하도록 카메라 설치판의 하부면에 등 간격으로 원상 배치되도록 설치하여 양산라인에서 제 1, 2 스프링 이송수단에 의해 검사 위치로 이송된 한 쌍의 밸브 스프링의 전체 둘레의 화상을 획득한 후 검사 컨트롤러에 의해 연산 처리 한 다음, 기 설정된 검사 색상 정보 값과 비교하여 전자동으로 마킹 합부 여부를 판정하여 마킹 불량 밸브 스프링을 자동으로 배출할 수 있도록 하여 밸브 스프링의 마킹 검사 시간과 작업 공수를 대폭 절감할 수 있을 뿐만 아니라, 밸브 스프링의 생산 효율을 대폭 향상시킬 수 있도록 하는 효과가 있다.
밸브 스프링, 측면 마킹, 자동차 엔진, 스프링 화상 획득용 카메라

Description

밸브 스프링 측면 마킹 검사장치{The side marking inspection equipment for valve spring}
본 발명은 밸브 스프링 측면 마킹 검사장치에 관한 것으로, 보다 상세하게는 자동차 엔진에 들어가는 밸브 스프링의 상하 위치를 표시하기 위한 밸브 스프링의 측면 칼라 마킹을 양산 라인에서 전자동으로 전수 검사한 후, 합부 여부를 판정하여 마킹 불량 판정된 밸브 스프링을 자동으로 배출할 수 있도록 하는 밸브 스프링 측면 마킹 검사장치에 관한 것이다.
이하, 배경기술과 그 문제점에 대하여 설명하면 다음과 같다.
통상적으로 자동차의 엔진 밸브에는 밸브 스프링이 장착되며, 상기와 같이 자동차의 엔진 밸브에 장착되는 엔진 밸브 스프링은 연료의 흡기와 폭발 후 연소 가스의 배기 시 완충 역할을 하는 것이다.
상기와 같은 엔진 밸브 스프링은 엔진 밸브에 장착 시 상하 구분이 있으며, 상기와 같이 상하 구분이 있는 엔진 밸브 스프링을 엔진 밸브에 상하를 뒤집어 장착하게 되면 엔진 소음이 증가하게 될 뿐만 아니라, 엔진의 성능과 내구성이 떨어 지게 된다.
그리하여, 종래에는 엔진 밸브 스프링의 상부 또는 하부 단면에 칼라 마킹을 하여 엔진 밸브 스프링의 상하 위치를 구별하였다.
그러나 엔진 밸브 스프링은 엔진 밸브 조립 시 상기 엔진 밸브에 수직으로 장착되어야 함으로써 상하 단면을 연마를 하게 되며, 상기와 같이 연마된 엔진 스프링의 상하 단면은 금속광택에 의해 마킹 색상의 구별을 어렵게 하는 요인이 되므로 엔진 밸브 스프링의 연마된 상하 단면에는 엔진 밸브 스프링의 상하를 구별하기 위한 칼라 마킹을 하는데 많은 어려움이 따랐다.
그리하여 최근에는 엔진 밸브 스프링의 측면부 상단의 360도 둘레에 칼라 마킹을 하여 조립 시의 확인을 쉽게 할 수 있도록 하는 추세이다.
그러나 종래에는 상기와 같이 엔진 밸브 스프링의 측면부 상단 둘레의 칼라 마킹이 제대로 되었는지를 확인하기 위해서는 작업자가 엔진 밸브 스프링의 양산 라인에서 상기 엔진 밸브 스프링을 직접 들고 360도 회전시키면서 칼라 마킹의 합수 여부를 직접 수작업으로 확인해야 함으로써 칼라 마킹의 검사 시간이 오래 걸릴 뿐만 아니라 과다한 작업 공수가 투입되고 작업자에게 근 골격계 질환을 유발시킨다는 문제점이 있었다.
따라서 본 발명의 목적은, 자동차 엔진에 장착되는 밸브 스프링의 상하 위치를 표시하기 위한 밸브 스프링의 측면 칼라 마킹을 양산 라인에서 전자동으로 전수 검사하여 합부 여부를 판정한 후, 마킹 불량 판정된 밸브 스프링을 자동으로 배출할 수 있도록 하는 밸브 스프링 측면 마킹 검사장치를 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 컨베이어 베드 상부면 양측에 설치되어 상기 컨베이어 베드 상부면에 일정간격 이격되도록 2열로 탑재되는 밸브 스프링을 일정간격으로 이동시키는 제 1, 2 스프링 이송수단의 상부에 위치하도록 설치되는 카메라 설치판; 상기 제 1 스프링 이송수단에 의해 컨베이어 베드 상부면 일측 중앙부의 검사 위치로 이송된 밸브 스프링의 코일경 중심을 향하도록 상기 카메라 설치판의 하부면에 등 간격으로 원상 배치되어 설치된 다수개의 제 1 라인 스프링 화상 획득용 카메라; 상기 제 2 스프링 이송수단에 의해 컨베이어 베드 상부면 타측 중앙부의 검사 위치로 이송된 밸브 스프링의 코일경 중심을 향하도록 상기 카메라 설치판의 하부면에 등 간격으로 원상 배치되어 설치된 다수개의 제 2 라인 스프링 화상 획득용 카메라; 상기 카메라 설치판의 하부면 양측에 일정간격 이격되도록 설치되는 다수개의 조명; 상기 제 1, 2 라인 스프링 화상 획득용 카메라와 화상 인터페이스에 의해 연결된 검사 컨트롤러; 상기 검사 컨트롤러 및 조명과 연결되는 조명 컨트롤러; 및 상기 제 1, 2 스프링 이송수단의 작동을 감지할 수 있도록 컨베이어 베드의 상부면 전방부 타측 끝단에 설치되어, DIO 인터페이스를 통해 상기 검사 컨트롤러와 연결되는 이송 감지센서;를 포함하여 구성되는 밸브스프링 측면 마킹 검사장치를 제공하는 것이다.
이상, 상술한 바와 같이 본 발명에 따른 밸브 스프링 측면 마킹 검사장치는, 제 1, 2 스프링 화상 획득용 카메라를 검사 위치로 이송된 각각의 밸브 스프링의 코일경 중심을 향하도록 카메라 설치판의 하부면에 등 간격으로 원상 배치되도록 설치하여 양산라인에서 제 1, 2 스프링 이송수단에 의해 검사 위치로 이송된 한 쌍의 밸브 스프링의 전체 둘레의 화상을 획득한 후 검사 컨트롤러에 의해 연산 처리 한 다음, 기 설정된 검사 색상 정보 값과 비교하여 전자동으로 마킹 합부 여부를 판정하여 마킹 불량 밸브 스프링을 자동으로 배출할 수 있도록 하여 밸브 스프링의 마킹 검사 시간과 작업 공수를 대폭 절감할 수 있을 뿐만 아니라, 밸브 스프링의 생산 효율을 대폭 향상시킬 수 있도록 하는 효과가 있어 매우 유용한 발명인 것이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명을 상세히 설명하면 다음과 같다.
도 1은 본 발명에 따른 일실시예에 의한 밸브 스프링 측면 마킹 검사장치를 설명하기 위한 평면도이고, 도 2는 본 발명에 따른 일실시예에 의한 밸브 스프링 측면 마킹 검사장치를 설명하기 위한 측면도이며, 도 3은 본 발명에 따른 일시예에 의한 밸브 스프링 마킹 검사장치를 설명하기 위한 블록도이다.
도 1 내지 도 3을 참조하면, 본 발명에 따른 일실시예에 의한 밸브 스프링 측면 마킹 검사장치(1)는, 카메라 설치판(10), 제 1, 2 라인 스프링 화상 획득용 카메라(11a)(11b)(11c)(12a)(12b)(12c), 다수개의 조명(13), 검사 컨트롤러(14), 조명 컨트롤러(15), 이송 감지센서(16)를 포함하여 구성된다.
상기와 같이 구성되는 본 발명에 따른 일실시예에 의한 밸브 스프링 측면 마킹 검사장치(1)의 카메라 설치판(10)은, 컨베이어 베드(17) 상부면 양측에 설치되어 상기 컨베이어 베드(17) 상부면에 일정간격 이격되도록 2열로 탑재되는 밸브 스프링(2)을 일정간격으로 이동시키는 제 1, 2 스프링 이송수단(18a)(18b)의 상부에 위치하도록 설치된다.
상기 제 1, 2 스프링 이송수단(18a)(18b)은, 상기 컨베이어 베드(17) 상부면에 좌우 슬라이딩 이동 가능하도록 설치된 한 쌍의 좌우 이송 프레임(180)과, 상기 한 쌍의 좌우 이송 프레임(180)의 내측면에 일정간격 이격되도록 부착되는 클램프 블록(181)과, 상기 좌우 이송 프레임(180)과 연결되어 상기 좌우 이송 프레임(180)을 좌우로 이송시키는 한 쌍의 좌우 이송 실린더(도시되지 않음)와, 상기 한 쌍의 좌우 이송 프레임(180)과 연결되어 상기 한 쌍의 좌우 이송 프레임(180)을 컨베이어 베드(17)의 전후로 이송시키는 전후 이송 모터(도시되지 않음)를 포함하여 구성된 것으로서, 이는 통상적인 스프링 이송수단에서 주지 관용적으로 사용되는 것으 로서 그 구성과 작동과정에 대한 상세한 설명은 생략한다.
상기 제 1 라인 스프링 화상 획득용 카메라(11a)(11b)(11c)는, 상기 제 1 스프링 이송수단(18a)에 의해 컨베이어 베드(17) 상부면 일측 중앙부의 검사 위치(A)로 이송된 밸브 스프링(2)의 코일경 중심(D)을 향하도록 상기 카메라 설치판(10)의 하부면에 등 간격으로 원상 배치되도록 설치된다.
또한, 상기 제 2 라인 스프링 화상 획득용 카메라(12a)(12b)(12c)는, 상기 제 2 스프링 이송수단(18b)에 의해 컨베이어 베드(17) 상부면 타측 중앙부의 검사 위치(A)로 이송된 밸브 스프링(2)의 코일경 중심(D')을 향하도록 상기 카메라 설치판(10)의 하부면에 등 간격으로 원상 배치되도록 설치된다.
여기서, 상기 제 1, 2 라인 스프링 화상 획득용 카메라(11a)(11b)(11c)(12a)(12b)(12c)는 칼라 카메라이다.
상기 다수개의 조명(13)은, 상기 카메라 설치판(10)의 하부면 양측에 일정간격 이격되도록 설치된다.
상기 검사 컨트롤러(14)는, 상기 제 1, 2 라인 스프링 화상 획득용 카메라(11a)(11b)(11c)(12a)(12b)(12c)와 화상 인터페이스(19)에 의해 연결된다.
상기 조명 컨트롤러(15)는, 상기 검사 컨트롤러(14) 및 조명(13)과 연결된다.
상기 이송 감지 센서(16)는, 제 1, 2 스프링 이송수단(18a)(18b)의 작동을 감지할 수 있도록 컨베이어 베드(17)의 상부면 전방부 타측 끝단에 설치되어, DIO 인터페이스(20)를 통해 상기 검사 컨트롤러(14)와 연결된다.
또한, 상기 컨베이어 베드(17)의 검사위치(A) 후방에는 불량 배출구(170)가 더 천공 형성되며, 상기 컨베이어 베드(17)의 후방부 양측에는 상기 불량 배출구(170)를 선택적으로 개폐 시킬 수 있는 불량 배출구 도어(210)가 일측 끝단부에 장착되며, DIO 인터페이스(20)를 통해 검사 컨트롤러(14)와 연결되는 한 쌍의 불량 배출 실린더(21)가 더 설치될 수 있다.
또한, 상기 검사 컨트롤러(14)에는 제 1, 2 라인 스프링 화상 획득용 카메라에 의하여 획득한 화상과 검사 실행 및 결과를 표시하는 표시장치(22)가 연결된다.
도 1 내지 도 6을 참조하여 본 발명에 따른 밸브 스프링 측면 마킹 검사장치를 사용하여 밸브 스프링의 측면 마킹을 검사하는 과정에 대하여 설명하면 다음과 같다. 설명의 편의를 위하여 밸브 스프링의 측면에 노란색이 마킹되어 있는 경우를 예를 들어 밸브 스프링의 측면 마킹을 검사하는 과정에 대하여 설명한다.
도 4는 본 발명에 따른 밸브 스프링의 측면 마킹 검사 실행 흐름도이고, 도 5는 검사 컨트롤러로 밸브 스프링의 측면에 노란색이 마킹되어 있는 경우의 색상을 설정한 예시도이며, 도 6은 밸브 스프링 측면 마킹 검사 실행 및 결과를 표시장치에 도시한 예시도이다.
도 1 내지 도 6을 참조하면, 밸브 스프링(2) 측면 마킹 검사를 하기 위해서는 먼저, 검사 컨트롤러(14)의 검사 프로그램을 이용하여 밸브 스프링(2)의 측면에 마킹되어 있는 검사 색상 번호(B)를 설정한다.
즉, 도 5에 도시된 바와 같이 사각형의 검사 영역(I)에 해당되는 칼라 색상 정보 값을 16구간으로 나누고 이를 확률 분포 그래프로 표시한 설정 칼라 패턴(E)에서 검사하고자 하는 노란색에 해당하는 구간 번호 3을 검사 컨트롤러(14)의 검사 프로그램을 이용하여 검사 색상 번호(B) 란에 설정한다.
여기서, 칼라 색상은 획득한 검사 영역(I)에 해당되는 화상의 화소 정보를 R(Red : 적색), G(Green : 녹색), B(Blue : 청색)로 구분하여 각각의 정보는 0 ~ 255bit로 나타내며, 칼라 색상의 정보 값(C)은 다음과 같은 수학식 1로 수치화 할 수 있다.
Figure 112008058334106-PAT00001
Figure 112008058334106-PAT00002
상기와 같이 수치화한 검사 영역(I)에 해당하는 색상 정보 값(C)을 16구간으로 나누고 이를 확률 분포 그래프로 설정 칼라 패턴(E) 란에 표시한 다음, 상기 설정 칼라 패턴(E) 란에서 노란색에 해당하는 구간 번호 3을 검사 컨트롤러(14)의 검사 프로그램을 이용하여 검사 색상 번호(B) 란에 설정하는 것이다.
상기와 같이 검사 색상 번호(B)를 설정한 후 검사 시작을 실행하게 되면, 먼저 조명(13)이 켜짐으로써 균일한 화상 정보를 얻기 위한 환경을 조성하게 된다.
여기서, 상기 조명(13)은 마킹 여부에 대한 변별력을 향상시키기 위하여 밸브 스프링(2)에 밝은 색상이 마킹되었을 경우에는 마킹 색상 보다 어두운 빛을 밸브 스프링(2) 측으로 비춰주고, 밸브 스프링(2)에 어두운 색상이 마킹되었을 경우에는 마킹 색상 보다 밝은 빛을 밸브 스프링(2) 측으로 비춰줄 수 있도록 검사 칼 라에 따라 검사 컨트롤러(14)에서 세팅된 조명 세기를 조명 컨트롤러(15)에 전달함으로써 상기 조명 컨트롤러(15)에 의해 그 세기가 조절된다.
상기와 같이 조명 컨트롤러(15)에 의해 검사 색상에 따라 세기가 조절된 조명(13)을 ON시킨 다음에는, 제 1, 2 스프링 이송수단(18a)(18b)을 작동시켜, 컨베이어 베드(17) 상부면에 일정간격 이격되도록 2열로 탑재된 밸브 스프링(2)을 일정간격으로 이동시키게 된다.
여기서, 상기 제 1, 2 스프링 이송수단(18a)(18b)은 작동여부가 이송 감지센서(16)에 의해 감지되어 DIO 인터페이스(20)를 통해 검사 컨트롤러(14)로 전달되어 상기 검사 컨트롤러(14)에 의해 판단된다.
즉, 제 1, 2 스프링 이송수단(18a)(18b)이 정지된 상태에서는 이송 감지센서(16)는 ON 상태가 되며, 제 1, 2 스프링 이송수단(18a)(18b)이 작동을 하게 되면 이송 감지센서(16)가 OFF 상태가 되므로 상기 이송 감지센서(16)가 OFF 상태에서 ON 상태가 되면, 검사 컨트롤러(14)는 제 1, 2 스프링 이송수단(18a)(18b)에 의해 밸브 스프링(2)의 이송이 완료된 것으로 판단하게 된다.
상기와 같이 이송 감지센서(16)가 OFF 상태에서 ON 상태가 되어, 검사 컨트롤러(14)가 제 1, 2 스프링 이송수단(18a)(18b)에 의해 밸브 스프링(2)의 이송이 완료된 것으로 판단하게 되면, 상기 검사 컨트롤러(14)는 제 1, 2 라인 스프링 화상 획득용 카메라(11a)(11b)(11c)(12a)(12b)(12c)를 작동시켜 제 1, 2 스프링 이송수단(18a)(18b)에 의해 컨베이어 베드(17) 상부면 양측 중앙부의 검사 위치(A)로 이송된 한 쌍의 밸브 스프링(2)의 측면 마킹 화상을 획득하여 화상 인터페이스(19) 를 통해 검사 컨트롤러(14)로 전달한다.
즉, 제 1 스프링 화상 획득용 카메라(11a)(11b)(11c)는 제 1 스프링 이송수단(18a)에 의해 컨베이어 베드(17) 상부면 일측 중앙부의 검사 위치(A)로 이송된 밸브 스프링(2)의 측면 전체 둘레의 화상을 획득하여 화상 인터페이스(19)를 통해 검사 컨트롤러(14)로 전달하며, 제 2 스프링 화상 획득용 카메라(12a)(12b)(12c)는 제 2 스프링 이송수단(18b)에 의해 컨베이어 베드(17) 상부면 타측 중앙부의 검사 위치(A)로 이송된 밸브 스프링(2)의 측면 전체 둘레의 화상을 획득하여 화상 인터페이스(19)를 통해 검사 컨트롤러(14)로 전달된다.
상기와 같이 검사 컨트롤러(14)에 화상 인터페이스(19)를 통해 제 1, 2 스프링 화상 획득용 카메라(11a)(11b)(11c)(12a)(12b)(12c)에 의해 획득된 밸브 스프링(2)의 화상이 전달되면, 상기 검사 컨트롤러(14)는 획득된 밸브 스프링(2) 화상의 색상정보를 연산 처리하여 설정된 검사 색상 정보와 비교하여 밸브 스프링(2)의 측면 마킹 합부 여부를 판정하여 도 6에 도시된 바와 같이 표시장치(22)를 통해 그 결과를 나타낸다.
즉, 검사 컨트롤러(14)에 의해 연산 처리된 밸브 스프링(2)의 화상의 색상정보 값과, 기 설정된 검사 색상 정보 값은 검사 컨트롤러(14)에 의해 비교되어 기 설정된 검사 색상 정보 값을 기준으로 하여 표시장치(22)에 도 6에 도시된 바와 같이 백분율로 표시되며, 그 값이 90% 이상 되는 경우에는 상기 검사 컨트롤러(14)는 마킹 합격 판정을 하게 되고, 그 값이 90% 미만일 경우에는 마킹 불량 판정을 하게 된다.
검사 결과 제 1 스프링 이송수단(18a)에 의해 이송된 밸브 스프링(2)의 측면 마킹이 불량이면 검사 컨트롤러(14)로부터 발생된 동작신호가 DIO 인터페이스(20)를 통해 제 1 스프링 이송수단(18a) 후방부 일측에 설치된 불량 배출실린더(21)에 전달되어 상기 불량 배출실린더(21)가 작동되어 불량 배출구 도어(210)가 제 1 스프링 이송수단(18a) 일측 끝단부로 이동됨으로써 불량 배출구(170)가 개방되도록 하여 제 1 스프링 이송수단(18a)에 의해 밸브 스프링(2)이 이송되면 마킹 불량 판정된 밸브 스프링(2)이 불량 배출구(170)를 통해 자동으로 배출되도록 한다.
또한 상술한 바와 마찬가지로 검사 결과 제 2 스프링 이송수단(18b)에 의해 이송된 밸브 스프링(2)의 측면 마킹이 불량이면 검사 컨트롤러(14)로부터 발생된 동작신호가 DIO 인터페이스(20)를 통해 제 2 스프링 이송수단(18b) 후방부 타측에 설치된 불량 배출실린더(21)에 전달되어 상기 불량 배출실린더(21)가 작동되어 불량 배출구 도어(210)가 제 2 스프링 이송수단(18b) 타측 끝단부로 이동됨으로써 불량 배출구(170)가 개방되도록 하여 제 2 스프링 이송수단(18b)에 의해 밸브 스프링(2)이 이송되면 마킹 불량 판정된 밸브 스프링(2)이 불량 배출구(170)를 통해 자동으로 배출되도록 한다.
상술한 과정을 반복하여 다수개의 밸브 스프링(2)의 측면 마킹 검사를 실시한 후 검사 컨트롤러(14)에 의해 검사 종료 신호가 발생하게 되면, 상기 검사 컨트롤러(14)에서 발생된 조명(13) OFF 신호가 조명 컨트롤러(15)로 전달되어 상기 조명 컨트롤러(15)에 의해 조명(13)이 OFF되면서 밸브 스프링(2)의 측면 마킹 검사가 종료된다.
본 발명은 상술한 특정의 바람직한 실시예에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변형실시가 가능한 것은 물론이고, 그와 같은 변경은 청구범위 기재의 범위 내에 있게 된다.
도 1은 본 발명에 따른 일실시예에 의한 밸브 스프링 측면 마킹 검사장치를 설명하기 위한 평면도.
도 2는 본 발명에 따른 일실시예에 의한 밸브 스프링 측면 마킹 검사장치를 설명하기 위한 측면도.
도 3은 본 발명에 따른 일시예에 의한 밸브 스프링 마킹 검사장치를 설명하기 위한 블록도.
도 4는 본 발명에 따른 밸브 스프링의 측면 마킹 검사 실행 흐름도.
도 5는 검사 컨트롤러로 밸브 스프링의 측면에 노란색이 마킹되어 있는 경우의 색상을 설정한 예시도.
도 6은 밸브 스프링 측면 마킹 검사 실행 및 결과를 표시장치에 도시한 예시도.
<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>
(1) : 밸브 스프링 측면 마킹 검사장치
(10) : 카메라 설치판
(11a)(11b)(11c) : 제 1 라인 스프링 화상 획득용 카메라
(12a)(12b)(12c) : 제 2 라인 스프링 화상 획득용 카메라
(13) : 조명 (14) : 검사 컨트롤러
(15) : 조명 컨트롤러 (16) : 이송 감지센서
(17) : 컨베이어 베드 (18a) : 제 1 스프링 이동수단
(18b) : 제 2 스프링 이동수단 (19) : 화상 인터페이스
(20) : DIO 인터페이스 (21) : 불량 배출실린더
(22) : 표시장치

Claims (2)

  1. 컨베이어 베드 상부면 양측에 설치되어 상기 컨베이어 베드 상부면에 일정간격 이격되도록 2열로 탑재되는 밸브 스프링을 일정간격으로 이동시키는 제 1, 2 스프링 이송수단의 상부에 위치하도록 설치되는 카메라 설치판;
    상기 제 1 스프링 이송수단에 의해 컨베이어 베드 상부면 일측 중앙부의 검사 위치로 이송된 밸브 스프링의 코일경 중심을 향하도록 상기 카메라 설치판의 하부면에 등 간격으로 원상 배치되어 설치된 다수개의 제 1 라인 스프링 화상 획득용 카메라;
    상기 제 2 스프링 이송수단에 의해 컨베이어 베드 상부면 타측 중앙부의 검사 위치로 이송된 밸브 스프링의 코일경 중심을 향하도록 상기 카메라 설치판의 하부면에 등 간격으로 원상 배치되어 설치된 다수개의 제 2 라인 스프링 화상 획득용 카메라;
    상기 카메라 설치판의 하부면 양측에 일정간격 이격되도록 설치되는 다수개의 조명;
    상기 제 1, 2 라인 스프링 화상 획득용 카메라와 화상 인터페이스에 의해 연결된 검사 컨트롤러;
    상기 검사 컨트롤러 및 조명과 연결되는 조명 컨트롤러; 및
    상기 제 1, 2 스프링 이송수단의 작동을 감지할 수 있도록 컨베이어 베드의 상부면 전방부 타측 끝단에 설치되어, DIO 인터페이스를 통해 상기 검사 컨트롤러 와 연결되는 이송 감지센서;를 포함하여 구성되는 밸브스프링 측면 마킹 검사장치.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 컨베이어 베드의 검사위치 후방에는 불량 배출구가 더 천공 형성되고, 상기 컨베이어 베드의 후방부 양측에는 상기 불량 배출구를 선택적으로 개폐 시킬 수 있는 불량 배출구 도어가 일측 끝단부에 장착되며, 상기 DIO 인터페이스를 통해 검사 컨트롤러와 연결되는 한 쌍의 불량 배출 실린더가 더 설치되는 것을 특징으로 하는 밸브 스프링 측면 마킹 검사장치.
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