KR20100006114U - 점토용기를 신속하게 반복 생산하는 장치 - Google Patents

Abstract

본 고안은 점토재질의 식품보관용기나 화분 등의 점토용기를 생산하는 장치 및 방법에 관한 것이다.

본 고안의 장치는, 점토용기의 외형에 대응되는 형상의 점토투입공간이 형성된 성형용기; 성형용기가 삽입되는 성형용기삽입공간이 형성되어 있되 성형용기가 삽입되었을 때 성형용기의 외측이 접촉되도록 형성되어 있어 점토투입공간에서 강한 압력이 발생되더라도 성형용기가 팽창되어 파손되는 것을 방지하는 변형방지몸체; 점토용기의 물품투입공간에 대응되는 형상의 성형돌기를 가지며, 성형용기 내에 투입된 점토를 가압함으로써 점토가 점토용기의 형상으로 성형되도록 하는 투입공간형성몸체; 투입공간형성몸체가 점토를 가압하여 점토가 점토용기 형상으로 성형되도록 하는 가압력발생수단; 점토투입공간에 투입된 점토 중 점토용기의 형상으로 성형되고 남는 점토와 점토투입공간 내에 위치되어 있던 공기가 외부로 배출되도록 하는 에어토출공간;을 갖는다.

본 고안의 장치는 시설투자비가 적게 소요되며, 통상의 반죽된 점토를 사용해서도 모서리가 둥근 고품질의 점토용기를 신속하게 반복 생산할 수 있다.

점토용기, 반죽점토, 도자기, 반찬통, 생산

Description

점토용기를 신속하게 반복 생산하는 장치{THE PRODUCTION APPARATUS FOR CLAY VESSEL}

본 고안은 음식물을 담는 질그릇이나 오지그릇 및 식물을 심는 화분 등과 같이 각종 물건을 담을 수 있도록 되어 있되 점토재질로 이루어진 용기(이하 "점토용기"라 함)를 생산하는 장치 및 방법에 관한 것이다.

김치나 과일 등의 식품을 보관하기 위한 다양한 형태의 식품 보관용기가 안출되어 있다.

식품 보관용기는 플라스틱 재질로 구현되는 것이 일반적이며, 밀폐 성능을 높여 식품을 오랫동안 보관하도록 된 형태의 것이 대부분이다.

그러나 플라스틱 등의 합성수지는 환경호르몬 등의 문제가 있는 것으로 알려지면서 최근에는 용기 본체를 강화유리 재질로 구현하고 덮개는 합성수지재로 구현한 밀폐형 식품 보관용기가 큰 인기를 끌고 있는 추세이다.

또, 밀폐 성능은 낮지만 환경 친화적 재료라는 장점과 숨을 쉰다는 장점을 가지는 점토재질의 식품 보관용기도 등장하고 있다.

유리 재질의 용기는 단지 환경호르몬 등이 방출되지 않는 장점만을 가질 뿐이어서 장점보다는 단점이 더 많다.

즉, 유리는 무겁고 깨지기 쉬우며 제작의 어려움 등으로 인하여 제조 원가가 높다는 단점 등이 있는 것이다.

이러한 이유로 유리 재질의 용기보다는 점토재질의 용기가 더 주목받고 있다.

점토재질의 용기로는 널리 알려진 옹기가 그 대표적이며, 옹기 중에서도 가장 널리 보급된 것이 장독이다.

이러한 점토용기는 환경호르몬이 방출되지 않을 뿐만 아니라 자연에서 얻어지는 점토를 사용하는 것이기 때문에 환경오염의 문제가 전혀 없으며, 무엇보다 가마나 화로에서 구워질 때 수분이 빠져나오면서 생성되는 미세한 공극을 통해 숨을 쉬므로 내용물을 상하지 않게 오랫동안 보관할 수 있다는 장점을 가지고 있다.

또, 오븐이나 전자렌지에 넣고 사용할 수도 있으며 오븐에 넣고 사용할 경우 원적외선 방출효과를 얻을 수 있어 음식을 더욱 맛있게 조리할 수 있다는 장점도 가지고 있다.

한편, 식물을 심는 화분 등과 같은 용기의 경우에도 점토재질로 된 것이 많은데 합성수지 재질로 된 경우보다 고급스러운 미감을 줄 뿐만 아니라 여러 가지 장점이 있기 때문이다.

점토용기가 상기와 같이 많은 장점을 가지고 있으면서도 널리 보급되지 못하 고 있는 이유는 제작이 어렵다는 이유 때문이다.

즉, 합성수지재의 용기는 사출성형법 등을 통해서 하나의 금형으로 신속하게 반복적으로 생산할 수 있어 제조원가가 매우 저렴하고, 비교적 저렴한 비용으로 생산시설을 갖출 수 있다.

유리재질의 용기는 합성수지재의 용기보다 성형시간이 오래 걸리지만 하나의 금형을 사용해서 반복적으로 생산이 가능하며, 생산시설을 갖추는데 소요되는 비용도 비교적 저렴하다.

그러나 점토재질의 용기는 성형시간이 너무 오래 걸려 하나의 금형을 통해서 반복적으로 생산하는 것이 불가능하였던 것이다.

많은 금형을 확보하여 점토용기를 생산할 수는 있지만 그러한 경우에도 각각의 금형을 이동시켜 점토를 점토용기 형상으로 성형한 후 옮겨놓고, 또 다른 금형을 위치시켜 점토용기를 생산하는 것이기 때문에 대량생산에는 한계가 있다.

이러한 문제점을 해소하기 위하여 분리, 결합되는 금형에 묽은 흙을 밀어넣어 채우고 경화시켜 점토용기 형상의 성형물을 얻은 후 후처리 공정을 통해 점토용기를 얻는 방법이 안출되었다.

또, 젖은 점토가루를 금형에 넣고 가압하여 성형하는 방법도 안출되었다.

그러나 이러한 방법을 통해 점토용기를 생산하는데는 많은 금형과 많은 비용이 소요되고 여전히 성형시간이 길다는 등의 문제점이 있었다.

특히, 점토 가루를 금형에 넣고 성형하는 방법은 그 특성상 용량이 작은 점토용기만을 생산할 수 있을 뿐이고, 반죽된 점토를 사용하여 만들어진 점토용기(장 독 등)와 비교할 때 상대적으로 충격에 매우 취약하며, 불량률이 높다는 문제점이 있었다.

이러한 이유로 한국 특허출원 제10-2007-0113168호에서와 같이 흙물에 특정 성분을 섞어 빠른 경화가 이루어지도록 하는 기술이 안출되었다.

그러나 상기와 같은 기술을 통해서도 점토용기의 성형시간을 단축하는데 한계가 있어 대량 생산을 위해서는 정밀하게 가공된 많은 금형이 요구되는 문제점이 있었다.

이러한 문제점을 해소하기 위하여 한국 특허등록 제20-0439001호(2007. 3. 8. 출원) 에서와 같이 기본 금형은 반복적으로 사용하고 내부에 삽입되는 용기성형체는 여러 개 구비하는 기술이 안출되었다.

상기 기술에서 주장하는 것은 용기성형체의 제작이 간단하여 용기성형체를 저렴한 비용으로 생산할 수 있으므로 용기성형체를 다량 확보하여 찍어내는 방식으로 대량생산이 가능하다는 것이다.

그러나 상기와 같은 기술은 이론적인 것일 뿐 실제로는 온전한 점토용기를 생산할 수 없었다.

그 이유는 가압틀이 점토를 가압하여 점토가 상부로 밀려 올라갈 때 용기성형체 내측에 존재하던 공기가 외부로 완전히 빠져나가지 못하기 때문이었다.

또, 상기 기술을 통해서는 모서리가 둥근 용기를 생산하는데 많은 비용이 소요되는 문제점이 발생되었다.

즉, 용기성형체의 제작비용이 저렴하기 위해서는 용기성형체를 이루는 구성 요소가 단순한 판재 형상이어야 한다.

그런데 용기는 그 특성상 모서리가 둥근 것이 대부분이다.

미관상의 문제도 있지만 모서리가 각진 경우에는 세척이 잘 되지 않아 위생상 좋지 않기 때문에 모서리가 둥근 형태로 제작되고 있는 것이다.

또, 점토용의 경우에는 충격에 취약한 단점을 갖기 때문에 모서리가 둥글게 형성될 필요가 있다.

상기와 같은 이유 등으로 모서리가 둥근 점토용기가 되어야 하는데 이러한 점토용기를 성형하기 위해서는 상기 기술에서 용기성형체에 곡면이 형성되어야 한다.

그런데 용기성형체에 곡면이 형성되도록 가공하는 것은 쉽지 않으며, 더욱이 상기 기술에서는 여러 부분이 결합되어 하나의 용기성형체를 형성하는 것이기 때문에 높은 정밀도가 요구되므로 용기성형체의 제작에 많은 비용이 소요되었던 것이다.

상기 기술의 또 다른 문제점은 여러 개의 부분으로 제작되어 있는 용기성형체를 하나로 결합시키는 것이 쉽지 않다는 것이다.

이것은 용기성형체의 구성요소가 모두 정밀하게 맞물려야 원하는 점토용기를 성형할 수 있는 상태가 되고, 이를 위해서는 내측금형 형성체가 정밀하게 제작되기 때문이다.

상기 기술의 또 다른 문제점은 용기성형체가 여러 개의 부분으로 이루어져 있고 성형을 위해 결합되어 있는 것이기 때문에 점토가 용기형상으로 성형되었을 때 손으로 잡고서 이동시키는 것이 매우 조심스럽다는 것이었다.

본 고안은 옹기 등의 제작에 사용되는 통상의 반죽된 점토를 사용하여 모서리가 둥근 고품질의 점토용기를 신속하게 반복 생산할 수 있고, 이를 위한 시설투자비도 적게 소요되는 점토용기 생산장치 및 생산방법을 제공하려는데 목적이 있다.

본 고안에서는 점토용기의 외형에 대응되는 형상의 점토투입공간이 형성된 성형용기에 반죽된 점토를 투입한 후 점토용기의 물품투입공간에 대응되는 형상의 성형돌기가 형성된 투입공간형성몸체를 통해 반죽된 점토를 가압하여 점토용기를 성형하되 점토투입공간에 존재하던 공기와 점토가 점토용기의 성형시에 외부로 원활하게 배출되고, 이 성형된 점토용기가 건조되는 과정에 성형용기가 그대로 이용됨으로써 통상의 점토를 사용하여 모서리가 둥근 고품질의 점토용기를 신속하게 반복 생산할 수 있도록 한다.

또, 성형용기의 외부를 받쳐주는 변형방지몸체에 의해 점토의 성형시 발생되는 가압력에도 성형용기의 팽창, 파손이 발생되지 않도록 함으로써 성형법을 통해 얇고 가벼우며 저렴한 비용으로 생산된 성형용기를 사용할 수 있도록 하고, 이를 통해 초기 시설투자비가 저렴하도록 한다.

본 고안의 장치는, 점토용기의 외형에 대응되는 형상의 점토투입공간이 형성 된 성형용기와; 성형용기가 삽입되는 성형용기삽입공간이 형성되어 있되 성형용기가 삽입되었을 때 성형용기의 외측이 접촉되도록 형성되어 있어 점토투입공간에서 강한 압력이 발생되더라도 성형용기가 팽창되어 파손되는 것을 방지하는 변형방지몸체와; 점토용기의 물품투입공간에 대응되는 형상의 성형돌기를 가지며, 성형용기삽입공간에 성형용기가 삽입되고 이 성형용기의 점토투입공간에 반죽된 점토가 투입된 상태에서 성형용기 내의 반죽된 점토를 가압함으로써 점토가 점토용기의 형상으로 성형되도록 하는 투입공간형성몸체와; 투입공간형성몸체가 반죽된 점토를 가압하여 점토가 점토용기 형상으로 성형되도록 하는 가압력발생수단과; 점토투입공간에 투입된 점토 중 점토용기의 형상으로 성형되고 남는 점토와 점토투입공간 내에 위치되어 있던 공기가 외부로 배출되도록 하는 에어토출공간;을 갖는다.

또, 투입공간형성몸체에 의해 점토용기가 성형된 상태에서 성형용기를 변형방지몸체로부터 분리시키는 용기분리수단;이 더 구비될 수 있다.

또, 투입공간형성몸체가 하부로 전진하여 반죽된 점토를 가압함으로써 점토용기가 성형되고, 점토용기가 성형된 후 투입공간형성몸체가 상부로 후진되도록 되어 있되 투입공간형성몸체가 후진 될 때 점토와의 접착력에 의해서 성형용기가 함께 이동되는 것을 방지하는 용기움직임방지수단;이 더 구비될 수 있다.

본 고안에서는 점토용기의 외형에 대응되는 점토투입공간에 반죽된 점토가 투입된 상태에서 점토용기의 물품투입공간에 대응되는 형상의 성형돌기가 점토를 가압하여 점토용기를 성형하고, 점토용기가 성형될 때 점토투입공간에 존재하던 공기와 점토가 외부로 원활하게 배출되며, 성형된 점토용기가 건조되는 과정에 성형용기가 그대로 이용됨으로써 통상의 반죽된 점토를 사용해서도 모서리가 둥근 고품질의 점토용기를 신속하게 반복 생산할 수 있다.

또, 성형용기의 외부를 받쳐주는 변형방지몸체에 의해 점토용기의 성형시 발생되는 가압력에도 성형용기의 팽창, 파손이 발생되지 않으므로 성형법을 통해 저렴한 비용으로 얇고 가볍게 생산된 성형용기를 사용할 수 있어 초기 시설투자비가 저렴한 특징이 있다.

본 고안을 첨부된 도면을 사용해서 더욱 구체적으로 설명하겠다.

본 고안자는 장독이나 도자기 등을 만드는데 사용되는 통상의 반죽된 점토 조성물을 사용해서도 원형뿐만 아니라 사각의 점토용기를 생산할 수 있고, 저렴한 비용을 들여 시설을 갖추고 빠르게 반복적으로 점토용기를 생산할 수 있는 기술에 대한 오랜 연구를 진행해왔다.

이것을 위해서는 사출성형법과 같이 재료(반죽된 점토)를 가압하여 점토용기 형상으로 성형하는 방법 밖에 없다는 결론을 얻었다.

그런데 가장 큰 문제가 되는 것이 점토의 건조에 매우 오랜 시간이 소요된다는 것과, 건조되기 전의 점토가 강한 접착력을 갖는다는 것이었다.

계절적인 요인과 건조 온도에 따라 약간의 차이가 발생되지만 완전히 건조되 기까지는 2∼3일 정도가 소요되고, 금형으로부터 분리될 수 있을 정도로 점토의 접착력이 사라지는 시점까지 건조되는데 6시간 이상이 소요되었기 때문이다.

이러한 문제점을 해소하기 위하여 고안된 것이 한국 특허등록 제20-0439001호(2007. 3. 8. 출원) 에서와 같이 기본 금형은 반복적으로 사용하고 내부에 삽입되는 용기성형체는 여러 개 구비하는 기술이다.

그런데 상기 기술은 배경기술에서 이미 설명한 바와 같이 성형을 위한 공간에 존재하던 공기와 점토용기를 성형하고 남는 점토가 완전히 배출될 수 있는 공간이 없기 때문에 실제로는 점토용기를 생산하지 못하는 기술이었다.

또, 모서리가 둥근 점토용기를 생산하는데는 많은 시설투자비가 소요되고, 반복 생산에 소요되는 시간도 결코 짧지 않으며, 점토용기의 건조를 위한 공간도 많이 필요한 문제점이 있었다.

본 고안자는 상기와 같은 문제점을 해소하기 위한 연구와 노력 끝에 도 1 ∼ 도 4와 같이 성형용기(10), 변형방지몸체(20), 투입공간형성몸체(30), 가압력발생수단(40), 에어토출공간(50)을 갖는 구조를 개발하였다.

성형용기(10)는 점토용기의 외형에 대응되는 형상의 점토투입공간(11)이 형성되어 있는 것이다.

투입공간형성몸체(30)는 점토용기의 물품투입공간(3)에 대응되는 형상의 성형돌기(31)를 가지며, 이 성형용기(10)의 점토투입공간(11)에 점토가 투입된 상태에서 성형용기(10) 내의 점토를 가압함으로써 점토가 점토용기의 형상으로 성형되도록 하는 것이다.

가압력발생수단(40)은 투입공간형성몸체(30)가 점토를 가압하여 점토가 점토용기 형상으로 성형되도록 가압력을 발생시키는 수단이다.

즉, 본 고안은 점토투입공간(11)에 의해 점토용기의 외형이 형성되고, 투입공간형성몸체(30)에 의해 점토용기의 내측형상인 물품투입공간(3)이 형성되는 성형이 이루어지도록 하는 것이며, 그러한 점토의 성형과 건조는 성형용기(10) 내에서 이루어짐으로써 많은 성형용기(10)를 확보하여 점토용기의 대량 생산이 가능하도록 하는 것이다.

본 고안의 가압력발생수단(40)은 다양한 형태로 구현할 수 있다.

도 1과 같이 투입공간형성몸체(30)가 성형용기(10) 방향으로 전진되어 성형용기(10) 내의 점토를 가압하고, 후진되어 성형용기(10)를 분리할 수 있는 상태가 되도록 하는 실린더(41)를 갖는 형태로 구현할 수 있다.

또, 투입공간형성몸체(30)는 움직이지 않고 성형용기(10)가 투입공간형성몸체(30) 방향으로 전, 후진 되도록 하는 실린더가 구비된 형태로 구현할 수도 있으며, 투입공간형성몸체(30)와 성형용기(10)가 모두 마주하는 방향으로 전, 후진되도록 구현할 수도 있다.

물론, 투입공간형성몸체(30)의 이동을 위한 상기 실린더를 대신하여 널리 사용되고 있는 각종 이송장치를 구비할 수도 있다.

그런데 성형용기(10)를 다량 확보하는데 많은 비용이 소요되지 않아야 한다.

성형용기(10)를 절삭가공하여 생산한다면 비용이 상승할 수 밖에 없다.

이러한 이유로 본 고안에서는 이미 공지된 다양한 성형법 등을 통해 제작됨 으로써 비용이 저렴한 성형용기(10)를 사용할 수 있도록 한다.

또, 성형용기(10)가 무거울 경우 이동시키는 것이 어렵기 때문에 성형용기(10)는 얇고 가벼워야 한다.(성형용기(10)가 무거우면 이동시키는 작업에 시간이 많이 소요될 수 밖에 없다.)

성형법 등을 통해 얇고 가볍게 생산된 성형용기(10)는 매우 저렴하게 생산이 가능하다.

예를 들면, 사출성형법으로 제작된 합성수지재 용기 및 가압 성형법으로 만들어진 얇은 금속재 용기는 매우 저렴할 뿐만 아니라 매우 가볍다.

또, 주조법을 통해 가벼운 소재로 얇게 성형된 금속용기도 비교적 가격이 저렴하고 가볍다.

그런데 얇고 가볍게 제작된 성형용기(10)는 압력에 변형이 발생되고, 강한 압력이 발생되면 파손이 발생되기 쉽다.(반죽된 점토가 용기 형상으로 성형되도록 하는데 소요되는 가압력은 매우 크다. 점토의 반죽 상태 등에 따라 차이가 있지만 가로, 세로, 높이가 15cm 정도인 용기를 성형하기 위해서는 수십톤의 가압력이 요구된다. 도 1과 같은 구조에서 가로, 세로, 높이가 30cm 이하라고 할때 50톤 정도의 가압력으로 점토를 가압하면 점토용기를 생산할 수 있다.)

본 고안의 성형용기(10)에 점토가 투입된 상태에서 투입공간형성몸체(30)에 의해 가압되어 점토용기가 성형될 때 성형용기(10)가 팽창하여 변형이 발생된다면 원하는 점토용기를 생산할 수 없다.

이것은 성형된 점토용기가 건조될 때 매우 불규칙한 수축, 변형이 이루어지 면서 크랙이 발생하는 등 여러가지 문제점을 발생시키기 때문이다.

또, 점토용기가 성형될 때의 가압력에 의해 성형용기(10)에 큰 변형이 발생되거나 파손이 발생되면 점토용기의 성형에 지속적으로 사용할 수 없게 된다.

물론, 아주 작고 깊이가 얕은 점토용기를 생산하기 위한 경우라면 압력이 약하기 때문에 큰 문제가 발생되지 않겠지만 용량이 큰 점토용기를 생산하기 위해 큰 가압력이 발생되는 경우에는 문제가 되는 것이다.

이러한 현상을 방지하기 위하여 본 고안에는 변형방지몸체(20)가 구비된다.

변형방지몸체(20)에는 성형용기(10)가 삽입되는 성형용기삽입공간(21)이 형성되어 있는데 이 성형용기삽입공간(21)은 성형용기(10)가 삽입되었을 때 성형용기(10)의 외측이 접촉되도록 형성되어 있다.

변형방지몸체(20)는 점토의 성형에 필요한 강한 압력에도 변형되지 않는 재질과 두께로 제작된다.(재질과 두께의 결정은 가압력의 수치에 따라 달라지는 것이고, 그러한 수치는 기계설계를 하는 자라면 쉽게 구할 수 있는 것이므로 구체적인 설명은 생략하겠다.)

따라서 점토투입공간(11)에서 강한 압력이 발생되더라도 성형용기(10)의 팽창, 파손이 발생되지 않는다.

전술한 구조만을 통해서는 원하는 형상의 점토용기를 얻을 수 없다.

성형용기(10)에 투입된 점토가 가압되어 온전한 점토용기로 성형되기 위해서는 성형용기(10)의 점토투입공간(11)에 위치해 있던 공기가 완전히 배출될 수 있도 록 에어토출공간(50)이 형성되어 있어야 한다.

이러한 에어토출공간(50)은 통상의 금형(사출금형 등)에 형성된 에어토출구의 형태로 구현할 수 없다는 것을 실험을 통해 알게되었다.

즉, 상기와 같은 에어토출공간(50)을 통해서 공기뿐만 아니라 점토투입공간(11)에 투입된 반죽 상태의 점토까지 배출되어야 하기 때문이다.

점토투입공간(11)에 점토가 투입되고, 이 점토가 가압되어 퍼져나감(밀려서 퍼져나감)에 따라 점토투입공간(11)에 존재하던 공기는 자연스럽게 에어토출공간(50)으로 배출되어야 하는 것이다.

또, 반죽된 점토가 점토용기 형상으로 완전히 성형되고 건조과정 등을 거쳤을 때 크랙 등이 없는 온전한 점토용기가 되기 위해서는 점토용기 형상으로 성형되고 남는 점토(점토용기 형상으로 변형되는 점토보다 많은 양이 투입되면 발생됨)는 에어토출공간(50)으로 배출되어야 하는 것이다.

따라서 본 고안에서의 에어토출공간(50)은 공기 뿐만 아니라 반죽된 점토까지도 배출될 수 있을 정도로 크게 형성되어야 한다.(반죽된 점토에 모래와 같은 작은 알갱이가 포함되어 있는 경우도 있기 때문에 이를 고려하면 종래 금형기술에서의 에어토출구와는 그 크기에 큰 차이가 발생된다.)

이러한 에어토출공간(50)은 5mm 이상이 되도록 하는 것이 바람직하다.

그런데 본 고안에서와 같이 가압력에 의해 점토가 퍼져나갈 때 여러 방향으로 퍼져나가기 때문에 에어토출공간(50)이 특정 방향에만 형성되어 있다면 불량률이 매우 높아진다.

이것은 공기가 모두 빠져나가기 전에 에어토출공간(50)이 점토에 의해 막힘으로써 빠져나가지 못한 공기가 발생될 경우 온전한 점토용기 형상으로 성형되기 어렵기 때문이다.

따라서 에어토출공간(50)은 성형용기(10)의 상단부(마지막에 성형이 완료되는 부분) 여러 방향에 형성되는 것이 바람직하다.

도 1 ∼ 도 8은 성형용기(10)의 상단부 모든 방향에 에어토출공간(50)이 형성된 경우에 해당된다.

도 1 ∼ 도 8의 구조에서 에어토출공간(50)은 투입공간형성몸체(30)가 성형용기(10)의 성형을 위해 최대로 전진되었을 때 성형용기(10)의 상단부와 투입공간형성몸체(30) 사이에 형성되는 틈새인데 이 틈새가 모든 방향에 형성된 경우이다.

따라서 투입공간형성몸체(30)가 반죽된 점토를 가압하면 점토가 상부로 밀려 올라가고 이로 인하여 공기와 점토는 성형용기(10)의 상단부와 투입공간형성몸체(30) 사이에 형성되는 틈새 형태의 에어토출공간(50)으로 빠져나가게 된다.

도 9 ∼ 도 11은 에어토출공간(50)이 홀의 형태로 되어 있어 일부 방향에만 형성된 경우이다.

즉, 도 11은 에어토출공간(50)이 변형방지몸체(20)에 천공된 토출용 홀의 형태인 경우이고, 도 9는 변형방지몸체(20)와 성형용기(10)에 천공된 토출용 홀의 형태인 경우이며, 도 10은 투입공간형성몸체(30)에 형성된 토출용 홀의 형태인 경우이다.

도 1 ∼ 도 8의 경우는 에어토출공간(50)으로 배출된 점토를 비교적 정확하 게 잘라내는 작업이 요구되고, 도 9 ∼ 도 11과 같이 토출용 홀을 통해 공기와 점토가 배출된 경우에는 토출용 홀에 대응된 부분의 점토만을 잘라내는 작업이 요구된다.

도 9와 도 10의 경우는 성형용기(10)가 상부로 이동될 때 에어토출공간(50)에 채워진 점토가 끊어지는(절단되는) 현상이 발생되는데 폭이 좁은 부분에서 끊어짐이 발생된다.

도 11의 경우는 성형용기(10)가 상부로 이동될 때 에어토출공간(50)이 어긋남에 따라 에어토출공간(50)에 채워진 점토가 끊어지는(절단되는) 현상이 발생된다.

이와 같이 성형용기(10)가 상부로 이동됨에 따라 에어토출공간(50)에 채워져 있던 점토가 끊어지는 부분은 표면이 매끄럽지 않을 수 있는데 이러한 부분은 매끄럽게 하는 후처리 공정을 통해 마무리될 수 있다.

본 고안은 점토용기를 신속하게 반복 생산하려는 목적을 갖는 것이다.

따라서 성형용기(10) 내에서 점토용기가 성형된 후 성형용기(10)가 변형방지몸체(20)로부터 신속하게 분리되고, 또 다른 성형용기(10)가 변형방지몸체(20)의 성형용기삽입공간(21)에 삽입되어 점토용기가 생산될 수 있도록 하는 것이 중요하다.

이를 위하여 투입공간형성몸체(30)에 의해 점토용기가 성형된 상태에서 성형용기(10)를 변형방지몸체(20)로부터 분리시키는 용기분리수단(60)을 더 구비할 수 있다.

이러한 용기분리수단(60)은 다양한 형태로 구현할 수 있는데 구체적인 예시로서 도 1 ∼ 도 8의 형태를 제시한다.

도 5 ∼ 도 8의 용기분리수단(60)은 성형용기삽입공간(21)에 삽입되는 성형용기(10)의 하부를 받쳐주는 받침판(61)을 가지고 있다.

또, 성형용기(10)가 투입공간형성몸체(30)에서 분리되는 방향으로 받침판(61)을 이동시켜 성형용기(10)가 투입공간형성몸체(30)에서 분리되도록 하고, 분리되었던 성형용기(10)가 다시 성형용기삽입공간(21)에 투입될 수 있도록 받침판(61)을 원위치시키는 실린더(62);를 가지고 있다.

도 1 ∼ 도 4는 투입공간형성몸체(30)가 복수 개의 부분으로 이루어져 분리, 결합이 가능하도록 되어 있는 경우이다.

도 1 ∼ 도 4의 용기분리수단(60)은 투입공간형성몸체(30)를 이루는 복수 개의 부분을 분리되는 방향으로 이동시켜 분리시킴으로써 성형용기(10)가 분리되도록 하거나, 복수 개의 부분을 결합되는 방향으로 원위치시키는 실린더(63)를 가지고 있다.

도 5의 경우는 성형용기(10)가 투입공간형성몸체(30)의 상부로 돌출되기 때문에 투입공간형성몸체(30)를 잡아서 이동시키는 것이 더 용이하다.

성형용기(10)의 측면에 약간의 힘을 주어 손에서 미끄러지지 않도록 하면서 성형용기(10)를 들어올려 이동시킬 수 있는 것이다.

상기와 같은 본 고안의 구조에서는 투입공간형성몸체(30)가 점토를 가압하여 점토용기를 성형한 후 성형용기(10)의 분리 등을 위해 투입공간형성몸체(30)가 반대방향으로 이동될 때(도 1∼ 도 8의 경우 투입공간형성몸체(30)가 상부로 이동될 때) 점토와 투입공간형성몸체(30)의 접착력으로 인해 성형용기(10)가 함께 이동되는 현상이 발생될 수 있다.

점토와의 접착력에 비하여 성형용기(10)와 점토의 무게가 상대적으로 무겁다면 그러한 현상은 발생되지 않지만 접착력에 비하여 성형용기(10)와 점토의 무게가 가벼우면 그러한 현상이 발생되는 것이다.(점토와의 접착력을 줄이기 위해 투입공간형성몸체(30)에 기름을 분사할 수 있다.)

이러한 현상을 방지하기 위하여 본 고안에는 용기움직임방지수단(70)을 더 구비할 수 있다.

즉, 투입공간형성몸체(30)가 하부로 전진하여 점토를 가압함으로써 점토용기가 성형되고, 점토용기가 성형된 후 투입공간형성몸체(30)가 상부로 후진되도록 되어 있되 투입공간형성몸체(30)가 후진 될 때 점토와의 접착력에 의해서 성형용기(10)가 함께 이동되는 것을 방지하는 용기움직임방지수단(70)을 더 구비하는 것이다.

이러한 용기움직임방지수단(70)은 다양한 형태로 구현할 수 있는데 구체적인 예로 설명하면 다음과 같다.

도 5 ∼ 도 8과 같이 성형용기(10)는 자성체로 구성하고, 용기움직임방지수단(70)은 자력에 의해서 성형용기(10)가 고정되도록 하는 자석(71)을 갖는 형태로 구현할 수 있는 것이다.

상기와 같은 자석(71)은 영구자석이 되도록 할 수도 있고 전자석이 되도록 할 수도 있다.

영구자석인 경우에는 자력보다 강한 힘으로 성형용기(10)를 움직여 성형용기(10)로부터 이탈시키는 구조이다.

그러나 전자석으로 구현하여 성형용기(10)가 투입공간형성몸체(30)에서 이탈되지 않아야 하는 순간에만 자력이 발생되도록 구현하는 것이 바람직하다.

선택적인 자력 발생이 이루어짐으로써 투입공간형성몸체(30)에서 성형용기(10)를 이탈시켜야 하는 순간에는 자력에 영향을 받지 않음으로써 용이하게 이탈시킬 수 있도록 하는 것이다.

용기움직임방지수단(70)의 또 다른 형태로서 홈과 돌기를 사용한 방법이 있다.

구체적인 예로 설명하면, 도 1 ∼ 도 5와 같이 성형용기(10)의 측면에 걸림돌기(72)를 형성하고, 투입공간형성몸체(30)에는 걸림홈(73)을 형성하여 걸림돌기(72)가 걸림홈(73)에 걸려 이탈되지 않도록 하되 성형용기(10)를 이탈시키려 할 때는 투입공간형성몸체(30)가 복수 개의 부분으로 분리되어 걸림돌기(72)가 걸림홈(73)으로부터 이탈될 수 있도록 하는 것이다.

이하, 본 고안의 작용을 첨부된 도 1∼ 도 4의 경우로 설명한다.

투입공간형성몸체(30)의 성형용기삽입공간(21)에 본 고안의 성형용기(10)를 투입하는 성형용기투입단계를 실시한다.

성형용기투입단계를 거친 성형용기(10)에 반죽된 점토를 투입하는 점토투입단계를 실시한다.

가압력발생수단(40)을 작동시켜 상기 점토투입단계를 통해 투입된 점토를 투입공간형성몸체(30)가 가압하도록 하는 성형단계를 실시한다.

성형단계의 초기에서 점토를 투입공간형성몸체(30)가 가압하게 되므로 점토는 상부로 퍼져나가게 되는데 점토투입공간(11)에 존재하던 공기가 에어토출공간(50)으로 원활하게 빠져나감으로써 점토가 원활하게 퍼져나가게 된다.

점토용기를 성형하는데 필요한 양보다 많은 양의 점토가 투입되었기 때문에 점토가 성형용기(10) 형상으로 성형되었음에도 불구하고 점토는 계속 퍼져나가 에어토출공간(50)을 통해 배출된다.(도 1과 같은 형태가 됨)

성형용기(10) 형상으로 완전히 성형된 후에 남는 점토가 에어토출공간(50)을 통해 배출되기 때문에 온전한 점토용기가 성형되는 것이며, 원활한 가압이 가능한 것이다.

성형단계를 실시한 후에 투입공간형성몸체(30)가 점토를 가압하는 방향과는 반대방향으로 투입공간형성몸체(30)가 움직여 가압력이 제거되도록 하는 가압력제거단계를 실시한다.(도 2와 같이 투입공간형성몸체(30)가 상부로 이동)

가압력이 제거된 후에는 성형용기(10)를 변형방지몸체(20)로부터 이탈시키는 성형용기분리단계를 실시한다.

이때 성형용기(10)의 내측에는 점토용기가 성형되어져 있는 상태이다.

도 1 ∼ 도 8의 구조에서는 가압력제거단계 이후에 곧바로 성형용기(10)를 상부로 이동시키면 에어토출공간(50)에 존재하던 점토로 인하여 여러 가지 불편함이 발생되고, 에어토출공간(50)에 존재하던 점토를 제거해야만 원하는 점토용기를 얻을 수 있다.

따라서 가압력제거단계를 실시한 후 성형용기(10)분리단계를 실시하기 전 에어토출공간(50)으로 배출된 점토를 잘라내는 배출점토절단단계를 실시하는 것이 바람직하다.

도 1 ∼ 도 8의 경우 절단칼(1)을 성형용기(10)의 상단부에 접촉시킨 상태로 성형용기(10)의 상단부를 따라 이동시켜(도 2 및 도 7 참조) 성형용기(10)의 상단부 위쪽에 위치된 점토를 절단칼(1)로 잘라내어 제거할 수 있다.

성형용기분리단계에 의해 분리된 성형용기(10)와 그 내측의 점토는 건조과정을 거치게 된다.

점토용기 형상으로 성형된 점토가 건조(성형용기(10) 내에서 건조)되는 과정에서 점토와 성형용기(10)의 접착력은 사라지게 되고, 성형용기(10) 내에서 건조되면서 수축됨으로써 안전하게 건조(도 4 참조)되며, 건조 후에는 성형용기(10)로부터 용이하게 분리된다.

상기와 같은 과정을 통해 점토용기가 완성되는 것이다.

물론 상기와 같이 완성된 점토용기를 가마나 화로에서 구워서 사용할 수도 있다.

이때 유약을 발라서 굽는 것도 가능하고 유약을 바르지 않고 굽는 것도 가능 하다.

도 1 ∼ 8의 경우는 절단칼(1)에 의해 에어토출공간(50)에 존재하던 점토가 잘라지고 남는 부분이 건조되어 점토용기(2)로 사용되는 것이기 때문에 가마나 화로에서 구워지더라도 크랙 발생률이 높지 않다.

도 1 내지 도 8의 장치를 사용한 점토용기 생산방법은, 점토용기의 외형에 대응되는 형상의 점토투입공간(11)이 형성된 성형용기(10)에 점토를 투입하고 점토용기의 물품투입공간에 대응되는 형상의 성형돌기(31)를 가지는 투입공간형성몸체(30)로 성형용기(10) 내의 점토를 가압하여 점토용기의 형상으로 성형되도록 하되 투입공간형성몸체(30)가 점토를 가압하더라도 성형용기(10)가 팽창되어 파손되지 않도록 성형용기(10)가 변형방지몸체(20)의 성형용기삽입공간(21)에 삽입되어 보호되도록 하며, 점토투입공간(11)에 투입된 점토 중 점토용기의 형상으로 성형되고 남는 점토와 점토투입공간(11) 내에 위치되어 있던 공기가 성형용기(10)의 상단부와 투입공간형성몸체(30) 사이의 틈새형태인 에어토출공간(50)을 통해 외부로 배출되면서 점토용기의 형상으로 성형되도록 한 후 절단칼(1)을 성형용기(10)의 상단부에 접촉시킨 상태로 성형용기(10)의 상단부를 따라 이동시켜 성형용기(10)의 상단부 위쪽에 위치된 점토를 절단칼(1)로 잘라내어 제거하고, 성형된 점토용기를 성형용기(10)와 함께 이동시켜 건조함으로써 성형용기(10)로부터 분리하여 점토용기를 생산하는 방법이다.

도 1 ∼ 도 8과 같이 틈새 형태의 에어토출공간(50)에 위치하게 되는 점토를 절단칼로 잘라내어 제거하도록 된 구조에서의 성형용기(10) 상단부는 돌출된 부분 없이 전체적으로 평평한 상태가 되도록 하는 것이 중요하다.

또, 에어토출공간(50)의 가장 아래쪽 지점을 형성하는 물체는 성형용기(10)의 상단부보다 돌출되어 있지 않도록 하는 것이 중요하다.

이것은, 절단칼(1)을 성형용기(10)의 상단부에 접촉시킨 상태로 성형용기(10)의 상단부를 따라 이동시켜 성형용기(10)의 상단부 위쪽에 위치된 점토를 절단칼(1)로 잘라내어 제거할 때 절단칼(1)의 이동에 장애가 되지 않으면서 깨끗하게 제거할 수 있기 때문이다.

본 고안자는 에어토출공간(50)으로 공기와 점토가 빠져나가도록 하는 단순한 구조만으로는 불량률 문제를 크게 낮출 수 없다는 것을 오랜 연구를 통해 알게 되었다.

에어토출공간(50)이 형성된 부분은 다른 부분에 비하여 상대적으로 가압력을 약하게 받기 때문에 점토의 밀도가 낮고, 이로 인하여 크랙 등이 자주 발생되기 때문이다.

본 고안자는 상기 문제점을 해소하기 위한 3가지 방법을 개발하였다.

첫째는 성형된 상태에서 에어토출공간(50)으로 인하여 밀도가 낮아진 부분을 잘라냄으로써 잘라내고 남는 부분(점토용기로 만들기 위해 건조될 부분)이 비교적 균일한 밀도를 갖도록 하는 방법이다.

둘째는 에어토출공간(50)을 통해 점토가 배출될 때 강한 압력을 받아야만 점토가 외부로 배출될 수 있도록 함으로써 밀도의 차이를 최대한 줄이는 방법이다.

셋째는 에어토출공간(50)으로 빠져나온 점토를 역방향(성형용기(10) 방향)으로 밀어주어 에어토출공간(50)으로 인한 점토의 밀도 차이가 발생되지 않도록 하는 방법이다.

밀도가 낮아진 부분을 잘라내는 첫 번째 방법의 형태는 도 1 ∼ 도 8과 같은 경우이다.

밀도의 차이를 최대한 줄이는 두 번째 방법은 도 1 ∼ 도 8에도 적용되어 있으며, 도 9와 도 10에도 적용되어 있다.

도 1 및 도 5는 틈새 형태의 에어토출공간(50)을 갖는 구조인데 에어토출공간(50)은 투입공간형성몸체(30)의 전진에 의해 상부로 밀려 올라가는 점토가 성형용기(10)의 상단부를 경유한 후 배출될 때 성형용기(10)의 상단부로 밀려 올라오도록 하는 압력보다 강한 압력을 받아야만 배출될 수 있는 형상으로 구현되어있다.

도 1 ∼ 도 10 에서는 에어토출공간(50)의 크기가 특정 지점에서 좁아진 형태이어서 밀려서 퍼져나가던 점토가 좁아진 부분을 지날 때 더욱 강한 압력을 받아야만 배출되도록 되어 있다.

그러나 에어토출공간(50)이 여러 번 굽어져 있는 형태가되도록 함으로써 점토가 에어토출공간(50)으로 배출될 때 강한 압력을 받아야만 배출되도록 할수도 있다.(점토가 에어토출공간으로 배출되도록 함에 있어 에어토출공간이 여러 번 굽어져 있는 형태는 직선 형태의 에어토출공간보다 강한 압력을 필요로 함)

상기와 같이 강한 압력을 받아야만 점토가 배출됨으로써 밀도의 차이가 최소화되도록 하는 방식은 도 9 ∼ 도 10과 같이 에어토출공간(50)이 토출용 홀의 형태 인 경우에도 적용할 수 있다.

에어토출공간(50)으로 빠져나온 점토를 역방향으로 밀어주어 에어토출공간으로 인한 점토의 밀도 차이가 거의 발생되지 않도록 하는 방법은 도 12 ∼ 도 14와 같다.

도 12 ∼ 도 14는 점토용기의 성형이 완료된 상태에서 에어토출공간(50)을 따라 성형용기(10) 방향으로 이동되데 에어토출공간(50)에 남아있던 점토를 밀어주면서 이동됨으로써 성형된 점토용기 중 에어토출공간(50)에 대응된 부분이 다져지도록 하는 다짐핀(80)을 가지고 있다.

이러한 다짐핀(80)은 다양한 형상으로 구현될 수 있다.

그러나 성형된 점토용기를 가압하여 합성수지재 밀폐용기 덮개에 구비된 체결돌기가 걸려 체결될 수 있는 체결홈(90)을 형성하는 형상을 갖도록 하는 것이 바람직하다.(합성수지재 덮개를 사용해서 점토용기의 상부를 차단할 수 있도록 하기 위한 것임)

즉, 다짐핀(80)이 성형용기(10) 방향으로 최대한 이동되었을 때 성형상태의 점토용기를 가압하여 홈을 형성할 수 있도록 하되 이 홈은 합성수지재 밀폐용기 덮개에 구비된 체결돌기가 걸릴 수 있는 체결홈(90)의 형태가 되도록 하는 것이다.

합성수지재 밀폐용기 덮개에 구비된 체결돌기가 걸릴 수 있는 체결홈의 형상은 다양하고, 널리 공지된 것이며, 도면을 통해서도 알 수 있는 것이므로 체결홈의 형상에 대한 구체적인 설명은 생략하겠다.

(다짐핀(80)은 종래와 같이 이미 공지된 체결홈의 형상에 대응된 형상을 가 지는 것이다. 도면에서의 다짐핀(80)은 원주의 일부분에 대응되는 원호부(81)를 가지고 있으며, 원호부(81)의 끝에 평면부(82)가 위치된 형상으로 되어 있으나 이것은 하나의 예를 도시한 것에 불과하다.)

이러한 다짐핀(80)을 갖는 점토용기 생산방법은, 점토용기의 외형에 대응되는 형상의 점토투입공간(11)이 형성된 성형용기(10)에 점토를 투입하고 점토용기의 물품투입공간에 대응되는 형상의 성형돌기(31)를 가지는 투입공간형성몸체(30)로 성형용기(10) 내의 점토를 가압하여 점토용기의 형상으로 성형되도록 하되 투입공간형성몸체(30)가 점토를 가압하더라도 성형용기(10)가 팽창되어 파손되지 않도록 성형용기(10)가 변형방지몸체(20)의 성형용기삽입공간(21)에 삽입되어 보호되도록 하며, 점토투투입공간(11)에 투입된 점토 중 점토용기의 형상으로 성형되고 남는 점토와 점토투입공간(11) 내에 위치되어 있던 공기가 에어토출공간(50)을 통해 외부로 배출되면서 점토용기의 형상으로 성형되도록 한 후 다짐핀(80)이 에어토출공간(50)에 존재하는 점토를 성형용기 방향으로 밀어 에어토출공간(50)에 대응된 부분의 점토가 갖는 밀도를 높여주고, 성형된 점토용기를 성형용기(10)와 함께 이동시켜 건조함으로써 성형용기(10)로부터 분리하여 점토용기를 생산하는 방법이다.

본 고안에서는 반죽된 점토를 사용하여 점토용기를 얻는 것으로 설명하고 있다.

그러나 본 고안의 장치는 젖은 점토가루 등을 통해 점토용기를 생산하는 시스템에 적용될 수도 있다.

즉, 본 고안은 젖은 점토가루 뿐만 아니라 반죽된 점토(가장 우수한 점토용기를 얻을 수 있으나 난이도가 가장 높음)를 사용해서 고품질의 점토용기를 생산할 수도 있는 기술에 대하여 설명하고 있는 것이다.

따라서 본 고안의 권리범위가 반죽된 점토의 사용으로만 제한되는 것은 아님을 밝힌다.

또, 첨부된 도면은 기술 내용을 이해하기 쉽게 설명하기 위하여 예시적인 것을 도시한 것이므로 본 고안의 기술내용이 도면의 형태에 한정되는 것은 아니라 할 것이다.

도 1은 본 고안의 점토용기 생산장치를 설명하기 위한 도면으로서, 투입된 점토가 투입공간형성몸체에 의해 가압되어 점토용기 형상으로 성형된 상태를 도시한 개략도

도 2는 도 1의 과정 후에 투입공간형성몸체가 상부로 이동된 상태에서 틈새 형태의 에어토출공간에 있던 점토를 절단칼을 사용해서 제거하는 것을 설명하기 위한 개략도

도 3은 도 2의 과정 후 복수 개의 부분으로 이루어진 투입공간형성몸체가 여러 개의 부분으로 분리됨으로써 성형용기를 분리할 수 있는 상태가 된 것을 도시한 개략도

도 4는 도 3의 과정을 거쳐 성형용기와 함께 분리된 점토용기가 성형용기 내에서 건조되어 수축된 상태를 설명하기 위한 개략도

도 5는 본 고안의 또 다른 점토용기 생산장치를 설명하기 위한 도면으로서, 투입된 점토가 투입공간형성몸체에 의해 가압되어 점토용기 형상으로 성형된 상태를 도시한 개략도

도 6은 도 5의 과정을 거친 후 투입공간형성몸체가 상부로 이동되는 것을 설명하기 위한 개략도

도 7은 도 6의 과정 후에 투입공간형성몸체가 상부로 이동된 상태에서 틈새 형태의 에어토출공간에 있던 점토를 절단칼을 사용해서 제거하는 것을 설명하기 위한 개략도

도 8은 도 7의 과정 후 용기분리수단이 작동하여 성형용기가 변형방지몸체로부터 분리되는 것을 설명하기 위한 개략도

도 9는 에어토출공간이 변형방지몸체와 성형용기에 형성된 토출용 홀의 형태인 것을 설명하기 위한 개략도

도 10은 에어토출공간이 투입공간형성몸체에 형성된 토출용 홀의 형태인 것을 설명하기 위한 개략도

도 11은 에어토출공간이 변형방지몸체에 형성된 토출용 홀의 형태인 것을 설명하기 위한 개략도

도 12는 에어토출공간이 변형방지몸체와 성형용기에 형성된 토출용 홀의 형태이고, 다짐핀이 성형용기 방향으로 이동되기 전의 상태를 도시한 개략도

도 13은 도 12의 구조에서 다짐핀이 이동되어 체결홈을 형성한 상태를 도시한 개략도

도 14는 다짐핀과 체결홈을 설명하기 위한 개략도

A : 다짐핀에 의해 체결홈이 형성되기 전의 상태를 설명하기 위한 개략도

B : 다짐핀에 의해 체결홈이 형성된 점토용기의 단면 개략도

〈도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명〉

1. 절단칼 2. 점토용기

10. 성형용기 11. 점토투입공간

20. 변형방지몸체 21. 성형용기삽입공간

30. 투입공간형성몸체 31. 성형돌기

40. 가압력발생수단 41. 실린더

50. 에어토출공간 60. 용기분리수단

61. 받침판 62. 63. 실린더

70. 용기움직임방지수단 71. 자석

72. 걸림돌기 73. 걸림홈

80. 다짐핀 81. 원호부

82. 평면부 90. 체결홈

Claims (12)

1. 점토용기를 생산하는 장치에 있어서,

   점토용기의 외형에 대응되는 형상의 점토투입공간(11)이 형성된 성형용기(10)와;

   상기 성형용기(10)가 삽입되는 성형용기삽입공간(21)이 형성되어 있되 성형용기(10)가 삽입되었을 때 성형용기(10)의 외측이 접촉되도록 형성되어 있어 점토투입공간(11)에서 강한 압력이 발생되더라도 성형용기(10)가 팽창되어 파손되는 것을 방지하는 변형방지몸체(20)와;

   점토용기의 물품투입공간에 대응되는 형상의 성형돌기(31)를 가지며, 성형용기삽입공간(21)에 성형용기(10)가 삽입되고 이 성형용기(10)의 점토투입공간(11)에 점토가 투입된 상태에서 성형용기(10) 내의 점토를 가압함으로써 점토가 점토용기의 형상으로 성형되도록 하는 투입공간형성몸체(30)와;

   상기 투입공간형성몸체(30)가 점토를 가압하여 점토가 점토용기 형상으로 성형되도록 하는 가압력발생수단(40)과;

   상기 점토투입공간(11)에 투입된 점토 중 점토용기의 형상으로 성형되고 남는 점토와 점토투입공간(11) 내에 위치되어 있던 공기가 외부로 배출되도록 하는 에어토출공간(50);을 포함하여 구성된 점토용기를 신속하게 반복 생산하는 장치.
2. 제 1항에 있어서,

   상기 투입공간형성몸체(30)에 의해 점토용기가 성형된 상태에서 성형용기(10)를 변형방지몸체(20)로부터 분리시키는 용기분리수단(60);이 더 구비된 것을 특징으로 하는 점토용기를 신속하게 반복 생산하는 장치.
3. 제 1항에 있어서,

   상기 투입공간형성몸체(30)가 하부로 전진하여 점토를 가압함으로써 점토용기가 성형되고, 점토용기가 성형된 후 투입공간형성몸체(30)가 상부로 후진되도록 되어 있되 투입공간형성몸체(30)가 후진 될 때 점토와의 접착력에 의해서 성형용기(10)가 함께 이동되는 것을 방지하는 용기움직임방지수단(70);이 더 구비된 것을 특징으로 하는 점토용기를 신속하게 반복 생산하는 장치.
4. 제 1항 내지 제 3항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 에어토출공간(50)은 투입공간형성몸체(30)가 성형용기(10)의 성형을 위해 최대로 전진되었을 때 성형용기(10)의 상단부와 투입공간형성몸체(30) 사이에 형성되는 틈새 형태인 것을 특징으로 하는 점토용기를 신속하게 반복 생산하는 장치.
5. 제 1항 내지 제 3항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 에어토출공간(50)은 성형용기(10)의 상단부 여러 방향에 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 점토용기를 신속하게 반복 생산하는 장치.
6. 제 1항 내지 제 3항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 성형용기(10)의 상단부는 돌출된 부분 없이 전체적으로 평평한 상태이고,

   상기 에어토출공간(50)은 투입공간형성몸체(30)가 성형용기(10)의 성형을 위해 최대로 전진되었을 때 성형용기(10)의 상단부와 투입공간형성몸체(30) 사이에 형성되는 틈새 형태이며, 이 에어토출공간(50)의 가장 아래쪽 지점을 형성하는 물체는 성형용기(10)의 상단부보다 돌출되어 있지 않음으로써 절단칼(1)을 성형용기(10)의 상단부에 접촉시킨 상태로 성형용기(10)의 상단부를 따라 이동시켜 성형용기(10)의 상단부 위쪽에 위치된 점토를 절단칼(1)로 잘라내어 제거할 때 절단칼(1)의 이동에 장애가 되지 않도록 된 것을 특징으로 하는 점토용기를 신속하게 반복 생산하는 장치.
7. 제 1항 내지 제 3항 중 어느 한 항에 있어서,

   투입공간형성몸체(30)에 의해 가압되어 점토용기가 성형된 상태에서 에어토출공간(50)을 따라 성형용기(10) 방향으로 이동되데 에어토출공간(50)에 남아있는 점토를 밀어주면서 이동됨으로써 성형된 점토용기 중 에어토출공간(50)에 대응된 부분이 다져지도록 하는 다짐핀(80);이 더 구비된 것을 특징으로 하는 점토용기를 신속하게 반복 생산하는 장치.
8. 제 2항에 있어서,

   상기 용기분리수단(60)은 성형용기삽입공간(21)에 삽입되는 성형용기(10)의 하부를 받쳐주는 받침판(61)과;

   상기 성형용기(10)가 투입공간형성몸체(30)에서 분리되는 방향으로 받침판(61)을 이동시켜 성형용기(10)가 투입공간형성몸체(30)에서 분리되도록 하고, 분리되었던 성형용기(10)가 다시 성형용기삽입공간(21)에 투입될 수 있도록 받침판(61)을 원위치시키는 실린더;를 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 점토용기를 신속하게 반복 생산하는 장치.
9. 제 2항에 있어서,

   상기 투입공간형성몸체(30)는 복수 개의 부분으로 이루어져 분리, 결합이 가능하도록 되어 있고,

   상기 용기분리수단(60)은 투입공간형성몸체(30)를 이루는 복수 개의 부분을 분리되는 방향으로 이동시켜 분리시킴으로써 성형용기(10)가 분리되도록 하거나, 복수 개의 부분을 결합되는 방향으로 원위치시키는 실린더;를 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 점토용기를 신속하게 반복 생산하는 장치.
10. 제 3항에 있어서,

    상기 성형용기(10)는 자성체로 이루어져 있고,

    상기 용기움직임방지수단(70)은 자력에 의해서 성형용기(10)가 고정되도록 하는 자석(71)을 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 점토용기를 신속하게 반복 생산하는 장치.
11. 제 4항에 있어서,

    상기 에어토출공간(50)은 투입공간형성몸체(30)의 전진에 의해 상부로 밀려 올라가는 점토가 성형용기(10)의 상단부를 경유한 후 배출될 때 성형용기(10)의 상단부로 밀려올라오도록 하는 압력보다 강한 압력을 받아야만 배출될 수 있는 형상으로 구현되어 있어 점토용기의 상단부가 성형될 때 점토가 다져지면서 성형되도록 된 것을 특징으로 하는 점토용기를 신속하게 반복 생산하는 장치.
12. 제 7항에 있어서,

    상기 다짐핀(80)은 성형된 점토용기를 가압하여 합성수지재 밀폐용기 덮개에 구비된 체결돌기가 걸려 체결될 수 있는 체결홈(90)을 형성하도록 된 것을 특징으로 하는 점토용기를 신속하게 반복 생산하는 장치.

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