KR20090129712A - 자동차용 테일 트림을 제조하는 장치 및 그 방법, 상기방법에 따라 제조되는 자동차용 테일 트림 - Google Patents

자동차용 테일 트림을 제조하는 장치 및 그 방법, 상기방법에 따라 제조되는 자동차용 테일 트림 Download PDF

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Abstract

본 발명은 자동차 소음기 단부에 장착하며, 배기가스의 압력과 외부의 압력을 상충시켜 소음을 저감 또는 제거시키는 자동차용 테일 트림을 제조하는 장치 및 그 방법, 상기 방법에 따라 제조되는 자동차용 테일 트림에 관한 것이다. 본 발명은 테일 트림 부재를 성형시키는 성형틀로서, 일단부가 타단부보다 요입되고, 요입된 일단부에는 테일 트림 부재의 일단을 커링시키도록 측부가 오목한 형상을 갖는 돌출부가 형성된 성형틀이 내측면 양측에 형성된 조형부; 및 성형틀 상에 위치하는 테일 트림 부재를 일측 또는 양측에서 가압하는 가압부 및 가압부의 끝단에 형성되며 테일 트림 부재 내부로 액체 성분을 분사시키는 액압 송출부를 구비하는 프레스 액압 포밍부를 포함하는 것을 특징으로 하는 테일 트림 제조 장치를 제공한다. 본 발명에 따르면, 자동차 엔진의 소음을 종전보다 더욱 저감시키거나 제거시킬 수 있으며, 테일 트림 제조 공정도 편리하고 빠르게 진행할 수 있다. 또한, 균일한 규격과 일정한 두께를 가지는 테일 트림을 생산할 수 있으며, 종전과 달리 커링의 파손이나 손실 우려가 없고, 녹슴이 방지되어 테일 트림의 수명도 연장된다.
Figure P1020080055772
테일 트림(tail trim), 머플러 커터(muffler cutter), 프레스 성형(press forming), 액압 성형(hydro-forming), 커링, 자동차 소음기

Description

자동차용 테일 트림을 제조하는 장치 및 그 방법, 상기 방법에 따라 제조되는 자동차용 테일 트림 {Apparatus and method for manufacturing tail trim for automobile, and tail trim produced according to the said method}
본 발명은 자동차용 테일 트림을 제조하는 장치 및 그 방법, 상기 방법에 따라 제조되는 자동차용 테일 트림에 관한 것이다. 보다 상세하게는, 자동차 소음기 단부에 장착하며, 배기가스의 압력과 외부의 압력을 상충시켜 소음을 저감 또는 제거시키는 자동차용 테일 트림을 제조하는 장치 및 그 방법, 상기 방법에 따라 제조되는 자동차용 테일 트림에 관한 것이다.
일반적으로 각종 자동차의 소음기는 자동차의 엔진에서 발생되는 배기가스를 외부로 유도하면서 엔진에서 발생되는 소음을 제거하는 장치이다. 이하, 도 1을 참조하여 설명한다. 도 1은 종래 자동차 소음기의 구성도이다.
도 1을 참조하면, 자동차의 소음기(100)는 자동차 차체의 저면에 부착되며, 배기관(113)을 통하여 배기가스를 토출할 때 배기의 흐름에 대한 저항과 엔진의 출력을 고려하여 설계된다. 이러한 소음기(100)는 엔진의 소음을 저감시키기 위해 배기 연결관(111)에 연결되는 소음통(112)과 배기관(113)의 끝단부에 부착되는 테일 트림(114)을 구비한다. 소음기(100)는 이러한 구성을 통하여 엔진의 소음을 소음통(112)을 거치면서 1차적으로 저감시키고, 테일 트림(114)을 거치면서 2차적으로 저감시킨다.
이상 설명한 바와 같이, 테일 트림(114)은 자동차의 배출가스를 외부로 원활하게 유도하면서 소음을 더욱 감소시키거나 제거하는 역할을 하며, 배기관(113)이 외부로 노출되는 것을 방지하여 미관을 미려하게 하는 역할도 한다. 이러한 테일 트림은 머플러 커터(muffler cutter)로 불리기도 하는데, 보통 1구 또는 2구로 구성되어진다.
종래 이러한 테일 트림을 제조하는 방법으로는 스웨이징 가공 방법과 블랭킹 가공 방법이 있다.
스웨이징 가공 방법은 먼저 중공 파이프를 일정한 길이만큼 절단 가공하고, 이후 상기 절단된 중공 파이프의 중앙을 일정한 경사각을 유지하도록 2개로 절단 가공한다. 그 다음, 상기 절단된 중공 파이프의 경사진 끝단을 안쪽으로 둥글게 말아 넣도록 컬링 가공하며, 이후 상기 컬링 가공된 중공 파이프를 1차 스웨이징 가공한다. 그 이후에는 상기 스웨이징 가공된 중공 파이프를 2차 스웨이징 가공하며, 상기 스웨이징 가공된 중공 파이프를 다시 3차 스웨이징 가공하여 하나의 테일 트림을 제조하게 된다.
그런데, 스웨이징 가공 방법은 중공 파이프를 스웨이징 가공에 의존하여 제작하게 되므로 파이프의 최소 직경과 최대 직경의 차이가 큰 제품을 용이하게 제작하기가 어려웠으며, 형상을 다양하게 가공할 수 없는 문제점이 있었다.
반면, 블랭킹 가공 방법은 테일 트림을 외부 하우징, 내부 하우징, 브라켓 등으로 구분한 후 각각을 먼저 제조하고, 이후 이들을 용접하여 제조한다. 외부 하우징의 경우에는 블랭킹(blanking) 공정, 유-롤링(u-rolling) 공정, 용접 공정, 노칭(notching) 공정, 포밍(forming) 공정, 커링(curring) 공정, 연마 공정 등을 거쳐서 제조된다. 반면, 내부 하우징의 경우에는 블랭킹 공정, 1차 포밍 공정, 2차 포밍 공정, 3차 포밍 공정, 트리밍(trimming) 공정, 오-유 벤딩(o-u bending) 공정, 용접 공정, 확관 공정, 벤딩 공정, 컷팅 공정, 사이징 공정, 도색 공정 등을 거쳐서 제조된다. 한편, 브라켓은 블랭킹 공정, 드로잉 공정, 버링/트리밍(burring/trimming) 공정 등을 거쳐서 제조된다. 이와 같은 블랭킹 가공 방법은 예컨대 대한민국 특허등록공보 제559,059호에 잘 나타나 있다.
그런데, 블랭킹 가공 방법은 외부 하우징, 내부 하우징, 브라켓 등을 따로 제조해야 하므로 제조 공정수가 많아지는 불편이 있으며, 많은 부분을 용접을 이용하여 형태 고정해야 하기 때문에 제조 공정에 많은 시간이 소모된다. 더욱이, 이에 따라 생산 비용이 과다해지고 투입되는 작업인력도 많아지는 문제점을 노출하고 있다. 블랭킹 가공 방법은 이밖에도 용접 부위에서의 부식으로 인하여 탈거 현상이 발생하여 제품의 수명이 단축되는 문제점도 있으며, 가공이 복잡하여 균일한 품질의 제품을 대량 생산하기도 어려운 문제점도 있다.
본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 중앙부가 양단부에 비해 완만하게 요입되고 중앙부 일측에는 오목렌즈 형상의 커링 돌출부가 형성된 성형틀을 이용하여 테일 트림을 제조하는 자동차용 테일 트림을 제조하는 장치 및 그 방법, 상기 방법에 따라 제조되는 자동차용 테일 트림을 제공함을 목적으로 한다.
또한, 본 발명은 프레스 성형과 액압 성형을 동시에 수행하는 프레스 액압 포밍부를 이용하여 테일 트림을 제조하는 자동차용 테일 트림을 제조하는 장치 및 그 방법, 상기 방법에 따라 제조되는 자동차용 테일 트림을 제공함을 목적으로 한다.
본 발명은 상술한 목적을 달성하기 위해 안출된 것으로서, 테일 트림 부재를 성형시키는 성형틀로서, 일단부가 타단부보다 요입되고, 상기 요입된 일단부에는 상기 테일 트림 부재의 일단을 커링시키도록 측부가 오목한 형상을 갖는 돌출부가 형성된 성형틀이 내측면 양측에 형성된 조형부; 및 상기 성형틀 상에 위치하는 상기 테일 트림 부재를 일측 또는 양측에서 가압하는 가압부 및 상기 가압부의 끝단에 형성되며 상기 테일 트림 부재 내부로 액체 성분을 분사시키는 액압 송출부를 구비하는 프레스 액압 포밍부를 포함하는 것을 특징으로 하는 테일 트림 제조 장치를 제공한다.
바람직하게는, 상기 조형부에는 일단 또는 양단에 상기 프레스 액압 포밍부가 삽입된 채 거동하는 거동 공간이 형성된다.
바람직하게는, 상기 테일 트림 제조 장치는 상기 프레스 액압 포밍부의 구동시 일측 또는 양측에서 상기 조형부를 고정시키거나, 상기 조형부 상측을 개폐시키는 지지부를 더 포함한다.
또한, 본 발명은 (a) 일단부가 타단부보다 요입되고, 상기 요입된 일단부에는 테일 트림 부재의 일단을 커링시키도록 측부가 오목한 형상을 갖는 돌출부가 형성된 두 성형틀 사이에 소정 길이의 상기 테일 트림 부재를 위치시키는 단계; 및 (b) 상기 위치된 테일 트림 부재를 일측 또는 양측에서 가압하고(press forming), 상기 위치된 테일 트림 부재 내부로 소정 압력의 액체 성분을 송출시켜(hydro-forming), 일단에 말려진 형태의 커링부가 형성된 테일 트림을 제조하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 테일 트림 제조 방법을 제공한다.
바람직하게는, 상기 (b) 단계의 이후 단계는 (ba) 두 테일 트림의 커링부를 상호 연결시키는 이음부를 절단시키는 단계; 및 (bb) 상기 커링부와 상기 테일 트림의 일면 사이에 형성된 공간에 플라스크 형상의 내부 하우징의 일단을 끼움 결합시켜 상기 내부 하우징을 상기 테일 트림의 내부에 장착시키는 단계를 포함한다.
또한, 본 발명은 중공이 형성된 테일 트림으로서, 일측부에서의 중공 직경이 타측부에서의 중공 직경보다 크며, 중공 직경이 더 큰 상기 일측부의 끝단에는 말려진 형태의 커링부가 형성된 외부 하우징; 및 상기 외부 하우징의 일면과 상기 커링부 사이에 형성된 간격으로 일단을 끼움 결합시킴으로써 상기 외부 하우징 내부 에 장착되는 플라스크 형상의 내부 하우징을 포함하는 것을 특징으로 하는 테일 트림을 제공한다.
바람직하게는, 상기 외부 하우징의 일측부와 타측부 사이에는 10°~40°의 경사각을 가지는 경사면이 형성된다.
본 발명에 따르면, 다음과 같은 효과를 거둘 수 있다. 첫째, 중앙부가 양단부에 비해 완만하게 요입된 성형틀을 이용하여 테일 트림을 제조함으로써 자동차 엔진의 소음을 종전보다 더욱 저감시키거나 제거시킨다. 둘째, 프레스 성형과 액압 성형을 포함하는 성형 공정과 커링 공정을 동시에 수행하여 테일 트림을 제조함으로써 제조 공정의 수를 대폭 감축시켜 제조 공정이 편리하고 빠르게 진행되도록 한다. 또한, 이에 따라 테일 트림의 제조 단가를 크게 낮출 수 있으며, 균일한 규격과 일정한 두께를 가지는 테일 트림을 생산할 수 있다. 셋째, 프레스 성형과 액압 성형을 동시에 수행하여 테일 트림을 제조함으로써 테일 트림의 팽창 정도를 극대화할 수 있다. 넷째, 중앙부 일측에 형성된 오목렌즈 형상의 커링 돌출부를 이용하여 테일 트림을 제조함으로써 커링의 파손이나 손실 우려를 없앨 수 있다. 다섯째, 종전의 방법과는 달리 테일 트림 제조시 용접을 필요로 하지 않아 녹슴이 방지되고 이에 따라 테일 트림의 수명이 연장된다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면들을 참조하여 상세히 설명한다. 우선 각 도면의 구성요소들에 참조부호를 부가함에 있어서, 동일한 구성요소 들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한한 동일한 부호를 가지도록 하고 있음에 유의해야 한다. 또한, 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략한다. 또한, 이하에서 본 발명의 바람직한 실시예를 설명할 것이나, 본 발명의 기술적 사상은 이에 한정하거나 제한되지 않고 당업자에 의해 변형되어 다양하게 실시될 수 있음은 물론이다.
도 2는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 자동차용 테일 트림을 제조하는 장치의 개념도이다. 그리고, 도 3은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 테일 트림 제조 장치가 제조한 테일 트림의 개념도이다. 상기 도 2에 도시한 바에 따르면, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 테일 트림 제조 장치(200)는 테이블부(201), 조형부(211), 프레스 액압 포밍부(221), 지지부(231) 및 제어부(241)를 포함한다.
테이블부(201)는 일측에서 조형부(211)를 고정시키는 역할을 하는 것으로서, 본 발명에서는 통상의 테이블로 구현되어 조형부(211)를 그 상부에 위치 고정시킬 수 있게 한다.
조형부(211)는 양단의 내경이 서로 다른 관 형상의 테일 트림(Exhaust trim)을 성형하기 위한 성형틀(212)을 구비하며, 상기 성형틀(212)의 양단에 결합하여 가압할 수 있도록 양측에 프레스 액압 포밍부(221)가 거동할 수 있는 공간(213)을 형성한다. 상기에서, 성형틀(212)은 금형틀로서 조형부(211)의 내측에 형성됨이 일반인데, 본 발명에서는 조형부(211) 일측에 장착 결합하는 것도 가능하다.
조형부(211)에 구비되는 성형틀(212)은 중앙부가 요입된 구조를 가지는 제1 성형틀(214a)과 제2 성형틀(214b)로 나누어지며, 상기 두 성형틀(214a, 214b)의 중앙부에는 오목렌즈 형상의 커링 돌출부(215)가 형성된다. 상기에서, 제1 성형틀(214a)과 제2 성형틀(214b)은 중앙부가 요입된 구조를 가진다 하였는데, 바람직하게는 중앙부가 양단부에 대해 10°~40°의 경사각을 가지면서 요입된다.
제1 성형틀(214a)과 제2 성형틀(214b)은 분리 결합형으로, 제1 성형틀(214a)은 지지부(231)를 통해 상하 거동되며, 제2 성형틀(214b)은 테이블부(200)에 고정 설치된다. 그러나, 두 성형틀(214a, 214b)이 일체형으로 테이블부(200)에 고정 설치되는 것도 가능하다.
프레스 액압 포밍부(221)는 일단부에 프레스 성형(press forming)을 위한 가압부(222)를 구비하며, 상기 가압부(222)의 바깥면에는 액압 성형(hydro-forming)을 위한 액압 송출부(223)를 구비한다. 프레스 액압 포밍부(221)는 이러한 가압부(222)와 액압 송출부(223)를 통해 본 발명의 실시예에서 프레스 성형과 액압 성형을 동시 수행하며, 이때 가압부(222)와 액압 송출부(223)는 거동 공간(213) 내에서 구동하게 된다. 이러한 프레스 액압 포밍부(221)는 한번의 공정을 통해 2개의 테일 트림이 제조되도록 조형부(211) 양측에 설치된다.
지지부(231)는 본 발명의 실시예에서 조형부(211) 상측의 제1 성형틀(214a)를 개폐시키거나, 테이블부(201) 위에 놓여진 조형부(211)를 하방으로 압박하여 상기 조형부(211)를 고정시키는 기능을 수행한다. 이를 위해 지지부(231)는 조형부(211)를 지지하는 지지부재(232)와 상기 지지부재(232)의 동작에 관여하는 모터, 축, 제어기 등을 포함할 수 있다. 한편, 본 발명의 실시예에서 지지부(231)는 프레 스 액압 포밍부(221)의 구동 방향과는 다른 두 방향에서 조형부(211)를 지지할 수 있다. 이때의 지지부(231)는 마주하는 방향에 위치하는 두 지지부재를 포함하며, 이 경우 테이블부(201)는 구비되지 않아도 무방하다.
제어부(241)는 프레스 액압 포밍부(221)와 지지부(231)의 작동을 제어하는 장치로서, 본 발명에서는 통상의 컨트롤 부스 형태로 구현될 수 있다.
이상 상술한 구성을 통하여 테일 트림 제조 장치(200)가 제조한 테일 트림(300)은 도 3에 도시한 바와 같이 외부 하우징(301)과 내부 하우징(302)으로 구분된다. 외부 하우징(301)의 일단에는 커링 돌출부(215)에 의해 말려진 커링부(303)가 형성되어 있으며, 내부 하우징(302)은 이러한 커링부(303)를 통하여 외부 하우징(301)에 끼움 장착된다. 또한, 커링부(303)가 형성된 일단부는 10°~40°의 기울기를 가지는 경사면(304)을 통하여 타단부와 연결된다.
한편, 테일 트림(300)은 내부 하우징(302) 없이 외부 하우징(301)으로만 구성되는 것도 가능하다.
한편, 테일 트림(300)이 외부 하우징(301)과 내부 하우징(302)의 결합으로 이루어지는 경우, 테일 트림 제조 장치(200)는 상기 내부 하우징(302)을 제조하는 내부 하우징 제조부를 더 포함할 수 있다.
다음으로, 상술한 구성을 가지는 테일 트림 제조 장치(200)를 이용하여 본 발명에 따른 테일 트림(300)을 제조하는 방법을 설명한다. 도 4는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 테일 트림 제조 방법을 도시한 순서도이다. 그리고, 도 5는 본 발명의 테일 트림 제조 방법에 따라 각 단계별로 생성된 제품의 상태도이다. 이하, 도 4를 참조하여 테일 트림 제조 방법을 설명한다.
먼저, 중공이 형성된 파이프를 조형부(211)에 삽입한 후 성형하기에 적합하도록 소정 길이의 것으로 절단한다(S400). S400 단계에서 이용되는 파이프는 S415 단계에서 이루어지는 두 성형(즉, 프레스 성형과 액압 성형)에 알맞도록 스테인레스 재질로 이루어지며, 그 두께는 0.8mm~2mm임이 바람직하다. 그 이유는 파이프의 두께가 0.8mm 미만일 경우 파이프를 성형시 쉽게 파손될 우려가 크며, 파이프의 두께가 2mm를 초과할 경우에는 파이프를 성형하는 것이 어렵기 때문이다.
이후, 파이프를 조형부(211) 일측에 형성된 개구를 통해 성형틀(212) 내측으로 삽입시키고(S405), 지지부(231)(및 테이블부(201))를 이용하여 조형부(211)를 고정시킨다(S410).
이후, 프레스 액압 포밍부(221)를 이용하여 조형부(211) 양측에서 파이프를 가압하고(press forming), 파이프 내측으로 소정 압력의 액체 물질(예컨대, 물이나 기름)을 송출(hydro-forming)시킨다(S415). 도 5의 (a)를 참조하면, 파이프(500)는 양측에서 가해지는 압력(501)과 그 내부로 인입되는 액압(502)에 의해서 중앙부가 팽창 돌출하며, 이에 따라 파이프(500)의 길이는 변화되고 그 두께는 얇아지게 된다. 그런데, 이 경우 파이프(500)의 양단면과 중앙부의 두께값이 달라질 수 있는데, 본 발명에서는 파이프(500) 두께의 감소율을 보정하기 위해서 프레스 성형시엔 일정한 압력으로 가압하고 액압 성형시엔 일정 압력의 액체 성분을 송출시킴이 바람직하다. 한편, 파이프는 커링 돌출부(215)에 의해서 중앙부 일둘레로 움푹 패이 게 된다. S415 단계는 15℃~60℃의 액체 물질을 송출시킴이 바람직하며, 20초~40초동안 진행된다. 이러한 S415 단계를 통해 변형되는 파이프는 도 5의 (b)에 도시한 바와 같으며, 이 경우 최소 내경(D1)과 최대 내경(D2) 사이에 형성하는 경사각 값은 10°~40°이게 된다.
이후, 절단기를 이용하여 두 커링부(303)의 이음부를 절단시킨다(S420). 그러면, 도 5의 (c)에 도시한 바와 같은 뿔 또는 호로병(胡蘆甁) 형상의 외부 하우징(301)을 생성할 수 있게 된다. 그런데, 커링부(303)를 통하여 내부 하우징(302)을 외부 하우징(301)에 끼움 결합시키기 위해서는 커링부(303)의 끝단이 외부 하우징(301)의 일면과 일정 간격을 유지해야 한다. 이에, 본 발명에서는 커링부(303)가 외부 하우징(301)의 일면과 일정 간격을 유지하지 못하는 경우에 한해 커링기를 이용하여 한차례 이상 더 커링을 수행함이 바람직하다.
이상 상술한 S400 단계 내지 S420 단계는 외부 하우징(301)을 생성하기 위한 과정이다. 본 발명에 따른 테일 트림(300)은 외부 하우징(301) 외에 내부 하우징(302)도 구비하므로 이후에는 내부 하우징(302)을 생성한다(S425). 내부 하우징(302)을 생성하는 과정은 대체로 S400 단계 내지 S420 단계와 일치한다. 다만, 성형틀의 구조가 다른데, 내부 하우징(302)을 생성하기 위한 성형틀은 중앙부가 뾰족하게 돌출하는 형태를 가진다. 이에 따라 생성되는 내부 하우징(302)은 도 5의 (d)와 (e)에 도시한 바와 같다. 여기서, 도 5의 (d)는 절단하기 전 내부 하우징(302)의 단면이며, 도 5의 (e)는 절단한 후 내부 하우징(302)의 단면이다.
이후, 커링부(303)와 외부 하우징(301)의 일면 간에 형성하는 간격을 이용하 여 내부 하우징(302)의 일단을 상기 간격에 끼움 결합시킨다(S430). 한편, 외부 하우징(301)과 내부 하우징(302)을 보다 단단하게 결합시키기 위해 끼움 결합된 부분을 추가로 용접 실시할 수도 있다.
한편, S430 단계의 이후 단계로서 외부 하우징(301)의 외측 표면에 연마 장치인 버프(buff)를 고속회전시켜 표면 연마함으로써 테일 트림(100)의 미관을 미려하게 하기 위한 버핑(buffing) 공정을 추가로 진행할 수 있다.
이상의 설명은 본 발명의 기술사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 수정, 변경 및 치환이 가능할 것이다. 따라서, 본 발명에 개시된 실시예 및 첨부된 도면들은 본 발명의 기술사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예 및 첨부된 도면에 의하여 본 발명의 기술사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
테일 트림은 자동차 배기계 단부에 설치하여 미려한 디자인과 소음저감의 기능을 하는 자동차 부품으로, 종전에는 자동차의 A/S시나 튜닝시 이용됨이 일반이었으나, 최근 경향은 자동차 생산시 부착되어 나옴이 대세를 이루고 있다. 따라서, 본 발명에 따른 테일 트림은 자동차 A/S업체, 자동차 튜닝업체 등 뿐만 아니라 자 동차 생산업체에도 공급할 수 있는 바, 향후 시장성은 매우 폭넓다 할 것이다.
도 1은 종래 자동차 소음기의 구성도,
도 2는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 자동차용 테일 트림을 제조하는 장치의 개념도,
도 3은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 테일 트림 제조 장치가 제조한 테일 트림의 개념도,
도 4는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 테일 트림 제조 방법을 도시한 순서도,
도 5는 본 발명의 테일 트림 제조 방법에 따라 각 단계별로 생성된 제품의 상태도이다.
< 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 >
200 : 테일 트림 제조 장치 201 : 테이블부
211 : 조형부 212 : 성형틀
213 : 거동 공간 215 : 커링 돌출부
221 : 프레스 액압 포밍부 222 : 가압부
223 : 액압 송출부 231 : 지지부
241 : 제어부 300 : 본 발명에 따른 테일 트림
301 : 외부 하우징 302 : 내부 하우징
303 : 커링부

Claims (12)

  1. 테일 트림 부재를 성형시키는 성형틀로서, 일단부가 타단부보다 요입되고, 상기 요입된 일단부에는 상기 테일 트림 부재의 일단을 커링시키도록 측부가 오목한 형상을 갖는 돌출부가 형성된 성형틀이 내측면 양측에 형성된 조형부; 및
    상기 성형틀 상에 위치하는 상기 테일 트림 부재를 일측 또는 양측에서 가압하는 가압부 및 상기 가압부의 끝단에 형성되며 상기 테일 트림 부재 내부로 액체 성분을 분사시키는 액압 송출부를 구비하는 프레스 액압 포밍부
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 테일 트림 제조 장치.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 조형부에는 일단 또는 양단에 상기 프레스 액압 포밍부가 삽입된 채 거동하는 거동 공간이 형성되는 것을 특징으로 하는 테일 트림 제조 장치.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 프레스 액압 포밍부의 구동시 일측 또는 양측에서 상기 조형부를 고정시키거나, 상기 조형부 상측을 개폐시키는 지지부
    를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 테일 트림 제조 장치.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 조형부의 성형틀에서 상기 일단부와 상기 타단부를 연결하는 경사면은 10°~40°의 경사각을 이루는 것을 특징으로 하는 테일 트림 제조 장치.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 지지부가 상기 조형부를 일측에서 고정시킬 경우, 타측에서 상기 조형부를 지지하는 테이블 형상의 테이블부; 및
    상기 프레스 액압 포밍부와 상기 지지부의 작동을 제어하는 컨트롤 부스 형태의 제어부
    를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 테일 트림 제조 장치.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 테일 트림 제조에 이용되는 파이프는 두께가 0.8mm~2mm이며, 스테인레스 재질로 이루어지는 것을 특징으로 하는 테일 트림 제조 장치.
  7. (a) 일단부가 타단부보다 요입되고, 상기 요입된 일단부에는 테일 트림 부재의 일단을 커링시키도록 측부가 오목한 형상을 갖는 돌출부가 형성된 두 성형틀 사이에 소정 길이의 상기 테일 트림 부재를 위치시키는 단계; 및
    (b) 상기 위치된 테일 트림 부재를 일측 또는 양측에서 가압하고(press forming), 상기 위치된 테일 트림 부재 내부로 소정 압력의 액체 성분을 송출시켜(hydro-forming), 일단에 말려진 형태의 커링부가 형성된 테일 트림을 제조하는 단계
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 테일 트림 제조 방법.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 (b) 단계의 이후 단계는,
    (ba) 두 테일 트림의 커링부를 상호 연결시키는 이음부를 절단시키는 단계; 및
    (bb) 상기 커링부와 상기 테일 트림의 일면 사이에 형성된 공간에 플라스크 형상의 내부 하우징의 일단을 끼움 결합시켜 상기 내부 하우징을 상기 테일 트림의 내부에 장착시키는 단계
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 테일 트림 제조 방법.
  9. 제 7 항에 있어서,
    상기 (b) 단계는 15℃~60℃의 상기 액체 성분을 송출시키며, 20초~40초동안 진행하는 것을 특징으로 하는 테일 트림 제조 방법.
  10. 제 7 항에 있어서,
    상기 (a) 단계에서의 성형틀에서 상기 일단부와 상기 타단부를 연결하는 경사면은 10°~40°의 경사각을 이루는 것을 특징으로 하는 테일 트림 제조 방법.
  11. 중공이 형성된 테일 트림으로서, 일측부에서의 중공 직경이 타측부에서의 중공 직경보다 크며, 중공 직경이 더 큰 상기 일측부의 끝단에는 말려진 형태의 커링부가 형성된 외부 하우징; 및
    상기 외부 하우징의 일면과 상기 커링부 사이에 형성된 간격으로 일단을 끼움 결합시킴으로써 상기 외부 하우징 내부에 장착되는 플라스크 형상의 내부 하우징
    을 포함하는 것을 특징으로 하는 테일 트림.
  12. 제 11 항에 있어서,
    상기 외부 하우징의 일측부와 타측부 사이에는 10°~40°의 경사각을 가지는 경사면이 형성되는 것을 특징으로 하는 테일 트림.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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