KR20090121819A - 차량 내장재용 ｔｐｏ 시트에 균일한 수성 도막을 형성하는방법 및 이를 위한 수성표면처리제 - Google Patents

Abstract

본 발명은 차량 내장재용 TPO 시트에 수성 프라이머를 그라비아 코팅처리하는 단계; 및 상기 프라이머 코팅된 시트에 수성 표면처리제를 그라비아 코팅처리한 후, 수성 표면처리제를 스프레이 코팅처리하는 단계를 포함하는 차량 내장재용 TPO 시트에 균일한 수성 도막을 형성하는 방법을 제공한다.

본 발명에 의하는 경우, 자동차 내부에서 발생하는 냄새 및 VOC 문제를 해결할 수 있을 뿐만 아니라, 기존 유성처리제와 동일한 외관, 품질 및 신뢰성을 확보할 수 있게 된다.

수성처리제, 유성처리제, 크래쉬 패드, 그라비아 코팅, 스프레이 코팅

Description

차량 내장재용 ＴＰＯ 시트에 균일한 수성 도막을 형성하는 방법 및 이를 위한 수성표면처리제{METHOD FOR FORMING UNIFORM AQUEOUS FILM TO TPO SHEET FOR CAR INTERIOR MATERIAL AND AQUEOUS SURFACE TREATMENT AGENT FOR IT}

본 발명은 차량 내장재용 TPO 시트에 균일한 수성 도막을 형성하는 방법에 관한 것이다.

종래 자동차 내장재에는 건조 온도가 낮아 코팅 작업이 용이하고 균일한 도막을 형성할 수 있는 등의 장점을 지니고 있는 유성처리제가 주로 사용되고 있으며, 예컨대, 크래쉬 패드(Crash Pad)에는 스프레이 코팅(Spray Coating)으로, 도어 트림 판넬(Door Trim Panel)에는 그라비아 코팅(Gravure Coating)과 같이 구분되어 적용되고 있다.

상기와 같은 유성처리제는 우레탄 수지를 여러 유기용제에 용해시킨 형태로 사용되며, 또한 유성처리에 사용되는 우레탄 수지는 유기용제에 쉽게 용해가 되므로 작업 조건 및 물성에 따라 선택할 수 있는 종류가 다양하다.

일반적으로 유성처리제에 사용되고 있는 유기용제로는 우레탄 수지를 녹일 수 있는 진용제인 MF(DiMethylFormamide)와 건조 조건을 조정하는 MEK(Methyl Ethyl Ketone), 크실렌(Xylene), 톨루엔(Toluene) 등이 있다.

이러한 유성처리제는 코팅 작업상에서 발생하는 유기 용제에 의해 작업자의 인체에 악영향을 끼칠 뿐만 아니라, 유기용제가 시트 내부에도 잔류하여 차량 내부에서 냄새 및 휘발성 유기화합물(Volatile Organic Compounds; 이하, 'VOC'로 약칭하는 경우가 있다.)을 발생시키므로, 새차증후군을 유발하는 등의 문제점이 있었다. 그리하여 세계 각국에서는 VOC 배출량을 규제하려는 움직임이 있으며, 실제 유럽이나 미국 등에서는 대기중 오존 농도 개선 등을 위해 VOC 배출량을 규제하는 지침을 마련하고 있다.

따라서, 냄새와 VOC 발생이 적을 뿐만 아니라, 기존 유성처리제와 동일한 외관 품질 및 신뢰성을 확보할 수 있는 표면처리제 및 이를 사용한 균일한 수성도막의 형성방법이 절실히 요청되고 있다.

상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여, 본 발명은 코팅 방법, 코팅 조건 및 표면처리제의 성상을 조정함으로써, 차량 내장재용 TPO 시트에 균일한 수성 도막을 형성하는 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 상기 방법에 의하여 균일한 수성 도막이 형성된 TPO 시트를 성형하여 제조되는 차량용 내장부품을 제공하는 것이다.

이에 더하여, 본 발명의 또 다른 목적은 차량 내장재용 TPO 시트에 균일한 수성 도막을 형성하기 위해 사용될 수 있는 수성표면처리제를 제공하는 것이다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 차량 내장재용 TPO 시트에 수성 프라이머를 그라비아 코팅처리하는 단계; 및 상기 프라이머 코팅된 시트에 수성 표면처리제를 그라비아 코팅처리한 후, 수성 표면처리제를 스프레이 코팅처리하는 단계를 포함하는 차량 내장재용 TPO 시트에 균일한 수성 도막을 형성하는 방법을 제공한다.

바람직하게는, 상기 수성 프라이머는 점도가 800~1,000 cps인 방법을 제공한다.

바람직하게는, 상기 수성 표면처리제는 우레탄수지를 포함하며, 점도가 800~1,000 cps인 방법을 제공한다.

바람직하게는, 상기 수성 프라이머의 그라비아 코팅처리 단계에서의 건조 온도는 120±5℃이고, 건조 시간은 25±5초인 방법을 제공한다.

바람직하게는, 상기 수성 프라이머의 그라비아 코팅처리 단계에서의 메쉬 롤은 120 메쉬 롤과 150 메쉬 롤을 동시에 사용하는 방법을 제공한다.

바람직하게는, 상기 수성 표면처리제의 그라비아 코팅처리 단계에서의 건조 온도는 140±5℃이고, 건조 시간은 190±10초인 방법을 제공한다.

바람직하게는, 상기 수성 표면처리제의 그라비아 코팅처리 단계에서의 메쉬 롤은 120 메쉬 롤을 사용하는 방법을 제공한다.

바람직하게는, 상기 수성 표면처리제의 스프레이 코팅처리 단계에서의 건조 온도는 170±5℃이고, 건조 시간은 220±10초인 방법을 제공한다.

바람직하게는, 상기 수성 표면처리제의 스프레이 코팅처리 단계에서의 도포 량은 140 ~ 150g/㎡ 인 방법을 제공한다.

또한 본 발명은, 상술한 방법으로 균일한 수성 도막이 형성된 TPO 시트를 성형하여 제조되는 차량용 내장부를 제공한다.

또한 본 발명은, 차량 내장재용 TPO 시트에 균일한 수성 도막을 형성하기 위해 사용되는 것으로서, 우레탄수지를 포함하며, 점도가 800~1,000 cps인 수성표면처리제를 제공한다.

상기한 바와 같이, 본 발명에 의한 수성 표면처리제는 자동차 내장재 중 크래쉬 패드용 TPO 시트에 코팅되어 진공성형성이 뛰어나고, 자동차 내부에서 발생하는 냄새, VOC 저감 효과에도 이바지할 수 있다.

또한, 본 발명에 의한 수성 도막을 형성하는 방법에 의하는 경우, 완제품 상태에서 자동차 규격상 기존 유성 제품대비 동등 이상의 외관 품질 및 신뢰성을 확보할 수 있다.

이하에서, 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.

우선, 본 발명은 차량 내장재용 TPO 시트에 수성 프라이머를 그라비아 코팅처리하는 단계; 및 상기 프라이머 코팅된 시트에 수성 표면처리제를 그라비아 코팅처리한 후, 수성 표면처리제를 스프레이 코팅처리하는 단계를 포함하는 차량 내장재용 TPO 시트에 균일한 수성 도막을 형성하는 방법을 제공한다.

본 명세서에서 언급하는 '그라비아 코팅'은 음각으로 조각된 롤에 프라이머 및 표면처리제를 묻혀 시트에 전사시키는 코팅 방법으로 도포량은 적으나, 균일한 도포를 할 때 사용하는 공법으로 자동차 내장 부품 중 주로 도어 트림 판넬(Door Trim Panel)에 적용되고 있다.

본 명세서에서 언급하는 '스프레이 코팅'은 엠보싱이 된 시트에 처리제를 코팅하는 방법으로 비교적 도포량은 불균일하나, 도포량이 높아 자동차 내장 부품중 크래쉬 패드(Crash Pad)에 주로 적용되고 있다.

본 발명에서는 수성 표면처리제를 코팅할 때, 상기 두 가지 코팅 방법을 함께 적용하므로, 수성처리제를 균일하게 코팅할 수 있게 된다.

이때, 상기 수성 프라이머는 점도가 800~1,000 cps인 것이 바람직하고, 상기 수성 표면처리제는 우레탄수지를 포함하는 것으로서, 점도가 800~1,000 cps인 것이 바람직하다. 수성 프라이머 및 수성 표면처리제의 점도를 800~1,000 cps로 하는 이유는 800 cps 이하에서는 흐름자국이 생기게 되고, 1,000 cps 이상에서는 처리제 순환 문제로 코팅 작업이 불가능하게 되기 때문이다.

이때, 상기 수성 프라이머의 그라비아 코팅처리 단계에서의 건조 온도는 120±5℃이고, 건조 시간은 25±5초인 것이 바람직하다.

이때, 상기 수성 프라이머의 그라비아 코팅처리 단계에서의 메쉬 롤은 120 메쉬 롤과 150 메쉬 롤을 동시에 사용하는 것이 바람직하다.

이때, 상기 수성 표면처리제의 그라비아 코팅처리 단계에서의 건조 온도는 140±5℃이고, 건조 시간은 190±10초인 것이 바람직하다.

이때, 상기 수성 표면처리제의 그라비아 코팅처리 단계에서의 메쉬 롤은 120 메쉬 롤을 사용하는 것이 바람직하다.

이때, 상기 수성 표면처리제의 스프레이 코팅처리 단계에서의 건조 온도는 170±5℃이고, 건조 시간은 220±10초인 것이 바람직하다.

이때, 상기 수성 표면처리제의 스프레이 코팅처리 단계에서의 도포량은 140 ~ 150g/㎡ 인 것이 바람직하다.

이하에서, 본 발명의 바람직한 실시형태에 따른 코팅 조건에 대해 구체적으로 기술한다.

(1) 수성 프라이머의 그라비아 코팅에 대한 건조 온도 및 시간

본 발명에 의한 수성도막의 형성방법 중 수성 프라이머의 그라비아 코팅처리 단계에서의 건조 온도는 120±5℃이고, 건조 시간은 25±5초인 것이 바람직하다.

그라비아 코팅에서의 주요 작업 조건으로는 건조 온도 및 건조 시간이 있다. 건조 온도는 높고, 건조시간이 길수록 용제를 휘발시키는 효과는 높으나, 그라비아 코팅 설비의 드라이 챔버(Dry Chamber) 용량 및 표면 처리 상태 등을 감안하여 건조 온도 및 건조 시간을 적정화하였다. 건조 온도가 너무 높으면 건조가 급격하게 진행되어 메쉬 롤에 조각된 형태의 메쉬 자국이 표면에 발생하고, 너무 낮으면 건조가 느리게 진행되어 처리제가 흘러내려 흐름 자국이 발생하게 된다.

따라서, 상기와 같은 건조 온도 및 시간으로 수성 프라이머의 그라비아 코팅작업을 진행한 결과, 메쉬 자국 및 흐름 자국 발생이 없는 것을 확인할 수 있었다.

(2) 수성 프라이머의 그라비아 코팅에서 메쉬 롤

본 발명에 의한 수성도막의 형성방법 중 수성 프라이머의 그라비아 코팅처리 단계에서의 메쉬 롤은 120 메쉬 롤과 150 메쉬 롤을 동시에 사용하는 것이 바람직하다.

그라비아 코팅에서의 메쉬 롤은 도포량을 설정하는 방법으로 수성 프라이머의 기능인 우레탄 처리제와 TPO 시트간 접착력, 진공성형시 광택 발생 방지 기능에 이상이 없는 도포량 설정 후 표면 품질인 메쉬 자국, 흐름 자국을 고려하여 메쉬 롤을 설정하였다.

메쉬 롤은 단위면적당 음각으로 조각된 부분의 개수에 따라 사양이 구분되어 있는데 개수가 높을수록 도포량은 적으나, 균일한 도막이 형성되고, 개수가 낮 을수록 도포량은 높으나, 메쉬 자국이나 흐름 자국 발생 가능성이 높아진다.

상기와 같이 수성 프라이머의 그라비아 코팅처리 단계에서 메쉬 롤을 120 메쉬 롤과 150 메쉬 롤을 동시에 사용한 경우, 광택이 유성 제품과 동일한 광택인 0.8~1.0이고, 흐름 자국 발생이 없는 것을 확인할 수 있었다.

(3) 수성 표면처리제의 그라비아 코팅에 대한 건조 온도 및 시간

본 발명에 의한 수성 도막의 형성방법 중 상기 수성 표면처리제의 그라비아 코팅처리 단계에서의 건조 온도는 140±5℃이고, 건조 시간은 190±10초인 것이 바람직하다.

수성 표면 처리제도 상기한 수성 프라이머와 동일한 문제점을 갖고 있으나, 드라이 챔버(Dry Chamber) 용량 및 챔버 길이(15m)와 같은 설비 특성을 고려하여 상기와 같은 건조 온도 및 시간으로 적정화하였다.

또한, 드라이 챔버 온도가 상기 온도보다 낮을 시에는 표면 건조는 되었어도 표면처리제 도막 하부의 건조는 완전하게 되지 않아 자동차 규격에 따른 담가 시험 평가시 불합격이 될 가능성이 높고, 진공성형시 핀홀(Pin Hole)이 발생할 수 있다.

(4) 수성 표면처리제의 그라비아 코팅에서 메쉬 롤

본 발명에 의한 수성 도막의 형성방법 중 수성 표면처리제의 그라비아 코팅처리 단계에서의 메쉬 롤은 120 메쉬 롤을 사용하는 것이 바람직하다.

수성 표면처리제를 그라비아 코팅하는 이유는 엠보싱 작업시 고열(240℃), 고압(50Kgf/㎤)에 의해 프라이머층이 파괴되는 현상을 방지하기 위함이다.

따라서, 도포량을 최소화하고 프라이머와 동일하게 메쉬 자국, 흐름 자국 발생이 없도록 메쉬 롤을 120 Mesh로 적정화하였다. 120 Mesh 이상의 롤을 사용시에는 도포량이 적어 엠보싱 작업시 프라이머의 파괴에 의한 광택이 발생하고, 120 Mesh 이하의 롤을 사용시에는 흐름 자국이 발생하였다.

(5) 수성 표면 처리제의 스프레이 코팅에 대한 건조 온도 및 시간

본 발명에 의한 수성 도막의 형성방법 중 상기 수성 표면처리제의 스프레이 코팅처리 단계에서의 건조 온도는 170±5℃이고, 건조 시간은 220±10초인 것이 바람직하다.

스프레이 코팅은 엠보싱 공정에서 손상된 표면처리제 및 프라이머층을 보정하고, 진공성형시 균일한 광택이 유지될 수 있도록 하는 것이다.

스프레이 코팅에서는, 그라비아 코팅에 비해 표면처리제의 고형분 함량이 적어 건조시켜야 할 용제(물) 함량이 많다는 점과, 드라이 챔버 온도 용량 및 챔버의 길이(20m) 등을 고려하여 건조 온도 및 건조시간을 적정화하였다.

건조시간이 220초 이하에서는 건조가 완전하게 되지 않아 표면에 점착성이 있고, 230초 이상에서는 도포량이 과다하고, 스프레이 자국이 발생하여 진공성형시 크랙에 의한 광택이 발생하였다. 참고로 기존 유성 처리제는 건조 온도가 130 ~ 170℃이고, 건조 시간은 120초로서 비교적 낮은 조건하에서도 건조가 완전하게 이 루어진다.

(6) 수성 표면 처리제의 스프레이 코팅에서의 도포량

본 발명에 의한 수성 도막의 형성방법 중, 상기 수성 표면처리제의 스프레이 코팅처리 단계에서의 도포량은 140 ~ 150g/㎡ 인 것이 바람직하다.

스프레이 코팅에서의 도포량은 진공성형 후의 광택 유지 및 크랙 발생과 연관되어 있는데, 도포량이 낮을 시에는 진공성형시 광택이 상승하여 외관이나 품질에서 문제가 발생하고, 도포량이 높을 시에는 진공성형시 처리제 크랙에 의한 문제가 발생한다.

이런 문제를 개선하기 위해 표면 처리제의 도포량을 라인 스피드, RPM, 공기압을 조정하여 140 ~ 150g/m로 설정하였다.

이를 위해, 가로, 세로 30cm인 시트의 중량을 측정하고, 라인 스피드, RPM, 공기압을 설정하여 스프레이 및 건조 공정을 거친 후 중량을 측정하여 중량 차이를 계산함으로써 도포량을 측정하였으며, 라인 스피드는 5m/min, RPM은 11, 공기압은 25로 설정하여 작업을 진행하였다.

상기와 같은 바람직한 실시태양에서 언급한 작업조건으로 수성도막을 형성한 경우, 기존 유성처리제를 사용한 경우와 동등한 외관 품질을 나타내고, 진공성형성 및 신뢰성에서도 양호한 결과를 나타내었다. 또한, 본 발명에 따른 제품은 현재 양산중인 유성 처리제 적용 제품과 비교 분석한 결과, 신뢰성에서는 동등한 결과를 나타내고, 감성 품질 즉, 냄새 및 유기 용제 측정에서는 더욱 우수한 결과를 나타내었다.

본 발명은 또한 상기 방법으로 균일한 수성 도막이 형성된 TPO 시트를 성형하여 제조되는 차량용 내장부품을 제공한다.

이에 더하여, 본 발명은 차량 내장재용 TPO 시트에 균일한 수성 도막을 형성하기 위해 사용되는 것으로서, 우레탄수지를 포함하며, 점도가 800~1,000 cps인 수성표면처리제를 제공한다. 사용되는 수성처리제는 자동차의 신뢰성 및 감성 규격을 만족할 수 있는 것으로서 위 작업조건에서 원활한 작업이 진행될 수 있도록 광택 및 점도를 조정하였다. 기존 유성 처리제는 점도가 150~200 CPS에서도 흐름자국 및 메쉬자국이 없이 작업이 가능하나, 수성처리제는 건조 속도가 늦음에 의해 동일한 점도에서는 흐름 자국이 심하게 발생할 수 있으므로 점도를 상한 조정하여 최적화 하였다. 또한 칙소성을 향상시켜 도포된 후 처리제의 흐름성을 최대한 낮춰 흐름자국을 개선하였다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명한다. 이들 실시예는 오로지 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 것으로, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 국한되지 않는다는 것은 당업계에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 자명할 것이다.

< 실시예 >

실시예 1

상기에서 기술한 본 발명의 바람직한 실시태양에 의해 제시된 작업 공정 및 조건에 따라 시제품을 생산하였다. 수성 도막의 형성방법으로는 캘린더 공법에 의하였다. 이때, 사용되는 수성 프라이머로는 점도가 800 CPS이고, 염소화 폴리프로필렌 20%, 실리카 4% 및 물 76%로 구성된 것이고, 수성 표면처리제로는 점도가 800 CPS, 우레탄 수지 20%, 실리카 및 기타 첨가제(무광제, 분산제, 레벨링제, UV 안정제, 소포제) 4%, 물 76%로 구성된 것이다.

비교예 1

상기 실시예 1과 비교하기 위한 유성도막 형성방법으로는 종래 방법에 의하였으며, 이때, 사용되는 유성 프라이머로는 점도가 200 CPS, 주성분은 염소화폴리프로필렌 8%, 실리카 4%, 톨루엔 88%로 구성되어 있고, 유성 처리제는 점도가 200 CPS, 우레탄 수지 12%, 실리카 및 기타 첨가제(무광제, 분산제, 레벨링제, UV 안정제, 소포제) 4%, 복합 유기용제 84%로 구성되어 있다.

실험예 1

작업 공정에 의한 영향을 평가하기 위하여, 진공성형용 크래쉬 패드의 일반적인 공정인 스프레이 코팅에서의 유성 표면처리제(비교예 1)와 수성 표면처리제(실시예 1)를 비교하였다. 스프레이 코팅은 실제 양산 설비인 스프레이 코터에서 기존 과 동일한 작업 조건에서 스프레이 코팅을 하여 진공성형시 외관 품질을 육안으로 측정하였으며, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.

처리제 유형	표면 처리방법	외관 평가
유성처리제	스프레이	양호함
수성처리제	스프레이	크랙 발생 및 엠보싱 약해짐

동일한 스프레이 코팅에서 수성 처리제는 건조 속도가 늦어 엠보싱 골안으로 처리제가 과다하게 흘러 진공성형시 도포량 편차에 의한 크랙이 발생하였고, 엠보싱이 약해지는 현상이 발생하였다. 이로부터, 스프레이 코팅으로는 진공성형용 시트에 수성처리제를 적용함이 불가함을 알 수 있다.

실험예 2

그라비아 코팅 조건에 의한 흐름 자국 현상 개선 및 광택 상승 방지를 위해 드라이 챔버 온도, 메쉬 롤 사양별로 작업을 진행하였다. 메쉬롤은 현재 보유하고 있는 80,100,120,150 Mesh 중 도포량을 감안하여 100, 120, 150Mesh를 선택하여 적용하였고, 드라이 챔버 온도는 설비 최고 온도인 140℃에서 작업을 진행하였다. 생산된 시제품은 60도 Glossmeter로 광택을 측정하고, 흐름 자국은 육안으로 판정하였으며, 그 결과를 하기 표 2로 나타내었다.

드라이 챔버 온도	메쉬롤	광택	흐름 자국
100℃	100 Mesh	1.5	발생함
120℃	100 Mesh	1.5	미세 양호함
120℃	120 Mesh	1.7	양호함
120℃	100+150 Mesh	0.8	미세 발생함
120℃	120+150 Mesh	0.9	양호함

드라이 챔버 온도는 기존 유성 처리제 조건인 100℃에서는 흐름 자국이 발생하나, 드라이 챔버 최고 온도인 120℃에서는 흐름자국 발생의 미세 개선 효과가 있어 수성 프라이머 작업시에는 120℃로 설정한 후 다시 메쉬 롤 사양별로 개선 효과를 파악하였다. 메쉬롤은 그라비아 코팅에서 기본적으로 사용하는 100Mesh를 사용하였으나, 광택이 높고, 흐름 자국이 발생하였다. 따라서, 2가지 롤을 동시에 사용하는 방법 즉, 120 + 150 Mesh로 설정함으로써, 광택 0.9, 흐름 자국 발생이 크게 개선되었음을 확인할 수 있었다.

실험예 3

스프레이 코팅 조건은 코팅 후 진공성형시 광택 상승 및 처리제 깨짐 현상을 개선하기 위해 드라이 챔버 온도, 도포량을 조정하여 시제품을 생산하였다. 생산된 시제품은 진공성형기에서 표면 온도 185 ~ 190℃에서 진공흡착 성형을 하여 PAB 부위의 광택 및 처리제 깨짐을 측정하였으며, 그 결과를 하기 표 3에 나타내었다.

챔버온도 (℃)	라인 스피드 (m/min)	도포량 (g/m)	도포성	광택	크랙
150	10	300	불량	2.0	발생함
170	7	300	양호	2.0	발생함
170	7	170	양호	1.5	미세 발생함
170	7	150	양호	1.3	양호함

상기와 같은 결과에 근거하여, 스프레이 작업시 챔버 온도 및 라인 스피드를 스프레이후 표면처리제의 과다한 흐름을 방지하기 위해 설비 최대 온도인 170℃로 상승시키고, 라인 스피드는 7m/min로 낮췄다. 도포량은 스프레이 후 시트를 진공성형하여 표면 크랙을 육안으로 판정하여 150g/m로 설정하였다.

실험예 4 : 관능평가

상기 테스트 시편을 4㎝*7㎝*0.6㎝의 크기로 절단하고 4리터 용량의 밀폐된 용기에 넣은 후 80±2℃로 1시간 20분 동안 가열하였다. 이어서, 용기를 꺼낸 후 실온(23±2℃)에 20분간 방치하여 식힌 후 시험용기를 3 ~ 4㎝정도 개방하여 냄새를 측정하였다. 이때, 냄새 평가는 5인이 평가하며 총 5등급으로 하여 냄새가 난다고 평가하는 사람 수를 5에서 차감하여 평가하였다. 이때, 냄새의 경우 등급이 높을수록 냄새가 없는 것을 의미한다.

시험 항목	유성처리제	수성처리제
냄새	2.5급	3.5급

상기 실험 결과, 냄새 측면에서 수성처리제를 적용한 제품은 유성 제품대비 1급 이상의 개선효과가 있어 냄새에 대한 불쾌감이 적어 자동차 규격에 적합한 것으로 판정되었다.

실험예 5: 유기 용제 발생 측정 실험

유기 용제 발생 측정은 가스검지관 방법으로 하였으며, 상기 실시예 1에서 제조된 테스트 시편과 기존 유성 제품을 비교 평가한 결과 유성 제품은 인체에 유해한 유기용제가 검출이 되나 본 발명에 의한 제품은 유기 용제가 거의 미미하게 검출이 되었다.

Claims (11)

1. 차량 내장재용 TPO 시트에 수성 프라이머를 그라비아 코팅처리하는 단계; 및

   상기 프라이머 코팅된 시트에 수성 표면처리제를 그라비아 코팅처리한 후, 수성 표면처리제를 스프레이 코팅처리하는 단계를 포함하는 차량 내장재용 TPO 시트에 균일한 수성 도막을 형성하는 방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 수성 프라이머는 점도가 800~1,000 cps인 방법.
3. 제 1 항에 있어서,

   상기 수성 표면처리제는 우레탄수지를 포함하며, 점도가 800~1,000 cps인 방법.
4. 제 1 항에 있어서,

   상기 수성 프라이머의 그라비아 코팅처리 단계에서의 건조 온도는 120±5℃이고, 건조 시간은 25±5초인 방법.
5. 제 1 항에 있어서,

   상기 수성 프라이머의 그라비아 코팅처리 단계에서의 메쉬 롤은 120 메쉬 롤과 150 메쉬 롤을 동시에 사용하는 방법.
6. 제 1 항에 있어서,

   상기 수성 표면처리제의 그라비아 코팅처리 단계에서의 건조 온도는 140±5℃이고, 건조 시간은 190±10초인 방법.
7. 제 1 항에 있어서,

   상기 수성 표면처리제의 그라비아 코팅처리 단계에서의 메쉬 롤은 120 메쉬 롤을 사용하는 방법.
8. 제 1 항에 있어서,

   상기 수성 표면처리제의 스프레이 코팅처리 단계에서의 건조 온도는 170±5℃이고, 건조 시간은 220±10초인 방법.
9. 제 1 항에 있어서,

   상기 수성 표면처리제의 스프레이 코팅처리 단계에서의 도포량은 140 ~ 150g/㎡ 인 방법.
10. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 의한 방법으로 균일한 수성 도막이 형성된 TPO 시트를 성형하여 제조되는 차량용 내장부품.
11. 차량 내장재용 TPO 시트에 균일한 수성 도막을 형성하기 위해 사용되는 것으로서, 우레탄수지를 포함하며, 점도가 800~1,000 cps인 수성표면처리제.