KR20090106167A - 발열 시트 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은, 발열 시트 제조방법 및 이를 이용한 발열 시트에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 외부에서 전원이 공급되어 소정온도로 발열되는 발열체의 상하부에 방수층, 황토도포층, 반열시트지, 보온층 및 단열재를 순차적으로 합지하여 제조함으로 발열체 내부로 습기의 침투를 방지하며, 발열체에서 발열시 황토도포층에서 발산되는 음이온이 사용자의 체내에 고르게 흡수되어 사용자가 쾌적하고 안전하게 발열 시트를 이용할 수 있는 발열 시트를 제조하는 발열 시트 제조방법 및 이를 이용한 발열 시트에 관한 것이다.
본 발명에 따른 발열 시트 제조방법 및 이를 이용한 발열 시트는, 외부에서 공급되는 전원을 공급받아 소정온도의 열을 발산하는 발열체를 제작하는 제작단계; 상기 발열체의 상하부에 합지되어 방습 및 방수층이 형성되는 방수층합지단계; 상기 방수층 상단에 황토를 도포하여 황토도포층을 형성하는 황토도포층형성단계; 상기 방수층 하부에 합지되어 발열체에서 하부로 전달되는 열을 반사시켜 열손실을 방지하는 반열시트지를 합지하는 반열시트지합지단계; 상기 황토도포층 상부 및 상기 반열시트지 하부에 합지되며, 상기 발열체에서 발열되는 열을 외부로 방출하지 않고 내부에서 소정시간 유지되도록 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET : polyethylen terephthalate)와 부직포가 혼합된 보온층(500)이 합지되는 보온층합지단계; 및 상기 보온층 하부에는 상기 보온층에서 하부로 전달되는 열을 차단하는 단열재가 합 지되는 단열재합지단계; 를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
발열 시트
Description
본 발명은 발열 시트 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 외부에서 전원이 공급되어 소정온도로 발열 되도록 액상 실리콘고무와 도전성 카본블랙을 혼합하여 이루어진 도전성 조성물을 성형틀에서 성형 및 경화단계 거쳐 제조된 발열체의 상하부에 방수층, 황토도포층, 반열시트지, 보온층 및 단열재를 순차적으로 합지하여 제조함으로 발열체 내부로 습기의 침투를 방지하며, 발열체에서 발열시 황토도포층에서 발산되는 음이온에 의하여 사용자가 쾌적하고 안전하게 발열 시트를 이용할 수 있는 발열 시트 제조방법 및 이를 이용한 발열 시트에 관한 것이다.
일반적으로 발열 시트는 환부 치료 목적으로 사용되는 의료용 매트, 겨울철 과도한 난방비의 지출을 방지하며 실생활에 직접적으로 사용되는 가정용 매트로 사용되는 목적에 따라 의료용 매트, 가정용 매트로 다양하게 제작되어 왔다.
이러한 통상적인 발열 시트의 구성은, 대부분 카본과 동선으로 구성된 도전선으로 이루어진 면상발열체 또는 카본사와 동선을 직조한 발열체의 상하부에 마감 재를 합지하여 발열 시트를 제작한 후 외부에서 상기 발열체에 전원을 인가하여 상기 발열체는 소정온도로 발열되고 소정온도 발열된 발열 시트를 사용되는 목적에 따라 의료용 매트, 가정용 매트로 다양하게 사용되어 왔으며, 또한, 마감재 사이에 옥, 숯 및 황토 각각 함유된 다수개의 부착판을 부착하여 발열체의 발열과 함께 부착판에 함유된 물질이 사용자의 체내에 흡수되도록 제조되어 왔다.
상기와 같은 통상적인 제조 방법으로 제조된 발열 시트는, 마감지 내부로 습기가 침투하여 발열체는 습기에 의한 누전이 발생하여 사용중 화재 및 안전사고가 발생되는 문제점이 있어 이를 해결하고자 한다.
또한, 발열 시트의 장시간 사용 및 과도한 형태의 변형에 따라 발열체는 일부분이 끊어져 전기적 단락이 발생하여 전기를 인가시 발열체 내부로 전원이 원활히 공급되지 않으며, 단락 부분에서 전기적 충격에 의한 화재 및 감전에 의한 안전사고가 발생하는 문제점이 있어 이를 해결하고자 한다.
또한, 마감재 내부에 부착된 부착판에 함유된 물질이 발열체의 열과 함께 체내에 흡수되기는 하나, 부착판이 부착된 부분에 집중되어 사용자의 체내에 흡수되므로 부착판에 함유된 물질이 사용자의 체내에 고르게 흡수되지 못하며, 마감재 내부에 부착된 부착판은 발열 시트 표면에 요철을 형성시켜 사용자가 장시간 사용시 요철에 의한 불편함을 느끼는 문제점이 있어 이를 해결하고자 한다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여, 외부에서 공급되는 전원을 통해 소정온도로 발열되도록 액상 실리콘고무와 도전성 카본블랙을 혼합하여 이루어진 도전성 조성물을 성형틀에서 성형 및 경화단계 거쳐 제조된 발열체의 상하부에 방수층, 황토도포층, 반열시트지, 보온층 및 단열재를 순차적으로 합지시켜 발열 시트를 제조함으로, 발열체 내부로 습기의 침투를 방지하여, 습기에 의한 발열체의 누전을 미연에 방지할 수 있으며, 방수층 상부에 고르게 도포된 황토도포층에 의하여 발열체의 발열시 발산되는 음이온이 사용자의 체내에 고르게 흡수되며, 황토도포층이 고르게 도포되어 발열 시트 표면에 요철이 형성되지 않아 사용자는 쾌적하고 안전하게 발열 시트를 이용할 수 있는 발열 시트 제조방법 및 이를 이용한 발열 시트를 제공하는 데 그 목적이 있다.
본 발명에 따른 발열 시트 제조방법 및 이를 이용한 발열 시트는, 외부에서 공급되는 전원을 공급받아 온도의 열을 발산하는 발열체를 제작하는 제작단계; 상기 발열체의 상하부에 합지되어 방습 및 방수층이 형성되는 방수층합지단계; 상기 방수층 상단에 황토를 도포하여 황토도포층을 형성하는 황토도포층형성단계; 상기 방수층 하부에 합지되어 발열체에서 하부로 전달되는 열을 반사시켜 열손실을 방지하는 반열시트지를 합지하는 반열시트지합지단계; 상기 황토도포층 상부 및 상기 반열시트지 하부에 합지되며, 상기 발열체에서 발열되는 열을 외부로 방출하지 않고 내부에서 소정시간 유지되도록 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET : polyethylen terephthalate)와 부직포가 혼합된 보온층(500)이 합지되는 보온층합지단계; 및 상기 보온층 하부에는 상기 보온층에서 하부로 전달되는 열을 차단하는 단열재가 합지되는 단열재합지단계; 를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 발열체를 제작하는 제작단계는, 액상 실리콘고무와 도전성 카본블랙을 혼합하여 도전성 조성물을 제작하는 도전성 조성물제작단계; 상기 도전성 조성물에 희석제를 교반하는 교반단계; 일정한 성형틀에 교반된 상기 도전성 조성물을 성형 및 경화시키는 경화단계; 를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 방수층은, 0.2 mm ~0.5 mm의 아크릴섬유를 상기 발열체의 상하부 위치시켜 압축기에서 5 TON 의 압력으로 150℃ ~ 250℃로 2 ~ 5초간 압축 합지하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 반열시트지는, 상기 발열체에서 발열되는 고온의 열에 의하여 손상되지 않도록, 0.2 mm ~ 0.5mm 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET: polyethylen terephthalate)층으로 이루어지며, 상기 발열체에서 발열되는 고온의 열을 하부로 전달되는 것을 방지하며, 상기 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET: polyethylen terephthalate)층 상부로 반사시켜 열손실을 방지하도록 하부에 알루미늄으로 이루어진 반사층이 더 구비되며, 상기 방수층 하부에 위치시켜, 압축기에서 5TON 의 압력으로 150℃ ~ 250℃로 2 ~ 5초간 압축 합지하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 황토도포층은, 황토 10 ~ 20 중량 %, 무독성 내연 폴리에틸렌 (PE : polyethylene) 30 ~ 40 중량 %, PET 10 ~ 20 중량 %, 유리섬유(FIBER GLASS) 20 ~ 50 중량 %로 이루어진 조성물을 교반기로 교반후 상기 발열층 상단에 합지된 방수층 표면에 0.1 mm ~ 1 mm 의 두께로 도포한 후, 도포된 조성물을 100℃ ~ 150℃의 건조기에서 2시간 ~ 4 시간 동안 건조하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 단열재는, 상기 보온층에서 보온되는 열이 외부로 방출되지 않도록 0.5 mm ~ 1mm 의 두께를 가지는 폴리에틸렌 (PE : polyethylene) 으로 이루지며, 상기 보온층 하부에 위치시켜, 압축기에서 5TON 의 압력으로 150℃ ~ 250℃로 2 ~ 5초간 압축 합지하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따르면, 실리콘고무와 도전성 카본블랙을 혼합하여 도전성 조성물로 발열체를 제작하므로, 상기 발열체 내부에 습기의 침투를 원천적으로 차단하여 누전에 의한 안전사고를 미연에 방지할 수 있는 효과가 있다.
또한, 방수층 상부에 고르게 도포된 황토도포층에 의하여 발열체의 발열시 발산되는 음이온이 사용자의 체내에 고르게 흡수되며, 황토도포층에 고르게 도포되어 발열 시트 표면에는 요철구간이 형성되지 않아 사용자는 쾌적하고 안전하게 발열 시트를 이용할 수 있으며, 특히 메쉬구조로 제조된 발열체는 발열체 내부의 일부분이 단락되어도 전원은 우회되어 상기 발열체로 원활히 공급되어 발열 시트의 교체에 따른 비용을 줄일 수 있는 효과가 있다.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 발열 시트 제조방법 및 이를 이용한 발열 시트를 설명하면 다음과 같다.
도 1은 본 발명에 따른 발열 시트를 제조하는 상태를 나타낸 분해 사시도이고, 도 2는 본 발명에 따른 발열 시트를 제조하는 상태를 나타낸 분해 단면도이며, 도 3은 본 발명에 따른 발열 시트를 제조하는 상태를 나타낸 결합 단면도이고, 도 4는 본 발명에 따른 발열 시트 제조하는 방법을 나타낸 흐름도이며, 도 5는 본 발 명에 따른 발열 시트 제조 방법 중 발열체를 제작하는 단계를 나타낸 흐름도이다.
도 1 내지 도 5에 도시된 바와 같이 본 발명의 발열 시트 제조 방법은
①. 발열체제작(S100)
②. 방수층합지(S200)
③. 황토층도포(S300)
④. 반열시트지합지(S400)
⑤. 보온층합지(S500)
⑥. 단열재합지(S600)
의 단계를 거치게 되며, 각 단계를 상세히 설명하면 다음과 같다.
①. 발열체제작(S100)
외부에서 공급되는 전원을 공급받아 소정온도의 열을 발산하는 발열체(100)를 제작한다.
상기 발열체(100)를 제작하는 발열체제작단계(S100)는, 액상 실리콘고무와 도전성 카본블랙을 혼합하여 도전성 조성물을 제작하는 도전성 조성물제작단계(S100')와, 액상 실리콘고무와 도전성 카본블랙을 혼합하여 제작된 도전성 조성물에 희석제를 교반하는 교반단계(S200')를 거친다.
또한, 상기 교반단계(S200')를 거친 도전성 조성물을 일정한 성형틀에서 상기 도전성 조성물을 성형 및 경화시키는 경화단계(S300')를 거쳐 상기 발열체(100)를 제작하게 된다.
특히, 상기 발열체(100)는, 액상 실리콘고무와 도전성 카본블랙을 혼합하여 이루어진 도전성 조성물을 성형틀(미도시)에서 성형 및 경화단계를 거쳐 메쉬구조로 발열체(100)가 구성되는데, 상기 발열체(100)는 대한 민국 등록특허 10-0535175 " 카본유연성 발열구조체 제조용 전도성 조성물과 이를 이용한 카본유연성 발열구조체 및 이의 제조방법"으로 등록된바 있으며,
상기 조성물제작단계(S100')는 액상실리콘고무와 도전성 카본블랙의 혼합으로 이루어지거나 또는 액상 실리콘고무와 흑연분말의 혼합물로 이루어진 전도성 조성물로, 각각의 조성물의 혼합비율은 액상 실리콘고무와 도전성카본블랙의 질량비는 100:1 ~ 15, 액상실리콘고무와 흑연 분말의 질량비는100:10 ~150으로 이루어지고 이렇게 조성된 조성물을 혼합하여 도전성 조성물을 제작한 후, 액상실리콘고무와 도전성 카본블랙의 혼합물에 액상 실리콘고무의 질량 대비 1~100% 비율로 희석제를 첨가하여 교반하는 교반단계(S200')를 거친다.
이때, 상기 희석제는 톨루엔(toluene) 또는 크실렌(xylene)이 사용되며, 상기와 같은 교반단계(S200')를 거치는 상기 혼합물에 첨가되는 희석제는 상기 액상실리콘고무의 질량비를 기준으로 하여 0 ~ 100 %의 범위를 갖도록 하며, 상기 교반단계(S200')에서 카본블랙의 함유량이 적으면 희석제를 첨가하지 않고도 전도성 조성물의 유동성이 확보되나, 상기 카본블랙의 함유량이 높을수록 유동성이 떨어지게 되므로 희석제를 첨가하여 교반시 전도성 조성물의 유동성이 향상되는 것이다.
또한, 상기 교반단계(S200')를 거친 전도성 조성물은 경화단계(S300')를 거치게 되는데, 이때, 상기 전도성 조성물을 다양한 형태의 성형틀(미도시)에서 일정기간 동안 성형하여 상기 발열체(100)를 제조하게 되며, 상기 발열체(100)는 외부 에서 전원을 공급받아 내부에서 소정온도로 발열되게 된다.
상술한 제조 방법으로 제조된 상기 발열체(100)는 내열성, 내한성, 내오전성, 전기절연성 등의 물리화학적 특성이 우수하며, 전도성 조성물과 같은 재질인 액상 실리콘고무와 희석제만을 혼합하여 교반한 혼합물을 상기 발열체(100) 표면에 코팅하여 절연시킴으로 반복되는 열팽창과 열수축의 주기적인 변화가 있더라도 상기 발열체(100)의 박리현상이 일어나지 않으며, 실리콘고무와 희석제를 혼합한 혼합물이 코팅되어 습기가 상기 발열체(100) 내부로 침투되지 않아 습기로 인한 누전을 미연에 방지할 수 있게 되며, 특히 메쉬구조로 성형되어 제조된 상기 발열체(100)는 발열체(100) 내부의 일부분이 단락되어도 전원은 우회되어 상기 발열체(100)로 전원은 원활하게 공급되게 된다.
또한, 상기 발열체(100)는 고분자 PCT에 사용되는 고분자 플라스틱 재료보다 상기 액상실리콘의 경우가 내열성, 내한성, 내오전성, 전기절연성 및 유연성이 탁월하게 우수한 성질을 갖는다.
②. 방수층합지(S200)
상기 발열체제작(S100) 방법에 의해 제작된 발열체(100)의 상하부에 방수층(200)을 합지시킨다.
특히, 상기 방수층(200)은, 0.2 mm ~0.5 mm의 아크릴섬유를 상기 발열체(100)의 상하부 위치시켜 압축기에서 5TON 의 압력으로 150℃ ~ 250℃로 2 ~ 5초간 압축 가열하여 액상형태로 합지시켜 상기 발열체(100) 내부로 습기 및 물기의 침투를 미연에 방지하게 되며, 종래의 폴리염화비닐(PVC : Polyvinyl chloride)은 일정온도가 가해지면 독성이 방출되나, 상기 아크릴섬유는 일정온도를 가하여도 독성이 전혀 방출되지 않아 사용자는 쾌적한 상태를 유지하여 발열 시트를 사용할 수 있게 된다.
또한, 액상형태로 상기 발열체(100)와 합지된 상기 방수층(200)은 상기 발열체(100)에서 박리되지 않게 된다.
특히, 아크릴 섬유는 석탄과 석유의 제조 공정과정에서 얻어지는 물질을 이용하여 만든 섬유로서 1893년 Mourea에 의해 합성되고 1934년 Rein이 섬유화 시킨 폴리아크릴로니트릴(Poly acrylonitrile)은 1950년 미국의 듀폰사(Dupon)가 오올론(Orlon)이라는 브랜드로 상업생산을 시작하였다. 주로 아크릴로니트릴을 중합하여 얻으나, 아크릴 섬유의 종류에 따라서는 염생성과 용해성의 향상을 위해 제2의 단량체를 사용한 공중합체로 되어 있는 것이 많다. 그리하여 아크릴로니트릴(Acrylonitrile :AN)(-CH2-CH{CN}-)의 함유량이 85%이상인 섬유를 아크릴 섬유( Acrylic Fiber)라 하고, 85% 이하 34% 이상 함유한 것을 모드아크릴 섬유(Modified Acrylic Fiber)라 한다. 아크릴 토우 섬유(Acrylic Tow Fiber), 아크릴 스테이플 섬유(Acrylic Staple Fiber)상태로 생산한다. 그 종류로는 한일론, 엑스란, 캐시밀론, 올론 등이 있으며, 상기와 같은 방법으로 제작된 아크릴 섬유는 종래의 폴리염화비닐(PVC : Polyvinyl chloride)처럼 방수성이 뛰어나며, 독성이 전혀 방출되지 않는 이점이 있다.
③. 황토층혼합(S300)
상기 발열체(100)의 상부에 합지된 방수층(200) 상단에 황토를 균일하게 도 포하여 황토도포층(300)을 형성시킨다.
상기 황토도포층(300)은, 황토 10~ 20 중량 %, 무독성 내연 폴리에틸렌 (PE : polyethylene) 30 ~ 40 중량 %, 유리섬유(FIBER GLASS) 20 ~ 50 중량 %로 이루어진 조성물을 교반기(미도시)로 교반후 스프레이를 통해 상기 발열층(100) 상단에 합지된 방수층(200) 표면에 0.1 mm ~ 1 mm 의 두께로 도포한 후, 도포된 조성물을 100℃ ~ 150℃의 건조기에서 2시간 ~ 4 시간 동안 건조하여 패드형태로 구성시키게 된다.
특히, 상기 황토 10~ 20 중량 %, 무독성 내연 폴리에틸렌 (PE : polyethylene) 30 ~ 40 중량 %, 유리섬유(FIBER GLASS) 20 ~ 50 중량 %로 이루어진 조성물은 조성물질이 완벽하게 혼합되도록 상기 교반기에서 2시간 정도 고르게 교반하는 것이 바람직하며, 상기와 방법으로 구성된 황토도포층(300)은, 상기 발열체(100)에서 발생되는 고온의 열에 노출되어 상기 황토도포층(300)에 함유된 물질이 외부로 방출되며, 방출된 물질은 사용자의 체내에 흡수되게 된다.
이때, 상기 황토도포층(300)을 구성하는 무독성 내연 폴리에틸렌(PE : polyethylene)은 독성이 전혀 방출되지 않아 사용자는 쾌적한 상태를 유지하여 발열 시트를 사용할 수 있게 된다.
특히, 황토는 태양에너지의 저장고라 불리 울 정도로 동.식물의 성장에 꼭 필요한 원적외선을 다량함유하며 고온에 노출되면 황토에 함유된 원적외선을 다량 방사 하게 된다.
이렇게, 방사된 황토 성분이 인체에 흡수되면 신진대사를 촉진시켜 노화를 방지하게되며, 이와 동시에 음이온을 방출하여 산성화된 체질을 알카리성으로 바꾸고 혈액순환을 촉진시켜 신진대사를 왕성하게 해 준다. 또한, 황토 속에는 카라타제라는 활성효모가 들어있어 노화의 원인인 활성산소, 과산화지질을 환원시키고 분해시키며 체내 유해물질을 분해하여 피부미용에도 탁월한 효과를 나타내기도 하며, 관절염, 근육통, 요통 자율신경 실조증(교통사고 휴유증) 개선에 효과가 있다.
④. 반열시트지합지(S400)
상기 방수층(200) 하부에 반열시트지(400)를 합지한다.
특히, 상기 반열시트지(400)는 상기 발열체(100) 하부에 합지된 상기 방수층(200) 하부에 합지되어 발열체(100)에서 하부로 전달되는 열을 반사시켜 열손실을 방지하게 되며, 상기 반열시트지(400)는, 상기 발열체(100)에서 발열되는 고온의 열에 의하여 손상되지 않도록, 0.2 mm ~ 0.5mm 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET: polyethylen terephthalate)층으로 이루어진다.
또한, 상기 반열시트지(400)는 상기 발열체(100)에서 발열되는 고온의 열이 하부로 전달되는 것을 방지하며, 상기 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET: polyethylen terephthalate)층 상부로 상기 발열체(100)에서 발열되는 열을 반사시켜 상기 발열체(100)의 열손실을 방지하도록 하부에 알루미늄으로 이루어진 반사층(410)이 더 구비된다.
또한, 상기 반열시트지(400)는 상기 방수층(200) 하부에 위치시켜, 압축기에서 5TON 의 압력으로 150℃ ~ 250℃로 2 ~ 5초간 압축 가열하여 액상형태로 합지시켜 상기 반열시트지(400)와 방수층(200)이 박리되지 않도록 한다.
⑤. 보온층합지(S500)
상기 황토도포층(300) 상부 및 상기 반열시트지(400) 하부에 보온층(500)을 합지시킨다.
특히, 상기 보온층(500)은 상기 발열체(100)에서 발열되는 열을 외부로 방출하지 않고 내부에서 소정시간 열이 유지되도록 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET: polyethylen terephthalate)와 부직포가 혼합되어 구성되며, 상기 보온층(500)은 상가 방수층(200) 상단에 도포된 황토도포층(300)의 손상을 방지하며, 상기 방수층(200)과 반열시트지(400)에서 박리되지 않도록 압축기에서 5TON 의 압력으로 150℃ ~ 250℃로 2 ~ 5초간 압축 가열하여 액상형태로 합지시키게 된다.
특히, 상기 전도성 조성물로 제조된 발열체(100)는, 용융상태에서의 가교에 의해 전도성 입자가 운동하게 되고, 이에 의하여 새로운 구조가 형성되어 , 가교에 의해 전도성 입자를 강하게 부착시키는 네트워크를 형성시키고 전도성 입자의 운동을 억제시킴으로서 구조적인 안정을 얻을 수 있는 NCT(Negative Temperature Coeffcient)현상이 발생되어 상기, 발열체(100)는 일정온도 상승 되며, 내부에서 구조적인 안정을 얻을 수 있으며, 이때, 상기 발열체(100)에 인가되는 전원을 차단 시켜도 상기 발열체(100)는 소정기간 일정온도를 유지할 수 있게 된다.
특히, 상기 보온층(500)은 상기 발열체(100)의 상하부에 합지되어 상기 발열체(100)에 전원을 차단시 상기 발열체(100)의 열이 외부로 발산되는 것을 차단하여 내부에서 열이 일정하게 유지되도록 한다.
⑥. 단열재합지(S600)
상기 보온층(500) 하부에는 단열재(600)를 합지한다.
특히, 단열재(600)는 상기 보온층(500)에서 하부로 전달되는 상기 발열체(100)의 열이 외부로 발산되는 것을 차단하여, 상기 발열체(100)의 열손실을 최소화 시키는 역활을 하게되며, 상기 보온층(500) 하부에 합지되는 단열재(600)는, 상기 보온층(500)에서 보온되는 열이 외부로 방출되지 않도록 0.5 mm ~ 1mm 의 두께를 가지는 폴리에틸렌(PE : polyethylene)으로 이루지며, 상기 보온층(500) 하부에 위치시켜, 압축기에서 5TON 의 압력으로 150℃ ~ 250℃로 2 ~ 5초간 압축 가열하여 액상형태로 합지시켜, 상기 보온층(500)과 상기 단열재(600)가 박리되지 않도록 한다.
이상에서 본 발명의 특정한 실시예에 설명 및 도시하였지만 본 발명은 당업자에 의하여 다양하게 변형되어 실시될 가능성이 있는 것이 자명한 일이다. 이와 같이 변형된 실시예들은 본 발명의 기술적 사상이나 전망으로부터 개별적으로 이해되어져서는 안되며, 이와 같이 변형된 실시예들은 첨부된 특허청구범위 안에 속한다 해야 할 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 발열 시트를 제조하는 상태를 나타낸 분해 사시도,
도 2는 본 발명에 따른 발열 시트를 제조하는 상태를 나타낸 분해 단면도,
도 3은 본 발명에 따른 발열 시트를 제조하는 상태를 나타낸 결합 단면도,
도 4는 본 발명에 따른 발열 시트 제조하는 방법을 나타낸 흐름도,
도 5는 본 발명에 따른 발열 시트 제조 방법 중 발열체를 제작하는 단계를 나타낸 흐름도.
< 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 >
100 : 발열체
200 : 방수층
300: 황토도포층
400 : 반열시트지
410 : 반사층
500 : 보온층
600 : 단열재
Claims (6)
- 발열 시트 제조 방법에 있어서,외부에서 공급되는 전원을 공급받아 소정온도의 열을 발산하는 발열체(100)를 제작하는 제작단계;(S100)상기 발열체의 상하부에 합지되어 방습 및 방수층(200)이 형성되는 방수층합지단계;(S200)상기 방수층(200) 상단에 황토를 도포하여 황토도포층(300)을 형성하는 황토도포층형성단계;(S300)상기 방수층(200) 하부에 합지되어 발열체(100)에서 하부로 전달되는 열을 반사시켜 열손실을 방지하는 반열시트지(400)를 합지하는 반열시트지합지단계;(S400)상기 황토도포층(300) 상부 및 상기 반열시트지(400) 하부에 합지되며, 상기 발열체(100)에서 발열되는 열을 외부로 방출하지 않고 내부에서 소정시간 유지되도록 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET : polyethylen terephthalate)와 부직포가 혼합된 보온층(500)이 합지되는 보온층합지단계;(S500) 및상기 보온층(500) 하부에는 상기 보온층(500)에서 하부로 전달되는 열을 차단하는 단열재(600)가 합지되는 단열재합지단계;(S600)를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 발열 시트 제조방법 및 이를 이용한 발열 시트.
- 제 1항에 있어서, 상기 발열체(100)를 제작하는 제작단계는,액상 실리콘고무와 도전성 카본블랙을 혼합하여 도전성 조성물을 제작하는 도전성 조성물제작단계;(S100')상기 도전성 조성물에 희석제를 교반하는 교반단계;(S200')일정한 성형틀에 교반된 상기 도전성 조성물을 성형 및 경화시키는 경화단계; (S300')를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 발열 시트 제조방법 및 이를 이용한 발열 시트.
- 제 1항에 있어서, 상기 방수층(200)은,0.2 mm ~0.5 mm의 아크릴섬유를 상기 발열체(100)의 상하부 위치시켜 압축기에서 5 TON 의 압력으로 150℃ ~ 250℃로 2 ~ 5초간 압축 합지하는 것을 특징으로 하는 발열 시트 제조방법 및 이를 이용한 발열 시트.
- 제 1항에 있어서, 상기 반열시트지(400)는,상기 발열체(100)에서 발열되는 고온의 열에 의하여 손상되지 않도록, 0.2 mm ~ 0.5mm 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET: polyethylen terephthalate)층으로 이 루어지며, 상기 발열체(100)에서 발열되는 고온의 열을 하부로 전달되는 것을 방지하며, 상기 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET: polyethylen terephthalate)층 상부로 반사시켜 열손실을 방지하도록 하부에 알루미늄으로 이루어진 반사층(410)이 더 구비되며, 상기 방수층(200) 하부에 위치시켜, 압축기에서 5TON 의 압력으로 150℃ ~ 250℃로 2 ~ 5초간 압축 합지하는 것을 특징으로 하는 발열 시트 제조방법 및 이를 이용한 발열 시트.
- 제 1항에 있어서, 상기 황토도포층(300)은,황토 10 ~ 20 중량 %, 무독성 내연 폴리에틸렌 (PE : polyethylene) 30 ~ 40 중량 %, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET: polyethylen terephthalate) 10 ~ 20 중량 %, 유리섬유(FIBER GLASS) 20 ~ 50 중량 %로 이루어진 조성물을 교반기로 교반후 상기 발열층(100) 상단에 합지된 방수층(200) 표면에 0.1 mm ~ 1 mm 의 두께로 도포한 후, 도포된 조성물을 100℃ ~ 150℃의 건조기에서 2시간 ~ 4 시간 동안 건조하는 것을 특징으로 하는 발열 시트 제조방법 및 이를 이용한 발열 시트.
- 제 1항에 있어서, 상기 단열재(600)는,상기 보온층(500)에서 보온되는 열이 외부로 방출되지 않도록 0.5 mm ~ 1mm 의 두께를 가지는 폴리에틸렌 (PE : polyethylene) 으로 이루지며, 상기 보온층(500) 하부에 위치시켜, 압축기에서 5TON 의 압력으로 150℃ ~ 250℃로 2 ~ 5초간 압축 합지하는 것을 특징으로 하는 발열 시트 제조방법 및 이를 이용한 발열 시 트.
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| A201 | Request for examination | ||
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| E902 | Notification of reason for refusal | ||
| E701 | Decision to grant or registration of patent right | ||
| GRNT | Written decision to grant | ||
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