KR20090073931A

KR20090073931A - 도장성 및 내브레이크 오일성이 우수한 수지 조성물

Info

Publication number: KR20090073931A
Application number: KR1020070142010A
Authority: KR
Inventors: 박정은; 윤종태
Original assignee: 제일모직주식회사
Priority date: 2007-12-31
Filing date: 2007-12-31
Publication date: 2009-07-03
Also published as: KR100959188B1

Abstract

본 발명은 수지 조성물에 관한 것으로서, 상기 수지 조성물은 평균 입경이 0.2 내지 0.4㎛인 고무질 중합체에 시안화비닐 화합물과 방향족비닐 화합물을 그라프트 중합한 고무변성 비닐계 그라프트 공중합체 20 내지 40 중량부; 및 비닐계 공중합체 80 내지 60 중량부를 포함하며, 상기 비닐계 공중합체는, 25 내지 35 중량%의 시안화비닐 화합물을 함유하고 중량 평균 분자량이 70,000 내지 100,000인 제1 비닐계 공중합체 30 내지 55 중량%, 및 35 내지 45 중량%의 시안화비닐 화합물을 함유하고 중량 평균 분자량이 100,000 내지 130,000인 제2 비닐계 공중합체 45 내지 70 중량%를 포함한다.

도장, 내브레이크 오일

Description

도장성 및 내브레이크 오일성이 우수한 수지 조성물{RESIN COMPOSITION WITH PRINTABILITY AND GOOD BREAK OIL RESISTANCE}

본 발명은 수지 조성물에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 내브레이크 오일성 및 도장성이 우수한 수지 조성물에 관한 것이다.

아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체 수지는, 부타디엔계 고무질 중합체에 방향족 화합물인 스티렌 단량체와 불포화니트릴계 화합물인 아크릴로니트릴 단량체를 그라프트 중합하여 제조한다. 상기 부타디엔계 고무질 중합체는 유연성 및 내충격성을 부여하며, 스티렌 단량체 및 아크릴로니트릴 단량체는 각각 우수한 가공성 및 내약품성을 부여한다. 따라서, 상기 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체 수지는 목적에 따라 각각의 함량을 조절하여, 다양한 용도로 광범위하게 사용되어 왔고, 자동차, 오토바이 등의 도장용으로도 점차 그 범위가 확대되었다.

그러나, 일반적으로 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체 수지는 내약품성이 떨어져, 사출성형으로 제조되어 제품으로 실제 이용되는 경우, 화학약품과의 접촉에 의해 접촉 부위의 기계적 강도가 감소하여, 제품의 파손이나 연화가 발생하는 문제점이 있다. 특히, 자동차, 오토바이 등의 특정 부품에서는 내브레이크 오일성이 크게 요구되므로, 공중합체 수지의 분자량을 높이거나, ASA 수지 또는 활제류를 도입하여 내브레이크 오일성을 보완하는 것이 일반적이었다. 그러나, 공중합체 수지의 분자량을 높이거나, ASA를 적용할 경우 도장성이 저하되며, 활제를 사용할 경우 성형품의 박리 현상을 가져올 수 있으며, 심하면 표면에 하얗게 배어 나오기도 하고, 힘이 가해지면 백화 현상이 생기기도 하는 결점이 있다.

이에 본 발명자들은 상기의 문제점을 해결하기 위하여, 유화중합법에 의해 제조된 고무변성 그라프트 공중합체에 시안화비닐 화합물의 함량 및 분자량 분포가 서로 다른 2종의 비닐계 공중합체를 사용하여, 내브레이크 오일성 및 도장성이 우수한 수지 조성물을 개발하였다.

본 발명은 내브레이크 오일성 및 도장성이 우수한 수지 조성물을 제공하는 것이다.

다만, 본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제들은 이상에서 언급한 과제들로 제한되지 않으며, 또 다른 기술적 과제들은 아래 기재로부터 당업자들에게 명확히 이해될 수 있을 것이다.

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 일 구현예에 따르면, 평균 입경이 0.2 내지 0.4㎛인 고무질 중합체에 시안화비닐 화합물과 방향족비닐 화합물을 그라프트 중합한 고무변성 비닐계 그라프트 공중합체 20 내지 40 중량부; 및 비닐계 공 중합체 80 내지 60 중량부를 포함하며, 상기 비닐계 공중합체는, 25 내지 35 중량%의 시안화비닐 화합물을 함유하고 중량 평균 분자량이 70,000 내지 100,000인 제1 비닐계 공중합체 30 내지 55 중량%, 및 35 내지 45 중량%의 시안화비닐 화합물을 함유하고 중량 평균 분자량이 100,000 내지 130,000인 제2 비닐계 공중합체 45 내지 70 중량%를 포함하는 수지 조성물이 제공된다.

기타 본 발명의 구현예들의 구체적인 사항은 이하의 상세한 설명에 포함되어 있다.

본 발명의 수지 조성물은, 내브레이크 오일성 및 도장성이 우수하여, 다양한 용도로 광범위하게 사용될 수 있다.

이하, 본 발명의 구현예를 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 예시로서 제시되는 것으로, 이에 의해 본 발명이 제한되지는 않으며, 본 발명은 후술한 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다.

본 발명의 일 구현예에 따른 수지 조성물의 성분에 대하여 구체적으로 살펴본다.

[a] 고무변성 비닐계 그라프트 공중합체

상기 고무변성 비닐계 그라프트 공중합체는 0.2 내지 0.4㎛의 평균 입경을 갖는 고무질 중합체에 시안화비닐 화합물 및 방향족비닐 화합물의 단량체 혼합물을 그라프트 중합하여 제조할 수 있으며, 바람직하게는 유화 그라프트 중합하여 제조 할 수 있다.

상기 고무질 중합체의 평균 입경은 0.25 내지 0.4㎛인 것이 보다 바람직하다. 상기 고무질 중합체의 평균 입경이 0.2㎛ 보다 작은 경우, 충격 강도 및 환경 응력 저항성이 저하될 수 있고, 0.4㎛ 보다 클 경우, 고무 제조 시간이 길어지고 광택이 저하될 수 있다.

상기 고무질 중합체로는 부타디엔 고무, 에틸렌/프로필렌 고무, 스티렌/부타디엔 고무, 아크릴로니트릴/부타디엔 고무, 이소프렌 고무, 에틸렌-프로필렌-디엔 삼원공중합체(EPDM) 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 것을 사용할 수 있으며, 바람직하게는 폴리부타디엔과 같은 디엔계 고무를 사용할 수 있다.

상기 시안화비닐 화합물로는 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴, 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 것을 사용할 수 있다.

상기 방향족비닐 화합물로는 스티렌, α-메틸스티렌과 같은 알킬 치환 스티렌, 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 것을 사용할 수 있다.

상기 시안화 비닐화합물 및 방향족비닐 화합물 단량체간의 혼합비율은 당 분야의 공지된 기술로 용이하게 실시할 수 있다.

본 발명의 하나의 구체예에서는, 고무질 중합체 40 내지 70 중량%에 방향족비닐 화합물 50 내지 95 중량부 및 시안화비닐 화합물 5 내지 50 중량부를 포함하는 단량체 혼합물 60 내지 30 중량%를 그라프트 중합하여 고무변성 비닐계 그라프트 공중합체를 제조할 수 있다.

상기 고무변성 비닐계 그라프트 공중합체의 대표적인 예로는 g-ABS를 들 수 있다.

상기 고무변성 비닐계 그라프트 공중합체는 고무질 중합체를 40 내지 70 중량%로 포함하는 것이 바람직하고, 시안화비닐 화합물 및 방향족비닐 화합물의 단량체 혼합물을 60 내지 30 중량%로 포함하는 것이 바람직하다. 상기 범위에서는 도장성 및 내브레이크 오일성의 물성 발란스가 우수하다.

상기 고무변성 비닐계 그라프트 중합체는 전체 수지 조성물에 대하여 20 내지 40 중량부로 포함되는 것이 바람직하다. 상기 범위에서는 수지 조성물의 내브레이크 오일성, 도장성, 및 물성 발란스가 우수하다.

[b] 비닐계 공중합체

상기 비닐계 공중합체는 25 내지 35 중량%의 시안화비닐 화합물을 함유하고 중량 평균 분자량이 70,000 내지 100,000인 제1 비닐계 공중합체 30 내지 55 중량%, 및 35 내지 45 중량%의 시안화비닐 화합물을 함유하고 중량 평균 분자량이 100,000 내지 130,000인 제2 비닐계 공중합체 45 내지 70 중량%를 포함한다.

상기 제1 비닐계 공중합체에 함유된 시안화비닐의 화합물의 함량이 상기 범위일 때는 유동성이 좋아지면서 충격강도가 저하되지 않는 장점이 있어 바람직하고, 상기 제2 비닐계 공중합체 함유된 시안화비닐 화합물의 함량이 35 중량% 미만인 경우 도장성이 저하되어 바람직하지 못하고, 45 중량%를 초과하는 경우 용융 점도가 저하되어 가공에 어려움이 있어 바람직하지 못하다.

상기 제1 비닐계 공중합체 및 제2 비닐계 공중합체에 포함된 시안화 화합물 의 함량 차는 1 내지 20 중량%인 것이 바람직하고, 5 내지 15 중량%인 것이 보다 바람직하다. 상기 범위에서는 가공성과 내브레이크 오일성을 동시에 향상시킬 수 있는 장점이 있어 바람직하다.

상기 제1 비닐계 공중합체의 함량이 30 중량% 미만인 경우, 용융 점도가 저하로 가공에 어려움이 있어 바람직하지 못하고, 55 중량%를 초과하는 경우 내브레이크 오일성이 현저히 저하되어 바람직하지 못하다. 또한, 상기 제2 비닐계 공중합체의 함량이 45 내지 70 중량%일 때는 내브레이크 오일성이 향상되는 장점이 있어 바람직하다.

또한, 상기 제1 비닐계 공중합체의 중량 평균 분자량이 상기 범위일 때는 도장성이 우수하여 바람직하고, 상기 제2 비닐계 공중합체의 중량 평균 분자량이 상기 범위일 때는 내브레이크 오일성이 우수하여 바람직하다.

상기 제1 비닐계 공중합체 및 제2 비닐계 공중합체의 중량 평균 분자량의 차는 30,000 내지 50,000인 것이 바람직하다. 상기 범위에서는 가공성과 내브레이크 오일성을 동시에 향상시킬 수 있는 장점이 있어 바람직하다.

상기 비닐계 공중합체의 대표적인 예로는 SAN을 들 수 있다.

상기 비닐계 공중합체는 전체 수지 조성물에 대하여 60 내지 80 중량부로 포 함되는 것이 바람직하다. 상기 비닐계 공중합체의 함량이 60 중량부 미만인 경우, 크레이크 오일에 대하여 우수한 내화학성을 얻기 어려우며, 80 중량부를 초과하는 경우 우수한 도장성 및 적절한 충격 강도를 얻기 어려워 바람직하지 못하다.

상기 수지 조성물은 광학 표면 측정기(optical profiler NT2000(Veeco))를 사용하여 ×6 배율 표면조도를 측정하였을 때, Rt 값이 6.0 이하의 값을 나타낸다.

상기 수지 조성물은 40 이상의 광택도(gloss, 20°)를 나타낸다. 상기 수지 조성물은 DOT 4 브레이크 오일을 이용한 내브레이크 오일 크랙 발생성을 평가하였을 때, 크랙 발생 시간이 420초 이상의 값을 보인다.

상기 수지 조성물은 본 발명의 목적을 벗어나지 않는 범위에서 필요 및 목적에 따라 염료, 안료, 산화방지제, 활제, 충격 보강제, 및 이들의 조합을 더욱 포함할 수 있다.

상기 산화 방지제로는 페놀형, 포스파이드형, 티오에테르형, 또는 아민형 산화방지제를 바람직하게 사용할 수 있다.

상기 충격 보강제로는 코어-쉘(core-shell) 타입의 고무, 또는 사슬형태의 보강제를 바람직하게 사용할 수 있다. 상기 코어-쉘 타입의 고무로는 디엔계 또는 실록산계 고무에 폴리 메틸메타크릴레이트(PMMA) 또는 무수말레인산을 그라프트한 것을 바람직하게 사용할 수 있다.

상기 활제로는 금속 스테아레이트계 등을 사용할 수 있다.

상기 수지 조성물은 도장성 및 내브레이크 오일성이 우수하여, 이를 요하는 여러가지 제품의 성형에 널리 사용될 수 있으며, 특히 오토바이용 소재 등에 광범 위하게 적용될 수 있다.

본 발명의 수지 조성물을 이용한 플라스틱 성형품은 공지된 방법으로 제조될 수 있으며, 일 예로는 상기 열가소성 수지 조성물 및 기타 첨가제를 혼합하고, 압출기 내에서 용융 압출하여 펠렛 형태로 제조할 수 있다.

이하에서는 본 발명의 구체적인 실시예들을 제시한다. 다만, 하기에 기재된 실시예들은 본 발명을 구체적으로 예시하거나 설명하기 위한 것에 불과하며, 이로서 본 발명이 제한되어서는 안 된다.

실시예

하기의 실시예 1 내지 3 및 비교예 1 내지 8에서 사용된 (a) 고무변성 비닐계 그라프트 공중합체, 및 (b) 비닐계 공중합체의 사양은 다음과 같다.

(a) 고무변성 비닐계 그라프트 공중합체

(a₁) 단량체 전량에 대하여 부타디엔 함량이 58 중량부가 되도록 부타디엔 고무 라텍스를 투입하고, 스티렌 31 중량부, 아크릴로니트릴 11 중량부 및 탈이온수 150 중량부의 혼합물에 필요한 첨가제인 올레인산 칼륨 1.0 중량부, 큐멘히드로퍼옥시드 0.4 중량부, t-도데실 메르캅탄 연쇄이동제 0.3 중량부를 부가한 후, 5시간 동안 75℃로 유지하면서 반응시켜 ABS 그라프트 공중합체를 제조하였다. 생성된 중합체 라텍스에 1% 황산용액을 첨가하고, 응고시킨 후 건조하여 고무의 평균 입경이 0.31㎛인 코어-쉘 형태를 갖는 고무 변성 비닐계 그라프트 공중합체 수지를 분말 상태로 제조하였다.

(a₂) 단량체 전량에 대하여 부타디엔 함량이 48 중량부가 되도록 부타디엔 고무 라텍스를 투입하고, 스티렌 37 중량부, 아크릴로니트릴 15 중량부 및 탈이온수 150 중량부의 혼합물에 필요한 첨가제인 올레인산 칼륨 1.0 중량부, 큐멘히드로퍼옥시드 0.4 중량부, t-도데실 메르캅탄 연쇄이동제 0.3 중량부를 부가한 후, 5시간 동안 75℃로 유지하면서 반응시켜 ABS 그라프트 공중합체를 제조하였다. 생성된 중합체 라텍스에 1% 황산용액을 첨가하고, 응고시킨 후 건조하여 고무의 평균 입경이 0.13㎛인 코어-쉘 형태를 갖는 고무 변성 비닐계 그라프트 공중합체 수지를 분말 상태로 제조하였다.

(b) 비닐계 공중합체

(b₁) 아크릴로니트릴의 함량이 28중량%이고, 중량 평균 분자량이 90,000인 SAN 수지를 사용하였다.

(b₂) 아크릴로니트릴의 함량이 40중량%이고, 중량 평균 분자량이 120,000인 SAN 수지를 사용하였다.

(b₃) 아크릴로니트릴의 함량이 28중량%이고, 중량 평균 분자량이 130,000인 SAN 수지를 사용하였다.

(b₄) 아크릴로니트릴 함량이 30중량%이고, 중량 평균 분자량이 120,000인 SAN 수지를 사용하였다.

(b₅) 아크릴로니트릴 함량이 35중량%이고, 중량 평균 분자량이 80,000인 SAN 수지를 사용하였다.

실시예 1 내지 3

하기 표 1에 나타난 각 구성 성분의 함량으로 첨가한 후, 용융, 혼련, 및 압축하여 펠렛을 제조하였다. 이때, 압출은 L/D=29, 직경 40mm인 이축 압출기를 사용하였고, 실린더 온도는 220℃이었다. 제조된 펠렛으로 물성 시편을 사출 성형하였다.

비교예 1 내지 8

하기 표 1에 나타난 바와 같이, 각 구성 성분의 함량을 달리한 것을 제외하고는 실시예 1 내지 3과 동일하게 실시하여 물성 시편을 제조하였다.

[표 1]

		실시예			비교예
		1	2	3	1	2	3	4	5	6	7	8
A	a₁	25	30	35	45	15	-	30	30	30	30	30
A	a₂	-	-	-	-	-	30	-	-	-	-	-
B	b₁	40	30	20	23	37	30	10	60	-	30	30
	b₂	35	40	45	32	48	40	60	10	40	-	-
	b₃	-	-	-	-	-	-	-	-	30	-	-
	b₄	-	-	-	-	-	-	-	-	-	40	-
	b₅	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	40

상기 실시예 1 내지 3, 및 비교예 1 내지 8에서 제조된 물성 시편에 대하여, 하기에 기재된 방법으로 물성을 평가하였고, 그 결과를 표 2 및 도 1 내지 3에 나타내었다.

물성 평가 실험

(1) 기계적 강도 평가: ASTM D256에 따라 아이조드 충격강도(1/4", kg·cm/cm)를 측정하였고, ASTM D1238에 따라 유동성(g/10min, 220℃, 10kg)을 용융지수(melt index: MI)로 나타내었다.

(2) 도장성 평가: pin gate로 사출된 50×200×2(mm) 물성 시편에 (주)애경피앤씨 2액형 우레탄 도료를 사용하여 3 내지 5kgf/cm² 압력으로 스프레이 도장하였다. 하도는 판상의 알루미늄 플레이크로 실버를 내는 P.B.C #2000 AK-2300을 스프레이하고 60℃로 5분 이상 건조한 후, 상도로 AKU CLEAR #A를 스프레이하고 60 내지 70℃로 40분 이상 건조하였다. 도장성의 객관적인 평가를 위하여, 하기와 같이 수치화할 수 있는 항목들을 포함시켰다.

ⅰ) 육안 판정

도장된 시편을 육안으로 평가하여 도장성을 ×, △, ○로 등급화하였다. ×는 도장 시편 전체적으로 도장 침식이 심각하여 도저히 사용할 수 없는 경우를 의미하고, △는 부분적으로 도장 침식이 보이는 경우를 의미하며, ○는 도장 침식이 없는 바람직한 경우를 의미한다.

ⅱ) 광학 현미경

광학 현미경을 이용해 ×500 배율로 도장된 시편의 표면을 관찰하였다.

ⅲ) 광택도 측정

ASTM D523 측정법에 의해 광택도를 측정하였다. 광택도 측정 시 입사된 빛은 표면의 상태에 따라 산란 및 반사되므로, 측정한 시편의 표면 평활도를 알 수 있다. 상기 시편은 상도 및 하도 처리를 하지 않고, 도장성에 결정적인 영향을 주는 희석제(P.B.C #2000 MP100: 메틸에틸케톤(methylethylketone), 톨루엔(toluene), 사이클로헥산(cyclohexane) 등으로 구성)만을 처리한 후 측정하였다. 상도 및 하도 까지 처리한 후, 측정할 경우 상도에 의해 반사각이 크게 측정되어 변별력이 저하될 수 있으므로, 상도 및 하도 처리하지 않은 물성 시편을 사용하였다.

측정값은 희석제에 의해서 사출 성형된 시편의 표면이 불규칙하게 침식될 경우 작아지며, 고르게 침식될 경우 커진다.

ⅲ) 광학 표면 측정기(optical profiler NT2000(Veeco))

광학 표면 측정기를 사용하여 ×600 배율 표면 조도를 측정하였다. 광택도 측정과 마찬가지로 표면의 평활도를 알 수 있으며, 측정된 값들 중에서 Rt 값은 측정 부위에서 가장 높은 지점과 가장 낮은 지점의 수직거리로 희석제에 의하여 물성 시편이 얼마나 고르게 침식되었는가를 평가할 수 있다.

(3) 내브레이크 오일성 평가: 23±2℃의 온도 및 50±5%의 습도에서 48시간 이상 둔 60×30×2mm 물성 시편에 지그를 사용하여 1%의 스트레인을 주고, 시편의 정 중앙에 브레이크 오일이 흐르지 않게 하기 위하여 10×10mm 킴와이프스를 깔고 브레이크 오일 0.05ml을 적가하여 크랙 발생시간을 측정하였다. 브레이크 오일로는 오토바이 브레이크 오일로 가장 많이 사용되는 DOT 4 등급을 사용하여 5개 시편에 대한 평가 결과의 평균값을 채택하였다. 420초 이상일 경우 성형제품을 통상의 오토바이 메이커의 요구조건을 만족하는 수준으로 볼 수 있다.

물성 평가 결과

(1) 광학 현미경 사진

상기 도장성 평가 ⅱ)에서 광학현미경으로 ×500 배율로 측정한 물성 시편 중, 실시예 1과 비교예 2 및 5의 사진을 각각 도 1, 2, 및 3에 나타내었다.

도 1 내지 3에서 검은 부분은 도장 되지 않은 부분을 의미한다. 도 1 내지 3을 참조하면, 실시예 1에 비하여 비교예 2 및 5의 검은 부분이 훨씬 두드러지게 나타났다. 따라서, 실시예 1의 물성 시편이 비교예 2 및 5에 비하여 도장성이 우수함을 확인할 수 있었다.

(2) 아이조드 충격강도, 유동성, 도장성, 및 내브레이크 오일성

실시예 1 내지 3 및 비교예 1 내지 8에 대하여, 아이조드 충격강도, 유동성, 도장성, 및 내브레이크 오일성을 평가하여 이를 하기 표 2에 나타내었다.

[표 2]

		실시예			비교예
		1	2	3	1	2	3	4	5	6	7	8
아이조드 충격강도 (1/4", kg·cm/cm)		19	21	23	36	10	8	23	18	24	22	27
유동성 (g/10min)		19	15	13	13	16	16	9	31	14	16	16
도 장 성	광택도 반사각20°	63	65	67	67	36	33	66	38	35	32	68
	표면조도 (Rt)	5.7	5.5	5.2	5.2	8.7	9.5	5.2	7.3	9.0	9.8	5.0
	육안판정	O	O	O	O	×	×	O	×	×	×	O
내브레이크 오일성 (sec)		530	550	610	240	700	350	820	220	580	340	310

상기 표 2를 참조하면, 실시예 1 내지 3은 비교예 2에 비하여 아이조드 충격강도 및 도장성이 우수함을 확인할 수 있었다. 또한, 실시예 1 내지 3의 경우, 유동성이 모두 우수하였으나, 제1 비닐계 공중합체 및 제2 비닐계 공중합체의 혼합비가 본 발명의 범위를 벗어나는 비교예 4의 경우 유동성이 현저히 저하되어 사출성형에 어려움이 있었다.

또한, 실시예 1 내지 3의 경우, 광택도, 표면 조도, 및 육안 판정 등의 도장성이 모두 우수하였으나, 고무질 중합체의 평균 입경이 본 발명의 범위를 벗어나는비교예 3의 경우 도장성이 현저히 낮게 나타났으며, 중량 평균 분자량이 본 발명의 범위를 벗어나는 비닐계 공중합체를 사용한 비교예 6의 경우에도 도장성이 현저히 낮게 나타났다. 또한, 비교예 5 및 시안화비닐 화합물의 함량이 본 발명의 범위를 벗어나는 비교예 7의 경우에도 도장성이 낮게 나타났다.

또한, 실시예 1 내지 3은 내브레이크 오일성 등의 내화학성이 우수하였으나, 중량 평균 분자량이 본 발명의 범위를 벗어나는 비닐계 공중합체를 사용하는 비교예 8의 경우, 내브레이크 오일성이 낮음을 확인할 수 있었다. 또한, 비교예 3 및 5의 경우에도 내브레이크 오일성이 낮음을 확인할 수 있었다.

즉, 본 발명의 수지 조성물은 고무질 중합체가 특정범위의 크기를 갖는 고무변성 비닐계 그라프트 공중합체, 및 시안화비닐의 함량 및 분자량이 상이한 특정한 2종의 비닐계 공중합체를 사용하여, 우수한 물성 발란스를 나타냄을 확인할 수 있었다.

본 발명은 상기 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 제조될 수 있으며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징으로 변형하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로, 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 아닌 것으로 이해해야만 한다.

도 1은 실시예 1의 도장 시편을 광학현미경으로 ×500 배율 확대하여 관찰한 사진이다.

도 2는 비교예 2의 도장 시편을 광학현미경으로 ×500 배율 확대하여 관찰한 사진이다.

도 3은 비교예 5의 도장 시편을 광학현미경으로 ×500 배율 확대하여 관찰한 사진이다.

Claims

평균 입경이 0.2 내지 0.4㎛인 고무질 중합체에 시안화비닐 화합물과 방향족비닐 화합물을 그라프트 중합한 고무변성 비닐계 그라프트 공중합체 20 내지 40 중량부, 및 비닐계 공중합체 80 내지 60 중량부를 포함하고,

상기 비닐계 공중합체는 25 내지 35 중량%의 시안화비닐 화합물을 함유하고 중량 평균 분자량이 70,000 내지 100,000인 제1 비닐계 공중합체 30 내지 55 중량%, 및 35 내지 45 중량%의 시안화비닐 화합물을 함유하고 중량 평균 분자량이 100,000 내지 130,000인 제2 비닐계 공중합체 45 내지 70 중량%를 포함하는 것인 수지 조성물.
상기 제1항에 있어서,

광학 표면 측정기를 사용하여 ×6배율 표면 조도를 측정하였을 때, Rt 값이 6.0 이하인 수지 조성물.
상기 제1항에 있어서,

상기 제1 비닐계 공중합체 및 제2 비닐계 공중합체의 중량 평균 분자량의 차는 30,000 내지 50,000인 것인 수지 조성물.
상기 제1항에 있어서,

상기 제1 비닐계 공중합체 및 제2 비닐계 공중합체에 포함된 시안화 화합물의 함량 차는 1 내지 20 중량%인 것인 수지 조성물.
제1항에 있어서,

상기 수지 조성물은 광택도(gloss, 20°)의 측정 값이 40 이상이고 DOT 4 브레이크 오일을 이용한 내브레이크 오일 크랙 발생성을 평가하였을 때, 크랙 발생 시간이 420초 이상인 것인 수지 조성물.
제1항에 있어서,

상기 수지 조성물은, 염료, 안료, 산화방지제, 활제, 충격 보강제, 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선태되는 것을 더욱 포함하는 것인 수지 조성물.