KR20090070194A

KR20090070194A - 원통 내면에 오일 그루브를 가공하는 가공툴의 위치보정용센싱장치 및 이를 이용한 가공툴의 위치보정방법

Info

Publication number: KR20090070194A
Application number: KR1020070138113A
Authority: KR
Inventors: 이지형; 이윤식; 정창욱; 전득재; 노태양
Original assignee: 현대중공업 주식회사
Priority date: 2007-12-27
Filing date: 2007-12-27
Publication date: 2009-07-01
Also published as: KR100925647B1

Abstract

본 발명은 원통 내면에 오일 그루브를 가공하는 가공툴의 위치보정용 센싱장치 및 이를 이용한 가공툴의 위치보정방법에 관한 것으로, 그 목적은 가공툴을 구비하는 가공툴 헤드를 로봇암에 장착하여 엔진 실린더와 같은 원통소재의 내면에 오일 그루브를 가공하는데 있어서, 가공 정도를 높이고, 가공툴 헤드의 가공경로 생성을 위해 보다 정확한 정보를 제공할 수 있도록 하는 원통 내면에 오일 그루브를 가공하는 가공툴의 위치보정용 센싱장치 및 이를 이용한 가공툴의 위치보정방법을 제공함에 있다. 이를 위한 본 발명은 오일 그루브의 가공을 위한 가공툴 및 상기 가공툴을 회전시키는 스핀들 모터를 구비한 채로 로봇암에 장착되어 로봇암에 의해 이동하며 원통 내면에 오일 그루브를 가공하는 가공툴 헤드에 설치되며, 원통 내면으로부터 가공툴의 높이를 측정하여 가공툴의 높이 보정을 위한 정보를 제공하는 변위센서; 및 상기 가공툴 헤드가 로봇암에 의해 가공경로를 따라 이동하여 가공툴이 원통에 형성된 오일홀의 수직 상부에 위치하게 되었을 때, 오일홀이 포함된 영상을 촬영하되, 촬영되는 영상의 중심에 설계기준에 따른 오일홀의 중심이 위치하도록 가공툴 헤드에 설치되어 실제 촬영되는 영상의 오일홀 중심이 영상의 중심으로부터 벗어난 거리를 측정하여 가공툴의 위치보정을 위한 정보를 제공하는 시각센서;를 구비하는 원통 내면에 오일 그루브를 가공하는 가공툴의 위치보정용 센싱장치 및 이를 이용한 위치보정방법을 제공함에 있다.

변위센서, 시각센서, 가공툴 헤드, 원통 내면, 오일 그루브

Description

원통 내면에 오일 그루브를 가공하는 가공툴의 위치보정용 센싱장치 및 이를 이용한 가공툴의 위치보정방법{Sensing device and its method for compensating tool position processing oil-groove inside of engine cylinder}

본 발명은 엔진 실린더와 같은 원통소재의 내면에 오일 그루브 가공시 가공툴 헤드의 위치보정을 위한 센싱장치 및 이를 이용한 위치보정방법에 관한 것으로, 특히 변위센서와 시각센서를 구비하여 가공툴 헤드가 정확한 궤도를 따라 이동할 수 있도록 함으로써 가공을 정밀도를 높일 수 있는 원통 내면에 오일 그루브를 가공하는 가공툴의 위치보정용 센싱장치 및 이를 이용한 가공툴의 위치보정방법에 관한 것이다.

도 1은 엔진 실린더의 내면에 형성되는 오일 그루브의 일예를 나타낸 예시도를 도시하고 있다. 엔진 실린더(10)에는 실린더 내부로 오일을 주입하기 위한 다수개의 오일홀(11)들과 오일홀들을 통하여 유입된 오일이 실린더 내면에 고르게 주입되도록 하기 위한 오일 그루브(Oil groove,12)가 형성되어 있다.

한편 엔진 실린더 내면에 형성되는 오일 그루브의 대부분은 작업자가 그라인더를 이용하여 일정한 깊이로 실린더의 내면을 가공하는 수작업에 의하여 가공되고 있으며, 이와 같이 오일 그루브를 수작업에 의해 가공함에 있어, 큰 직경의 실린더에 대해서는 작업자가 실린더의 내부로 들어가 가공을 비교적 수월하게 하였으나, 비교적 작은 직경(약 600㎜ 이하)에 대해서는 오일 그루브의 가공에 많은 어려움이 따르는 문제점이 있었다.

상기와 같이 오일 그루브의 가공에 어려움이 있는 것을 고려하여 최근에는 로봇암의 끝단에 가공툴을 장착하여 오일 그루브의 자동화 가공에 많은 연구가 진행되고 있다. 그러나 엔진 실린더와 같은 원통 내면의 경우, 가공 대상면이 원(circle)으로 구성되어 있기 때문에, 로봇 끝단이 원호보간을 하여 원을 구현하더라도 로봇의 위치정밀도에 따라서 정확한 원을 만들어 내기 힘들고, 로봇 베이스 좌표와 엔진 실린더 중심축과의 평행도를 정확히 맞출 수 없기 때문에 가공툴의 위치제어에 많은 어려움이 따르는 문제점이 있었다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 고려하여 이루어진 것으로, 본 발명의 목적은 가공툴을 구비하는 가공툴 헤드를 로봇암에 장착하여 엔진 실린더와 같은 원통소재의 내면에 오일 그루브를 가공하는데 있어서, 가공 정도를 높이고, 가공툴 헤드의 가공경로 생성을 위해 보다 정확한 정보를 제공할 수 있도록 하는 원통 내면에 오일 그루브를 가공하는 가공툴의 위치보정용 센싱장치 및 이를 이용한 가공툴의 위치보정방법을 제공함에 있다.

상기한 바와 같은 목적을 달성하고 종래의 결점을 제거하기 위한 과제를 수행하는 본 발명은 오일 그루브의 가공을 위한 가공툴 및 상기 가공툴을 회전시키는 스핀들 모터를 구비한 채로 로봇암에 장착되어 로봇암에 의해 이동하며 원통 내면에 오일 그루브를 가공하는 가공툴 헤드에 설치되며, 원통 내면으로부터 가공툴의 높이를 측정하여 가공툴의 높이 보정을 위한 정보를 제공하는 변위센서; 및

상기 가공툴 헤드가 로봇암에 의해 가공경로를 따라 이동하여 가공툴이 원통에 형성된 오일홀의 수직 상부에 위치하게 되었을 때, 오일홀이 포함된 영상을 촬영하되, 촬영되는 영상의 중심에 설계기준에 따른 오일홀의 중심이 위치하도록 가공툴 헤드에 설치되어 실제 촬영되는 영상의 오일홀 중심이 영상의 중심으로부터 벗어난 거리를 측정하여 가공툴의 위치보정을 위한 정보를 제공하는 시각센서;를 구비하는 원통 내면에 오일 그루브를 가공하는 가공툴의 위치보정용 센싱장치를 특징으로 한다.

또한 본 발명은 오일 그루브의 가공을 위한 가공툴 및 상기 가공툴을 회전시키는 스핀들 모터를 구비한 채로 로봇암에 장착되어 로봇암에 의해 가공경로를 따라 이동하며 원통 내면에 오일 그루브를 가공하는 가공툴 헤드에 설치된 변위센서와 시각센서로 이루어진 센싱장치를 이용하여 가공툴의 위치를 보정함에 있어서,

상기 가공툴 헤드가 가공경로를 따라 이동하여 원통에 형성된 오일홀의 수직 상부에 가공툴이 위치하면, 상기 변위센서를 이용하여 원통의 내면으로부터 가공툴의 높이를 측정하는 단계(S2);

상기 S2단계로부터 측정된 가공툴의 높이와 미리 정해진 가공툴의 높이에 차이가 있을 경우, 차이값만큼 가공툴 헤드를 이동시켜 가공툴의 높이를 보정하고 가공경로를 수정하는 단계(S3);

설계기준에 따른 오일홀의 중심이 촬영되는 영상의 중심에 위치하도록 세팅된 상기 시각센서를 이용하여 오일홀이 포함된 영상을 촬영하고, 실제 촬영된 영상 의 오일홀의 중심이 영상의 중심으로부터 벗어난 거리를 산출하는 단계(S4); 및

상기 S4단계로부터 산출된 거리가 허용오차범위 이내인지를 판단하는 단계(S5);

상기 산출된 거리가 허용오차범위를 벗어난 경우, 산출된 거리에 기초하여 가공툴 헤드의 위치를 보정하고 가공경로를 수정하는 단계(S6);

상기 산출된 거리가 허용오차범위 이내일 경우, 다음 오일홀의 위치로 가공툴이 위치하도록 가공툴 헤드를 이동시키는 단계(S7); 및

상기 S7단계에 의해 가공툴 헤드의 이동이 이루어진 후, 해당 오일홀이 마지막인지를 확인하여 마지막 오일홀이 아니면 상기 S2단계로부터 반복하고, 마지막 오일홀이면 보정과정을 종료하는 단계(S8);로 이루어진 원통 내면에 오일 그루브를 가공하는 가공툴의 위치보정용 센싱장치를 이용한 위치보정방법을 특징으로 한다.

상기와 같은 특징을 갖는 본 발명에 의하면, 원통 내면에 오일 그루브를 가공함에 있어 가공툴 헤드의 가공 경로를 정확하게 생성하여 가공의 정밀도를 높이고, 엔진 실린더와 같은 원통소재의 내면에 오일 그루브 가공시 자동화율을 높일 수 있게 되었다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시 예를 첨부된 도면과 연계하여 상세히 설명하면 다음과 같다. 본 발명을 설명함에 있어서, 관련된 공지기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명은 생략한다.

도 2는 본 발명에 따른 센싱장치를 갖는 가공툴 헤드가 로봇암에 설치된 상태를 나타낸 측면도를 도시하고 있고, 도 3은 본 발명에 따른 센싱장치가 가공툴 헤드에 설치된 상태를 나타낸 사시도를 도시하고 있다. 한편 본 발명에 따른 센싱장치(110)는 엔진 실린더와 같은 원통소재의 내면에 오일 그루브를 자동으로 가공하기 위해서 로봇암(120)에 장착되는 가공툴 헤드(100)가 정해진 가공경로를 따라 정확히 이동하며 가공을 수행할 수 있도록 가공툴 헤드(100)의 위치보정 및 가공경로의 수정을 위한 정보를 제공하기 위한 것으로써, 변위센서(111)와 시각센서(112)를 구비하는 것으로 이루어진다. 이때 상기 변위센서(111)는 원통 내면으로부터의 높이를 측정하여 가공툴 헤드(100)가 원통 내면으로부터 일정한 높이를 유지할 수 있도록 하는 정보를 제공하고, 상기 시각센서(112)는 원통 내면에 형성된 오일홀을 기준으로 가공툴 헤드(100)의 위치를 검출하여 가공툴 헤드(100)의 위치보정을 위한 정보를 제공하게 된다.

통상 오일 그루브의 가공을 위한 가공툴(102) 및 상기 가공툴(102)을 회전시키는 스핀들 모터(101)를 구비한 가공툴 헤드(100)를 로봇암(120)에 장착하여 원통 내면에 오일 그루브를 자동으로 가공하기 위해서는 가공툴 헤드(100)가 정해진 가공경로를 따라 이동하며 가공을 수행할 수 있도록 원통 내면에 형성된 오일홀들과 이를 연결하는 오일 그루브의 구조에 따라 가공툴 헤드(100)를 적절히 이동시키기 위한 로봇암 작동프로그램의 작성이 선행되어야만 한다.

따라서 작업자는 오일홀들의 위치와 오일 그루브의 구조를 고려하여 로봇암 작동프로그램을 작성하게 된다. 이처럼 작성된 작동프로그램에 따라 로봇암(120)이 작동하여 가공툴 헤드(100)를 정해진 가공경로를 따라 이동시키며 가공을 수행할 경우에도 기기적인 오차나 또는 셋팅과정에서 발생되는 오차 등 여러 가지 요인으로 인해 오차가 발생된다. 이에 본 발명은 변위센서(111)와 시각센서(112)를 이용하여 가공툴 헤드(100)의 높이 및 위치보정을 위한 정보를 검출하고, 이에 근거하여 가공툴 헤드(100)의 높이 및 위치를 보정함과 더불어 가공경로를 수정하도록 한 것이다.

상기와 같이 가공툴(102)의 높이 및 위치보정을 위한 정보를 제공하는 변위센서(111)와 시각센서(112)는 가공툴 헤드(100)에 설치되며, 이처럼 변위센서(111)와 시각센서(112)를 가공툴 헤드(100)에 설치함에 있어, 변위센서(111)와 시각센서(112)의 중심이 가공툴 헤드(100)에 구비된 스핀들 모터(101)의 중심으로부터 Ty축 방향으로 연장되는 선(L)상에 위치하도록 설치된다. 여기서 상기 Ty축 방향이란 오일 그루브의 가공시 원통 소재의 길이방향에 위치하는 축 방향을 의미한다. 이는 오일 그루브의 가공시 가공툴 헤드(100)가 원통소재의 원주 방향으로 이동하며 가공이 이루어지기 때문에 만약 Ty축 직교하는 Tx축 방향으로 변위센서(111)와 시각센서(112)가 설치된다면, 변위센서(111)와 시각센서(112)로부터 검출되는 값은 원의 곡률을 고려하여 계산되어야 할 것이고, 부재의 직경이 변화되면 원의 곡률에 따라 프로그램의 수정해주어야만 하므로 부재의 직경이 변화될 때마다 매우 번거로운 과정을 거쳐야만 하기 때문이다.

또한, 상기 시각센서(112)는 가공툴 헤드(100)에 설치됨에 있어 가공툴 헤 드(100)가 가공경로를 따라 이동하여 가공툴(102)이 오일홀의 수직 상부에 위치하게 되었을 때, 오일홀이 포함된 영상을 촬영하되, 촬영되는 영상의 중심에 설계기준에 따른 오일홀의 중심이 위치하도록 세팅된다. 이는 시각센서(112)로부터 촬영된 영상의 중심에 오일홀이 촬영되었을 경우, 가공경로를 따라 이동한 가공툴 헤드(100)가 오차 없이 정확한 위치로 이동되었음을 판단하게 되고, 이와 반대로 촬영된 영상의 중심에서 오일홀이 벗어난 경우, 영상의 중심으로부터 오일홀의 중심거리를 산출함으로써 가공툴(102)의 위치보정을 위한 정보를 제공할 수 있도록 하기 위함이다.

도 4는 본 발명에 따른 센싱장치를 이용한 가공툴 헤드의 높이 및 위치보정과정을 나타낸 순서도를 도시하고 있다.

본 발명에 따른 가공툴 헤드(100)의 높이 및 위치보정은 원통에 형성된 오일홀을 기준으로 하며, 이를 위하여 최초 오일홀의 수직 상부에 가공툴(102)이 위치하도록 가공경로에 따라 가공툴 헤드(100)를 이동시키게 된다(S1). 이러한 가공툴 헤드(100)의 이동은 미리 작성되어 미도시된 로봇제어기에 입력된 작동프로그램에 의해 수행된다.

상기와 같이 가공툴(102)이 최초 오일홀의 수직 상부에 위치하면, 상기 변위센서(111)는 원통의 내면으로부터 가공툴(102)의 높이를 측정하게 된다(S2). 이때 상기 변위센서(111)와 가공툴(102)은 항상 일정한 높이차를 가지므로, 변위센서(111)가 원통 내면으로부터의 높이를 검출하면 가공툴(102)의 높이를 알 수 있게 된다.

상기와 같이 변위센서(111)로부터 검출되는 가공툴(102)의 높이가 미리 정해진 가공툴(102)의 높이와 차이가 있을 경우, 차이값 만큼 가공툴 헤드(100)를 Tz축 방향으로 이동시켜 가공툴(102)의 높이를 보정하고, 가공경로를 수정하게 된다(S3).

다음으로 시각센서(112)는 오일홀이 포함된 영상을 촬영하고, 촬영된 영상의 오일홀 중심이 영상의 중심으로부터 벗어난 거리를 산출하게 된다. 보다 구체적인 설명을 위하여 오일홀이 영상의 중심으로부터 벗어났을 때의 상태를 나타내고 있는 도 5를 참조하면, 상기 시각센서(112)는 앞서 설명된 바와 같이, 가공툴(102)이 오일홀의 수직 상부에 위치하게 되었을 때, 설계기준에 따른 오일홀(201)의 중심이 영상의 중심에 위치하도록 세팅된 채로 가공툴 헤드(100)에 설치되므로, 촬영된 오일홀(202)이 영상의 중심으로부터 Tx 및 Ty축 방향으로 어느 정도 벗어나 있는지를 검출하게 되면, 가공툴 헤드(100)의 위치보정을 위한 정보를 제공할 수 있게 된다.

한편 시각센서(112)를 구성하는 카메라는 초점거리(촬상소자와 피사체까지의 거리)가 일정할 경우, 촬영된 이미지의 픽셀(pixel) 단위를 물리적 거리(㎜)로 변환이 가능하게 된다. 따라서 본 발명에서는 변위센서(111)로부터 측정되는 높이 정보에 의하여 원통 내면으로부터 시각센서(112)가 항상 일정한 높이를 유지하도록 하고, 이러한 상태에서 영상을 촬영하게 되므로, 촬영된 영상의 중심으로부터 오일홀(202)이 벗어난 거리를 물리적 거리(㎜)로 변환하여 가공툴 헤드(100)의 위치보정을 위한 정보로써 사용하게 된다. 여기서 촬영된 영상으로부터 오일홀의 중심으 로 인식하고, 영상의 중심으로부터 오일홀의 중심까지의 거리를 계산하는 것은 공지된 여러 알고리즘을 이용해 다양한 방법으로 구현이 가능하므로 보다 구체적인 설명은 생략한다.

한편 상기와 같이 시각센서(112)에 의해 촬영된 영상 분석을 통해 가공툴(102)이 오차범위 내에 있는지 아니면 오차범위로부터 벗어났는지를 판별하게 된다(S5).

한편 산출된 거리가 허용오차범위 내에 있을 경우에는 다음 오일홀의 위치로 가공툴 헤드(100)를 이동시키게 되고(S7), 만약 산출된 거리가 허용오차범위를 벗어난 경우, 산출된 거리에 기초하여 가공툴 헤드(100)의 위치를 보정하고 가공경로를 수정하게 된다(S6). 이처럼 가공툴 헤드(100)의 위치보정이 이루어진 후, 다음 오일홀의 위치로 가공툴 헤드(100)를 이동시킬 수도 있으나, 보다 정확한 가공툴 헤드(100)의 위치결정을 위하여 피드백 단계(S6-1)를 수행하게 되며, 이러한 피드백 단계(S6-1)는 S4단계로 역행하여 보정에 의해 이동된 가공툴 헤드(100)의 위치를 다시 한번 검출하도록 S4단계로부터 다시 반복하여 수행하는 것으로 이루어지게 된다.

한편 상기 S7단계를 통해 가공툴 헤드(100)가 다음 오일홀의 위치로 이동하게 되면, 작동프로그램으로부터 해당 오일홀이 마지막 오일홀인지를 확인하게 되며, 해당 오일홀이 마지막 오일홀이 아니면 상기 S2단계로부터 반복하고, 마지막 오일홀이면 보정과정을 종료하게 된다(S8).

본 발명은 상술한 특정의 바람직한 실시 예에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변형실시가 가능한 것은 물론이고, 그와 같은 변경은 청구범위 기재의 범위 내에 있게 된다.

도 1 은 엔진 실린더의 내면에 형성되는 오일 그루브의 일예를 나타낸 예시도,

도 2 는 본 발명에 따른 센싱장치를 갖는 가공툴 헤드가 로봇암에 설치된 상태를 나타낸 측면도,

도 3 은 본 발명에 따른 센싱장치가 가공툴 헤드에 설치된 상태를 나타낸 사시도,

도 4 는 본 발명에 따른 센싱장치를 이용한 가공툴 헤드의 높이 및 위치보정과정을 나타낸 순서도,

도 5 는 본 발명의 시각센서에 촬영된 영상에서 오일홀이 영상의 중심으로부터 벗어났을 때의 상태도.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

(100) : 가공툴 헤드　　　　　　　　　　　　　　　　　 (101) : 스핀들 모터

(102) : 가공툴　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 (111) : 변위센서

(112) : 시각센서　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 (120) : 로봇암

Claims

오일 그루브의 가공을 위한 가공툴(102) 및 상기 가공툴(102)을 회전시키는 스핀들 모터(101)를 구비한 채로 로봇암(120)에 장착되어 로봇암(120)에 의해 이동하며 원통 내면에 오일 그루브를 가공하는 가공툴 헤드(100)에 설치되고, 원통 내면으로부터 가공툴(102)의 높이를 측정하여 가공툴(102)의 높이 보정을 위한 정보를 제공하는 변위센서(111); 및

상기 가공툴 헤드(100)가 로봇암(120)에 의해 가공경로를 따라 이동하여 가공툴(102)이 원통에 형성된 오일홀의 수직 상부에 위치하게 되었을 때, 오일홀이 포함된 영상을 촬영하되, 촬영되는 영상의 중심에 설계기준에 따른 오일홀의 중심이 위치하도록 가공툴 헤드(100)에 설치되어 실제 촬영되는 영상의 오일홀 중심이 영상의 중심으로부터 벗어난 거리를 측정하여 가공툴(102)의 위치보정을 위한 정보를 제공하는 시각센서(112);를 구비하는 것을 특징으로 하는 원통 내면에 오일 그루브를 가공하는 가공툴의 위치보정용 센싱장치.
제 1 항에 있어서,

상기 변위센서(111)와 시각센서(112)의 중심은 상기 스핀들 모터(101)의 중심으로부터 원통의 길이방향과 평행한 Ty축 방향으로 연장되는 선(L)상에 위치하도록 설치됨을 특징으로 하는 원통 내면에 오일 그루브를 가공하는 가공툴의 위치보정용 센싱장치.
오일 그루브의 가공을 위한 가공툴(102) 및 상기 가공툴(102)을 회전시키는 스핀들 모터(101)를 구비한 채로 로봇암(120)에 장착되어 로봇암(120)에 의해 가공경로를 따라 이동하며 원통 내면에 오일 그루브를 가공하는 가공툴 헤드(100)에 설치된 변위센서(111)와 시각센서(112)로 이루어진 센싱장치(110)를 이용하여 가공툴(102)의 위치를 보정함에 있어서,

상기 가공툴 헤드(100)가 가공경로를 따라 이동하여 원통에 형성된 오일홀의 수직 상부에 가공툴(102)이 위치하면, 상기 변위센서(111)를 이용하여 원통의 내면으로부터 가공툴(102)의 높이를 측정하는 단계(S2);

상기 S2단계로부터 측정된 가공툴(102)의 높이와 미리 정해진 가공툴(102)의 높이에 차이가 있을 경우, 차이값 만큼 가공툴 헤드(100)를 이동시켜 가공툴(102)의 높이를 보정하고 가공경로를 수정하는 단계(S3);

설계기준에 따른 오일홀의 중심이 촬영되는 영상의 중심에 위치하도록 세팅된 상기 시각센서(112)를 이용하여 오일홀이 포함된 영상을 촬영하고, 실제 촬영된 영상의 오일홀의 중심이 영상의 중심으로부터 벗어난 거리를 산출하는 단계(S4); 및

상기 S4단계로부터 산출된 거리가 허용오차범위 이내인지를 판단하는 단계(S5);

상기 산출된 거리가 허용오차범위를 벗어난 경우, 산출된 거리에 기초하여 가공툴 헤드(100)의 위치를 보정하고 가공경로를 수정하는 단계(S6);

상기 산출된 거리가 허용오차범위 이내일 경우, 다음 오일홀의 위치로 가공툴(102)이 위치하도록 가공툴 헤드(100)를 이동시키는 단계(S7); 및

상기 S7단계에 의해 가공툴 헤드(100)의 이동이 이루어진 후, 해당 오일홀이 마지막인지를 확인하여 마지막 오일홀이 아니면 상기 S2단계로부터 반복하고, 마지막 오일홀이면 보정과정을 종료하는 단계(S8);로 이루어진 것을 특징으로 하는 원통 내면에 오일 그루브를 가공하는 가공툴의 위치보정용 센싱장치를 이용한 위치보정방법.
제 3 항에 있어서,

상기 S6단계에서 가공툴 헤드(100)의 위치보정이 이루어지면, 상기 S4단계로부터 반복하는 피드백 단계(S6-1)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 원통 내면에 오일 그루브를 가공하는 가공툴의 위치보정용 센싱장치를 이용한 위치보정방법.