KR20090061065A

KR20090061065A - 2 피스 캔체용 라미네이트 강판, 및 라미네이트 강판제 2 피스 캔체와 그 제조 방법

Info

Publication number: KR20090061065A
Application number: KR1020097008420A
Authority: KR
Inventors: 야스히데 오시마; 히로키 이와사; 요시히코 야스에; 유카 니시하라; 가츠미 고지마; 히로시 구보
Original assignee: 제이에프이 스틸 가부시키가이샤
Priority date: 2006-10-27
Filing date: 2007-10-25
Publication date: 2009-06-15
Also published as: CA2667651C; EP2085318B1; US8727155B2; CA2667651A1; KR101167874B1; JP2008105724A; WO2008053944A1; PT2085318E; US20100025283A1; EP2085318A1; CN101528553B; JP5082383B2; US20130119057A1; CN101528553A; EP2085318A4

Abstract

하기 식을 만족하는 2 피스 캔의 캔체용 라미네이트 강판은, 이소프탈산 및 시클로헥산디메탄올로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1 종을 공중합 성분으로서 5∼20㏖% 함유하고, 또한 결정화 온도가 120∼140℃ 인 코폴리에틸렌테레프탈레이트 수지층을 강판의 적어도 편면에 갖는다.

r₁≤r, 0.1≤r₁/R≤0.25, 및 1.5≤h/(R-r)≤4

단, r₁ : 캔체의 최소 반경, r : 캔체의 최대 반경, h : 캔체의 높이, R : 캔체와 중량이 등가가 되는 성형 전의 원형상의 라미네이트 강판의 반경

이 라미네이트 강판은, 높은 가공도를 갖는 2 피스 캔의 캔체에 바람직하고, 수지층의 박리나 파단이 없는 2 피스 캔체가 얻어진다.

2 피스 캔체

Description

2 피스 캔체용 라미네이트 강판, 및 라미네이트 강판제 2 피스 캔체와 그 제조 방법 {LAMINATE STEEL SHEET FOR TWO-PIECE CAN BODY, TWO-PIECE CAN BODY MADE OF LAMINATE STEEL SHEET, AND METHOD FOR PRODUCTION OF THE TWO-PIECE CAN BODY}

본 발명은, 2 피스 캔체용 라미네이트 강판, 및 그 라미네이트 강판제 2 피스 캔체와 그 제조 방법에 관한 것이다. 상세하게는 에어로졸 캔 등의 높은 가공도를 갖는 2 피스 캔의 캔체용 라미네이트 강판, 및 이것을 사용한 2 피스 캔체의 제조 방법과 얻어진 2 피스 캔체에 관한 것이다.

금속제 캔에는 크게 나누어 2 피스 캔과 3 피스 캔이 있다. 2 피스 캔이란 캔 바닥과 일체로 된 캔체와 덮개의 2 개의 부분으로 구성된 캔이다. 3 피스 캔이란 캔 본체, 상부 덮개와 바닥 덮개의 3 개의 부분으로 구성된 캔이다. 2 피스 캔의 캔체 (「2 피스 캔체」 라고도 약기한다) 는, 시임부 (용접부) 가 존재하지 않아 외관이 미려한 반면, 일반적으로 높은 가공도가 요구된다. 3 피스 캔의 캔 본체는 시임부가 존재하여 2 피스 캔과 비교하면 외관이 떨어지지만, 일반적으로 가공도가 낮아도 된다. 이 때문에, 시장에서는 소용량이며 고급품에는 2 피스 캔이 많이 사용되고, 대용량이며 저가격품에는 3 피스 캔이 많이 사용되는 경향이 있다.

2 피스 캔 중에서도, 에어로졸 캔과 같이 드로잉 가공도가 높고, 캔의 높이 방향의 연신도가 큰 (이하, 간단히 「가공도가 높다」 라고도 한다) 2 피스 캔체용 금속 소재로는, 일반적으로 고가이며 판두께가 두꺼운 알루미늄이 이용되고 있고, 저가이며 판두께가 얇은 주석판이나 무주석 스틸 등의 강판 소재는 거의 사용되지 않았다. 그 이유는, 에어로졸 2 피스 캔은 가공도가 매우 높기 때문에, 강판에서는 드로잉 가공이나 DI 가공 등의 고가공의 적용이 어려운 것에 대해, 알루미늄 등의 연질 금속 재료는 임팩트 성형법을 적용할 수 있기 때문이다.

이와 같은 상황하에서, 저가이며, 얇아도 강도가 높은 주석판이나 무주석 스틸 등의 강판 소재를 이용하여 상기와 같은 가공도가 높은 2 피스 캔의 캔체를 제조할 수 있으면, 산업적인 의의는 매우 크다.

한편, 가공도가 낮은 일반적인 2 피스 캔에 대해서는, 수지 라미네이트 강판 (이하, 「라미네이트 강판」 이라고 한다) 을 원료로 하여 드로잉 가공법이나 DI 가공법에 의해 제조하는 기술이 종래부터 알려져 있다.

이와 같은 가공도가 낮은 2 피스 캔체의 제조에 사용되는 라미네이트 강판의 피복 재료로는 폴리에스테르류가 일반적이다. 그 중에서도, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 에틸렌테레프탈레이트-이소프탈레이트 공중합체, 에틸렌테레프탈레이트-부틸렌테레프탈레이트 공중합체, 포화 폴리에스테르를 주상 (主相) 으로 한 아이오노머 컴파운드재 등이 예시된다. 이들은 가공도가 낮은 2 피스 캔체의 제조 방법에 따라 설계된 것으로, 그 용도에서는 바람직하다. 그러나, 예를 들어 에어로졸용 2 피스 캔체 등과 같이, 드로잉 가공 후에 가공도가 높은 축경 (縮徑) 가공 을 실시하는 경우의 캔체의 제조 방법은 검토되지 않았다.

특허 문헌 1∼3 은, 수지 피복 금속판의 드로잉 가공법이나 DI 가공 방법을 개시한 것이다. 그러나, 어느 기술도 음료캔이나 음식캔 등의 가공도가 낮은 캔체를 타깃으로 한 것이다. 구체적으로는, 저가공도의 2 피스 캔체를 제조할 때, 가공 후에 열처리를 실시함으로써 가공에 의해 발생한 내부 응력을 완화시키거나, 적극적으로 수지를 배향시키는 기술이 개시되어 있다.

특허 문헌 2 와 3 은, 수지층의 박리 방지나 가공 후의 배리어성을 의도하여, 중간 단계나 최종 단계에서 열처리를 실시하는 것을 개시하고 있다. 즉, 특허 문헌 2 에서는 배향성 열가소성 수지를 이용하여, 내부 응력의 완화와 배향 결정화 촉진을 위한 열처리가 제안되어 있다. 이 열처리법은, 현재 음료캔 등에서 일반적으로 사용되는 수법으로 되어 있다. 또한, 특허 문헌 2 에는, 열처리는 재드로잉 가공된 컵의 형성 상태에서 실시되고, 피복 수지의 결정화도가 충분히 촉진되는 융점 -5℃ 이하가 바람직한 것으로 기재되어 있다. 그러나, 실시예의 기재에서만 볼 때 역시 가공도가 낮은 것만을 대상으로 한다는 것을 알 수 있다.

또, 특허 문헌 3 의 실시예에는, 포화 폴리에스테르와 아이오노머의 컴파운드로 구성되는 수지를 피복층에 형성하고, DI 가공한 예가 개시되어 있다. 특허 문헌 3 은, 드로잉 가공 후에 열처리를 실시하고, 그 후, DI 가공, 네킹 가공 및 플랜징 가공을 실시하는 가공 방법이다. 그러나, 특허 문헌 2 와 동일하게, 실시예의 기재에서만 볼 때 역시 가공도가 낮은 것만을 대상으로 한다는 것을 알 수 있다.

특허 문헌 4 와 5 에는, 캔으로 성형한 후, 주로 수지의 융점 이상에서 캔을 열처리하여 내부 응력을 완화시키는 방법이 기재되어 있다. 그러나, 얻어지는 캔체의 가공도는, 명세서 본문이나 실시예의 기재에서만 볼 때 역시 낮다.

즉, 지금까지 라미네이트 강판을 이용하여 에어로졸 캔과 같은 가공도가 높은 2 피스 캔의 캔체를 제조하는 방법은 어디에도 개시되어 있지 않다.

본 발명자들이 원형상의 라미네이트 강판을 이용하여 DI 가공에 의해 바닥이 있는 통형상으로 성형한 후, 그 개구부 근방 부분을 축경 가공하는 가공도가 높은 2 피스 캔체의 제조를 시도한 결과, 역시 수지층의 박리와 파단이 발생하였다. 이들은 고가공 성형에 특유의 문제로서, 열처리가 문제의 해소에 유효한 것으로 생각되었다. 그러나, 종래의 지견이있던 성형 후나 성형 전의 열처리로도 문제를 해소하기에는 충분하지 않아, 고가공도 영역에서는 수지층의 박리를 피할 수 없었다. 이와 같이, 선행 기술을 단순히 가공도가 높은 2 피스 캔의 캔체 제조에 적용해도 수지층 박리 문제는 해결하지 못했다. 또, 열처리 공정 이후의 공정에서 수지층의 가공성이 열화되는 문제도 새롭게 발생하였다.

특허 문헌 1 : 일본 특허공보 평7-106394호

특허 문헌 2 : 일본 특허 제2526725호

특허 문헌 3 : 일본 공개특허공보 2004-148324호

특허 문헌 4 : 일본 특허공보 소59-35344호

특허 문헌 5 : 일본 특허공보 소61-22626호

본 발명은, 이러한 사정을 감안하여 이루어진 것으로, 높은 가공도를 가지며, 또한 수지층의 박리와 파단이 없는 2 피스 캔의 캔체의 소재로서 바람직한 라미네이트 강판, 및 2 피스 캔체의 제조 방법과 2 피스 캔체를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은, 이소프탈산 및 시클로헥산디메탄올로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1 종을 공중합 성분으로서 5∼20㏖% 함유하고, 또한 결정화 온도가 120∼140℃ 인 코폴리에틸렌테레프탈레이트 수지층 (copolyethylene terephthalate resin layer) 을 강판의 적어도 편면에 갖는, 하기 식을 만족하는 2 피스 캔의 캔체용 라미네이트 강판이다.

r₁≤r, 0.1≤r₁/R≤0.25, 및 1.5≤h/(R-r)≤4

또한, 이 라미네이트 강판은, 그 코폴리에틸렌테레프탈레이트 수지층의 면배향 계수가 0.04 이하인 것이 바람직하다.

또, 본 발명은, 상기 어느 것의 상기 라미네이트 강판의 원형상 판을, 하기 식을 만족하는 성형체로 다단 가공하는 공정으로 이루어지는 2 피스 캔의 캔체의 제조 방법이다.

r₁≤r, 0.1≤r₁/R≤0.25, 및 1.5≤h/(R-r)≤4

또한, 이 캔체의 제조 방법에서는, 상기 다단 가공의 도중에서 얻어지는 성형체를, 150℃ 이상으로부터 상기 코폴리에틸렌테레프탈레이트 수지의 융점 이하까지의 온도에서 적어도 1 회 열처리하는 것이 바람직하다. 또한, 이 캔체의 제조 방법에서는, 상기 열처리를, 상기 다단 가공의 도중에서 얻어지는 성형체가 하기 식을 만족할 때 실시하는 것이 보다 바람직하다.

r₁≤r, 0.2≤r₁/R≤0.5, 및 1.5≤h/(R-r)≤2.5

단, r₁ : 성형체의 최소 반경, r : 성형체의 최대 반경, h : 성형체의 높이, R : 캔체와 중량이 등가가 되는 성형 전의 원형상의 라미네이트 강판의 반경

또, 본 발명은, 상기 어느 것의 캔체의 제조 방법에 의해 제조된 2 피스 캔의 캔체이기도 하다.

또한, 본 발명은, 하기 식을 만족하여 이루어지는 2 피스 캔체용 라미네이트 강판으로서, 상기 라미네이트 강판은, 폴리에스테르 수지층을 적어도 편면에 가지며, 상기 폴리에스테르 수지층은, 테레프탈산과 에틸렌글리콜을 중합 주성분으로 하고, 이소프탈산 및 시클로헥산디메탄올의 적어도 1 종 이상을 공중합 성분으로서 5㏖% 이상 20㏖% 이하 함유하는 공중합체이고, 또한 결정화 온도가 120∼140℃ 인 것을 특징으로 하는 2 피스 캔체용 라미네이트 강판이기도 하다.

r₁≤r, 또한 0.1≤r₁/R≤0.25, 또한 1.5≤h/(R-r)≤4

단, h : 2 피스 캔의 캔체 높이, r : 최대 반경, r₁ : 최소 반경, R : 캔체와 중량이 등가가 되는 성형 전의 원형상의 라미네이트 강판의 반경

도 1 은, 본 발명의 2 피스 캔체의 제조 공정의 일 실시형태를 나타내는 도면이다.

이하에, 본 발명을 보다 상세하게 설명한다.

본 발명에서는 2 피스 캔의 캔체를 대상으로 하는데, 그 중에서도, 에어로졸 캔 등의 높은 가공도를 갖는 2 피스 캔의 캔체에 대해 바람직하게 사용된다. 여기서, 먼저, 본 발명이 대상으로 하는 2 피스 캔체에 대해 설명한다.

도 1 은, 본 발명의 2 피스 캔체의 제조 공정의 일 실시형태를 나타내는 도면이다. 도 1 에 있어서는, 수지 라미네이트 강판으로 이루어지는 원형상 블랭크 (1) 를 드로잉 가공 (DI 가공을 포함한다) 으로 바닥이 있는 통형상의 성형체로 성형하고, 또한 상기 성형체의 개구부 근방을 축경 가공하여, 개구부 부근이 축경된 2 피스 캔을 제조하는 공정을 나타내고 있다. 또한, 본 발명에서 말하는 「원형상」 이란, 드로잉 가공, DI 가공, 축경 가공 및/또는 플랜지 가공 등을 실시할 수 있는 형상이면 되고, 특별히 한정되지는 않는다. 따라서, 캔체의 성형 가공에 사용되는 수지 라미네이트 강판은, 원판상은 물론, 예를 들어 대략 원판상, 변형된 원판상, 또는 타원상인 것까지도 포함할 수 있다.

도 1 에 있어서, 1 은 성형 가공 전의 원형상 블랭크 (블랭크 시트), 2 는 캔체의 스트레이트벽 부분 (공정 D 에서는 축경 가공되지 않은 스트레이트벽 부분), 3 은 돔형상부, 4 는 넥형상부이며 축경 가공된 스트레이트벽 부분, 5 는 테이퍼 형상부이며 축경 가공 후의 테이퍼벽 부분이다.

도 1 에 의하면, 먼저, 원형상 블랭크 (1) 에 1 단 또는 복수 단 (段) 의 드로잉 가공 (DI 가공을 포함한다) 을 실시하고, 소정의 캔 직경 (반경 r ; 캔 외면의 반경) 을 갖는 바닥이 있는 통형상의 성형체로 성형한다 (공정 A). 다음으로 성형체의 저부를 상방으로 볼록상 형상으로 성형하여 돔 형상부 (3) 를 형성하는 돔 가공을 실시한다 (공정 B). 또한, 성형체의 개구측 단부 (端部) 를 트림 가공한다 (공정 C). 다음으로 성형체의 개구측 부분에 1 단 또는 복수 단의 축경 가공을 실시하고 성형체의 개구부측 부분을 소정의 캔 직경 (반경 r₁ ; 캔 외면의 반경) 으로 축경 가공하여, 원하는 최종 성형체 (2 피스 캔체) 를 얻는다. 또한, 도 1 중, R₀ 은 성형 가공 전의 원형상 블랭크 (1) 의 반경 (타원의 경우에는 장경과 단경의 평균값으로 한다) 이고, h, r 및 r₁ 은, 각각 성형 도중 단계의 성형체 또는 최종 성형체의 높이, 최대 반경, 최소 반경이고, R 은 최종 성형체와 중량이 등가가 되는 성형 전의 원상판의 반경이다. 또, R₀ 은 최종 성형체로부터 계산되는 R 에 트리밍량을 추가한 것으로, 임의로 결정되는 것이다. 그러나, 트리밍되는 부분은 폐기물로서, 공업적으로는 가능한 한 작은 것이 요구되며, 통상적 으로는 R 의 10% 이하이고, 많아도 20% 이하이다. 즉, R₀ 은 R 의 1∼1.1 배, 최대 1∼1.2 배의 범위인 경우가 많다. 따라서 본 발명의 실시에 있어서는, 예를 들어 R=R₀/1.05 라는 값을 사용하여 중간 단계에서의 열처리를 실시하는 타이밍을 알 수 있다. 또, 복수의 그 캔체를 제조할 때에는, 시작품에 의해 R 을 알 수도 있다.

즉, 본 발명의 2 피스 캔의 캔체의 제조에서는, 공정 A 에서는 최대 반경 (r) 과 최소 반경 (r₁) 이 동일, 즉 r=r₁ 이고, 공정 D 에서는 r＞r₁ 이 된다.

최종 성형체와 중량이 등가가 되는 성형 전의 원상판의 반경 (R) 은, 최종 성형체의 측정 중량에 기초하여 결정된다. 즉, 최종 성형체의 중량을 측정하고, 이 중량과 동일한 중량이 되는 성형 전의 라미네이트 강판의 원상판의 치수 (반경) 를 계산에 의해 구하고, 이것을 최종 성형체와 중량이 등가가 되는 성형 전의 원상판의 반경 (R) 으로 한다. 캔체의 제조 공정의 도중에서 캔 단부가 트림되는데, 최종 성형체와 중량이 등가가 되는 성형 전의 원상판의 반경 (R) 은, 트림의 영향이 배제되어 있으므로, 보다 적절한 가공도의 평가가 가능해진다.

이와 같이 수지 라미네이트 강판의 원형상 블랭크에 드로잉 가공 (DI 가공을 포함한다), 축경 가공을 적용하여 제조되는 2 피스 캔에 있어서는, 수지층은 높이 방향으로 신장되고 둘레 방향으로 줄어들게 된다. 가공도가 높은 경우, 수지의 변형량이 커져 수지층의 파단으로 이어진다. 그래서, 본 발명에서는, 먼저, 가공도의 지표를 형성하기로 하고, 가공도의 지표로서 수축 정도를 나타내는 파라미 터 (r₁/R) 뿐만 아니라, 캔 높이 방향의 신장과 관련된 파라미터 (h/(R-r)) 를 사용하기로 한다. 이것은, 가공도가 높은 2 피스 캔체를 성형 가공하는 것에 있어서는, 가공도를 표현하는 데에 드로잉비에 추가하여 신장량도 가미할 필요가 있기 때문이다. 즉, 축소의 정도와 신장의 정도로 가공도를 규정함으로써, 수지층의 변형 정도를 정량화하게 된다. 수지층은 높이 방향으로 신장되고, 둘레 방향으로 줄어드는 것에 의해 박리되기 쉬워지므로, 축소의 정도에 추가하여 높이 방향의 신장량도 중요한 인자가 된다.

이상의 결과에 기초하여, 본 발명에서는, 최종적으로 제조되는 캔체 (최종 성형체) 의 가공도에 대해, 최종 성형체의 높이 (h), 최대 반경 (r), 최소 반경 (r₁) 을, 최종 성형체와 중량이 등가가 되는 성형 전 원상판의 반경 (R) 에 대해 0.1≤r₁/R≤0.25, 또한 1.5≤h/(R-r)≤4 를 만족하는 범위로 규정한다.

전술한 바와 같이, 본 발명의 목적은, 라미네이트 강판을 이용하여, 종래 기술에서는 곤란했던 가공도가 높은 2 피스 캔체를 제조할 수 있게 하는 것이다. 종래 기술에서는, 라미네이트 강판을 이용하여, 축소의 정도를 규정하는 파라미터 (r₁/R) 가 0.25 이하를 만족하고, 신장의 정도를 규정하는 파라미터 (h/(R-r)) 가 1.5 이상을 동시에 만족하는 가공도가 높은 2 피스 캔체를 제조하는 것이 곤란했다. 그 때문에, 본 발명에서는, 대상으로 하는 2 피스 캔체의 가공도를 r₁/R 을 0.25 이하, 또한 h/(R-r) 을 1.5 이상으로 한다.

한편, 축소의 정도를 규정하는 파라미터 (r₁/R) 가 0.1 이하이고, 또는 신장의 정도를 규정하는 파라미터 (h/(R-r)) 가 4 를 초과하는 높은 가공도이면, 성형이 가능해도 불필요하게 성형 단수 (段數) 가 증가하거나, 또는 가공 경화에 수반하여 판의 신장 한계에 도달하여 판이 파단되는 문제가 발생한다. 따라서, 본 발명에서는, 대상으로 하는 2 피스 캔체의 가공도는 0.1≤r₁/R, 또한 h/(R-r)≤4 로 규정하였다.

이상의 결과를 정리하면, 본 발명이 대상으로 하는 2 피스 캔체는 하기를 만족하는 2 피스 캔체로 한다.

r₁≤r, 또한 0.1≤r₁/R≤0.25, 또한 1.5≤h/(R-r)≤4

단, h : 2 피스 캔의 캔체 높이, r : 캔체의 최대 반경, r₁ : 캔체의 최소 반경, R : 캔체와 중량이 등가가 되는 성형 전의 원형상의 라미네이트 강판의 반경

또한, 본 발명이 대상으로 하는 다단 가공이란, 드로잉 가공, DI 가공, 축경 가공 중 어느 가공 또는 이들을 조합한 가공이다. 축경 가공을 포함하는 경우에는, 최종 성형체의 치수 (r₁) 는 r＞r₁ 이다. 축경 가공을 포함하지 않는 경우에는, 최종 성형체의 치수는 r=r₁ (r, r₁ 은 최종 성형체의 캔 직경) 이다.

이어서, 본 발명의 라미네이트 강판에 사용되는 하지의 금속판에 대해 설명한다. 본 발명의 라미네이트 강판에 사용되는 하지의 금속판은 강판이다. 그 때문에, 알루미늄 등과 비교하여 저가이며, 경제성이 우수하다. 바람직한 강판으로는 일반적인 무주석 스틸이나 주석판 등이다. 무주석 스틸은, 예를 들어 표면에 부착량 50∼200㎎/㎡ 인 금속 크롬층과, 금속 크롬 환산의 부착량이 3∼30㎎/㎡ 인 크롬 산화물층을 갖는 것이 바람직하다. 주석판은, 0.5∼15g/㎡ 의 도금량을 갖는 것이 바람직하다. 판두께는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 0.15∼0.30㎜ 의 범위의 것을 적용할 수 있다. 또, 경제성을 고려하지 않는다면, 본 발명은 알루미늄 소재에도 단순하게 적용할 수 있다.

이어서, 본 발명의 라미네이트 강판을 구성하는 수지층에 대해 설명한다.

본 발명자들이 그 수지층을 검토한 결과, 수지 라미네이트 강판을 이용하여 가공도가 높은 2 피스 캔체를 제조하기 위해서는, 강판 상에 라미네이트된 폴리에스테르 수지의 배향 상태가 통상보다 억제된 것을 사용하는 것이 상기 과제의 해결에 효과적이어서 유망하다는 것을 알았다. 이 수지의 배향 상태는, 수지 조성과 라미네이트 조건 (라미네이트시의 온도나 냉각 조건 등) 에 크게 의존하는 것도 알았다. 본 발명자들은, 수지 조성 즉 폴리에스테르 수지의 공중합 조성을 적절한 조건으로 규정함으로써 배향 상태를 컨트롤하기로 했다.

가공도가 높은 2 피스 캔체의 성형 가공에 있어서는, 둘레 방향의 축소 변형과 높이 방향의 신장 변형에 의해, 수지는 캔 높이 방향으로 배향이 진행되기 쉬운 경향이 있다. 그래서, 수지층에 요구되는 중요한 특성으로는, 가공성과 밀착성 면에서는 캔체 성형시에는 배향 결정화가 진행되기 어렵고, 한편, 필름 내구성이나 강도 면에서는 캔체로 성형된 후에는 결정화가 진행되는 것이 바람직하고, 이와 같이 서로 모순되는 물성이 요구된다.

2 피스 캔의 캔체용 라미네이트 강판에 사용되는 수지로는, 수지의 강도, 가공성, 내구성 등의 면에서는, 폴리에틸렌테레프탈레이트를 주된 성분으로 하는 공중합 수지 (copolymer resin) 가 적절한데, 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지는 가공에 의해 결정화되기 쉬워 본 발명과 같이 특히 높은 가공이 실시되는 경우에는 배향 결정화가 진행되어 가공성을 열화시킨다.

일반적으로 배향과 결정화의 컨트롤은, 공중합 성분의 변성량에 따라 실시된다. 공중합 성분이 적은 경우에는 배향과 결정화가 진행되기 쉽고, 한편, 공중합 성분이 많은 경우에는 배향과 결정화가 진행되기 어려워진다.

그러나, 본 발명에 있어서는, 고가공도의 가공과 함께 필름 강도, 내구성이 요구된다. 즉, 캔체 성형 동안에는 배향과 결정화가 진행되기 어렵고, 한편, 캔체 성형 전의 열처리시에는 비교적 결정화되기 쉬운 수지 구조가 요구된다. 검토한 결과, 상기 수지 구조에 대해 라미네이트 강판에 있어서의 필름 수지의 배향이 중요한 것으로 밝혀졌다. 즉, 결정화되기 어려운 수지라도 배향이 높을수록 결정화가 진행되기 쉽고, 배향이 적을수록 결정화가 진행되기 어렵다. 그리고, 폴리에스테르 수지 즉 코폴리에틸렌테레프탈레이트 수지의 공중합 성분의 비율과 라미네이트 강판에 있어서의 배향 상태를 적절히 제어함으로써, 고가공도의 가공과, 열처리에 의한 필름 강도, 내구성의 양방을 확보할 수 있는 것이 판명되었다. 또한, 수지의 배향은, 라미네이트시의 온도나 냉각 조건 등에 따라 컨트롤되고, 예를 들어 라미네이트 온도가 높을수록 결정화 온도는 높아지는 경향이 있는데, 그 상태는 열 분석의 결정화 온도의 피크 위치에 의해 알 수 있다. 그 온 도가 낮을수록 배향이 높고, 높을수록 배향은 적다.

이상의 검토 결과로부터, 본 발명에 있어서는, 라미네이트 강판을 구성하는 수지층으로서 이소프탈산 및 시클로헥산디메탄올로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1 종을 공중합 성분으로서 5∼20㏖% 함유하고, 또한 결정화 온도가 120∼140℃ 인 코폴리에틸렌테레프탈레이트 수지층을 사용한다.

공중합 성분의 비율이 5㏖% 보다 낮으면 가공시의 배향, 결정화가 매우 진행되기 쉽기 때문에, 가공도가 높은 성형 가공은 불가능해진다. 한편, 20㏖% 를 초과하면 본질적으로 배향, 결정화가 매우 일어나기 어려워지므로, 열처리 후에 있어서도 필름 강도, 내구성이 낮고, 또 필름이 유연해져 흠집성이나 내약품성이 불충분해진다. 공중합 성분으로는, 첨가 그 자체에 의해서도 수지의 강도, 내구성을 충분히 확보할 수 있는 이유에서, 이소프탈산 또는 시클로헥산디메탄올이 적당하고, 그 중에서도 플레이버의 흡수가 적다는 점에서 특히 향기 등이 중요한 내용물에 대해서는 이소프탈산이 바람직하다.

잔부의 중합 성분은, 디에틸렌글리콜 등 중합 중에 혼입되는 성분이나 미량의 첨가 성분을 제외하고, 테레프탈산과 에틸렌글리콜을 주성분으로 하는 것으로, 상기 공중합 성분을 제외한 90㏖% 이상이 테레프탈산과 에틸렌글리콜로 이루어지는 것이 수지의 강도, 가공성, 내구성 등의 면에서 최적이다.

결정화 온도에 대해서는, 120℃ 보다 낮으면 매우 결정화되기 쉽기 때문에 고가공도의 가공에서는 필름 수지에 크랙이나 핀홀이 발생한다. 한편, 140℃ 보다 높은 경우에는 결정화 스피드가 매우 느리기 때문에, 150℃ 이상의 열처리로 도 충분히 결정화되지 않아 필름의 강도나 내구성이 저해된다.

또한, 본 발명이 대상으로 하는 고가공도의 2 피스 캔체의 성형에 수지층이 추종하기 위해서는, 라미네이트 강판의 수지층의 면배향도 중요하다는 것이 판명되었다. 즉, 2 축 연신 등으로 제조된 필름은 면내에서 연신 방향으로 배향되는데, 라미네이트 후에도 이 배향이 높은 상태에 있으면, 가공에 추종하지 못하여 파단에 이르는 경우가 있다. 이와 같은 관점에서, 코폴리에틸렌테레프탈레이트 수지의 면배향 계수는 0.04 이하가 바람직하다. 면배향 계수가 높은 2 축 연신 필름을 이용하여 이와 같은 라미네이트 강판을 제조하기 위해서는, 라미네이트시의 온도를 충분히 높여 배향 결정을 융해하면 된다. 물론 수지의 배향 상태는 상기 규정 상태에 있는 것이 바람직하다.

압출법에 의해 제조된 필름은 거의 무배향이므로, 상기 관점에서는 바람직하다. 동일하게, 강판에 직접 용융 수지를 라미네이트하는 다이렉트 라미네이트법도 동일한 이유에서 바람직하게 된다.

또한, 수지 필름의 배향 상태는 통상적으로 X 선 회절이나 면배향 계수로 평가할 수 있다. 그러나, 본 발명의 필름은 결정이 거의 없는 상태이므로, X 선 회절에서는 배향 상태의 평가가 곤란한 경우도 있다. 한편, 면배향 계수를 이용하여 배향성을 평가하고자 해도, 본 발명의 필름은 결정 부분에 비해 비정 (非晶) 부분의 배향에 따른 변화는 작기 때문에, 면배향 계수에 의해서도 충분한 평가가 얻어지지 않는 경우도 있다.

본 발명자들이 배향 상태의 평가 방법의 검토를 진행시킨 결과, 열 분석으로 측정한 결정화 온도와 배향 상태에는 상관이 있고, 그 온도가 높을수록 배향이 흐트러지고, 낮을수록 배향이 남아 있는 것을 알았다. 따라서, 본 발명의 수지 필름의 배향 상태는, 열 분석으로 관측되는 피크가 나타내는 결정화 온도로 평가하는 것이 바람직하다.

이어서, 본 발명의 라미네이트 강판에 대해 설명한다.

본 발명의 라미네이트 강판은, 전술한 금속판에 전술한 코폴리에틸렌테레프탈레이트 수지층을 적어도 편면에 갖는다. 그리고, 본 발명에서 규정하는 라미네이트 강판은, 수지층 중에 안료나 활제, 안정제 등의 첨가제를 첨가하여 사용해도 되고, 본 발명에서 규정하는 수지층에 추가하여 다른 기능을 갖는 수지층을 상층 또는 하지 강판과의 중간층에 배치해도 된다.

수지층의 두께가 두꺼워지면 내부 응력의 증대가 커서 박리성은 심해지는데, 본 발명에서 규정하는 수지층에서는, 두꺼운 수지층이어도 바람직하게 사용할 수 있다. 수지 두께는 가공 정도나 그 밖의 요구 특성에 따라 적당히 선택하면 되는데, 예를 들어 10㎛ 이상 50㎛ 이하인 것을 바람직하게 사용할 수 있다. 특히 20㎛ 이상의 수지층이 두꺼운 범위에 있어서는, 본 발명의 효과의 기여가 큰 영역으로서 바람직하다.

강판에 대한 수지의 라미네이트 방법은 특별히 한정되지 않는다. 2 축 연신 필름, 또는 무연신 필름을 열압착시키는 열압착법, T 다이 등을 이용하여 강판 상에 직접 수지층을 형성시키는 압출법 등 적당히 선택할 수 있다. 어느 방법에서도 충분한 효과가 얻어지는 것이 확인되었다.

이어서, 본 발명의 라미네이트 강판제 2 피스 캔체에 대해 설명한다.

본 발명의 2 피스 캔체는, 상기 서술한 라미네이트 강판으로 이루어지는 원상판을 다단 가공하고, 하기 식을 만족하도록 성형체로 가공함으로써 얻어진다.

r₁≤r, 또한 0.1≤r₁/R≤0.25, 또한 1.5≤h/(R-r)≤4

본 발명에서 규정하는 고가공도의 2 피스 캔체를 성형 가공하는 경우, 가공 조건이나 수지 종류에 따라서는 밀착력의 저하가 발생하는 경우가 있다. 따라서, 캔체의 용도나 사양에 따라 필요한 밀착력을 확보하는 것이 바람직하다. 이 경우, 최종 성형체로 가공할 때까지의 성형 가공의 도중 단계에서, 성형체를 그 온도가 150℃ 이상으로부터 그 코폴리에틸렌테레프탈레이트 수지의 융점 이하까지의 온도가 되도록 가열하는 열처리를 적어도 1 회 실시하는 것이 유효하다.

이 열처리는, 가공에 의해 발생하는 내부 응력을 완화시키기 위한 것인데, 내부 응력을 완화시킴으로써 밀착성을 높이는 효과가 있다. 즉, 본 발명에서 정하는 고가공도의 캔체는, 수지층에 있어서 변형의 정도가 크고, 큰 내부 응력이 발생하기 쉬운 경향이 있다. 그 결과, 이 내부 응력을 구동력으로 하여 수지층의 박리가 발생할 우려가 있다. 그래서, 전술한 바와 같이 성형 가공의 도중 단계에서 적절한 열처리를 실시함으로써, 그 내부 응력이 완화되고, 밀착력의 저하를 억제할 수 있으므로 바람직하다. 또, 이 열처리를 실시함으로써 수지의 배 향 결정화가 진행되어 수지층의 강도, 내구성을 향상시키므로, 그 조건은 수지의 조성, 구조에 따라 변화된다. 캔체의 가공성, 내구성 등의 성능에서 적절한 조건을 판단하면 된다.

열처리 온도가 그 코폴리에틸렌테레프탈레이트 수지의 융점 이하인 것이, 표층의 미관을 유지하기 쉽고, 수지가 다른 접촉물에 부착되는 것 등을 회피하기 쉽다. 한편, 열처리 온도의 하한은, 내부 응력 완화의 효율을 고려하여 정해진 것이다. 즉, 그 코폴리에틸렌테레프탈레이트 수지의 유리 전이점 (Tg) 이상의 온도인 것이 내부 응력의 완화가 진행되기 쉽다. 이 관점에서 하한 온도는 150℃ 가 바람직하다. 처리 시간이 문제가 되어 생산성이 악화되는 경우에는, 170℃ 이상이 바람직하다.

또, 가공도가 높은 2 피스 캔체를 성형 가공하는 경우에는, 열처리 후에도 가공하는 것이 바람직한 경우가 있고, 그러한 경우에는 열처리 타이밍을 정하면 된다.

열처리를 실시하는 타이밍은, 중간 단계의 성형체의 높이 (h), 중간 단계의 성형체의 최대 반경 (r), 중간 단계의 성형체의 최소 반경 (r₁) 이, 최종 성형체의 개구부 선단에 대응하는 드로잉 가공 전의 원상판 위치의 반경 (R) 에 대해 r₁≤r, 또한 0.2≤r₁/R≤0.5, 또한 1.5≤h/(R-r)≤2.5 의 관계를 만족하는 성형 가공 단계에서 실시하는 것이 바람직하다.

열처리 타이밍을 상기와 같이 정한 것은, 가공도가 상기 범위에 있으면 열처 리가 가장 효과적으로 실시되기 때문이다. 즉, 가공도가 낮은 단계에서 열처리를 실시하는 것은, 그 수지의 내부 응력이 높지 않은 단계에서 내부 응력이 완화되기 때문에 전술한 효과가 작다. 또, 가공도가 지나치게 높은 단계에서 열처리를 실시하는 것은, 그 수지의 밀착력이 떨어져 결과적으로 박리가 발생할 가능성이 있기 때문에, 너무 늦는 경우가 있다. 이와 같은 관점에서, 열처리가 바람직한 타이밍의 기준으로서 가공도의 상한과 하한을 상기와 같이 정하였다.

열처리는, 도 1 의 제조 공정의 공정 A 및 공정 D 중 어느 일방에서, 또는 양방에서 실시할 수 있다. 상기 서술한 열처리 타이밍에 관하여, r 과 r₁ 이 동일한 경우를 포함하는 것은, 축경 가공을 포함하는 캔의 제조 공정에 있어서, 공정 A 에서 열처리를 실시하는 경우가 포함되는 경우가 있고, 또는 축경 가공을 포함하지 않는 캔의 제조 공정에서는, r 과 r₁ 이 동일한 직경이 되기 때문이다. 열처리는, 내부 응력 완화의 필요성에 따라 최종 성형체로 성형 가공될 때까지의 도중 단계에서 복수 회 실시해도 된다.

열처리 방법에 대해서는 특별히 한정되는 것은 아니다. 전기로, 가스 오븐, 적외로, 인덕션 히터 등에서 동일한 효과가 얻어지는 것이 확인되었다. 또, 가열 속도, 가열 시간, 냉각 시간은 내부 응력의 완화에 의한 플러스 효과와 배향 결정화에 의한 마이너스 효과의 쌍방을 고려하여 적절히 선택하면 된다. 통상적으로 가열 속도는 빠를수록 효율적이고, 가열 시간의 기준은 15 초∼60 초 정도인데, 이 범위에 한정되는 것은 아니다. 또, 냉각 시간이 빠른 것이 구정 (球晶) 의 발생을 피하기 쉽기 때문에 바람직하다.

이하, 본 발명의 실시예에 대해 설명한다.

「라미네이트 강판의 제조」

두께 0.20㎜ 의 T4CA 의 무주석 스틸 (금속 Cr 층 : 120㎎/㎡, Cr 산화물층 : 금속 Cr 환산으로 10㎎/㎡) 을 하지 원판으로서 이용하고, 이 원판에 대해 상세한 것을 하기에 나타내는 필름 라미네이트법 (필름 열압착법), 또는 다이렉트 라미네이트법 (직접 압출법) 을 이용하여 여러 가지 수지층을 형성시켰다. 필름 수지에 대해서는, 카네보 합섬사 및 이스트만 케미컬사 제조의 수지 펠릿을 사용하고, 표 1 에 나타내는 조성이 되도록 적당히 수지를 혼합하여 통상적인 방법에 의해 단층의 무연신 또는 2 축 연신 필름을 제조하였다. 필름 라미네이트에 대해서는, 각 필름을 상기 원판의 양면에 각각 두께 25㎛ 의 필름을 라미네이트하여 라미네이트 강판을 제조하였다.

필름 열압착법 1 :

2 축 연신법으로 제조한 필름을, 강판을 수지의 융점 +10℃ 까지 가열한 상태에서 닙롤로 열압착하고, 이어서 7 초 이내에 수랭에 의해 냉각시켰다.

필름 열압착법 2 :

무연신 필름을, 강판을 수지의 융점 +10℃ 까지 가열한 상태에서 닙롤로 열압착하고, 이어서 7 초 이내에 수랭에 의해 냉각시켰다.

직접 압출법 :

수지 펠릿을 압출기로 혼련, 용융시키고, T 다이로부터 주행 중인 강판 상에 피복하고, 이어서 수지 피복된 강판을 80℃ 의 냉각 롤로 닙 냉각시키고, 다시 수랭에 의해 냉각시켰다.

얻어진 라미네이트 강판에 대해 라미네이트 필름의 결정화 온도 및 면배향 계수를 이하와 같이 하여 산출하였다. 얻어진 결과를 표 1 에 나타낸다.

「결정화 온도의 측정」

시차 주사 열량계 (DSC) 를 이용하고, 0℃ 내지 280℃ 까지 10℃/분의 속도로 승온시키고, 100∼200℃ 사이에서 관측된 발열 피크의 피크 온도 (결정화 온도) 를 측정하고, 배향 상태를 평가하였다.

「면배향 계수의 측정」

아베 굴절계를 이용하고, 광원은 나트륨 D 선, 중간액은 요오드화 메틸렌, 온도는 25℃ 의 조건에서 굴절률을 측정하여, 필름면의 세로 방향의 굴절률 (Nx), 필름면의 가로 방향의 굴절률 (Ny), 필름의 두께 방향의 굴절률 (Nz) 을 구하고, 하기 식으로부터 면배향 계수 (Zs) 를 산출하였다.

면배향 계수 (Ns)=(Nx+Ny)/2-Nz

「캔체 성형」

상기에 의해 얻어진 여러 가지 라미네이트 강판을 이용하여, 도 1 에 나타내는 제조 공정에 준하여, 이하의 순서로 2 피스 캔체 (최종 성형체) 를 제조하였다. 또한, 성형 가공하는 것에 있어서는, 중간 성형체 (공정 C) 및 최종 성형체 (공정 D) 는 표 2 에 나타내는 형상, 가공도로 실시하였다. 또, 공정 A 의 드로잉 가공은 5 단계로 실시하고, 공정 D 의 축경 가공은 7 단계로 실시하였다. 열처 리는 공정 A∼공정 D 사이의 도중의 중간 공정에서 실시하고, 적외선식 가열로를 이용하여 캔체를 가열하고, 열처리 종료 후 수랭시켰다. 열처리 타이밍 (열처리 실시시의 캔체의 가공도) 및 열처리 조건을 표 3 에 나타낸다.

캔체 성형 순서

1) 블랭킹 (블랭크 시트의 직경 : 66∼94㎜Φ)

2) 드로잉 가공 및 아이어닝 가공 (공정 A)

5 단의 드로잉 가공에서, 캔체의 반경 (r), 높이 (h) 가 r/R : 0.18∼0.55, h/(R-r) : 0.15∼3.00 의 범위의 캔체 (중간 성형체) 를 제조하였다. 또, 원하는 캔체를 제조하기 위해 적당히 아이어닝 가공도 병용하였다.

3) 캔 저부의 돔 형상 가공 (공정 B)

캔 저부에 깊이 6㎜ 의 반구상 장출 가공을 실시하였다.

4) 트림 가공 (공정 C)

캔 상단부를 2㎜ 정도 트림하였다.

5) 원통 상부의 축경 가공 (공정 D)

원통 상부에 축경 가공을 실시하고, 구체적으로는 내면 테이퍼 형상의 다이에 개구 단부를 가압하여 축경을 실시하는 다이넥 방식으로 실시하고, 표 2 에 나타낸 최종적인 캔체 형상의 캔체를 제조하였다.

표 2 에 있어서, 최종 성형체 (공정 D) 의 h, r, r₁, ha, hc, R 은, 각각 최종 성형체의 개구 단부까지의 높이, 캔체의 반경, 넥 형상부의 반경, 캔체의 높이, 넥 형상부의 높이, 최종 성형체와 중량이 등가가 되는 성형 전의 원상판 블랭크의 반경이다. 또, 원상판 블랭크의 반경 (R) 은 이하와 같이 하여 구하였다. 성형 전의 블랭크 시트의 중량 및 트림 공정 후의 최종 성형체의 중량을 측정하고, 이 측정 결과에 기초하여 최종 성형체와 중량이 등가가 되는 성형 전 블랭크 시트의 반경을 구하고, 이 반경을 최종 성형체와 중량이 등가가 되는 성형 전의 원상판 블랭크의 반경 (R) 으로 하였다.

이상에 의해 제조한 캔체에 대해 캔체의 수지층의 가공성과 내식성을 이하와 같이 하여 평가하였다. 평가 결과를 표 3 에 함께 나타낸다.

「필름 가공성 시험」

(1) 밀착성 시험

캔체를, 둘레 방향의 폭이 15㎜ 가 되도록 캔 높이 방향으로 대략 직사각형으로 전단하고, 그 캔 높이 방향에서 저면으로부터 10㎜ 의 위치를, 둘레 방향으로 직선상으로 강판만을 전단하였다. 그 결과, 전단 위치를 경계로 캔 높이 방향 저면측에 10㎜ 부분과 잔여 부분으로 이루어지는 시험편이 제조되었다. 10㎜ 의 부분에 폭 15㎜, 길이 60㎜ 의 강판을 연결하고 (용접), 60㎜ 강판 부분을 두고, 잔여 부분의 필름을 파단 위치로부터 10㎜ 정도 박리시킨다. 필름을 박리시킨 부분과 60㎜ 강판 부분을 클램핑 영역으로 하여 180°방향으로 필링 시험을 실시하였다. 측정된 필링 강도의 최소값을 밀착성의 지표로 하였다.

(평가)

4N/15㎜ 미만 : ×

4N/15㎜ 이상, 6N/15㎜ 미만 : ○

6N/15㎜ 이상 : ◎

(2) 필름 결함 평가

캔 상단에서 10㎜ 의 위치를 중심으로, 15㎜Φ 의 작은 창을 개구시킨 시일을 부착시켜 측정 면적이 15㎜Φ 가 되도록 하였다. 다음으로, 작은 창 부분을 전해액 (KCl : 5% 용액, 온도는 상온) 에 담그고, 강판과 전해액 사이에 6.2V 의 전압을 가하였다. 이 때 측정되는 전류값에 따라 하기와 같이 평가하였다.

(평가)

0.01㎃ 초과 : ×

0.001㎃ 초과, 0.01㎃ 이하 : △

0.0001㎃ 초과, 0.001㎃ 이하 : ○

0.0001㎃ 이하 : ◎

「내식성 평가」

캔체의 강판에 통전될 수 있도록 캔체 표면 필름에 줄로 흠집을 낸다. 캔 내에 전해액 (NaCl 1% 용액, 온도 25℃) 에 캔 주입구까지 채우고, 그 후 캔체와 전해액 사이에 6.2V 의 전압을 부여하였다. 이 때 측정되는 전류값에 따라 하기와 같이 평가하였다.

「전류값」

1㎃ 초과 : ×

0.01㎃ 초과, 0.1㎃ 이하 : △

0.001㎃ 초과, 0.01㎃ 이하 : ○

0.001㎃ 이하 : ◎

표 3 으로부터, 본 발명예인 캔체 C1∼C28 은 필름 가공성, 내식성 모두 양호한 값을 나타냈다.

한편, 비교예인 C29∼C33 은, 결정화 온도가 본 발명의 범위 밖이고, 또한 일부의 비교예에서는 공중합 성분의 함유량이 본 발명의 범위 밖이기 때문에, 내식성이 떨어진다. 또한, 일부의 비교예에서는, 내식성에 추가하여 필름 가공성이 떨어진다.

이상과 같이, 에어로졸 2 피스 캔과 같은 가공도가 높은 2 피스 캔의 경우에도, 필름 박리나 필름 파손 등의 발생이 없고, 또 가공 후에 열처리를 실시했을 때의 밀착성의 회복성도 우수하여, 캔으로서의 필름 밀착성이 우수한 경향이 있다는 것을 알 수 있다. 따라서, 본 발명의 라미네이트 강판을 소재로서 사용함으로써, 높은 가공도를 가지며, 또한 수지층의 박리와 파단이 없는 2 피스 캔용 캔체가 얻어진다.

^*) 블랭크 직경 (R) 은 최종 성형체의 중량으로부터 환산한 블랭크 직경이다

^**) 캔체의 판두께 최소 부분의 판두께/블랭크 시트의 판두께 (모두 강판 두께)

본 발명의 라미네이트 강판을 이용하여 성형 가공함으로써, 높은 가공도를 가지며, 또한 수지층의 박리와 파단이 없는 2 피스 캔체가 얻어진다. 따라서, 에어로졸 캔과 같이 드로잉 가공도가 높은 캔에 대해 본 발명은 바람직하게 사용된다.

Claims

이소프탈산 및 시클로헥산디메탄올로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1 종을 공중합 성분으로서 5∼20㏖% 함유하고, 또한 결정화 온도가 120∼140℃ 인 코폴리에틸렌테레프탈레이트 수지층을 강판의 적어도 편면에 갖는, 하기 식을 만족하는 2 피스 캔의 캔체용 라미네이트 강판.

r₁≤r, 0.1≤r₁/R≤0.25, 및 1.5≤h/(R-r)≤4

단, r₁ : 캔체의 최소 반경, r : 캔체의 최대 반경, h : 캔체의 높이, R : 캔체와 중량이 등가가 되는 성형 전의 원형상의 라미네이트 강판의 반경
제 1 항에 있어서,

상기 코폴리에틸렌테레프탈레이트 수지층의 면배향 계수가 0.04 이하인 라미네이트 강판.
제 1 항에 기재된 상기 라미네이트 강판의 원형상 판을, 하기 식을 만족하는 성형체로 다단 가공하는 공정으로 이루어지는 2 피스 캔의 캔체의 제조 방법.

r₁≤r, 0.1≤r₁/R≤0.25, 및 1.5≤h/(R-r)≤4

단, r₁ : 캔체의 최소 반경, r : 캔체의 최대 반경, h : 캔체의 높이, R : 캔체와 중량이 등가가 되는 성형 전의 원형상의 라미네이트 강판의 반경
제 3 항에 있어서,

상기 다단 가공의 도중에서 얻어지는 성형체를, 150℃ 이상으로부터 상기 코폴리에틸렌테레프탈레이트 수지의 융점 이하까지의 온도에서 적어도 1 회 열처리하는 캔체의 제조 방법.
제 4 항에 있어서,

상기 열처리를, 상기 다단 가공의 도중에서 얻어지는 성형체가 하기 식을 만족할 때 실시하는 캔체의 제조 방법.

r₁≤r, 0.2≤r₁/R≤0.5, 및 1.5≤h/(R-r)≤2.5

단, r₁ : 성형체의 최소 반경, r : 성형체의 최대 반경, h : 성형체의 높이, R : 캔체와 중량이 등가가 되는 성형 전의 원형상의 라미네이트 강판의 반경
제 3 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 기재된 방법에 의해 제조된 2 피스 캔의 캔체.
하기 식을 만족하여 이루어지는 2 피스 캔체용 라미네이트 강판으로서,

상기 라미네이트 강판은, 폴리에스테르 수지층을 적어도 편면에 가지며,

상기 폴리에스테르 수지층은, 테레프탈산과 에틸렌글리콜을 중합 주성분으로 하고, 이소프탈산 및 시클로헥산디메탄올의 적어도 1 종 이상을 공중합 성분으로서 5㏖% 이상 20㏖% 이하 함유하는 공중합체이고, 또한 결정화 온도가 120∼140℃ 인 것을 특징으로 하는 2 피스 캔체용 라미네이트 강판.

r₁≤r, 또한 0.1≤r₁/R≤0.25, 또한 1.5≤h/(R-r)≤4

단, h : 2 피스 캔의 캔체 높이, r : 최대 반경, r₁ : 최소 반경, R : 캔체와 중량이 등가가 되는 성형 전의 원형상 라미네이트 강판의 반경