KR20090010806A - 마르텐사이트계 스테인레스 표면경도 강화방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 마르텐사이트계 스테인레스 표면경도 강화방법으로, 주로 건조과정 후에 기체를 혼합하는 과정과 프로판을 첨가하는 과정을 더 진행하는데, 그중 프로판을 첨가하는 과정은 프로판을 기체혼합기에 첨가하고 프로판의 유량을 마이크로 유량계로써 0.05-0.08liter/min으로 통제한다. 하나의 기체혼합과정, 이 기체혼합과정은 이 건조과정 후의 기체와 프로판을 하나의 기체혼합기에 넣어 혼합한 후 함께 가열난로에 넣는 것이다. 혼합기체 중의 수소가 스테인레스의 산화막으로 환원되는 것을 통해 프로판에서 제공되는 탄소 원자가 더욱 쉽게 스테인레스의 기지 내로 진입하게 하고 프로판의 유량을 0.05-0.08liter/min으로 통제하게 되는데 이를 통하여 과도한 탄소 원자와 크롬이 탄화물로 형성되어 민감화 현상을 발생시키고 나아가 스테인레스의 내 부식성에 영향을 미치는 것을 방지한다. 다시 말해 침투한 탄소량을 통제함으로써 스테인레스 기지에서 고체용해되게 하여 따로 형성되지 않도록 탄화물로 하는 원리이다. 본 발명은 상술한 방식을 통해 탄소침투 방법으로 가공하려는 물건의 표면경도를 높이고 나아가 마르텐사이트계 스테인레스 표면경도를 제고하는 방법을 말한다.

마르텐사이트, 표면경도, 스테인레스, 프로판, 기체혼합

Description

마르텐사이트계 스테인레스 표면경도 강화방법{Method for improvement of hardness of martensite type stainless surface}

본 발명은 마르텐사이트계 스테인레스 표면의 경도를 강화하는 방법으로, 특히 혼합기체 중의 수소를 이용하여 스테인레스의 산화막이 환원되는 것을 방지하고, 프로판이 제공하는 탄소 원자가 쉽게 스테인레스 기지 중에 진입하게 함과 동시에 프로판(C3H8)의 유량을 0.05-0.08liter/min으로 통제하여 과도한 탄소 원자와 크롬이 탄화물로 형성되어 민감화 현상을 발생시킴으로서 나아가 스테인레스의 내 부식성에 영향을 미치는 것을 방지한다. 본 발명은 상술한 방법을 통해 탄소 침투방식으로 가공하고자 하는 물건의 표면경도를 높이는 마르텐사이트계 스테인레스 표면경도 강화방법을 말한다.

전통적으로 강철판에 나사를 잠그려고 할 때 반드시 먼저 드릴(Drill)을 이용해 구멍을 내고 다시 암나사 깎는 기계로 나사 이빨을 깎아내고(Tapping) 그런 후 다시 나사를 채우게 되는데 이러한 사용이 비교적 불편하여 드릴나사(5)(Self Drilling Screw)를 개발하게 되었다. 도 1에서 도시한 것은 꼬리부분의 드릴머리(51)를 이용하여 강철판에 구멍을 뚫고 다시 나사 이빨(52)의 부분을 운용하여 드릴이 뚫은 구멍에 이빨을 박아 넣으며 동시에 직접 이 드릴나사(5)를 넣어 잠그는데 시간과 힘을 절약할 수 있어 광범위하게 건축과 목공 등 부분에 운용된다.

이 드릴나사(5)는 일반적으로 아래 몇 가지 종류의 재질이 있는데, 알루미늄 합금, 합금 강철, 스테인레스 등이 그것이다. 그 중 스테인레스의 드릴나사(5)에서 상용하는 재질은 오스테나이트(Austenite) 계열과 마르텐사이트(Martensite) 계열이며 오스테나이트 계열은 열처리 기술로는 금속의 조직구조를 변화시킬 수 없기 때문에 열처리로써 경도를 높일 수가 없었다.

그러나 마르텐사이트 계열의 스테인레스는 열처리 기술로서도 금속상태 조직구조를 변화시킬 수 있기 때문에 마르텐사이트 계열 스테인레스의 경도를 강화할 수 있다. 따라서 만약 강철구조에 사용하면, 강철의 경도가 높기 때문에 반드시 ㅁ마르텐사이트 계열의 스테인레스 드릴나사(5)를 선택하여야 하며 경도, 질김과 내부식성을 함께 고려할 때 AISI 410을 선택하게 되는데 그 원소성분은 아래 표 1과 같다.

그러나 마르텐사이트 계열 스테인레스는 열처리를 진행하는 기술 중의 오스테나이트 화와 냉화시, 예를 들어 공기 중의 산소 기체 작용과 같이 그 표면이 까맣게 되어 광택을 잃게 되기 때문에 수소 기체를 첨가하여 보호하는데, 수소 기체는 난로 입구에서 산소 기체와 연소되기 때문에 산소 기체가 난로 속으로 들어가는 것을 막게 된다.

도 2,3에서 표시한 것은 일반적으로 상용되는 방식이며 이는 아래를 포함하되, 재료가 들어가는 과정(11), 이 재료가 들어가는 과정(11)은 스테인레스를 연속난로(2)에 넣는 것이며, 가열과정(12), 이 가열과정(12)은 재료가 들어가는 과정(11)에서 넣은 스테인레스를 가열하고, 또한 이 가열과정(12)은 연속난로(2)의 가열난로(21)를 통해 이 스테인레스에 대해 가열을 진행하며, 이 가열난로(21)는 또한 여비가열 구역(211)과 두 개의 오스테나이트화 구역(212)으로 구분되며, 이 예비가열 구역(211)과 두 개의 오스테나이트화 구역(212)의 온도는 각각 독립적으로 통제되고 조정된다.

분해기체 첨가과정(13), 이 분해기체 첨가과정(13)은 가열과정(12)에서의 가열난로(21) 내의 온도가 500℃ 이상에 도달했을 때 즉시 분해기체를 연속난로(2) 내에 첨가하는데 이 분해기체는 아래 과정을 통해 발생 된다. 이 과정은 아래를 포함하는데, 가열과정(16)은 암모니아(NH3)를 변성난로(23) 내로 송출하며, 분해과정(17)은 암모니아 첨가과정(16)에서 제공한 암모니아(22)를 변성난로(23)를 통해 질소(N2)와 수소(H2)로 분해하며, 건조과정(18)은 분해과정(17)에서 분해한 기체의 수중기와 미분해된 암모니아(22)를 건조기(24)내의 분자 거름장치로써 제거한다.

냉각과정(14), 이 냉각과정(14)은 가열과정(13)에서 오스테나이트화 스테인레스로 가열하고, 연속난로(2)의 냉각로(25)를 통해 급속히 냉각시키며, 이 냉각로(25)의 출구에는 아래로 경사진 구역(251)을 설치한다.

질소기체 첨가과정(19), 이 질소기체 첨가과정(19)은 액체상태의 질소(26)를 하나의 증발기(27)에 넣어 기체상태로 증발시키고, 냉각과정(14) 중의 냉각로(25)와 아래로 경사진 구역(251)으로 보낸다.

재료가 나오는 과정(15), 이 재료가 나오는 과정(15)은 냉각과정(14) 후의 스테인레스를 송출하거나 기타 열처리를 진행하는데, 다시 데우는 등의 처리를 말한다.

다만, 상술한 종래의 광택 열처리방식은 비록 변성난로(23)를 통해 암모니아(22)를 분해하여 수소 기체와 질소 기체의 분해기체를 만들고,

다시 건조기(24) 내에 분자 거름장치를 설치하여 분해기체의 수증기와 미분해된 암모니아를 제거하며, 이러한 수증기와 미분해된 암모니아(22)가 고온 하에서 스테인레스와 접촉하는 것을 방지하지만 스테인레스의 광택을 보장하지 못한다. 또한 이 분해기체는 가열난로(21)의 온도가 500℃이상이 된 후 다시 들여보내는데 이로 인해 분해기체 중의 수소 기체가 자연연소하고 분해기체가 점차 가열난로(23)를 채움에 따라 화염이 점차

가열난로(21)의 재료를 넣는 곳의 방향으로 이동하고, 마지막으로 연속난로(2)의 재료가 들어가는 입구에 불 장막이 만들어져 외부 산소가 연속난로(2) 내에 진입하는 것을 방지하며 이로써 광택효과를 내게 되며, 냉각로(25)와 아래로 경사진 구역(28)에 모두 질소 기체를 주입하고 출구를 아래로 경사지게 하여 산소의 진입을 앞서서 차단한다.

그러나 열처리 후의 마르텐사이트 계열의 스테인레스는 그 표면의 경도가 일반적으로 490-500Hv이고 중심부 경도가 410-430으로, 따라서 이 스테인레스 드릴 나사(5)는 3㎜의 AISI304 강철판에 대해 구멍을 뚫을 때 드릴나사(5)는 표면경도가 부족하여 성공적으로 구멍을 뚫는 시공을 할 수 없게 된다.

또한 중화민국 특허공고 제205072호「오스테나이트 계열 스테인레스와 저 탄소강 혹은 저 탄소 합금강 형성에서의 복합적 자동 깎기와 자동드릴 나사의 제조법」은 주로 그 주요재료가 저 탄소강 혹은 저 탄소 합금강으로 먼저 어깨 부분과 고동무늬가 없는 자루부분 혹은 드릴꼬리 부분의 둥근 막대를 제조하거나 깎아내고 탄소 침투와 적당한 열처리를 가한 후 우선 머리 부분에 고동무늬가 없는 오스테나이트 계열의 스테인레스 둥근 막대를 형성하여 납땜방식으로 함께 접합하고, 이어 모서리와 탄소침투강의 둥근 막대의 어깨 부분을 깎고 납땜하고 적당한 넓이의 무 탄소침투 경화구역을 형성시키며 마지막으로 고동무늬를 가공하고 냉화처리하여 일종의 머리 부분과 나사무늬 자루가 경합된 오스테나이트 계열 스테인레스 재질을 제작하는데 이렇게 하여 자동 깎기 나사부분과 드릴 꼬리부분이 저 탄소강 혹은 저 탄소 합금강 재질의 자동 깎기와 자동드릴의 나사가 된다.

다만, 상술한「오스테나이트 계열 스테인레스와 저 탄소강 혹은 저 탄소 합금강 형성에서의 복합적 자동 깎기와 자동드릴 나사의 제조법」은 비록 납땜 방식으로 재질을 저 탄소강 혹은 저 탄소 합금강의 자동 깎기 나사무늬와 드릴 꼬리부분과 재질이 오스테나이트 계열의 머리 부분과 나사무늬를 가진 자루부위와 결합하지만 비교적 두꺼운 강판을 뚫을 수 있게 된다.

그러나 이 머리 부분과 나사무늬를 가지는 자루부위의 연결부분은 오스테나이트 계열의 스테인레스 재질이고, 자동 깎기와 드릴 꼬리부분은 저 탄소강 혹은 저 탄소 합금강 재질의 자동 깎기와 자동드릴 나사이며, 또한 제작과정이 너무 복잡하여 제조원가가 상 또한 매우 복잡하여 상대적으로 착오가 발생할 가능성이 높으며 불량제품의 발생률 승하고 생산율이 낮아지게 된다. 또한 제작과정 역시 상대적으로 높아지게 된다. 또한 나사의 재질이 저 탄소강 혹은 저 탄소 합금강으로 된 부분은 스테인레스가 아니므로 이 저 탄소강 혹은 저 탄소 합금강 부분은 내 부식성이 비교적 약해 나사의 사용수명을 단축시킨다.

따라서, 마르텐사이트 계열의 스테인레스의 질김과 내부식성에 영향을 미치지 않으면서도 탄소침투의 유량을 통제하여 대폭적으로 마르텐사이트계 스테인레스 표면경도를 제고할 것인가 하는 것이 본 발명자가 해결해야할 가장 큰 기술적 과제이다.

본 발명은 마르텐사이트계 스테인레스 표면경도를 제고하는 방법으로, 주로 건조과정 후에 기체 혼합과정과 프로판 첨가과정을 더 진행하는 것이다.

그 중, 프로판 첨가과정, 이 프로판 첨가과정은 프로판을 기체혼합기에 넣고 이 프로판의 유량을 마이크로 유량계로써 0.05-0.08liter/min으로 통제하며, 기체혼합 과정, 이 기체혼합 과정은 건조과정 후의 기체와 프로판을 하나의 기체혼합기 에 넣어 혼합한 후 함께 가열난로 내로 넣는다.

혼합기체 중의 수소 기체가 스테인레스의 산화막을 환원하는 것을 통해 프로판이 제공하는 탄소 원자가 더욱 쉽게 스테인레스의 기지 중에 진입하게 하고, 프로판의 유량을 0.05-0.08liter/min으로 통제하여 과도한 탄소 원가와 크롬이 탄화물을 형성하며 민감화 현상이 발생하여 스테인레스의 내 부식성에 영향을 미치는 것을 방지한다.

본 발명은 상술한 방법을 통해 탄소침투방식으로 가공하고자 하는 물건의 표면경도를 제고하는 마르텐사이트계 스테인레스 표면경도 제고의 방법이다.

이상에서 알 수 있듯이 본 발명의 처리방식을 통해 대폭적으로 스테인레스의 표면강도를 제고하고, 중심부분 경도변화도 끈질김을 유지하며 정화수에 24시간 침수했을 때도 역시 녹이 슬지 않았다. 따라서 본 발명 처리과정 후의 스테인레스는 동시에 경도와 질김, 내부식성을 가지게 되었으며 본 발명의 드릴꼬리 나사는 3㎜두께의 AISI304 강판에 대해 3-4개의 구멍을 뚫을 수 있어 대폭적으로 마르텐사이트 계열 스테인레스 드릴나사의 실용성을 제고하였다.

본 발명의 기타 특징과 장점, 및 달성한 효과 등에 대해 더욱 자세히 알아보기 위해 아래 도면을 통해 자세히 설명하기로 한다.

본 발명은 주로 건조과정 후에 기체혼합 과정과 프로판 첨가과정을 더 진행하는 것인데, 도 4,5에서 예시한 것은 본 발명의 실시과정이다. 이는 재료가 들어 가는 과정(31), 가열과정(32), 혼합기체 첨가과정(33), 암모니아 첨가과정(36), 분해과정(37), 건조과정(38), 프로판 첨가과정(310), 기체혼합 과정(39), 냉각과정(34), 질소기체 첨가과정(311), 재료가 나오는 과정(35)을 포함한다.

상기 재료가 들어가는 과정은 스테인레스를 연속난로(4) 내에 넣는 것이며, 상기 가열과정(32)은 상기 재료가 들어가는 과정(31)에서 넣은 스테인레스를 가열하고, 또한 상기 가열과정(32)은 연속난로(4)의 가열난로(41)를 통해 상기 스테인레스에 대해 가열을 진행하며, 상기 가열난로(41)는 또한 예비가열 구역(411)과 두 개의 오스테나이트화 구역(412)으로 구분되며, 상기 예비가열 구역(211)과 두 개의 오스테나이트화 구역(212)의 온도는 각각 독립적으로 통제되고 조정된다. 또한 상기 예비가열 구역(411)의 온도는 920℃-1000℃이며, 상기 두 개의 오스테나이트화 구역(412)의 온도는 1020℃-1080℃로 설정하고, 상기 스테인레스의 오스테나이트화 시간은 30분이다.

상기 혼합기체 첨가과정(33)은 가열과정(32)의 가열난로(41) 내의 온도가 500℃ 이상이 될 때, 즉시 혼합기체를 연속난로(4) 내에 넣는데, 상기 혼합기체는 아래 과정을 통해 발생된다. 이 과정은 암모니아 첨가과정(36), 분해과정(37), 건조과정(38), 프로판 첨가과정(310), 기체혼합 과정(39), 냉각과정(34), 질소기체 첨가과정(311), 재료가 나오는 과정(35)을 포함한다.

상기 암모니아 첨가과정(36)은 암모니아(NH3)를 변성난로(43) 내에 내보내고, 상기 분해과정(37)은 암모니아 첨가과정(36)에서 제공한 암모니아(42)를 변성난로(43)를 통해 암모니아를 질소(N2)와 수소(H2)로 분해하는데, 변성난로(43)의 온도는 920℃-980℃로 설정된다.

상기 건조과정(38)은 분해과정(37)에서 분해한 기체의 수중기와 미분해된 암모니아(42)를 건조기(44) 내의 분자 거름장치로써 제거하는데, 건조기(44)를 통해 수증기가 제거된 분해기체는 그 결로점이 -50℃이하이며, 또한 건조기(44)에는 유량계(441)가 설치되고, 이 유량계(411)는 기체의 유량을 5-6㎥/min으로 제어한다.

상기 프로판 첨가과정(310)은 프로판(46)을 기체혼합기(47)에 넣고 이 프로판(46)의 유량을 마이크로 유량계(461)로써 프로판(46)의 유량을 0.05-0.08liter/min으로 제어하며, 상기 기체혼합 과정(39)은 건조과정(38) 후의 분해기체와 프로판 첨가과정(310) 중의 프로판(46)을 하나의 기체혼합기(47)에 넣어 혼합한 후 함께 연속난로(4) 내로 넣는다.

상기 냉각과정(34)은 가열과정(32)에서 오스테나이트화 스테인레스로 가열하고, 연속난로(4)의 냉각로(45)를 통해 급속히 냉각시키며, 이 냉각로(45)의 출구에는 아래로 경사진 구역(451)을 설치하며, 이 냉각로(45)는 물탱크에 넣고, 이 물탱크의 수온은 실외 냉각 탱크를 이용하여 실온을 유지시킨다.

상기 질소기체 첨가과정(311)은 액체상태의 질소(48)를 하나의 증발기(49)에 넣어 기체상태로 증발시키고 냉각과정(34) 중의 냉각로(45)와 아래로 경사진 구역(451)으로 보낸다.

상기 재료가 나오는 과정(35)은 냉각과정(34) 후의 스테인레스를 송출하거나 기타 열처리를 진행하는데, 다시 불을 가하는 등의 처리를 말한다.

본 발명은 변성난로(43)의 온도를 920℃-980℃로 설정하여 암모니아(42)를 분해하여 수소와 질소의 분해기체를 발생시키며, 다시 건조기(44) 내에 분자거름 장치를 설치하여 분해기체의 수증기와 미분해된 암모니아를 제거하여 분해기체의 결로점이 -50℃이하가 되게 하고, 이 수증기와 미분해된 암모니아(42)가 다시 고온하에서 스테인레스와 접촉하여 스테인레스가 광택이 없어지는 것을 방지한다.

또한 기체혼합 과정(39)을 통해 분해기체와 프로판 첨가과정(310) 중의 프로판(46)을 기체혼합기(47)로 함께 혼합한 후 가열과정(32) 중의 가열난로(41)의 온도를 500℃에 달하게 하고, 다시 혼합기체를 가열난로(41) 내에 넣어 혼합기체 중의 수소가 자연 연소하게 하고 분해 기체가 점차 가열난로(41)를 채우게 하여 화염이 점차 가열난로(41)의 재료가 나오는 곳의 방향으로 이동하게 하고, 마지막으로 연속난로(4)의 재료가 나오는 곳에 불 장막이 일게 하여 외부 산소가 연속난로(4) 내에 진입하여 광택효과에 도달하게 하며 또한 혼합기체 중의 수소를 이용해 스테인레스의 산화막을 환원한다.

본 발명에서 첨가한 프로판(46)에서 제공하는 탄소 원자가 더욱 쉽게 스테인레스의 기지 중에서 탄소 침투시간을 단축시키고 프로판(46)의 유량을 0.05-0.08liter/min으로 통제하여 과도한 탄소 원자와 크롬이 탄화물을 형성하여 민감화 현상이 발생하여 스테인레스의 내 부식성에 영향을 미치는 것을 방지한다.

따라서 본 발명은 종래의 광택효과 외에 더욱 나아가 상술한 방법으로 탄소침투효과를 달성할 수 있으며, 마르텐사이트 계열 스테인레스 표면의 경도를 제고하고 나아가 마르텐사이트 계열 스테인레스 표면의 경도를 제고하는 방법에 도달한다.

다시 아래 표 2를 참고하면, 이는 본 발명 처리과정 후의 드릴꼬리 나사와 재래 처리과정 후의 드릴꼬리 나사를 3㎜두께의 AISI304 강판에 대해 구멍을 뚫는 작업과 그 내 부식성 테스트에 대한 결과이다.

이상에서 알 수 있듯이 본 발명의 처리방식을 통해 대폭적으로 스테인레스의 표면강도를 제고하고 중심부분 경도변화도 끈질김을 유지하며 정화수에 24시간 침수했을 때도 역시 녹이 슬지 않았다. 따라서 본 발명 처리과정 후의 스테인레스는 동시에 경도와 질김, 내 부식성을 가지게 되었으며 본 발명의 드릴꼬리 나사는 3㎜두께의 AISI304 강판에 대해 3-4개의 구멍을 뚫을 수 있어 대폭적으로 마르텐사이트계 스텐레스 드릴나사의 실용성을 제고하였다.

이상을 종합하면, 본 발명은 종래의 기술구조를 뛰어넘어 예상한 목적에 도달하였으며 또한 미공개된 것이며 진보성, 실용성을 고루 갖추고 있어 특허요건에 부합한다고 판단되어 신청을 제출하는 바이다.

도 1은 드릴나사의 개략도.

도 2는 종래 방법에 의한 과정 흐름 블럭도.

도 3은 종래 방법 처리 과정 개략도.

도 4는 본 발명의 과정 흐름 블럭도.

도 5는 본 발명의 처리 과정 개략도.

** 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 **

11：재료가 들어가는 과정 12：가열과정

13：분해기체 첨가 과정 14：냉각과정

15：재료가 나오는 과정 16：암모니아 첨가과정

17：분해과정 18：건조과정

19：질소기체 첨가과정 2：연속난로

21：가열난로 211：예비가열 구역

212：오스테나이트(Austenite)화 구역 22：암모니아

23：변성난로 24：건조기

25：냉각로 251：아래로 경사진 구역

26：액체상태 질소 27：증발기

31：재료가 들어가는 과정 32：가열과정

33：혼합기체 첨가과정 34：냉각과정

35：재료가 나오는 과정 36：암모니아 첨가과정

37：분해과정 38：건조과정

39：기체혼합 과정 310：프로판 첨가과정

311：질소기체 첨가과정 4：연속난로

41：가열난로 411：예비가열 구역

412：오스테나이트화 구역 42：암모니아

43：변성난로 44：건조기

441：유량계 45：냉각로

451：아래로 경사진 구역 46：프로판

461：마이크로 유량계 47：기체혼합기

48：액체상태 질소 49：증발기

Claims (6)

1. 재료가 들어가는 과정, 가열과정, 혼합기체 첨가과정, 냉각과정, 질소기체 첨가과정, 재료가 나오는 과정을 포함하되,

   상기 재료가 들어가는 과정은 스테인레스를 연속난로 내에 넣는 것이며, 상기 가열과정은 상기 재료가 들어가는 과정에서 넣은 스테인레스를 연속난로를 통해 가열을 진행하되, 예비가열 구역과 두 개의 오스테나이트화 구역으로 구분되는 가열난로를 통해 가열을 진행하며, 상기 혼합기체 첨가과정은 상기 가열과정의 가열난로 내의 온도가 500℃이상이 될 때 즉시 혼합기체를 연속난로 내에 넣으며, 상기 냉각과정은 가열과정에서 오스테나이트화 스테인레스로 가열하고, 연속난로의 냉각로를 통해 급속히 냉각시키며, 이 냉각로의 출구에는 아래로 경사진 구역을 설치하며, 상기 질소기체 첨가과정은 액체상태의 질소를 하나의 증발기에 넣어 기체상태로 증발시키고, 상기 냉각과정 중의 냉각로와 아래로 경사진 구역으로 보내며, 상기 재료가 나오는 과정은 상기 냉각과정 후의 스테인레스를 송출하거나 열처리를 진행하는 것이며,

   상기 혼합기체는 암모니아 첨가과정, 분해과정, 건조과정, 프로판 첨가과정, 기체혼합 과정을 통해 발생되는데,

   상기 암모니아 첨가과정은 암모니아를 변성난로 내로 보내고, 상기 분해과정은 상기 암모니아 첨가과정에서 제공한 암모니아를 변성난로를 통해 질소와 수소로 분해하며, 상기 건조과정은 상기 분해과정에서 분해한 기체의 수중기와 미분해된 암모니아를 건조기 내의 분자 거름장치로써 제거하며, 상기 프로판 첨가과정은 프로판을 기체혼합기에 넣고, 상기 기체혼합 과정은 상기 건조과정 후의 분해기체와 상기 프로판 첨가과정 중의 프로판을 상기 기체혼합기에 넣어 혼합한 후 함께 연속난로 내로 넣는 것을 특징으로 하는 마르텐사이트계 스테인레스 표면경도 강화방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 가열난로의 예비가열 구역의 온도는 920℃-1000℃이며, 두 개의 오스테나이트화 구역의 온도는 1020℃-1080℃로 설정하고, 스테인레스의 오스테나이트화 시간은 30분인 것을 특징으로 하는 마르텐사이트계 스테인레스 표면경도 강화방법.
3. 제1항에 있어서, 상기 혼합기체 첨가과정 중의 변성난로의 온도는 920℃-980℃로 설정되며, 상기 건조과정의 건조기가 수증기를 제거한 후의 분해기체의 결로점은 -50℃이하이며, 상기 건조기에는 유량계가 설치되고, 이 유량계는 상기 분해기체의 유량을 5-6㎥/min으로 제어하는 것을 특징으로 하는 마르텐사이트계 스테인레스 표면경도 강화방법.
4. 제1항에 있어서, 상기 프로판 첨가과정 중의 프로판에는 하나의 마이크로 유량계를 설치하고, 이 마이크로 유량계는 프로판의 유량을 0.05-0.08liter/min으로 제어하는 것을 특징으로 하는 마르텐사이트계 스테인레스 표면경도 강화방법.
5. 제1항에 있어서, 상기 냉각과정의 냉각로는 물탱크에 넣고, 이 물탱크의 수온은 실외 냉각 탱크를 이용하여 실온을 유지시키는 것을 특징으로 하는 마르텐사이트계 스테인레스 표면경도 강화방법.
6. 제1항에 있어서, 상기 재료가 나오는 과정의 열처리는 불을 가하는 것을 특징으로 하는 마르텐사이트계 스테인레스 표면경도 강화방법.

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