KR20080090637A - 광학부재 제조용 성형몰드와 그 제조장치 및 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 광학부재 제조용 성형몰드에 관한 것으로서, 상세하게는 복잡한 형상의 광학부재 성형에도 적용될 수 있으면서 마스터(원본)의 재질이나 원본패턴 면적에 관계 없이 다량으로 복제 가능한 소프트 몰드에 관한 것이다.

본 발명의 성형몰드는 베이스 필름에 용융상태로 도포되어 패턴이 형성된 후, 경화되는 고분자수지를 포함하며 자외선(UV) 경화처리 이전 단계에서는 실온 이하의 유리전이 온도를 가지며, 자외선 경화처리 이후 단계에서는 40~80℃ 범위 내의 유리전이 온도(Tg)를 갖도록 구성되어 광학부재 시트를 직접 제조할 수 있을 정도의 표면경도를 가진다.

본 발명에 따르면, 취급성이 뛰어난 소프트한 재질 특성을 가지면서도 제품수율이 좋은 성형몰드를 반복하여 얻을 수 있어 고가의 원본(master) 가공비용을 최소화 하면서 미세형상의 다양한 패턴을 갖는 광학부재를 대량으로 생산할 수 있다.

성형, forming, 광학시트, 몰드, 소프트, 경화

Description

광학부재 제조용 성형몰드와 그 제조장치 및 제조방법{A Forming mold for manufacturing optical material and the manufacturing system thereof}

도 1은 간단한 형태의 광학부재 예

도 2는 평판형 마스터를 이용한 광학부재 제조 설명도

도 3은 원통형 마스터롤을 기계가공하는 설명도

도 4는 도 3의 마스터롤을 이용하여 광학부재를 제조하는 그림

도 5는 성형몰드를 제작하는 전체공정을 나타낸 그림

도 6은 도 5의 성형부 세부구조를 나타낸 그림

도 7은 본 발명 성형몰드가 구현가능한 패턴단면의 실시예

도 8 및 도 9는 본 발명 성형몰드의 실시예 단면사진

[도면주요부분에 대한 도면부호의 설명]

105: 마스터롤

55: 스타트롤 56: 피니쉬롤

42: 주입부 51: 적외선조사장치

52: 1차 UV경화장치 72: 성형몰드

71: 고분자수지(패턴형성층) 70: 베이스필름(기재층)

본 발명은 광학부재 제조용 성형몰드에 관한 것으로서, 상세하게는 복잡한 형상의 광학부재 성형에도 적용될 수 있으면서 마스터(원본)의 재질이나, 형상에 제약 없이 다량으로 복제 가능한 소프트 몰드와 그 제조장치 및 제조방법에 관한 것이다.

또한 본 발명은 본 발명 이전에 출원된 본 발명 출원인의 특허등록 발명인 등록특허 10-0605386호에 기재된 발명 중 성형몰드에 관한 부분을 더욱 구체화하고 개량하는 발명임을 밝혀둔다.

현재 디스플레이용으로 널리 사용되고 있는 대표적인 광학부재로는, 액정표시장치(LCD)에 사용되는 광 확산시트와 상기 확산시트를 통해 확산된 빛을 집광하여 직진성을 향상시키는 집광시트, 예컨대 프리즘시트 등이 있으며, 최근에 산업용으로 사용되는 것으로 홀로그램이나 재귀반사(Cube corner)필름 등이 있다.

이러한 필름들은 초기에 단품으로 생산되었으나 최근에는 미세가공기술의 발전에 따라 롤투롤(Roll to Roll) 방식으로 대량 생산되어 시장경쟁력을 한층 높여가고 있다.

상기와 같은 대량생산을 가능케 하는 광학부재의 가공방식은 크게, (1)금속을 기계적으로 가공하여 마스터로 사용하는 직접가공방식과, (2)가공이 쉬운 소재 를 이용 마스터패턴을 1차 가공한 후 이를 모재(Mother)로 하여 전해 도금한 금속피막을 얻어내서 단단한 마스터를 제작하는 스탬퍼 가공방식으로 분류할 수 있다.

먼저 (1)금속재질 등의 단단한 모재를 직접가공에 의해 마스터로 사용하는 방식의 경우, 평판형 또는 원통형의 금속표면에 패턴형상을 기계적으로 가공하고, 이렇게 패턴 가공된 몰드를 제조장치에 직접 장착한 후, 기재와 몰드 사이에 성형성이 용이한 재료를 주입하고 이를 경화시켜서 몰드 표면의 형상을 기재상에 연속적으로 형성하는 방식이다.

첨부된 도1~4을 참조하면, 예컨대 도1과 같은 단품의 집광시트 또는 확산시트를 제조하기 위해서는 도2와 같은 평판형의 패턴마스터(원판)(10)를 테이블에 올려놓고 그 위에 모재(16)를 도포하고 나서 기재시트(24)를 덮고 가압롤(26)로 가압하여 원하는 단면형상을 성형한 후에 클램프(20)로 빼내는 방식이 있을 수 있다.

그러나 상기 도2와 같은 방식은 작업속도와 생산수율이 극히 낮고 제품당 생산단가가 매우 높은 원시적인 방법이며 상기 방식에서 만약 원판(10)이 금속제의 기계가공에 의해 제조된다면 전체 제작시간이나 제작단가는 더욱 더 비싸질 것이다.

상기와 같은 판형 마스터로 단품의 광학부재를 생산하지 않고 광학부재를 연속적으로 성형하여 원하는 크기만큼 잘라서 사용하도록 원통형의 패턴마스터(원본 롤)(105)를 사용하여 연속 성형하는 방식이 도3과 같은 방식이다.

이 때 원통형의 패턴 마스터는 도3에 도시한 절삭도구(21) 등에 의한 3차원적인 기계가공으로 제조될 수 있는데, 그 제작비용이 매우 비싸 경제적 관점을 고 려한다면 하나의 원통형 패턴마스터롤(105)로 최대한 많은 광학시트부재를 생산해야 할 필요가 있다.

그러나 도3의 패턴마스터를 사용한 도4와 같은 제조과정에서 비록 패턴마스터롤(105)의 강도가 제조하고자 하는 수지 재질의 광학부재보다 강도 면에서 월등하다 하더라도, 장시간의 성형과정에서 마스터의 표면재질의 마모는 피할 수 없으며, 또한 예기치 못한 돌발상황에 미세표면 일부가 손상될 수 도 있다.

이 경우에 비록 표면의 일부만 손상되었더라도, 극히 정밀한 광학패턴을 요구하는 광학시트의 제작기준에는 당연히 미치지 못하게 되기 때문에 다시 고가의 비용을 투입하여 기계가공을 통해 상기 패턴마스터(105)를 새로 제작해야 한다.

그 다음 (2)패턴 마스터롤을 원본으로 하여 그 위에다 금속피막을 전해도금한 후 벗겨낸 금속박을 겹쳐서 마스터롤과 동등한 강도를 갖는 복제 롤을 만드는 스탬퍼(stamper: 원본무늬를 도장 날인 방식으로 얇은 금속박에다 본을 떠서 적층한 뒤 이를 겹쳐서 사본인 금속박을 두껍게 만드는 방식으로 이해하면 편리하다) 가공방식이 있을 수 있는데, 이 역시 복사본인 스탬퍼의 재질이 도금 수준의 초박막이어서 이를 원하는 강도에 이를 때까지 다수 적층하여 이어 붙이는 과정이 복잡하므로 제작시간이 길어지고 제작단가가 올라가는 단점을 완전히 피할 수는 없다.

상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 본 발명은 상기 마스터로부터 수지 재 질의 몰드를 생산하여 성형몰드로 사용하되, 용융된 고분자 수지를 도포하고 별도의 경화처리를 거치는 방식으로서 상기 마스터의 복제본인 성형몰드를 만들 수 있도록 하고자 한다.

또한, 상기 성형몰드 재질이 금속재질의 패턴마스터의 표면강도에는 미치지 못할 지라도 광학부재 제품의 성형에는 지장이 없는 수준의 충분한 정밀도와 표면강도를 지니게 한다.

상술한 바와 같은 발명의 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명은 다음과 같은 주요 기술적 특징을 갖는다.

본 발명 성형몰드는, 핵심이 되는 패턴형성층의 성질 및 조성비에서 대략 다음과 같은 특징을 갖는다.

본 발명의 성형몰드에서 금형부분이자 모재부분이기도 한 고분자수지(레진)는 경화되었을 때, 그 자신의 경화 전의 고분자수지(용융상태)에 정밀한 패턴형상을 입력시킬 수 있도록 충분한 표면경도를 가지며, 1차 경화 후에도 반고체 상태의 복제편과 서로 달라붙지 않고 쉽게 이형될 수 있도록 대략 분자량이 1,000 ~ 5,000 정도인, UV curable aliphatic urethane acrylate - 40~60 wt%(무게비율) 및 UV curable Epoxy acrylate - 20~40 wt%를 포함하는 것을 주요 특징으로 한다.

또한 본 발명 성형몰드는, 그 성형과정에서 다음과 같은 특징을 갖는다.

패턴층이 형성되는 바탕이 되는 베이스필름(기재필름 또는 기재층 - 이하 기재층이라 한다)을 롤에 의해 이송시키면서 패턴형성층 재료인 고분자수지를 기재층에 도포하고, 고분자수지(resin - 이하 레진이라 한다)가 도포된 패턴형성층에 패턴 마스터(성형원본)롤을 이용하여 마스터의 원형패턴에 대응되는 복제패턴(양각패턴 - 제품과 동일한 패턴)을 형성하여, 패턴 듀플리케이터(성형복제본 - 이하 성형몰드라 한다)를 성형한 후, 다시 상기 성형몰드를 상기 패턴마스터롤에 대응되는 성형롤에 장착하여 마스터롤화 한다.

이 때 만약 패턴마스터롤이 제조하고자 하는 광학부재를 바로 찍어낼 수 있는 음각(engraving)패턴이 아니라 상기 광학부재와 동일한 모양이라면, 상기 성형몰드는 양각(embossing)패턴이 아니라 제조하고자 하는 광학부재를 바로 찍어낼 수 있는 음각패턴이 되어 상기 성형몰드 만으로 곧바로 원하는 광학부재를 제조할 수 있음은 물론이다.

이 때 상기 기재층은 바람직하게는 PET 필름으로 이루어지고 상기 패턴형성층의 레진과 유사한 표면에너지를 가짐으로써 강하게 결합된다.

또한 상기 기재층이 롤과 접촉하는 면, 즉 상기 패턴형성층과 반대되는 면은 성형롤 또는 이송롤 면에서의 확실한 접촉운동을 위하여 다수의 미세한 요철로 이루어진 마찰부를 추가로 가질 수 있다.

이하 본 발명을 더욱 상세히 설명한다.

본 발명 성형몰드가 상기 도포-형합-1차경화-이형 과정들을 원활히 거칠 수 있고 상기 과정들을 모두 거친 다음에 성형몰드로서 적합한 성질을 갖기 위하여 상기 패턴형성층을 이루는 레진의 성분 및 특성은 다음과 같은 특징을 갖는다.

먼저 일반적인 레진(resin: 고분자수지)은, 유기화합물 및 그 유도체로 이루어진 비결정성 고체 또는 반고체로, 분자량이 크고 용융가능하거나 가연성이 있는 것이 보통이며 유리전이온도(Tg )는 대략 0∼100℃에 있고 화학적 개질에 의하여 분자량이 증가하고 유리전이온도의 범위가 넓어지는 특징이 있다. 즉 레진을 유리전이온도 이상으로 가열하면 점도가 갑자기 떨어지는 성질이 있으며 많은 경우의 융용에 도움이 된다.

여기서 본 발명에 사용되는 성형몰드 또는 성형몰드용 레진은 실온이하의 유리전이온도(Tg)를 가지고, 실온에서 충분한 유동성을 가지는 액체상태이며, 경화되어 패턴이 형성된 소프트몰드는 40　~ 80℃의 유리전이 온도(Tg)를 가진다.

이 때 상기 레진의 이송대 및 성형받침대 역할을 하는 기재층(베이스필름)은 UV(Ultra violet: 자외선) 경화과정 중에 UV선를 충분히 전달되어 소프트몰드용 레진의 경화가 원활히 진행되도록 하기 위해 UV투과도가 95% 이상인 것을 사용한다.

상기 UV경화 과정에서 사용되는 UV램프는 주로 수은가스의 방전을 이용한 수은램프(Mercury Arc Lamp)를 사용하게 되는데, 본 발명 경화과정이 진행되는 20~80 ℃ 정도의 온도에서는 수은의 증발가스압력이 대단히 낮아 이것만으로 방전을 기동시키려면 매우 큰 고전압이 필요하므로 소량의 아르곤 가스를 혼합시켜서 방전전압을 낮춘 방식이 주로 사용되며, 경화과정에 따라 선별적으로 적용되는 구체적 적용예는 다음과 같다.

램프 종류	첨가물	파장(nm)	응용 분야	램프 세기
저압 수은 램프	Hg, Ar	254	목재용: Post cure 투 명: Post cure	0.5W/㎠(저출력)
중압 수은 램프	Hg, Ar	200~400	범용으로 광범위 하게 사용	40~200 W/㎠
메탈할라이드램프	Fe	350~450	Screen ink Offset ink 기타Pigment Coating	40~200 W/㎠
	Pb	260~370
	Ga	400~450

바람직하게는 본 발명의 UV경화과정에서는 상기 램프중에서 200~400nm 파장을 발광하는 수은램프 또는 300~450nm 파장을 발광하는 메탈할라이드 램프에 의해 경화되며, UV경화 1회당 조사되는 광량은 300 ~ 1000 mJ/㎠(평방센티미터당 밀리주울) 범위 내로 조절한다.

다음으로, 본 발명 성형몰드의 가장 핵심부가 되는 패턴형성층의 재료인 레진은 먼저 마스터의 표면재질이나, 형상에 제약 없이 패턴복제가 용이할 수 있어야 할 것이다.

그리고, 상기 1차 패턴복제가 끝난 경화된 레진이 2차복제 대상인 미경화된 레진에 복제된 패턴형상을 입력시킬 수 있도록 충분한 성형압력을 가할 수 있어야 하며, 1차 경화 후에도 서로 융합되지 않고 이형될 수 있어야 한다.

이를 위해 상기 레진은 바람직하게는, 다음과 같은 조성비를 갖는다.

분자량이 1,000 ~ 5,000 정도인,

UV curable aliphatic urethane acrylate - 40~60 wt%(무게비율),

UV curable Epoxy acrylate - 20~40 wt%,

상기 두 가지 (우레탄 및 에폭시 아크릴)수지를 주로 포함하며,

분자량이 100 ~ 800 정도인,

UV curable acrylate 10 ~ 30%,

UV curable methacrylate(메타크릴산메틸 - 중합제) 10 ~ 30%,

Photo initiator(광 개시제) 1 ~ 5 %,

Deformer(이형제) 0.1 ~ 1%,

Surfactant(계면활성제) 1~ 5%

상기와 같은 첨가제를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

추가로 제품 상에서 외관, 내용매성(n-Hexane, MEK, IPA), 취급성(Scratch)을 위해 알코올, 자일렌 등의 SOLVENT가 함유되어 있지 않은 것을 특징으로 한다.

상기와 같은 성분을 갖는 레진의 경화 전의 표면장력은 20 ~ 40 dyne/㎠이며, 이는 상기 레진 경화 후의 경화된 성형몰드의 표면장력 20 ~ 40 dyne/㎠과 거의 같은 것이고 낮은 표면에너지로 인해 Coating Resin 및 여타 이물질에 대한 뛰 어난 이형성을 갖는다. 1차례 또는 2차례에 걸쳐 UV광을 조사하여 경화되는 레진은 예를 들어 ASTM(미국재료시험협회)기준 D3363의 Pencil hardness test에서 2H ~ 6H 에 대응되는 충분한 경도를 가지며, 또는 PMMA(메틸에스테르=아크릴수지)와 동등한 강하고 충분한 표면 경도를 가짐으로써 금속제의 패턴마스터롤과 동등한 수준의 패턴, 즉 마이크로 렌즈형상, 격벽 형상, 프리즘형상, 피라미드 형상, 볼록부와 오목부의 복합형상 등의 다양한 패턴을 가진 광학부재를 성형하는데 충분히 활용 가능하다.

이하 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 바탕으로 더욱 상세히 제시하겠으나 제시된 실시예로만 본 발명의 기술적 사상이 제한되는 것은 아님을 미리 밝힌다.

도 5 및 도 6은 본 발명의 성형몰드를 제작하는 전체공정 및 세부성형부를 나타낸 도면이다. 도 5에서 기재필름 또는 기재층(70)은 스타트롤(55)에서 풀려 나오면서 가이드롤(54)을 지나 적외선램프(51)을 거치게 된다. 이 과정에서 상기 기재층(70)은 적외선램프의 적외선에 의해 표면 개질되어 상기 패턴형성층(71)과의 부착성이 좋아지게 된다.

스타트롤(55)을 떠난 기재층(70)이 패턴가이드롤(64)를 거쳐 마스터롤(105)에 인입될 때, 주입부(42)로부터 상기 마스터롤(105)의 패턴면에 는 패턴형성층(71)재료, 즉 상기 설명한 바와 같은 레진이 도포되어 기재층(70)과 합쳐지게 된다. 이 과정에서 상기 레진은 상온에서 용융된 수지이며, 상기 마스터롤(105)의 하 부에 비치된 차 UV경화장치(52)에서 조사되는 1차 UV광으로 인해 차 경화된다. 이 때 상기 경화장치(52) 주변의 온도는 20~ 30℃ 이고, 상기 레진이 경화하면서 발생하는 열의 온도는 40~80℃로서 상기 레진의 유리전이온도(Tg: 고분자수지에서 고체에서 액체로 완전한 상 변화를 거치기 전에 부드러운 고무처럼 변화된 특성을 나타내는 온도) 근처가 된다.

상기 유리전이 상태에서 마스터롤 표면의 패턴모양을 완전히 복사한 패턴형성층(71)은 다시 패턴가이드롤(64)을 지나 빠져나오면서 기재층(70)과 패턴형성층(71)이 합체된 성형몰드(72)로 성형되어 가이드롤(54)를 지나 피니쉬롤(56)에 감기게 된다.

도 5와 같이 2차례에 걸쳐 UV를 조사하여 제작된 성형몰드(72)의 단면은 마스터롤(105)의 단면에 상반되는 형태의 면으로써 예를 들어 마스터롤이 음각의 인그레이빙(engraved)면 이라면 성형몰드는 양각의 엠보싱(embossed)면이 되며, 그 표면특성은 완전 경화되어 몰드로서의 충분한 표면경도를 확보한 후에도 전체적으로는 탄성이 있는 소프트한 물성이 유지됨으로써 롤에 감겼다 풀리는 방식으로 재사용될 수 있다.

상기와 같이 제작되는 성형몰드를 사용함으로서 얻는 경제적 효과를 당업계에서 사용되는 통상의 비용을 예로 들어 아래에 후술한다.

예컨대 금형마스터를 직접 광학부재 제조에 투입할 경우 1개의 금형으로 통상의 광학부재의 제조에 사용 가능한 기간은 30일 정도 이다.

그 다음 상기 금형마스터를 광학부재가 아닌 본 발명의 성형몰드 제조에 사용할 경우, 금형 1개 당 본 발명의 성형몰드 1,000m짜리 Roll을 2개(즉 2000m) 가량 제작할 수 있다.

그러나 상기 금형을 이용하여 제작된 본 발명 성형몰드를 이용하여 광학부재를 제조할 경우, 1000m짜리 롤을 5m씩 잘라서 사용하게 되므로 금형 1개당 400벌의 성형몰드를 만들 수 있으며, 각각의 5m짜리 성형몰드가 광학부재 제조에 사용 가능한 기간은 1일 정도 이므로 결과적으로 금형1개를 가지고 400일간 광학부재를 생산할 수 있게 되는 것이다. (이 때 상기 성형몰드를 1일에 한번 성형기구에 장착하게 되나 그 장착시간은 1시간 정도여서 전체 공정시간에서 무시할 수 있는 정도이다.)

다만 위의 경우에서 상기 성형몰드에 대한 별도 제작비용이 들어가며 실제 제작결과, 그 제작비용은 금형제작비 5억원 당 성형몰드 제작비가 1억원 정도 추가 되는 것으로 집계되었다.

따라서 동일한 양의 광학부재를 생산할 때, 순수 금형마스터만 이용할 경우, 금형 제작비용 5억원으로 광학부재를 30일간 생산해 낼 수 있으나, 본 발명에서와 같이 금형마스터 -> 성형몰드 -> 광학부재의 과정을 거칠 경우 금형과 성형몰드를 합한 총 제작비용 6억원으로 광학부재를 400일간 생산해 낼 수 있어 제조단가를 극적으로 낮출 수 있다.

위와 같은 방법으로 도 7과 같은 다양한 단면형상을 재현 및 복제 재현할 수 있으며, 도 8 및 도 9는 실제 제작된 성형몰드의 실시예 단면을 사진으로 촬영한 것이다.

이상 본 발명의 구체적인 실시예를 도면과 함께 상세히 설명하였으나, 본 발명의 기술적 사상을 이용하여 본 발명의 명세서 및 도면에 포함되지 않은 다양한 추가 또는 변경 실시예를 제시할 수 있으며 경우에 따라 본 발명의 기술분야와 연관된 다른 기술분야에서도 상기 실시예들을 적용시킨 적용예를 제시할 수 있으나, 상기 모든 실시예 및 적용예들은 여전히 본 발명이 고유하게 보유하는 기술적 사상의 범위에 당연히 포함된다.

상술한 바와 같은 본 발명의 성형몰드는 다음과 같은 효과를 가진다.

첫째, 마스터의 재질이나, 수명에 제약 없이 성형몰드의 대량복제가 용이하다.

둘째, 성형몰드가 완전 경화된 후에도 탄성이 있는 소프트한 물성을 가지며, 표면에너지가 낮은 뛰어난 이형성을 가지므로 취급성 및 보존성이 매우 뛰어나다.

셋째, 마스터롤의 성형길이에 관계없이 광학부재 제품과 동일한 길이의 성형몰드를 제작할 수 있으므로 마스터롤의 제작단가를 절약하면서도 이음매가 없는 뛰어난 품질의 광학부재를 제조할 수 있다.

Claims (9)

1. 베이스 필름;

   상기 베이스 필름에 용융상태로 도포되어 패턴이 형성된 후, 경화되는 고분자수지; 를 포함하고,

   상기 고분자수지는, 자외선(UV) 경화처리 이전 단계에서는 실온 이하의 유리전이 온도를 가지며, 자외선 경화처리 이후 단계에서는 40~80℃ 범위 내의 유리전이 온도(Tg)를 갖도록 상기 고분자수지를 구성하는 성분 중,

   40~60 wt%의 aliphatic urethane acrylate와,

   20~40 wt%의 Epoxy acrylate를 포함하는 것을 특징으로 하는 광학부재용 성형몰드.
2. 제1항에 있어서, 상기 고분자 수지는,

   상기 acrylate들의 중량구성비 일부를 감소시키고, 그 대신

   10~30 wt%의 UV curable acrylate와,

   10~30 wt%의 UV curable methacrylate와

   1~5 wt%의 Photo initiator(광 개시제),

   0.1~1 wt%의 Deformer(이형제) 및

   1~5 wt%의 Surfactant(계면활성제)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광학 부재용 성형몰드.
3. 제2항에 있어서, 상기 고분자 수지는,

   UV램프에 의한 적어도 2회 이상의 UV광 분할조사를 거쳐 경화되며, 경화 완료되었을 때, ASTM D3363의 Pencil hardness 기준 2H ~ 6H 범위내의 표면경도를 갖는 것을 특징으로 하는 광학부재용 성형몰드.
4. 제2항에 있어서, 상기 고분자 수지는,

   200~400nm 파장을 발광하는 수은램프 또는 300~450nm 파장을 발광하는 메탈할라이드 램프에 의해 경화되며, UV경화 1회당 조사되는 광량은 300 ~ 1000 mJ/㎠ 범위 내인 것을 특징으로 하는 광학부재용 성형몰드.
5. 제1항에 있어서, 상기 베이스 필름은,

   PET수지로 이루어지되, UV투과도가 95% 이상인 것을 특징으로 하는 광학부재용 성형몰드.
6. 패턴이 형성된 마스터롤;

   상기 마스터롤에 베이스필름을 밀착이송 및 분리송출 시키는 벨트형 이송기구;

   상기 마스터롤과 상기 베이스필름이 만나는 지점과 가까이 배치되어 상기 베이스필름면 또는 상기 마스터롤의 패턴면에 고분자수지를 도포하는 주입부;

   상기 마스터롤과 상기 베이스필름 및 상기 고분자수지가 적층된 영역을 조사하는 제1차UV경화장치; 및

   상기 베이스필름이 상기 마스터롤과 상기 제1차 UV경화장치를 지난 지점에 배치되는 제2차UV경화장치; 를 포함하는 광학부재용 성형몰드 제조장치.
7. 제6항에 있어서, 상기 벨트형 이송기구는,

   상기 기재층의 표면질을 개선시킬 수 있도록 상기 기재층이 마스터롤에 인입전 영역에 적외선 조사장치를 더 포함하는 광학부재용 성형몰드 제조장치.
8. 광학부재와 동일한 패턴형상을 갖는 마스터패턴을 롤형상의 마스터롤로 제작하는 단계;

   상기 마스터롤에 적외선조사 처리된 베이스필름을 밀착 이송시키고, 상기 마스터롤의 패턴면 또는 상기 베이스필름 면에 용융된 고분자수지를 도포하는 단계;

   상기 고분자수지가 상기 마스터롤의 패턴면 상에서 가압 성형되는 동안 UV선을 조사하여 상기 고분자수지를 1차 UV경화시키는 단계; 및

   상기 고분자수지가 상기 마스터롤에서 분리된 이후 재차 UV선을 조사하여 상기 고분자수지를 2차 UV경화시키는 단계; 를 포함하는 광학부재용 성형몰드 제조방법.
9. 제8항에 있어서,

   상기 1차 UV경화단계 또는 상기 2차 UV경화단계에서의 UV조사광량은 각각 300 ~ 1000 mJ/㎠ 범위내로 이루어지는 것을 특징으로 하는 광학부재용 성형몰드 제조방법.

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