KR20080081696A - 잉크젯 헤드의 노즐 테스트 방법 - Google Patents

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정재우
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삼성전기주식회사
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Abstract

잉크젯 헤드의 노즐 테스트 방법이 개시된다. 소정의 토출공간에 노즐로부터 잉크액주를 퍼징(purging)하여 잉크젯 헤드의 노즐의 결함여부를 테스트하는 방법으로서, 노즐로부터 잉크액주를 퍼징(purging)하는 단계, 토출공간을 촬영하여 이미지를 획득하고 이미지에 상응하는 화상데이터를 생성하는 단계 및 화상데이터를 이용하여 노즐의 결함여부를 판단하는 단계를 포함하는 잉크젯 헤드의 노즐 테스트방법은, 테스트 패턴을 인쇄하지 않고도 잉크젯 헤드의 노즐의 결함여부를 판단할 수 있다.
잉크젯, 헤드, 노즐, 테스트, 퍼징(purging)

Description

잉크젯 헤드의 노즐 테스트 방법{Test method of nozzle of ink jet head}
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크젯 헤드의 노즐 테스트 방법을 나타낸 순서도.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크액주의 퍼징되는 상태를 나타낸 도면.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크액주의 퍼징각을 나타낸 도면.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 노즐의 결함여부를 판단하는 방법을 설명하기 위한 도면.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크젯 헤드의 노즐 테스트 장치의 개략도.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 촬영수단의 배치방향을 설명하기 위한 도면.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
12 : 잉크젯 헤드 14 : 노즐
13 : 두께 15 : 퍼징각
16 : 잉크액주 18 : 촬영수단
18a : 제1 촬영수단 18b : 제2 촬영수단
20 : 광원 22 : 토출공간
본 발명은 잉크젯 헤드의 노즐 테스트 방법에 관한 것이다.
잉크젯 프린팅 기술은 주로 사무자동화(OA) 분야에서 사용되어 왔고 산업용으로는 포장재 마킹(marking)이나 의류 인쇄와 같은 분야에서 주로 사용되어 왔으나, 은 및 니켈 등의 나노 금속입자를 포함하는 기능성 잉크의 개발과 더불어 응용 가능성이 점차 확대되어, 현재에는 나노 금속입자를 포함하는 기능성 잉크를 사용하여 인쇄회로기판의 회로패턴 형성 등에 적용되고 있다.
최근, 잉크젯 프린팅을 이용하는 기술이 나날이 발전하고 있으며 전자산업에서는 액정 디스플레이의 컬러필터(color filter), 인쇄회로기판(PCB) 등의 제조공정에 잉크젯 프린팅을 이용하려는 방법이 널리 연구되고 있다.
그러나, 제조공정의 혁신적인 단축을 가져오는 이와 같은 잉크젯 프린팅 기술의 경우 잉크젯 헤드의 노즐에 막힘 등의 불량이 발생하게 되면, 이에 의해 생산되는 제품의 신뢰성 또한 저하된다는 문제가 있다.
일반적으로 잉크젯 프린터에는 복수의 노즐이 형성된 잉크젯 헤드가 장착된다. 잉크젯 헤드로부터 잉크액주를 토출하여 인쇄하는 과정에서 이들 노즐이 막히 거나, 각 노즐에 연결된 히터나 액츄에이터 또는 전원을 인가하는 전기회로에 이상이 생기는 등 노즐이 작동하지 않는 경우가 발생할 수 있는데, 이러한 미싱(missing) 노즐들은 인쇄 품질을 저하시키고, 잉크젯 방식을 이용한 배선형성시 생산되는 회로패턴에 불량을 초래하게 된다.
본 발명은 잉크젯 헤드에 있어서 테스트 패턴을 인쇄하지 않고도 잉크젯 헤드의 노즐로부터 잉크액주를 퍼징(purging)하여 결함이 있는 노즐을 검출할 수 있는 잉크젯 헤드의 노즐 테스트 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 일 측면에 따르면, 소정의 토출공간에 노즐로부터 잉크액주를 퍼징(purging)하여 잉크젯 헤드의 노즐의 결함여부를 테스트하는 방법으로서, 노즐로부터 잉크액주를 퍼징(purging)하는 단계, 토출공간을 촬영하여 이미지를 획득하고 이미지에 상응하는 화상데이터를 생성하는 단계 및 화상데이터를 이용하여 노즐의 결함여부를 판단하는 단계를 포함하는 잉크젯 헤드의 노즐 테스트방법이 제공된다.
결함여부를 판단하는 단계 이후에 노즐에 결함이 있다고 판단되는 경우, 노즐을 와이핑(wiping)하는 단계를 더 포함할 수 있다.
퍼징하는 단계는 잉크액주가 1ml/h 내지 50ml/h의 량으로 퍼징되도록 수행될 수 있다.
결함여부를 판단하는 단계는 화상데이터를 처리하여 퍼징되는 잉크액주의 두께를 산정하는 단계 및 잉크액주의 두께와 소정의 기준값을 비교하여 노즐의 결함여부를 판단하는 단계를 포함할 수 있다.
또한, 결함여부를 판단하는 단계는 화상데이터를 처리하여 잉크액주가 검출되지 않는 경우, 노즐에 결함이 있다고 판단하는 단계를 포함할 수 있다. 한편, 결함여부를 판단하는 단계는 화상데이터를 처리하여 잉크액주가 검출된 경우, 퍼징되는 잉크액주의 퍼징각을 산정하는 단계 및 퍼징각과 소정의 기준값을 비교하여 노즐의 결함여부를 판단하는 단계를 포함할 수 있다.
화상데이터를 생성하는 단계는 토출공간에 광을 조사하는 광원 및 토출공간을 촬영하는 촬영수단에 의해 수행될 수 있으며, 촬영수단은 광원과 동기화되어(synchronized) 광을 수광하여 이미지를 획득할 수 있다. 이 경우, 촬영수단은 전하결합소자(CCD)를 포함할 수 있다.
화상데이터를 생성하는 단계는 토출공간을 2방향에서 촬영하여 수행될 수 있다. 한편, 상기 2방향은 서로 실질적으로 직각을 이룰 수 있다.
노즐이 복수 개인 경우, 복수 개의 노즐은 노즐열을 이루며 2방향 중 1방향은 노즐열 방향을 향하며, 나머지 1방향은 노즐열 방향과 실질적으로 직각을 이룰 수 있다.
한편, 노즐이 복수 개인 경우, 퍼징하는 단계는 복수의 노즐이 동시에 퍼징되도록 할 수 있다.
전술한 것 외의 다른 측면, 특징, 이점이 이하의 도면, 특허청구범위 및 발명의 상세한 설명으로부터 명확해질 것이다.
이하, 본 발명에 따른 잉크젯 헤드의 노즐 테스트 방법의 실시예를 첨부도면을 참조하여 상세히 설명하기로 하며, 첨부 도면을 참조하여 설명함에 있어, 동일하거나 대응하는 구성 요소는 동일한 도면번호를 부여하고 이에 대한 중복되는 설명은 생략하기로 한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크젯 헤드의 노즐 테스트 방법을 나타낸 순서도이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크액주의 퍼징되는 상태를 나타낸 도면이고, 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크액주의 퍼징각을 나타낸 도면이다. 도 2 및 도 3을 참조하면, 노즐(14), 두께(13), 퍼징각(15), 잉크액주(16)가 도시되어 있다.
본 실시예는 소정의 토출공간에 노즐(14)로부터 잉크액주(16)를 퍼징하여, 잉크액주(16)의 토출공간을 촬영하여 이미지를 획득하고 이미지에 상응하는 화상데이터를 생성한 후 화상데이터를 이용하여 노즐의 결함여부를 판단하는 방법이 제시된다.
먼저, 잉크젯 헤드의 노즐(14) 근처인 소정의 토출공간에 노즐(14)로부터 잉크액주(16)를 퍼징(purging)한다. 본 실시예에 있어서 잉크액주(16)를 퍼징한다는 의미는 잉크가 액주(液柱)형태로 분사되도록 통상의 인쇄 시 잉크를 토출할 때 보다 큰 압력으로 잉크를 토출하는 것을 의미한다. 예를 들면, 잉크젯 헤드에 잉크를 초기 충전을 할 때의 주입유량이 1m1/h라고 할 때, 본 실시예에 따른 잉크의 퍼징은 1 내지 50ml/h 정도의 유량을 잉크젯 헤드에 주입한 후 이를 배출함으로써 액주형태로 잉크액주(16)를 토출할 수 있다. 한편, 유량이 너무 크면 잉크젯 헤드에 과도한 압력이 걸려 헤드의 손상을 초래할 우려가 있다. 따라서, 헤드에 과도한 압력이 걸리지 않는 범위 내에서 상기 수치범위에 한정되지 않고 적절한 유량으로 잉크를 주입할 수도 있음은 물론이다(S100).
다음으로, 잉크액주(16)의 토출공간을 촬영하여 이미지를 획득하고 이미지에 상응하는 화상데이터를 생성한다. 잉크액주(16)가 퍼징되면 잉크액주(16)가 퍼징되는 공간의 일부인 토출공간을 촬영하여 화상데이터를 생성한다(S200). 화상데이터는 촬영된 이미지에 상응하는 데이터로서 이후 화상데이터를 처리하여 퍼징되는 잉크액주(16)의 두께(13) 또는 퍼징각(15)을 산정하여 이를 이용하여 노즐(14)의 결함여부를 판단하게 된다.
다음으로, 퍼징되는 잉크액주(16)의 화상데이터를 이용하여 노즐(14)의 결함여부를 판단하게 된다(S300, S500). 노즐(14)의 결함여부는 노즐(14)에 대한 잉크액주(16)의 토출여부, 퍼징되는 잉크액주(16)의 두께(13) 또는 퍼징되는 잉크액주(16)의 퍼징각(15)을 기 생성된 화상데이터를 처리하여 산정한 후 이를 소정의 기준값과 비교하여 노즐(14)의 결함여부를 판단하게 된다. 이에 대해서는 후술하기로 한다.
다음으로, 노즐(14)의 결함여부에 따라 노즐(14)에 결함이 있다고 판단되는 경우에는 결함이 있는 노즐(14)을 와이핑(wiping)하여 다시 상술한 테스트 과정을 거쳐 결함여부를 재판단할 수 있다. 여러 번의 와이핑 이후에도 계속적으로 노즐(14)에 결함이 있다고 판단되는 경우에는 해당 노즐(14)을 교체하거나 잉크젯 헤드(12)를 교체할 수 있다.
노즐(14)의 와이핑 방법은 물리적으로 와이퍼를 이용하여 결함이 있는 노즐(14)을 닦아내거나, 해당 노즐(14)을 흡입기를 이용하여 노즐(14)을 막고 있는 불순물을 흡입하는 등 당업자에 자명한 방법이 이용될 수 있다(S700). 노즐(14)에 결함이 없다고 판단되는 경우에는 정상노즐로 판단한다(S600).
이하에서는, 화상데이터를 처리하여 노즐(14)의 결함여부를 판단하는 방법에 대하여 설명하기로 한다.
먼저, 노즐(14)이 완전히 막혀 잉크액주(16)의 퍼징이 이루어지지 않거나, 액주형태로 잉크가 토출되지 않고 방울형태의 잉크액적이 토출되는 경우에는 노즐(14)에 결함이 있다고 판단할 수 있다.
본 실시예에 따른 잉크젯 헤드의 노즐(14)의 결함을 판단하기 위해서 통상의 잉크액적을 토출하는 경우 보다 강한 압력을 가하기 때문에 노즐(14)에 불량이 없다면 액주형태로 퍼징되어야 하나 노즐(14)이 완전히 막혀 있는 경우 노즐(14)로부터 잉크가 분사되지 않을 수 있고 이를 통해 노즐(14)에 결함이 있는 것으로 판단할 수 있으며, 또한 노즐(14)이 완전히 막혀 있지 않으나 노즐(14) 구멍이 불순물 등에 의해 좁아진 경우에는 잉크의 표면장력 등으로 잉크가 액적형태로 토출되는 경우 노즐(14)에 결함이 있다고 판단할 수 있다(S300).
한편, 노즐(14)이 완전히 막혀 있지 않으나 노즐(14) 구멍이 불순물에 의해 좁아진 경우에도 방울형태로 토출되지 않고 액주형태로 분사될 수 있으며, 이러한 경우에는 화상데이터로부터 잉크액주(16)의 두께(13)를 산정하여 이를 소정의 기준값과 비교하여 노즐(14)의 결함여부를 판단할 수 있다. 이 경우 소정의 기준값으로는 정상노즐에서 퍼징되는 잉크액주(16)의 두께(13)에 상응하는 값을 이용할 수 있다. 또한, 단순히 해당 노즐(14)의 직경을 기준값으로 정할 수 있을 것이다. 즉, 화상데이터를 처리하여 퍼징되는 잉크액주(16)의 두께(13)를 산정하고, 산정된 잉크액주(16)의 두께(13)가 소정의 기준값보다 작은 경우 노즐(14)에 불량이 있다고 판단할 수 있다.
퍼징되는 잉크액주의 두께가 변하는 경우에는 퍼징되는 잉크액주(16)의 복수의 위치에서 잉크액주(16)의 두께(13)를 산정하여 정상노즐에서 퍼징되는 잉크액주(16)의 각각 대응되는 위치에서의 두께(13) 또는 해당 노즐의 직경과 비교하여 노즐(14)의 결함여부를 판단하는 것도 가능하다. 이에 대해서는 도 4를 통해 살펴보기로 한다.
도 2를 참조하면, 노즐(14)로부터 퍼징되는 잉크액주(16)를 촬영하여 이미지를 획득하고 이미지에 상응하는 화상데이터를 생성한 후, 화상데이터를 처리하여 잉크액주(16)의 두께(13)를 산정할 수 있다.
다음으로, 잉크액주(16)가 퍼징되더라도 잉크액주(16)가 기울어져 퍼징되는 경우에도 인쇄품질에 영향을 미칠 수 있으므로, 화상데이터로부터 잉크액주(16)의 퍼징각(15)을 산정하여(S400) 이를 소정의 기준값과 비교하여 노즐(14)의 결함여부를 판단할 수 있다. 이 경우 소정의 기준값은 정상노즐에 퍼징되는 잉크액주의 퍼 징각에 상응하는 값이 될 수 있을 것이다. 예를 들어, 도 3을 참조하면, 종이 등의 인쇄매체에 대해 직각으로 분사되도록 노즐(14)을 배치한 경우 기준값이 되는 정상노즐의 퍼징각은 90도가 될 것이다. 이에 대해, 검사대상 노즐(14)로부터 퍼징되는 잉크액주(16)의 퍼징각(15)이 이와 다른 경우 노즐(14)에 결함이 있다고 판단할 수 있다. 다만, 이 경우 인쇄품질에 영향이 없는 정도의 퍼징각(15)의 차이는 적절히 고려해야 되어야 할 것이다. 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따라 잉크액주(16)의 퍼징각(15)을 나타낸 것으로 정상노즐이 인쇄매체에 대해 직각으로 분사된다고 할 때, 도 3의 퍼징각(15)은 이와 다르므로 노즐(14)에 결함이 있다고 판단할 수 있다(S500).
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 노즐의 결함여부를 판단하는 방법을 설명하기 위한 도면이다. 도 4를 참조하면, 잉크젯 헤드(12), 노즐(14), 잉크액주(16), 두께(13a, 13'a, 13b, 13'b), 퍼징각(15)이 도시되어 있다.
도 4는 노즐(14)이 복수 개 존재하는 잉크젯 헤드(12)로부터 퍼징되는 잉크액주(16)를 도시한 도면으로, N1 내지 N7는 노즐(14)을 표시한다.
N1 노즐(14)을 정상노즐(14)이라고 할 때, N1 노즐(14)에서 퍼징되는 잉크액주(16)는 소정의 두께(13)로 곧게 퍼징되고 있다. 이에 대해 N2 내지 N7 노즐(14)은 결함이 있는 노즐(14)을 나타내고 있다.
잉크액주(16)의 두께(13)를 산정하여 소정의 기준값과 비교하기 위해서는 퍼징되는 잉크액주(16)의 복수의 위치에서 잉크액주(16)의 두께를 산정하여 각각 대응되는 정상노즐에서 퍼징되는 잉크액주(16)의 두께(13a, 13b)와 비교하여 노 즐(14)의 결함여부를 판단할 수 있다.
N2 노즐(14)로부터 퍼징되는 잉크액주(16)는 처음에는 N1 노즐의 두께(13a)와 상응한 값(13'a)을 가지나 말단에서는 정상노즐의 두께(13b)보다 N2 노즐의 잉크액주(16)의 두께(13'b)가 커지고 있어 결함이 있는 것으로 판단할 수 있다.
N3 노즐(14)의 경우, 노즐(14)이 완전히 막혀 있지 않으나 노즐(14) 구멍이 불순물 등에 의한 결함으로 좁아져 잉크액주(16)의 두께가 N1 노즐의 잉크액주(16)의 두께보다 작으므로 N3 노즐(14)에 결함이 있다고 판단할 수 있을 것이다.
N4 노즐(14)은 노즐(14)이 막혀 잉크액주(16)가 퍼징되지 않은 것으로 화상데이터로부터 잉크액주(16)가 검출되지 않으므로 노즐(14)이 결함이 있는 것으로 판단할 수 있다.
N5 노즐(14)의 경우, 노즐(14)이 완전히 막혀 있지 않으나 노즐(14) 구멍이 불순물 등에 의해 많이 좁아져서 잉크의 표면장력 등으로 액적형태로 잉크가 토출되고 있으며, 이는 액주형태로 잉크가 퍼징되지 않고 있으므로 노즐(14)에 결함이 있다고 판단할 수 있다
N6 노즐(14)은 잉크액주(16)가 소정의 두께(13)를 가지고 퍼징되고 있으나, N6 노즐(14)의 퍼징각(15)을 살펴보면 정상노즐(14)인 N1 노즐(14)과 다른 퍼징각(15)을 가지므로 정상노즐(14)에 대해 결함이 있는 것으로 판단할 수 있다.
한편, N7 노즐(14)에서 퍼징되는 잉크액주(16)는 N6 노즐과 달리 퍼징이 선형을 이루지 않고 있다. 이와 같은 경우 퍼징각(15)은 촬영이 이루어지는 토출공간 상의 잉크액주(16)의 퍼징 시작점과 퍼징 종단점을 선형으로 연결하여 퍼징각(15) 을 산정할 수 있다. 이 경우 또한 정상노즐의 퍼징각과 비교해 볼 때 결함이 있는 것으로 판단할 수 있다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크젯 헤드의 노즐 테스트 장치의 개략도이다. 도 5을 참조하면, 잉크젯 헤드(12), 노즐(14), 촬영수단(18), 광원(20), 토출공간(22), 잉크액주(16)가 도시되어 있다.
잉크액주(16)가 퍼징되는 소정의 토출공간(22)을 촬영하여 잉크젯 헤드(12)의 노즐(14)의 결함여부를 판단하기 위해, 토출공간(22)에 광을 조사하는 광원(20)과, 광원(20)과 동기화되어 광을 수광하여 이미지를 획득하는 촬영수단(18)과, 촬영수단(18)으로부터 획득한 이미지에 상응하는 화상데이터를 생성하는 제어부(미도시)를 포함하는 노즐 테스트 장치가 개시된다.
제어부는 촬영수단(18) 내에 포함되어 촬영수단(18) 내에서 화상데이터를 생성하는 것도 가능하고, 촬영수단(18)과 분리되어 화상데이터를 생성하는 것도 가능하다.
촬영수단(18)은 토출공간(22)을 촬영하며, 토출공간(22)에 잉크액주(16)가 퍼징될 때 광원(20)이 광을 조사하도록 촬영수단(18)과 광원(20)은 서로 동기화(synchronized)되어 있다. 이를 위해 촬영수단(18)과 광원(20) 사이에 동기화를 위한 컨트롤러(미도시)가 개재될 수 있다. 즉, 컨트롤러에 의해 잉크액주(16)가 퍼징되는 순간에 광원(20)에서 광을 조사하고 촬영수단(18)에서 이를 수광하여 이미지를 생성하게 되는 것이다.
광원(20)은 LED 스트로보를 포함하고, 촬영수단(18)은 전하결합소자(CCD), 포토다이오드, 증폭기, 아날로그-디지털 컨버터를 포함하여 디지털 이미지를 생성할 수 있다. 이와 같이 통상의 디지털 카메라에 LED 스트로보를 연동하여 고속촬영을 저렴하고 용이하게 모사할 수 있으나, 본 발명이 반드시 이에 한정되는 것은 아니며 고속촬영용 카메라 등 당업자에게 자명한 다른 구성도 포함함은 물론이다.
컨트롤러, 촬영수단(18) 및 광원(20), 제어부로 구성되는 노즐 테스트 장치는 일체로 결합되어 별도로 장치로 구성될 수 있으며, 여기에 검사대상이 되는 잉크젯 헤드(12)에 착탈시켜 노즐(14)의 결함여부를 검사할 수 있다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 촬영수단의 배치방향을 설명하기 위한 도면이다. 도 6을 참조하면, 광원(20), 제1 촬영수단(18a), 제2 촬영수단(18b), 노즐(14), 잉크액주(16)가 도시되어 있다.
도 6은 노즐(14)로부터 퍼징되는 잉크액주(16)의 토출여부 및 직진성 여부를 동시에 판단하기 위해 배치되는 제1 및 제2 촬영수단(18a, 18b)을 도시한 것이다. 여기서, 잉크액주(16)의 직진성 여부라 하면, 노즐(14)로부터 퍼징되는 잉크액주(16)가 일직선으로 퍼징되는지 여부를 말한다. 즉, 퍼징되는 잉크액주(16)의 퍼징각(15)을 정상노즐에서 퍼징되는 잉크액주(16)의 퍼징각(15)과 비교하여 잉크액주(16)의 직진성 여부를 판단할 수 있다. 제1 및 제2 촬영수단(18a, 18b)는 상술한 촬영수단과 동일한 구성을 갖는다.
잉크액주(16)의 토출여부는 일방향에서 촬영하더라도 노즐(14)에서 잉크액주(16)가 토출되는지를 판단할 수 있으나, 잉크액주(16)의 직진성 여부를 정확히 판단하기 위해서는 최소 2방향에서 촬영이 이루어져야 한다. 도 6을 참조하면, 일 방향에서만 잉크액주(16)를 촬영한다고 할 때 잉크액주(16)가 제2 촬영수단(18b)이 배치된 방향으로 기울어져 퍼징되는 경우 그 퍼징각(15)을 알 수 없다. 따라서, 정확한 잉크액주(16)의 직진성 여부를 판단하기 위해서는 최소 2방향에서 촬영이 이루어져야 한다. 한편, 2방향에서 촬영이 이루어지는 경우 촬영방향은 서로 실질적으로 직각을 이룰 수 있다. 여기서, 직각을 이룬다는 의미는 엄밀하게 수학적으로 직각을 이룬다는 것을 의미하는 것은 아니며, 촬영수단의 설치상의 오차, 설계오차, 촬영오차 등을 고려하여 실질적으로 직각을 이루도록 설정함을 의미한다.
한편, 검사대상 노즐(14)이 복수 개이고, 복수 개의 노즐(14)이 노즐열을 이루는 경우 복수 개의 노즐(14)에서 퍼징되는 잉크액주(16)의 토출여부를 촬영하기 위해 제1 촬영수단(18a)은 노즐열에 실질적으로 직교하는 방향에 배치될 수 있다(도 6 참조). 이 경우, 복수 개의 노즐(14) 각각을 개별적으로 퍼징하고 이를 촬영하여 이미지를 생성하는 것도 가능하고, 복수 개의 노즐(14)에서 동시에 잉크를 퍼징하고, 이를 촬영하여 이미지를 생성하는 것도 가능하다.
잉크액주(16)의 토출여부와 더불어 잉크액주(16)의 직진성 여부를 판단하기 위해 제1 촬영수단(18a)에 대해 제2 촬영수단(18b)은 노즐열 방향을 향하도록 배치하여 제1 촬영수단(18a)의 촬영방향과 제2 촬영수단(18b)의 촬영방향이 실질적으로 직각이 되도록 할 수 있다. 여기서, 직각을 이룬다는 의미는 엄밀하게 수학적으로 직각을 이룬다는 것을 의미하는 것은 아니며, 촬영수단의 설치상의 오차, 설계오차, 촬영오차 등을 고려하여 실질적으로 직각을 이루도록 설정함을 의미한다.
광원(20)은 제1 촬영수단(18a) 및 제2 촬영수단(18b)에 각각 대응되도록 배 치할 수도 있고, 한 개의 광원(20)만을 두어 제1 촬영수단(18a)과 제2 촬영수단(18b)에 각각 또는 동시에 동기화되도록 할 수도 있다.
전술한 실시예 외의 많은 실시예들이 본 발명의 특허청구범위 내에 존재한다.
상술한 바와 같이 본 발명의 바람직한 실시예에 따르면 테스트 패턴을 인쇄하지 않고도 잉크젯 헤드의 노즐의 결함여부를 판단할 수 있다.
또한, 잉크젯 헤드의 노즐의 토출여부와 직진성 여부를 함께 판단할 수 있어 보다 짧은 시간에 노즐의 결함여부를 확인이 가능하고, 이에 따라 결함이 있는 노즐을 와이핑하여 인쇄품질의 향상을 가져올 수 있다.

Claims (13)

  1. 소정의 토출공간에 노즐로부터 잉크액주를 퍼징(purging)하여 잉크젯 헤드의 노즐의 결함여부를 테스트하는 방법으로서,
    상기 노즐로부터 상기 잉크액주를 퍼징(purging)하는 단계;
    상기 토출공간을 촬영하여 이미지를 획득하고 상기 이미지에 상응하는 화상데이터를 생성하는 단계; 및
    상기 화상데이터를 이용하여 상기 노즐의 결함여부를 판단하는 단계를 포함하는 잉크젯 헤드의 노즐 테스트방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 결함여부를 판단하는 단계 이후에,
    상기 노즐에 결함이 있다고 판단되는 경우, 상기 노즐을 와이핑(wiping)하는 단계를 더 포함하는 잉크젯 헤드의 노즐 테스트방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 퍼징하는 단계는
    상기 잉크액주가 1ml/h 내지 50ml/h의 량으로 퍼징되도록 수행되는 것을 특 징으로 하는 잉크젯 헤드의 노즐 테스트 방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 결함여부를 판단하는 단계는,
    상기 화상데이터를 처리하여 퍼징되는 상기 잉크액주의 두께를 산정하는 단계; 및
    상기 잉크액주의 두께와 상기 소정의 기준값을 비교하여 상기 노즐의 결함여부를 판단하는 단계를 포함하는 잉크젯 헤드의 노즐 테스트 방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 결함여부를 판단하는 단계는,
    상기 화상데이터를 처리하여 상기 잉크액주가 검출되지 않는 경우, 상기 노즐에 결함이 있다고 판단하는 단계를 포함하는 잉크젯 헤드의 노즐 테스트 방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 결함여부를 판단하는 단계는,
    상기 화상데이터를 처리하여 상기 잉크액주가 검출된 경우, 퍼징되는 상기 잉크액주의 퍼징각을 산정하는 단계; 및
    상기 퍼징각과 소정의 기준값을 비교하여 상기 노즐의 결함여부를 판단하는 단계를 포함하는 잉크젯 헤드의 노즐 테스트 방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 화상데이터를 생성하는 단계는,
    상기 토출공간에 광을 조사하는 광원과;
    상기 토출공간을 촬영하는 촬영수단에 의해 수행되는 잉크젯 헤드의 노즐 테스트 방법.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 촬영수단은 상기 광원과 동기화되어(synchronized) 상기 광을 수광하여 이미지를 획득하는 잉크젯 헤드의 노즐 테스트 방법.
  9. 제7항에 있어서,
    상기 촬영수단은 전하결합소자(CCD)를 포함하는 잉크젯 헤드의 노즐 테스트 방법.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 화상데이터를 생성하는 단계는 상기 토출공간을 2방향에서 촬영하여 수행되는 것을 특징으로 하는 잉크젯 헤드의 노즐 테스트 방법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 2방향은 서로 실질적으로 직각을 이루는 것을 특징으로 하는 잉크젯 헤드의 노즐 테스트 방법.
  12. 제11항에 있어서,
    상기 노즐은 복수 개이고 복수 개의 노즐은 노즐열을 이루며,
    상기 2방향 중 1방향은 상기 노즐열 방향을 향하며, 나머지 1방향은 상기 노즐열 방향과 실질적으로 직각을 이루는 것을 특징으로 하는 잉크젯 헤드의 노즐 테스트 방법.
  13. 제1항에 있어서,
    상기 노즐은 복수 개이며,
    상기 퍼징하는 단계는 상기 복수의 노즐이 동시에 퍼징되는 것을 특징으로 하는 잉크젯 헤드의 노즐 테스트 방법.
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