KR20080061129A - 수용성 방염 도료의 제조 방법 및 방염처리막의 형성 방법 - Google Patents

수용성 방염 도료의 제조 방법 및 방염처리막의 형성 방법 Download PDF

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Abstract

가연성 물질인 목재 및 합판 등에 도장 가능한 수용성 방염 도료의 제조 방법 및 방염처리막의 형성 방법이 개시되어 있다. 수용성 방염 도료의 제조 방법은 물 10 내지 30중량부에 분산제 0.8 내지 1.2중량부, 동결방지제 0.3 내지 0.7중량부 및 소포제 0.2 내지 0.6중량부를 넣고 혼합하여 제1 혼합물을 형성한다. 제1 혼합물에 촉매 15 내지 35중량부, 탄화제 5 내지 15중량부, 발포제 5 내지 15중량부 및 착색 안료 5 내지 15중량부를 넣고 혼합하여 제2 혼합물을 형성한다. 제2 혼합물에 방부제 0.1 내지 0.5중량부, 비닐아세테이트 공중합 수지 15 내지 40중량부, 융합제 0.3 내지 0.7중량부, 증점제 0.8 내지 1.2중량부 및 동결방지제 1.8 내지 3.0중량부를 넣고 혼합한다. 상기와 같이, 비닐아세테이트 공중합체 수지를 주체 수지로 하고, 발포 구성 요소로서 탄화제와 촉매와 발포제를 도입한 수용성 발염 도료는 건조 도막의 두께가 약 60 내지 80㎛이 되도록 도장 및 건조하여 방염처리막을 형성한다. 상기 방염처리막은 화재 발생시 열이나 화염에 의해 발포되어 단열층을 형성하기 때문에 열 및 화염을 차단하여 화재의 빠른 전파를 지연시킬 수 있게 된다. 또한, 상기 수용성 발염 도료는 할로겐 화합물을 함유되지 않으며, 유독 가스를 발생시키지 않아 인명을 구조할 수 있는 시간을 제공할 수 있다.

Description

수용성 방염 도료의 제조 방법 및 방염처리막의 형성 방법{Method of manufacturing a water-based fire-retarding paint and method of forming a fire-retarded layer}
본 발명은 수용성 방염 도료의 제조 방법 및 방염처리막의 형성 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 목재, 합판 등의 가연성 재료에 도포하여 방염성을 발휘할 수 있으며 할로겐을 함유하지 않는 수용성 방염 도료, 이의 제조 방법 및 이를 이용한 방염처리막의 형성 방법에 관한 것이다.
방염 도료는 엄격히 말하면 좁게는 건축물을 화재로부터 보호하여 재산의 손실을 방지한다는 기능으로부터 더 넓게는 화재의 확산 방지로 인한 인명 보호를 위해 사용되고 있다. 즉, 상기 방염 도료를 통해 담뱃불 또는 전기 및 석유 난방기구 등으로 인하여 화재 발생시 내장재로 사용되는 원목이나 합판 등의 나무재가 고온의 열 및 불꽃으로부터 발화되어 화염이 전파되는 것을 차단하거나 지연시켜 물질적 손실을 최소화하고 또한 인명을 구조할 수 있는 시간을 제공할 수 있다.
특히, 생활의 질적 향상으로 인한 숙박시설, 공공시설, 영업시설 및 유흥시설 등이 증가함에 따라 재산 및 인명을 보호하기 위해서는 시설물의 가연성 내장재 에 대한 방염처리는 필수적이다. 방염처리란 시설물의 가연성 내장재 표면에 방염 도료 등으로 도포하여 화재발생시 고온의 열 및 불꽃으로부터 가연성 내장재가 발화되어 화염이 전파되는 것을 차단하거나 지연시키는 것을 말한다.
한편, 화재 발생시 화염에 잘 타지 않는 불연재로서 석면이나 유리섬유를 함유하는 석고보드 또는 이를 고압으로 압착시킨 압축보드 등이 사용되고 있다. 그러나, 상기 불연재는 일정규격으로 생산되는 공산품으로서 곡면을 갖는 대상체에는 적용하기 어렵고, 충격에 매우 약한 단점을 지닌다. 또한, 소재 자체가 고급스럽지 못하여 고급 실내장식의 마감 재료로는 적당하지 않은 문제점이 있다. 따라서, 실내 가연성 내장제의 방염처리를 위한 방염 도료에 대한 연구가 중요하게 진행되고 있다.
상기 실내 가연성 내장재의 방염처리를 위한 방염 도료로는 본 출원인이 대한민국 특허 제644770호에 개시한 바와 같은 염화고무계 유성 방염 도료가 사용되어져 왔다. 그러나, 이러한 유성 방염 도료는 밀폐되었거나 환기 상태가 불량한 작업 조건에서 시공될 경우 화재 발생의 위험성이 있을 뿐 아니라 휘발되는 유기 용제로 인하여 작업자의 건강을 저해시키고, 화재 발생시 인체에 유독한 할로겐 가스를 발생시킨다는 치명적인 결점을 갖는다. 따라서, 다량의 용제와 할로겐계 화합물을 사용하여 작업 환경 문제와 심각한 대기 오염 문제를 야기시키는 유성 방염 도료보다 환경 친화적인 방염 도료에 대한 기대가 더욱 높아지고 있다.
즉, 용제로 물을 사용하고 할로겐 화합물을 전혀 사용하지 않는 수용성 발포성 방염 도료가 많이 사용되고 있다. 이때, 상기 수용성 발포성 방염 도료는 열에 노출되면 건조 도막층이 발포하여 탄화층을 형성하는 도료로서, 상기 탄화층이 가연성 물질을 화염 및 연소열로부터 보호한다.
이와 같이, 유기 용제의 사용으로 인한 환경 오염 및 작업 조건 불량의 문제를 해결하기 위해서는 휘발성 유기 물질(Volatile Organic Compounds: VOC)의 규제가 강화되고 있는 현 시점에서 볼 때 필수적인 일이라 할 수 있다.
본 발명의 목적은 할로겐 성분을 사용하지 않고 기존의 유성 방염 도료 조성물에 비하여 양호하거나 우수한 방염 성능을 가지면서 작업환경이나 환경오염 측면에서도 안전한 수용성 방염 도료의 제조 방법을 제공하는데 있다.
또한, 본 발명의 다른 목적은 상기와 같은 수용성 방염 도료를 이용하여 도포하여 방염처리막을 형성하는 방법을 제공하는데 있다.
상술한 본 발명의 목적을 달성하기 위한 일 실시예에 따른 본 발명의 수용성 방염 도료의 제조 방법은 물 10 내지 30중량부에 분산제 0.8 내지 1.2중량부, 동결방지제 0.3 내지 0.7중량부 및 소포제 0.2 내지 0.6중량부를 넣고 혼합하여 제1 혼합물을 형성한다. 상기 제1 혼합물에 촉매 15 내지 35중량부, 탄화제 5 내지 15중량부, 발포제 5 내지 15중량부 및 착색 안료 5 내지 15중량부를 넣고 혼합하여 제2 혼합물을 형성한다. 상기 제2 혼합물에 방부제 0.1 내지 0.5중량부, 비닐아세테이트 공중합 수지 15 내지 40중량부, 융합제 0.3 내지 0.7중량부, 증점제 0.8 내지 1.2중량부 및 동결방지제 1.8 내지 3.0중량부를 넣고 혼합하여 형성한다.
또한, 본 발명의 다른 목적을 달성하기 위한 일 실시예에 따른 본 발명의 방염처리막의 형성 방법은 물 10 내지 30중량부에 분산제 0.8 내지 1.2중량부, 동결방지제 0.3 내지 0.7중량부 및 소포제 0.2 내지 0.6중량부를 넣고 혼합하여 제1 혼합물을 형성한다. 상기 제1 혼합물에 촉매 15 내지 35중량부, 탄화제 5 내지 15중량부, 발포제 5 내지 15중량부 및 착색 안료 5 내지 15중량부를 넣고 혼합하여 제2 혼합물을 형성한다. 상기 제2 혼합물에 방부제 0.1 내지 0.5중량부, 비닐아세테이트 공중합 수지 15 내지 40중량부, 융합제 0.3 내지 0.7중량부, 증점제 0.8 내지 1.2중량부 및 동결방지제 1.8 내지 3.0중량부를 넣고 혼합하여 수용성 방염 도료를 형성한다. 상기 수용성 방염 도료를 가연성 대상물 상에 도포시킨 다음 건조 공정을 수행한다. 그 결과, 상기 가연성 대상물 상에 방염처리막이 형성된다.
이때, 상기 방염처리막은 60㎛ 내지 80㎛의 두께를 갖는 막인 것이 바람직하다.
본 발명에 따르면, 상술한 할로겐 화합물을 함유하지 않은 수용성 방염 도료는 건조 도막의 두께가 약 60 내지 80㎛에서도 유성 방염 도료를 이용한 경우와 동등하거나 우수한 방염 성능을 가지는 방염처리막을 형성할 수 있다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예들에 따른 수용성 방염 도료의 제조 방법 및 방염처리막의 형성 방법에 대하여 상세하게 설명하겠지만, 본 발명이 하기의 실시예들에 제한되는 것은 아니며, 해당 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양한 다른 형태로 구현할 수 있을 것이다.
수용성 방염 도료의 제조 방법
본 발명의 수용성 방염 도료는 물에 비닐아세테이트 공중합체 수지와, 탄화제와, 촉매와, 발포제와, 착색안료와, 분산제, 소포제, 방부제, 증점제, 동결방지제 및 융합제를 포함하는 첨가제를 투입시키고 혼합하여 제조할 수 있다.
상기 수용성 방염 도료를 제조하기 위해서는 먼저, 물 10 내지 30중량부에 분산제 0.8 내지 1.2중량부, 동결방지제 0.3 내지 0.7중량부 및 소포제 0.2 내지 0.6중량부를 포함하는 제1 첨가제를 투입하여 균일한 용액 상태가 될 때까지 교반하여 제1 혼합물을 형성한다. 여기서, 상기 제1 첨가제의 종류에 따라 최적의 도료 상태 및 도장 성능을 부여하기 위한 사용량은 각각 다르기 때문에 적정 비율로 혼합되어 있으며, 각각의 첨가제의 사용량은 본 발명을 제한하는 요소가 아니다.
상기 수용성 방염 도료를 형성하기 위해 적용되는 상기 물은 수지를 용해시키는 용매로 사용된다. 상기 물은 상기 수용성 방염 도료의 총 중량에 대하여 10 내지 30중량부를 포함할 수 있다.
또한, 상기 제1 첨가제의 구체적인 예로서는, 분산제로서 Degussa사의 Dispers 745W(제품명)를, 동결방지제로서 프로필렌 글리콜(Propylene Glycol)을, 소포제로서 Degussa사의 Foamex 810(제품명)을 들 수 있다.
이어서, 상기 제1 혼합물에 촉매 15 내지 35중량부, 탄화제 5 내지 15중량부, 발포제 5 내지 15중량부 및 착색 안료 5 내지 15중량부를 넣고 혼합하여 제2 혼합물을 형성한다.
이때, 고온에서 탄화제와 반응하여 고분자층을 형성하는 상기 촉매는 상기 수용성 방염 도료의 총 중량에 대하여 15중량부 이하이면 탄화제 성분과의 화학반응 생성물이 미흡하게 생성되고, 35중량부를 초과하면 발포 효과를 현저히 저하시키게 된다. 따라서, 상기 촉매의 사용량은 수용성 방염 도료의 총 중량 대비의 15 내지 35중량부인 것이 바람직하며, 20 내지 33중량부를 사용하는 것이 보다 바람직하다.
또한, 상기 촉매의 바람직한 예로는 암모늄 폴리포스페이트(ammonium polyphosphate), 무기산, 아민 포스페이트(amine phosphate), 아미드 포스페이트(amide phosphate), 아민 설페이트(amine sulfate), 멜라민 포스페이트(melamine phosphate), 디멜라민 포스페이트(dimelamine phosphate), 멜라민 파이로포스페이트(melamine pyrophosphate), 멜라민 폴리포스페이트(melamine polyphosphate), 포스페이트 에스터(phosphate ester) 및 트리크레실 포스페이트(tricresyl phosphate)등을 들 수 있다.
상기 탄화제는 상기 수용성 방염 도료의 총 중량에 대하여 5중량부 이하이면 촉매 성분과의 화학반응 생성물이 미흡하게 되고, 15중량부를 초과하면 발포 효과를 현저히 저하시킨다. 따라서, 상기 탄화제의 사용량은 수용성 방염 도료의 총 중량대비의 5 내지 15중량부인 것이 바람직하며, 6 내지 13중량부를 사용하는 것이 보다 바람직하다.
또한, 상기 탄화제는 화염에 탄화되어 불연성 탄화 세라믹층을 이루는데 적절한 물질이 이용되며, 상기 탄화제의 바람직한 예로는 소르비톨(sorbitol), 펜타 에리트리톨(pentaerithritol), 디펜타에리트리톨(dipentaerithritol), 트리펜타에리트리톨(tripentaerithritol), 메틸올 멜라민(methylol melamine), 리소시놀(resorcinol), 린시드 오일(linseed oil), 트리하이드록시에틸 이소시아뉴레이트(trihydroxyethyl isocyanurate) 및 알키드 수지(alkyd resin) 등을 들 수 있다.
이때, 형성된 고분자층을 발포시키는데 필수적인 가스를 생성하는 상기 발포제는 상기 수용성 방염 도료의 총 중량에 대하여 5중량부 이하이면 생성되는 가스 압력이 너무 낮아서 고분자층을 발포시키기가 어려우며, 15중량부를 초과하면 생성되는 가스 압력이 너무 높아서 고분자층을 깨트리게 되므로 바람직하지 않다. 따라서, 상기 발포제의 사용량은 수용성 방염 도료의 총 중량 대비 5 내지 15중량부인 것이 바람직하며, 6 내지 14중량부를 사용하는 것이 보다 바람직하다.
또한, 상기 발포제의 바람직한 예로는 멜라민(melamine), 구아니딘(guanidine), 우레아(urea), 글리신(glycine), 디시안디아미드(dicyandiamide), 중화된 인산 에스테르(neutralized phosphoric acid ester) 화합물, 디옥틸프탈레이트 (dioctylphthalate), 디아질레이트(diazelate), 디이소페닐프탈레이트(diisophenylphthalate), 테트라클로로프탈릭(tetrachlorophthalic) 중합체 및 멜라민 시아누레이트(melamine cyanurate) 등을 들 수 있다.
또한, 상기 착색 안료는 상기 수용성 방염 도료의 총 중량에 대하여 5중량부 이하이면 착색력이 저하되고, 15중량부를 초과하면 발포 효과의 저하 현상이 현저히 나타나기 때문에 바람직하지 않다. 따라서, 상기 착색 안료의 사용량은 수용성 방염 도료의 총 중량 대비 5 내지 15중량부인 것이 바람직하다. 여기서, 본 발명에 서 이용되는 상기 착색 안료의 예로는 산화 티타늄(TiO₂)을 들 수 있다.
이어서, 상기 제2 혼합물에 비닐아세테이트 공중합 수지 15 내지 40중량부, 방부제 0.1 내지 0.5중량부, 융합제 0.3 내지 0.7중량부, 증점제 0.8 내지 1.2중량부 및 동결방지제 1.8 내지 3.0중량부를 포함하는 제2 첨가제를 넣고 혼합한다. 그 결과, 점도가 조절된 할로겐을 함유하지 않은 수용성 방염 도료가 완성된다.
이때, 주체 수지로서 상기 비닐아세테이트 공중합체 수지는 내수성, 굴곡성, 내약품성, 내후성 및 내구성이 우수한 물성을 갖고, 유리전이온도가 -50 내지 50℃인 특성을 갖도록 제조된다.
상기 비닐아세테이트 공중합체 수지의 예로는 비닐아세테이트 단독 폴리머를 합성시킨 수지거나, 비닐아세테이트와 소수성인 부틸아크릴레이트를 공중합시켜 형성된 수지를 들 수 있다.
상기 비닐아세테이트 공중합체 수지의 상기 유리전이온도가 -50℃ 이하이면 도막 경도가 약해 스크래치성이 취약해지고, 상기 유리전이온도가 50℃를 초과하면 지나친 경도 상승으로 도막의 깨짐 현상이 나타난다. 그러므로, 상기 유리전이온도는 -50 내지 50℃인 비닐아세테이트 공중합체 수지를 사용하는 것이 바람직하다.
여기서, 상기 비닐아세테이트 공중합체 수지의 사용량이 수용성 방염 도료의 총 중량에 대하여 15중량부 미만이면 연속적인 도막을 형성할 수 없게 되며, 40중량부를 초과하면 발포 효과를 현저하게 저하시키게 되어 바람직하지 않다. 따라서, 상기 비닐아세테이트 공중합체 수지의 사용량은 수용성 방염 도료의 총 중량대비 15 내지 40중량부인 것이 바람직하며, 20 내지 28중량부를 사용하는 것이 보다 바 람직하다.
상기 제2 첨가제의 구체적인 예로서는, 방부제로서 SK Chemical사의 SKY Bio B-95(제품명)를, 융합제로서 Eastman사의 텍사놀을, 증점제로서 Jungbunzlauer사의 Xantan gum(제품명)을 들 수 있다.
상기와 같이, 상기 수용성 방염 도료에는 분산제, 동결방지제, 소포제, 방부제, 융합제 및 증점제로 이루어지는 첨가제가 사용된다. 상기 첨가제의 종류에 따라 최적의 도료 상태 및 도장 성능을 부여하기 위한 사용량은 각각 다르기 때문에 적정 비율로 혼합되어 있으며, 각각의 첨가제의 사용량은 본 발명을 제한하는 요소가 아니다. 또한, 본 발명에 이용되는 상기 첨가제의 사용량은 상기 수용성 방염 도료의 총 중량에 대하여 2 내지 10중량부가 사용될 수 있다.
수용성 방염 도료를 이용한 방염처리막의 형성 방법
이하, 본 발명의 수용성 방염 도료를 이용한 방염처리막의 형성 방법에 대하여 상세히 설명하기로 한다.
우선, 물 10 내지 30중량부에 분산제 0.8 내지 1.2중량부, 동결방지제 0.3 내지 0.7중량부 및 소포제 0.2 내지 0.6중량부를 투입하여 균일한 용액 상태가 될 때까지 교반한다. 이어서, 균일하게 교반된 제1 혼합물에 촉매 15 내지 35중량부, 탄화제 5 내지 15중량부, 발포제 5 내지 15중량부 및 착색 안료 5 내지 15중량부를 투입하고 분산시킨다. 이어서, 상기 분산된 제2 혼합물에 방부제 0.1 내지 0.5중량부, 비닐아세테이트 공중합 수지 15 내지 40중량부, 융합제 0.3 내지 0.7중량부, 증점제 0.8 내지 1.2중량부 및 동결방지제 1.8 내지 3.0중량부를 투입하고 교반한다. 그 결과, 점도를 조절한 할로겐을 함유하지 않은 수용성 방염 도료가 제조된다. 상기 수용성 방염 도료를 가연성 대상물 상에 도포시킨 다음 건조 공정을 수행한다. 그 결과, 상기 가연성 대상물 상에 방염처리막이 형성된다. 여기서, 투입된 분산제, 소포제, 방부제, 증점제, 동결방지제 및 융합제로 이루어진 첨가제는 총 2 내지 10중량부가 투입된다. 이때, 상기 수용성 방염 도료를 구성하는 요소들에 대한 설명은 상술한 바와 동일하므로 중복을 피하기 위해 생략한다.
상기 수용성 방염 도료를 가연성 대상물 상에 도포시킨 다음 건조 공정을 수행한다. 그 결과, 상기 가연성 대상물 상에 방염처리막이 형성된다.
이어서, 상기 수용성 방염 도료를 가연성 대상물 상에 도포하여 도막을 형성한다. 상기 가연성 대상물은 방염처리가 요구되는 소재로서, 함판, 원목 등의 목재를 들 수 있다. 이어서, 건조 공정을 수행하여 상기 가연성 대상물 상에 방염처리막을 완성시킨다. 일 예로서, 상기 방염처리막은 상기 도막을 상온에서 약 7일 동안 건조시켜 얻을 수 있다. 여기서, 상기 대상물 상에 형성되는 도막은 비교적 얇은 건조도막두께에서도 우수한 방염성을 갖는다. 예를 들어, 상기 도막은 건조도막두께가 60 내지 80㎛에서도 우수한 방염성을 지닌다. 따라서, 본 발명의 수용성 방염 도료 조성물을 이용하여 방염 처리를 할 경우, 도장 횟수를 줄일 수 있어 시간 및 비용 측면에서 유리하다.
상술한 조성 및 특성을 갖는 물질들로 제조되는 수용성 방염 도료 및 이를 이용한 방염처리막의 형성 방법은 이하의 실시예로서 더욱 상세히 설명하는바, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 국한되는 것은 아님을 밝혀 둔다. 하기 실시예에서 함량은 중량부를 의미한다.
수용성 방염 도료의 제조
비닐아세테이트 공중합체 수지와 탄화제와, 촉매와, 발포제와, 착색안료와, 분산제, 소포제, 방부제, 증점제, 동결방지제 및 융합제로 이루어진 첨가제 및 물을 하기 실시예 1~3 및 비교예 1,2의 함량에 따라 교반시켜 일액형 수용성 방염 도료를 제조하였다.
실시예 1
전체 100중량부에 대하여 반응 플라스크 내 물 16.3중량부에 분산제로서 디스퍼스 745W(Dispers 745W, Degussa 제품) 1.0중량부, 동결 방지제로서 프로필렌 글리콜(propylene glycol) 0.5중량부, 소포제로서 포멕스 810(Foamex 810, Degussa 제품) 0.4중량부를 투입하고 균일한 용액 상태가 될 때까지 저속 교반하였다. 이어서, 균일한 상태에 도달하면 상기 저속 교반 상태에서 암모늄 폴리포스페이트 25.4중량부, 디펜타에리트리톨 8.8중량부, 멜라민 9.4중량부 및 착색 안료로서 산화 티타늄(TiO₂) 7.9중량부를 투입하고 고속 분산시켰다. 상기 분산 완료 후 상기 반응 플라스크에 방부제로서 스카이 바이오 B-95(SKY Bio B-95, SK Chemical 제품) 0.3중량부, 수성계 비닐아세테이트 공중합 수지 27.4중량부, 융합제로서 텍사놀(Eastman사 제품) 0.5중량부를 투입하고 균일한 상태까지 저속 교반하였다. 이어 서, 증점제로서 잔탄검(Xantan gum, Jungbunzlauer사 제품) 0.1중량부를 프로필렌 글리콜(propylene glycol) 2.0중량부에 습윤 시킨 후 투입하여 수용성 방염 도료를 수득하였다.
실시예 2
전체 100중량부에 대하여 반응 플라스크 내 물 16.3중량부에 분산제로서 디스퍼스 745W(Dispers 745W, Degussa 제품) 1.0중량부, 동결 방지제로서 프로필렌 글리콜(propylene glycol) 0.5중량부, 소포제로서 포멕스 810(Foamex 810, Degussa 제품) 0.4중량부를 투입하고 균일한 용액 상태가 될때까지 저속 교반하였다. 이어서, 균일한 상태에 도달하면 상기 저속 교반 상태에서 암모늄 폴리포스페이트 25.4중량부, 디펜타에리트리톨 8.8중량부, 멜라민 6.4중량부, 멜라민 시아누레이트 3.0중량부, 착색 안료로서 산화 티타늄(TiO₂) 7.9중량부를 투입하고 고속 분산시켰다. 상기 분산 완료 후 상기 반응 플라스크에 방부제로서 스카이 바이오 B-95(SKY Bio B-95, SK Chemical 제품) 0.3중량부, 수성계 비닐아세테이트 공중합 수지 27.4중량부, 융합제로서 텍사놀(Eastman사 제품) 0.5중량부를 투입하고 균일한 상태까지 저속 교반하였다. 이어서, 증점제로서 잔탄검(Xantan gum, Jungbunzlauer사 제품) 0.1중량부를 프로필렌 글리콜(propylene glycol) 2.0중량부에 습윤 시킨 후 투입하여 수용성 방염 도료를 수득하였다.
실시예 3
전체 100중량부에 대하여 반응 플라스크 내 물 16.3중량부에 분산제로서 디스퍼스 745W(Dispers 745W, Degussa 제품) 1.0중량부, 동결 방지제로서 프로필렌 글리콜(propylene glycol) 0.5중량부, 소포제로서 포멕스 810(Foamex 810, Degussa 제품) 0.4중량부를 투입하고 균일한 용액 상태가 될 때까지 저속 교반하였다. 이어서, 균일한 상태에 도달하면 상기 저속 교반 상태에서 암모늄 폴리포스페이트 22.4중량부, 폴리포스페이트 에스터 3.0중량부, 디펜타에리트리톨 8.8중량부, 멜라민 9.4중량부, 착색 안료로서 산화 티타늄(TiO₂) 7.9중량부를 투입하고 고속 분산시켰다. 상기 분산 완료 후 상기 반응 플라스크에 방부제로서 스카이 바이오 B-95(SKY Bio B-95, SK Chemical 제품) 0.3중량부, 수성계 비닐아세테이트 공중합 수지 27.4중량부, 융합제로서 텍사놀(Eastman사 제품) 0.5중량부를 투입하고 균일한 상태가 될 때까지 저속 교반하였다. 이어서, 증점제로서 잔탄검(Xantan gum, Jungbunzlauer사 제품) 0.1중량부를 프로필렌 글리콜(propylene glycol) 2.0중량부에 습윤 시킨 후 투입하여 수용성 방염 도료를 수득하였다.
비교예 1
본 발명의 물 대신에 유기 용매인 크실렌 15중량부 및 톨루엔 34중량부에 염화고무계 수지인 Superchlon 510(Sanyo Kokusaku Pulp사의 상품명, 일본) 36중량부를 반응 플라스크에 투입하였다. 이어서, 교반기를 이용하여 상기 염화고무계 수지가 완전히 용해될 때까지 교반하였다. 이때, 상기 교반기의 회전 속도는 2000 내지 3000rpm으로 하여 교반이 원활히 이루어지도록 하였다. 이어서, 상기 염화고무계 수지가 용해되어 혼합된 상기 반응 플라스크에 페놀계 수지인 Beckacite 1001(강남화성사의 상품명) 7중량부를 투입하고 완전히 용해될 때까지 교반하였다. 이어서, 염화고무계 수지 및 페놀계 수지가 혼합되어 있는 상기 반응 플라스크에 선형 폴리에스테르 수지인 VYLON RV-630(TOYOBO사의 상품명, 일본) 4중량부를 투입하고 완전히 용해될 때까지 교반하였다. 이어서, 가소제로서 Chlorinated Parraffin 52(I.C.I.사의 상품명, 오스트레일리아) 3중량부, 열안정제로서 Inbraflex A-6(INBRA사의 상품명, 브라질) 0.5중량부 및 소포제로서 BYK-066(BYK사의 상품명, 독일) 0.5중량부를 투입하고 혼합하여 유성 방염 도료를 수득하였다.
비교예 2
본 발명의 물 대신에 유기 용매인 크실렌 29중량부, 메틸 에틸 케톤 10중량부 및 에틸 아세테이트 10중량부에 염화고무계 수지인 Superchlon 510(Sanyo Kokusaku Pulp사의 상품명, 일본) 36중량부를 반응 플라스크에 투입하였다. 이어서, 교반기를 이용하여 상기 염화고무계 수지가 완전히 용해될 때까지 교반하였다. 상기 교반기의 회전 속도는 2000 내지 3000rpm으로 하여 교반이 원활히 이루어지도록 하였다. 이어서, 염화고무계 수지가 용해되어 혼합된 상기 반응 플라스크에 페놀계 수지인 Beckacite 1001(강남화성사의 상품명) 11중량부를 투입하고 완전히 용해될 때까지 교반하였다. 이어서, 가소제로서 Chlorinated Parraffin 52(I.C.I.사의 상품명, 오스트레일리아) 7중량부, 열안정제로서 Inbraflex A-6(INBRA사의 상품명, 브라질) 0.5중량부 및 소포제로서 BYK-066(BYK사의 상품명, 독일) 0.5중량부를 투입하고 혼합하여 유성 방염 도료를 수득하였다.
방염처리막 평가
상기 실시예 1 내지 3에 의해 제조된 각각의 수용성 방염 도료 및 비교예 1,2에 의해 제조된 각각의 유성 방염 도료를 붓도장 방식으로 가연성 물질인 2급 합판(190㎜ㅧ 290㎜, 4.4㎜ 두께 이하)에 도막을 도포하고, 상온에서 약 7일 동안 건조시켜 방염처리막을 얻었다. 이때, 실시예 1 내지 3에서 제조된 본 발명의 수용성 방염 도료는 합판에 도장하여 건조도막두께가 약 60㎛인 도막을 형성하였으며, 비교예 1, 2에서 제조된 유성 방염 도료를 합판에 도장하여 건조도막두께가 약 100㎛인 도막을 형성하였다. 또한, 각각의 방염처리막 시편에 대해 연소 시험기로 약 2분 동안 가열하여 방염 성능 평가를 위하여 하기 4가지 특성을 측정하였다. 탄화면적은 최소눈금단위가 0.1㎠ 이하인 프라니메타를 사용하여 측정하였다. 상기 방염 성능 평가의 결과는 하기 표 1에 개시되어 있다.
(1) 잔염시간 : 버너의 불꽃을 제거한 시점부터 불꽃을 내며 연소하는 상태가 그칠 때까지의 시간을 말하며, 기준치는 약 10초 이하이다.
(2) 잔진시간 : 버너의 불꽃을 제거한 시점부터 불꽃을 내지 않고 연소하는 상태가 그칠 때까지의 시간을 말하며, 기준치는 약 30초 이하이다.
(3) 탄화면적 : 약 2분 동안 가열한 후 합판이 연소되어 탄화된 면적을 말하며, 기준치는 약 50㎠ 이하이다.
(4) 탄화길이 : 약 2분 동안 가열한 후 합판이 연소되어 탄화된 최장 길이를 말하며, 기준치는 약 20㎝ 이하이다.
[표 1] 실시예 1~3 및 비교예 1,2로 제조된 방염처리막의 방염성
구 분 실시예 1 실시예 2 실시예 3 비교예 1 비교예 2
건조도막두께[㎛] 60 60 60 60 100
잔염시간[초] 0 0 0 0 0
잔진시간[초] 0 0 0 0 0
탄화면적[㎠] 22 20 18 24 22
탄화길이[㎝] 5.4 5.1 4.8 5.3 5.5
상기 표 1을 참조하면, 상기 실시예 1 내지 3 및 비교예 1에 대한 방염성 평가 결과에서 알 수 있듯이 수득된 수용성 방염 도료는 도장 횟수를 줄여 도막의 두께를 얇게 형성하여도 우수한 방염성을 갖는 것으로 나타났다. 또한, 본 발명의 상기 실시예 1 내지 3에서 제조된 수용성 방염 도료를 이용하여 방염처리막 형성시 주어진 4가지 항목 모두에서 종래의 유성 방염 도료를 이용한 비교예 1, 2의 경우보다 동등하거나 우수한 방염 성능을 갖는 것으로 나타났다. 따라서, 본 발명에 따른 수용성 방염 도료는 향상된 방염성을 갖는 것을 알 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 수용성 방염 도료의 제조 방법 및 방염처리막 형성 방법에 의하면 할로겐 화합물을 함유하지 않은 수용성 방염 도료는 기존의 유성 방염 도료에 비하여 동등하거나 우수한 방염 성능을 갖는다. 또한, 상기 수용성 방염 도료는 유기 용제를 물로 대체하고 할로겐 화합물을 전혀 사용하지 않는 수용성 도료이므로 화재 발생시 유독 가스의 발생이 차단되어 작업자의 작업 환 경 및 환경 오염 측면에서 안전할 수 있으며, 화재 시 인명 구조 시간을 제공할 수 있다.
이상, 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만 해당 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 하기의 특허 청구의 범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (6)

  1. 물 10 내지 30중량부에 분산제 0.8 내지 1.2중량부, 동결방지제 0.3 내지 0.7중량부 및 소포제 0.2 내지 0.6중량부를 넣고 혼합하여 제1 혼합물을 형성하는 단계;
    상기 제1 혼합물에 촉매 15 내지 35중량부, 탄화제 5 내지 15중량부, 발포제 5 내지 15중량부 및 착색 안료 5 내지 15중량부를 넣고 혼합하여 제2 혼합물을 형성하는 단계; 및
    상기 제2 혼합물에 방부제 0.1 내지 0.5중량부, 비닐아세테이트 공중합 수지 15 내지 40중량부, 융합제 0.3 내지 0.7중량부, 증점제 0.8 내지 1.2중량부 및 동결방지제 1.8 내지 3.0중량부를 넣고 혼합하는 단계를 포함하는 수용성 방염 도료의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 탄화제는 소르비톨(sorbitol), 펜타에리트리톨(pentaerithritol), 디펜타에리트리톨(dipentaerithritol), 트리펜타에리트리톨(tripentaerithritol), 메틸올 멜라민(methylol melamine), 리소시놀(resorcinol), 린시드 오일(linseed oil), 트리하이드록시에틸 이소시아뉴레이트(trihydroxyethyl isocyanurate) 및 알키드 수지(alkyd resin)로 이루어진 그룹 중에서 선택된 하나 이상인 것을 특징으로 하는 수용성 방염 도료의 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 촉매는 암모늄 폴리포스페이트(ammonium polyphosphate), 무기산, 아민 포스페이트(amine phosphate), 아미드 포스페이트(amide phosphate), 아민 설페이트(amine sulfate), 멜라민 포스페이트(melamine phosphate), 디멜라민 포스페이트(dimelamine phosphate), 멜라민 파이로포스페이트(melamine pyrophosphate), 멜라민 폴리포스페이트(melamine polyphosphate), 포스페이트 에스터(phosphate ester) 및 트리크레실 포스페이트(tricresyl phosphate)로 이루어진 그룹 중에서 선택된 하나 이상인 것을 특징으로 하는 수용성 방염 도료의 제조 방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 발포제는 멜라민(melamine), 구아니딘(guanidine), 우레아(urea), 글리신(glycine), 디시안디아미드(dicyandiamide), 중화된 인산 에스테르(neutralized phosphoric acid ester) 화합물, 디옥틸프탈레이트 (dioctylphthalate), 디아질레이트(diazelate), 디이소페닐프탈레이트(diisophenylphthalate), 테트라클로로프탈릭(tetrachlorophthalic) 중합체 및 멜라민 시아누레이트(melamine cyanurate)로 이루어진 그룹 중에서 선택된 하나 이상인 것을 특징으로 하는 수용성 방염 도료의 제조 방법.
  5. 물 10 내지 30중량부에 분산제 0.8 내지 1.2중량부, 동결방지제 0.3 내지 0.7중량부 및 소포제 0.2 내지 0.6중량부를 넣고 혼합하여 제1 혼합물을 형성하는 단계;
    상기 제1 혼합물에 촉매 15 내지 35중량부, 탄화제 5 내지 15중량부, 발포제 5 내지 15중량부 및 착색 안료 5 내지 15중량부를 넣고 혼합하여 제2 혼합물을 형성하는 단계; 및
    상기 제2 혼합물에 방부제 0.1 내지 0.5중량부, 비닐아세테이트 공중합 수지 15 내지 40중량부, 융합제 0.3 내지 0.7중량부, 증점제 0.8 내지 1.2중량부 및 동결방지제 1.8 내지 3.0중량부를 넣고 혼합하여 수용성 방염 도료를 형성하는 단계;
    상기 수용성 방염 도료를 가연성 대상물 상에 도포시키는 단계; 및
    건조 공정을 수행하는 단계를 포함하는 방염처리막의 형성 방법.
  6. 제5항에 있어서, 상기 방염처리막은 60㎛ 내지 80㎛의 두께를 갖는 막인 것을 특징으로 하는 방염처리막의 형성 방법.
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