KR20080060981A - 표면품질이 우수한 아연도금용 강판 및 그 제조방법 - Google Patents

표면품질이 우수한 아연도금용 강판 및 그 제조방법 Download PDF

Info

Publication number
KR20080060981A
KR20080060981A KR1020060135657A KR20060135657A KR20080060981A KR 20080060981 A KR20080060981 A KR 20080060981A KR 1020060135657 A KR1020060135657 A KR 1020060135657A KR 20060135657 A KR20060135657 A KR 20060135657A KR 20080060981 A KR20080060981 A KR 20080060981A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
steel sheet
steel
temperature
plating
galvanized steel
Prior art date
Application number
KR1020060135657A
Other languages
English (en)
Inventor
손일령
이승복
진광근
Original Assignee
주식회사 포스코
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 주식회사 포스코 filed Critical 주식회사 포스코
Priority to KR1020060135657A priority Critical patent/KR20080060981A/ko
Priority to CNA2007800202270A priority patent/CN101460642A/zh
Priority to EP07851682A priority patent/EP2097546A1/en
Priority to PCT/KR2007/006716 priority patent/WO2008078912A1/en
Priority to JP2009528185A priority patent/JP5648237B2/ja
Publication of KR20080060981A publication Critical patent/KR20080060981A/ko

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0226—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0236—Cold rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/005—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing rare earths, i.e. Sc, Y, Lanthanides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/60—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing lead, selenium, tellurium, or antimony, or more than 0.04% by weight of sulfur

Abstract

자동차 내.외판용으로 주로 사용되고, 표면품질이 우수한 아연도금강판이 제공된다.
이 강판은 중량%로, C: 0.04~0.25%, Mn: 0.2~2.5%, Si: 0.01~1.7%, Al: 0.01~1.5%, P: 0.01~0.1%, Sb: 0.001~0.1%를 포함하여 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되고 상기 Si, Al은 0.5≤Si+Al≤2.0을 만족하며 그 표면의 산화물층 두께가 1㎛ 이하로 억제된다.
본 발명에 따르면, 가공성이 우수한 고강도 박강판에 있어서 우수한 도금 품질을 갖는 아연도금강판을 제공할 수 있다.
Sb, 표면품질, 가공성, 아연도금, 산화물층 두께, 권취온도

Description

표면품질이 우수한 아연도금강판 및 그 제조방법{Zn-coated steel sheet having excellent surface quality and the method for manufacturing the same}
도 1은 Sb의 첨가 유무에 따라 강종별 표면 산화물의 분포를 나타내는 그래프이다.
도 2는 Sb의 첨가 유무에 따라 강종별 표면 산화물의 크기를 나타내는 사진이다.
도 3은 열연 권취 온도에 따라 강종별 표면 산화물의 크기를 나타내는 사진이다.
도 4는 Sb 첨가 유무에 따라 강종별 Zn 도금의 외관을 나타내는 사진이다.
일본 공개특허공보 제2002-146477호
일본 공개특허공보 제2001-64750호
일본 공개특허공보 제2002-294397호
일본 공개특허공보 제2002-155317호
일본 공개특허공보 제2001-288550호
본 발명은 자동차 내.외판용으로 주로 사용되는 고강도 박강판에 관한 것이다. 보다 상세하게는, 종래의 고강도강보다 우수한 성형성을 나타낼 뿐만 아니라 고강도 박강판의 제조에 있어서 도금 표면품질이 우수한 아연도금강판 및 그 제조방법에 관한 것이다.
최근 자동차용 강판은 자동차 성형품의 복잡화, 일체화 경향으로 더욱 더 높은 수준의 성형성을 갖는 강판이 요구되고 있을 뿐만 아니라, 한편으로는 자동차 사용환경의 측면에서 내2차가공취성 및 용접부 피로특성이 우수하고, 도금표면이 미려한 강판이 요구되고 있음은 이미 잘 알려져 있는 사실과 같다.
일반적으로 강판의 성형성 및 강도를 올리기 위해서는 재질 강화 원소인 Si, Mn, Ti, Nb, Al 등을 첨가함으로써 제조하는 것이 보통이지만, 이들 원소들은 대부분 Fe에 비하여 산소 친화성이 높은 원소이므로 냉연 소둔 공정중 표면 농화 현상을 일으키는 문제점이 있다.
이러한 표면농화 현상이 일어나면 미도금 등의 도금 품질을 저하시키기 쉬우며, 표면 농화물이 조대한 경우는 연속 소둔로의 허스롤(Hearth Roll)에 흡착하여 도금 강판 표면에 미소 덴트(dent) 등의 결함을 유발하기 쉽다.
상기와 같은 도금 결함의 문제를 개선하기 위하여 그동안 일본 고로사들을 중심으로 개발된 공지의 심가공용 박강판 제조기술에 대한 내용을 간략히 설명하면 다음과 같다.
Cr,Sb,Sn 등 특정원소를 첨가함으로써 도금을 향상시키는 방법(일본 공개특허공보 제2002-146477호, 제2001-64750호, 제2002-294397호 제2002-155317호) 또는 냉연전 열연코일에 대하여 예비산화함으로써 냉연 소둔시 표면에 형성되는 농화물을 억제하는 방법(일본 공개특허공보 제2001-288550호) 등이 제안되었으나, 이들 방법은 특정 원소 첨가의 효과가 명확하지 않거나, 첨가 원소의 야금학적 거동에 대한 고찰이 명확하지 않아 필요한 제조방법이 미비하다.
또한 상기 종래기술 중 일부는 현재의 일반적인 열연-냉연-연속소둔의 설비에서는 구현할 수 없는 제조법이기 때문에 실제로 상업적인 생산은 이루어지고 있지 않고 있는 문제점들이 있는 것이다.
본 발명은 가공성이 우수한 고강도 박강판에 있어서 강의 합금성분과 열연권취온도를 적절히 제어함에 의해 미려한 표면품질을 나타내는 아연도금강판 및 그 제조방법을 제공하는데, 그 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은 중량%로, C: 0.04~0.25%, Mn: 0.2~2.5%, Si: 0.01~1.7%, Al: 0.01~1.5%, P: 0.01~0.1%, Sb: 0.001~0.1%를 포함하 여 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되고 상기 Si, Al은 0.5≤Si+Al≤2.0을 만족하며 그 표면의 산화물층 두께가 1㎛ 이하로 억제되는 표면품질이 우수한 아연도금강판에 관한 것이다.
또한, 본 발명은 중량%로, C: 0.04~0.25%, Mn: 0.2~2.5%, Si: 0.01~1.7%, Al: 0.01~1.5%, P: 0.01~0.1%, Sb: 0.001~0.1%를 포함하여 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되고 상기 Si, Al은 0.5≤Si+Al≤2.0을 만족하는 강 슬라브를 1100~1250℃로 재가열하고, 열간압연한 다음 450~750℃에서 권취 후, 산세 및 냉간압연하고 700~860℃의 온도구간에서 소둔하는 것을 포함하여 이루어지는 표면품질이 우수한 아연도금강판의 제조방법에 관한 것이다.
이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.
본 발명자들은 가공성이 우수한 고강도 박강판에 있어서 보다 우수한 도금 표면품질을 향상하기 위한 방안을 연구하던 중 강의 합금성분과 열연권취온도를 적절히 제어함으로써 도금 표면품질을 개선할 수 있다는 연구결과를 기초로 하여 본 발명을 제안하게 된 것이다.
이하, 본 발명의 강성분의 조성범위를 설명한다.
C의 함량은 0.04~0.25%가 바람직하다.
강중 C는 2상역 소둔, 서냉 및 급냉할 때 오스테나이트상에 농화되고, 베이 나이트 역에서 오스템퍼링할 때 오스테나이트상에 농화되어 오스테나이트상의 마르텐사이트 변태온도를 상온 이하로 낮추는데 기여한다. 그 함량이 0.04% 미만인 경우 결정립이 성장할 뿐만 아니라 탄소에 의한 고용강화 효과와 석출강화 효과가 감소하기 때문에 충분한 인장강도를 확보하기 어려울 수 있다. 반면, 0.25%를 초과하는 경우에는 고용강화 효과와 다량의 잔류오스테나이트의 증가로 인장강도가 증가하고, 다량의 잔류오스테나이트 형성에 따른 내지연파괴와 같은 현상이 나타날 수 있다. 또한, 용접성이 크게 나빠지는 문제점이 있다. 따라서, 상기 C의 함량은 0.04~0.25%로 제한하는 것이 바람직하다.
Mn의 함량은 0.2~2.5%가 바람직하다.
상기 Mn은 고용강화 효과가 있는 원소로서 그 함량이 0.2% 미만인 경우 그 효과가 미미하며, 2.5% 초과하는 경우에는 경화능이 너무 높아 강의 강도가 크게 증가하여 가공성이 감소하고, 강의 용접성이 나빠질 수 있다. 따라서, 상기 Mn의 함량은 0.2~2.5%로 제한하는 것이 바람직하다.
Si의 함량은 0.01~1.7%가 바람직하다.
강중 Si은 연성의 저하 없이 강의 강도를 높일 수 있는 원소로서 강도를 확보하기 위하여 0.01% 이상 첨가하는 것이 바람직하다. 반면, 1.7% 초과하여 첨가하는 경우에는 연속소둔공정과 연속용융도금공정에서 고온 소둔시 강판표면에 농화되어 용융도금할 때 강판표면에 용융아연의 젖음성을 감소시키기 때문에 도금성을 감 소시킬 뿐만 아니라 강의 용접성을 크게 저하시킬 수 있다.
Al의 함량은 0.01~1.5%가 바람직하다.
강중 Al은 통상 강의 탈산을 위하여 첨가되지만 본 발명에서는 연성향상을 위해서 첨가된다. 상기 Al은 오스템퍼링공정에서　형성되는　탄화물의　생성을　억제하고 강도를 강화시키기 위해서 첨가된다.　그 함량이 0.01% 미만인 경우 상기의 효과를 충분히 얻기 어려우며, 첨가량이 1.5%를 넘게 되면 냉연판 소둔시 내부산화가 발달하여 GA 도금의 합금화를 방해하여 높은 합금화 온도를 필요로 하므로 상기 Al의 함량은 0.01%~1.5%로 제한하는 것이 바람직하다.
P의 함량은 0.01~0.1%가 바람직하다.
강중 P도 Mn과 함께 강도상승을 위해 첨가되는 대표적인 고용강화 원소이며 첨가량이 0.01% 미만에서는 소정의 효과를 거두기 어려우며,　0.10%를 초과하는 경우에는 용접성이 악화되고　연주시　일어나는　중심편석에 의해서　부위별로 강의 재질편차가　크게 되는 단점이 있고, 용접성도 저하될 수 있다.
S의 함량은 0.02% 이하가 바람직하다.
강중 S는 강의 제조시 불가피하게 함유되는 원소이므로 그 상한값을 0.02% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
Sb의 함량은 0.001~0.1%가 바람직하다.
상기 Sb은 본 발명에서 가장 중요한 원소이다. 고온에서 Sb 원소 자체가 산화 피막을 형성하지는 않지만 표면 및 결정립 계면에 농화되어 강중 성분 원소가 표면에 확산되는 것을 억제하여 결과적으로 산화물의 생성을 억제하는 효과가 있다.
Sb 첨가는 Si, Mn, Al이 다량 함유되어 있어서 소둔 공정에서 산화물의 생성을 억제하여 도금성을 개선시키며, 특히 Mn, B이 복합적으로 첨가된 경우 표면 산화물층의 조대화를 효과적으로 억제한다. 소둔 산화물이 조대하게 성장할 경우 산화물이 롤(Roll)에 반복적으로 적층되어 냉연 및 도금재 표면에 덴트(dent)결함을 유발하게 되는데 Sb 첨가에 의한 표면 산화물의 억제는 이러한 덴트 결함의 억제에 매우 효과적이다.
Sb의 적당량의 첨가는 강재의 강도 및 연성을 동시에 높이는 효과가 있으므로, 적정한 양의 첨가가 기계적 성질의 개선에 효과적이다. Sb 이외에도 Sn, Se, Y 등에서도 유사한 효과가 확인되지만, Sn, Se, Y 등은 이들 성분 원소 자체의 표면 농화가 타 원소에 비하여 크며, Se, Y은 표면에 형성되는 SiO2, Al2O3의 아래에 산화물을 생성하여 산화물이 조대해질 염려가 있으므로 바람직하지 않다.
따라서 Sb를 첨가하는 것에 의하여 냉연판의 소둔시 MnO, SiO2, Al2O3 등의 표면 농화 발생을 억제하는데 탁월한 효과 및 기계적 성질의 개선이 가능하며 상기 효과를 얻으려면 최소 0.001% 이상 필요하나 특정 한도 이상 첨가될 경우 향상된 효과를 얻을 수 없기 때문에 그 상한을 0.1% 로 제한하는 것이 바람직하다.
상기 성분 범위를 갖는 강판의 합금설계시 상기 Si 및 Al은 0.5≤Si+Al≤2.0의 관계식을 만족할 수 있다.
상기 Si 및 Al의 합이 0.5% 미만일 경우 소정의 기계적 물성을 기대하기 어려울 수 있고, 그 합이 2.0%를 초과할 경우에는 건전한 도금층 형성에 장애가 되는 산화물층이 형성되어 도금 품질을 확보하기 어려울 수 있다. 따라서, 상기 Si 및 Al의 합은 0.5~2.0%으로 제한하는 것이 바람직하다.
본 발명에서는 상기한 성분을 포함하는 강판에 Co: 0.01~1.0%, B: 0.0002~0.002%, Zr: 0.001~0.1%, Ti: 0.001~0.1%, Nb: 0.001~0.1%, La: 0.0005~0.040%, Mo: 0.005~0.5%, Ce: 0.0005~0.040% 및 Ca: 0.0005~0.030% 중의 적어도 1종을 추가로 포함할 수 있다.
Co의 함량은 0.01~1.0%가 바람직하다.
강중 Co는 강의 강도를 향상시키기 위해서 첨가하는 원소로서, 고온 소둔시 산화물 형성을 억제하기 때문에 용융도금시 용융아연강판에 대한 젖음성을 향상시킬 수 있다. 상기 효과를 확보하기 위하여 그 함량이 최소 0.01% 이상 필요하나, 특정 한도 이상으로 첨가될 경우 강의 연신율이 크게 감소하기 때문에 그 상한을 1.0%로 제한하는 것이 바람직하다.
B의 함량은 0.0002~0.002%가 바람직하다.
강중 B은 입계강화원소로서 점용점부의 피로특성을 향상시키고, P입계취성을 방지하는 효과가 있다. 또한 Al 및 Si 함량이 높은 강의 제조에 있어서 고온 연성을 향상시키는 효과가 있다. 소정의 효과를 얻기 위하여는 0.0002% 이상 첨가되어야 하지만 0.002% 초과하게 되면 급격히 가공성이 하락하고 도금강판의 표면특성이 열화되기 때문에 그 함량을 0.0002~0.002%로 제한하는 것이 바람직하다.
Zr의 함량은 0.001~0.1%가 바람직하다.
강중 Zr은 주상정입계에 고용되어 Al이 농화된 저융점 화합물의 용융온도를 높여주어 1300℃ 이하에서 액상막 형성을 막아주고 주상정 입계를 강화시켜줄 수 있다. 0.001% 미만의 경우에는 이와 같은 효과를 확보하기 어렵고, 그 함량이 0.1%를 초과하게 되면 더 향상된 효과를 보기 어렵다. 따라서, 그 함량을 0.001~0.1%로 제한하는 것이 바람직하다.
Ti, Nb의 함량은 0.001~0.1%가 바람직하다.
강중 Ti 및 Nb은 강판의 강도 상승 및 입경 미세화에 유효한 원소이다. 상기 Ti 및 Nb의 함량이 0.001% 미만의 경우에는 이와 같은 효과를 확보하기 어렵고, 그 함량이 0.1%를 초과하게 되면 제조비용 상승 및 과다한 석출물로 인하여 페라이트 연성을 저하시킬 수 있다. 따라서, 그 함량을 0.001~0.1%로 제한하는 것이 바람직하다.
La, Ce의 함량은 0.0005~0.04%가 바람직하다.
강중 La 및 Ce은 입계 취화의 문제가 되고 있는 주상정의 크기와 양을 감소시키고 고온 연성이 우수한 등축정량을 증가시켜 주조조직의 열간 가공성을 향상시켜 주며 입계에 편석되어 입계 파단강도를 저하시키는 P 및 S과 화합물을 만들어 P 및 S의 악영향을 감소시킨다. 그러나 상기 La 및 Ce의 첨가량이 각각 0.0005% 미만인 경우에는 그 첨가 효과가 없고, 0.04%를 초과하는 경우에는 첨가효과가 포화되므로, 상기 La 및 Ce의 각각의 첨가량은 0.0005~0.04%로 제한하는 것이 바람직하다.
Mo의 함량은 0.005~0.5%가 바람직하다.
강중 Mo은 내2차가공취성 및 도금성을 개선시키는 원소로서 첨가되었으나, 그 함량이 0.005% 미만에서는 소정의 효과가 나타나지 않고, 0.05%를 넘어서는 경우는 개선효과가 크게 감소할 뿐만 아니라 경제적으로도 불리하므로 그 함량을 0.005~0.05%로 제한하는 것이 바람직하다.
Ca의 함량은 0.0005~0.03%가 바람직하다.
강중 Ca(칼슘)은 용강중의 MnO, MnS등의 비금속 개재물과 화합물을 만들어 비금속 개재물을 구상화시켜 주상정 입계의 판단강도를 높여 줄 뿐만 아니라 강판의 플렌지크랙 발생 민감성을 완화시켜주고 강판의 구멍확장성을 높여주나 0.03% 초과 하는 경우에는 그 효과가 포화되므로 그 함량을 0.0005~0.030%로 제한하는 것이 바람직하다.
본 발명은 상기한 성분 이외에 나머지는 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성된다.
본 발명에서는 강판 표면의 산화물층 두께가 1㎛ 이하로 억제되는 것이다.
소둔 공정에 의하여 금속 표면에 형성되는 산화물층은 도금시 금속 소지와 도금층 사이에 장애물로 작용하여 도금밀착성을 저해하는 역할을 한다. 따라서 소둔에 의한 산화물층이 두껍지 않고 균일하게 형성되는 것이 도금층의 품질 확보에 있어서 유리하다. 본 발명에서는 Sb를 0.005~0.1% 첨가하여 Sb가 산화되지 않고 금속 표층에 농화되어 산화 반응을 억제하는 작용을 하게 함으로써 산화물층이 균일하고 그 두께가 1㎛ 이하가 되도록 억제하는 것이다.
이하, 상기와 같이 조성되는 강을 갖는 강판의 제조방법에 대하여 상세하게 설명한다.
먼저, 상기와 같이 조성되는 강 슬라브를 1100~1250℃에서 재가열한다. 상기 재가열 온도가 1100℃ 미만인 경우 조직 균일화 및 Ti, Nb 등의 재고용이 충분하지 않으며, 1250℃를 초과하게 되면 산화스케일과 금속과의 계면 및 금속 내부에 SiO2, MnO, Al2O3와 같은 산화물이 다량 생성되어 표면 품질을 저해하기 때문이다. 따라서, 상기 재가열 온도는 1100~1250℃로 제한하는 것이 바람직하다.
이후, Ar3 변태점 이상 950℃ 이하에서 열간마무리압연을 종료한다. 열간마무리 압연온도 Ar3 변태점 미만에서는 열간 변형 저항이 급격히 증가될 가능성이 높고 제조상 문제가 발생할 수 있으며, 950℃를 초과하게 되면 너무 두꺼운 산화 스케일이 발생할 뿐만 아니라, 강판이 조대화될 가능성이 높다. 따라서, 상기 열간마무리 압연온도는 Ar3 변태점 이상 950℃ 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
상기 열간마무리 압연을 종료한 후, 450~750℃에서 권취한다. 권취온도의 제한은 본 발명에서 Sb의 첨가 효과를 구현하는데 매우 중요하다. 강중 Si, Mn, Al은 권취 후에 산화스케일(FeO)와 반응하여 스케일/금속 계면에 산화물을 형성하게 된다. 이러한 Si, Mn, Al의 산화물의 형성 유무가 금속 극표층 성분 원소 농도에 큰 영향을 미치게 된다.
Sb를 첨가하여 실험을 거듭한 결과, 450℃ 이하로 권취하는 경우 금속 극표층에 Si, Mn, Al의 농도가 과도하여 Sb에 의한 산화물 억제 효과를 구현할 수 없었으며, 750℃ 이상에 이르러서는 Si, Mn, Al의 내부산화 깊이가 과도하여 표면 거칠기 및 산세성에 악영향을 미치게 된다. 따라서 본 발명이 규정하는 Si, Mn, Al의 성분범위 내에서 상기의 Sb 첨가에 의한 효과를 얻기 위하여 열연 권취온도는 450~750℃ 범위로 제한하는 것이 바람직하다.
상기 공정에 의하여 만들어진 열연판은 산세후 목표 두께로 냉연한 후 재결정 및 미세 조직 결함 제거를 위하여 700~860℃의 온도로 소둔한다. 상기 소둔 온도가 700℃ 미만에서는 소둔 산화물의 발달이 미세하여 상기 Sb의 첨가 효과의 변별력을 상실하며, 860℃를 초과하는 경우에는 산화물의 성장이 과도하여 Sb 첨가로 표면 산화물을 충분히 억제할 수 없다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세하게 설명한다.
[실시예]
하기 표 1과 같이 조성되는 강 슬라브를 1200℃의 온도 범위로 가열하여 추출하고 하기 표 2에 나타난 온도로 권취한 후 냉간압연하여 냉연강판을 제조하였다.
이후, N2-10%H2분위기에서 780~830℃의 온도로 90초 동안 3℃/sec의 가열속도로 소둔 열처리를 실시한 후 강판의 표면에 농화되는 Mn 및 Al의 양을 조사하고, 그 결과를 도 1에 나타내었다.
또한, 강판 표면에 460℃의 온도로 Zn 도금을 실시하여 외관 및 도금 밀착성 을 평가하였다. 도금 조건 및 도금성 평가 결과는 하기 표 2에 나타내었다.
표 2에서 도금 외관은 미도금 및 여타 도금 결함을 포함하지 않는 경우를 ○로 하였으며, 도금 결함이 발생하는 경우 결함명을 명기하였다. 또한, 도금 밀착성 평가는 도금판을 20mm × 50mm로 절단한 후 60˚ 굽힘시험을 실시한 후에 다시 펴서 굽혀졌던 자리에 테이프를 붙여서 떨어져 나오는 도금층의 폭을 다음과 같은 기준으로 평가하였다.
◎ : 떨어져 나온 도금이 없거나 폭이 1mm 이내
○ : 떨어져 나온 도금폭이 1~3mm 이내
△ : 떨어져 나온 도금폭이 3~5mm 이내
X : 떨어져 나온 도금폭이 5mm 이상
강번 화학 성분 (중량%) 비 고
C Si Mn P S S-Al Nb Ti Sb 기타
1 0.2 1.47 1.542 0.079 0.006 0.49 0.02 -　 0.025 　- 발명강
2 0.102 0.524 1.652 0.011 0.006 0.045 0.02 -　 0.036 　-
3 0.101 0.156 1.581 0.011 0.006 0.042 　- -　 0.03 0.01La,0.05Co
4 0.206 0.49 2.02 0.011 0.0044 0.505 　- 0.005 0.02 0.0006B
5 0.189 0.5 2.1 0.01 0.0045 0.94 　- 　- 0.02 0.0005B
6 0.195 0.54 1.99 0.009 0.0035 1.4 　- 　- 0.018 0.003Ca, 0.01Zr
7 0.04 0.31 0.8 0.05 0.005 0.06 　- 　- 0.022 0.0005B
8 0.04 0.02 1.21 0.05 0.005 0.04 0.007 0.21 0.053 0.01Mo
9 0.2 0.5 2 0.1 0.005 0.7 　- 　- - 　- 비교강
10 0.15 0.5 1.5 0.01 0.0055 0.035 　- -　 　- 　-
11 0.19 0.51 1.95 0.03 0.0069 0.035 　- -　 　- 0.0005B
12 0.201 1.45 1.536 0.08 0.006 0.51 0.021 -　 　- 　-
13 0.103 0.518 1.647 0.011 0.006 0.048 0.018 -　 -　 　-
14 0.1 0.117 1.586 0.011 0.006 0.044 　- - -　 0.01La,0.05Co
15 0.05 0.3 0.82 0.08 0.01 0.15 　- 　- - 0.0005B
강번 권취 온도 (℃) 소둔 온도 (℃) 도금욕 Al(%) 합금화 온도 (℃) 산화물층 두께 (㎛) 도금외관 도금 밀착성 비 고
발명재1 620 800 0.13 540 0.3 ○ ◎ 발명강1
발명재2 680 800 0.12 540 0.3 ○ ◎ 발명강2
발명재3 680 800 0.19 540 0.4 ○ ◎ 발명강2
발명재4 620 820 0.13 540 0.5 ○ ◎ 발명강3
비교재1 수냉 820 0.13 550 0.9 미도금 △ 발명강3
발명재5 650 800 0.13 550 0.3 ○ ◎ 발명강4
발명재6 620 800 0.13 540 0.3 ○ ◎ 발명강5
발명재7 680 800 0.13 540 0.2 ○ ◎ 발명강6
비교재2 400 800 0.13 540 0.4 ○ △ 발명강6
발명재8 520 800 0.13 540 0.2 ○ ◎ 발명강7
발명재9 520 800 0.13 540 0.5 ○ ◎ 발명강8
비교재3 400 830 0.13 540 0.6 ○ △ 발명강8
비교재4 400 830 0.13 540 1.0 미도금 X 비교강9
비교재5 620 800 0.13 550 0.6 미도금 X 비교강10
비교재6 620 800 0.13 550 0.6 미도금 X 비교강11
비교재7 700 800 0.13 550 0.4 미도금 X 비교강12
비교재8 700 800 0.13 540 0.7 미도금 △ 비교강13
비교재9 620 800 0.13 550 0.7 미도금 △ 비교강13
비교재10 620 800 0.13 540 1.1 ○ ○ 비교강14
비교재11 620 800 0.13 540 0.6 ○ △ 비교강15
상기 표 2에서 나타난 바와 같이 본 발명의 성분범위를 만족하는 발명강(1~8)을 이용하여 본 발명의 제조방법에 의해 제조된 발명재(1~9)의 경우 우수한 도금 표면특성을 나타내었다.
그러나, 본 발명의 성분범위를 벗어난 비교강(9~15)을 이용하여 본 발명의 제조방법에 의해 제조된 비교재(5~11)와 본 발명의 성분범위를 만족하더라도 본 발명의 제조방법을 벗어나 제조된 비교재(1~4)의 경우, 열화된 도금 표면특성을 나타내었다.
또한, 도 1은 Sb 첨가 유무에 따른 발명강7,8 및 15의 표면 산화물의 분포를 나타낸다. 즉, Sb첨가에 의하여 표면에 농화되는 Mn 및 Al의 상대적인 양이 감소하고 있음을 확인할 수 있다.
또한, 도 2는 Sb 첨가 유무에 따른 발명재 1과 비교재 7의 소둔 후 냉연판 표면에 형성되는 산화물의 형상을 나타내었다. 도 2(a)는 발명재 1이고, 도 2(b)는 비교재 7이다. 도 2에서 나타난 바와 같이, Sb 첨가강의 경우 표면 산화물의 입도가 두드러지게 감소하고 있음을 확인할 수 있다.
또한, 도 3은 열연 권취온도의 영향을 알아보기 위하여 Sb첨가강(발명강 8)에 대하여 (a) 열연 권취온도가 400℃인 경우와 (b) 620℃인 경우 동일한 소둔 조건에서 형성되는 표면 산화물의 형상을 비교하였다. 도 3에서 나타난 바와 같이, 저온 권취의 경우 표면 산화물의 입자 크기가 증가하여 Sb첨가의 효과가 크게 훼손됨을 확인하였다.
또한, 도 4는 Sb 첨가강(발명재 5)의 경우와 Sb 미첨가강(비교재 6)의 미도금이 발생한 사진을 비교하여 나타내었다. 도 4(a)는 발명재 5이고, 도 4(b)는 비교재 6이다. 도 4에서 나타난 바와 같이, Sb 미첨가강의 경우 미도금 등 도금 발생 확률이 높음을 확인할 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따르면, 가공성이 우수한 고강도 박강판에 있어서 우수한 도금 품질을 갖는 아연도금강판을 제공할 수 있다.

Claims (4)

  1. 중량%로, C: 0.04~0.25%, Mn: 0.2~2.5%, Si: 0.01~1.7%, Al: 0.01~1.5%, P: 0.01~0.1%, Sb: 0.001~0.1%를 포함하여 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되고 상기 Si, Al은 0.5≤Si+Al≤2.0을 만족하며 그 표면의 산화물층 두께가 1㎛ 이하로 억제되는 표면품질이 우수한 아연도금강판.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 강판에는 중량%로 Co: 0.01~1.0%, B: 0.0002~ 0.0020%, Zr: 0.0005~0.1%, Ti: 0.001~0.1%, Nb: 0.001~0.1%, La: 0.0005~0.040%, Mo: 0.005~0.5%, Ce: 0.0005~0.040% 및 Ca: 0.0005~0.030% 중의 적어도 1종을 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 표면품질이 우수한 아연도금강판.
  3. 중량%로, C: 0.04~0.25%, Mn: 0.2~2.5%, Si: 0.01~1.7%, Al: 0.01~1.5%, P: 0.01~0.1%, Sb: 0.001~0.1%를 포함하여 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되고 상기 Si, Al은 0.5≤Si+Al≤2.0을 만족하는 강 슬라브를 1100~1250℃로 재가열하고, 열간압연한 다음 450~750℃에서 권취 후, 산세 및 냉간압연하고 700~860℃의 온도구간에서 소둔하는 것을 포함하여 이루어지는 표면품질이 우수한 아연도금강판의 제조방법.
  4. 제 3항에 있어서, 상기 강판에는 중량%로 Co: 0.01~1.0%, B: 0.0002~ 0.0020%, Zr: 0.0005~0.1%, Ti: 0.001~0.1%, Nb: 0.001~0.1%, La: 0.0005~0.040%, Mo: 0.005~0.5%, Ce: 0.0005~0.040% 및 Ca: 0.0005~0.030% 중의 적어도 1종을 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 표면품질이 우수한 아연도금강판의 제조방법.
KR1020060135657A 2006-12-27 2006-12-27 표면품질이 우수한 아연도금용 강판 및 그 제조방법 KR20080060981A (ko)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020060135657A KR20080060981A (ko) 2006-12-27 2006-12-27 표면품질이 우수한 아연도금용 강판 및 그 제조방법
CNA2007800202270A CN101460642A (zh) 2006-12-27 2007-12-21 具有优良表面质量的镀Zn钢板及其制造方法
EP07851682A EP2097546A1 (en) 2006-12-27 2007-12-21 Zn-coated steel sheet having excellent surface quality and the method for manufacturing the same
PCT/KR2007/006716 WO2008078912A1 (en) 2006-12-27 2007-12-21 Zn-coated steel sheet having excellent surface quality and the method for manufacturing the same
JP2009528185A JP5648237B2 (ja) 2006-12-27 2007-12-21 表面品質に優れた亜鉛メッキ鋼板及びその製造方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020060135657A KR20080060981A (ko) 2006-12-27 2006-12-27 표면품질이 우수한 아연도금용 강판 및 그 제조방법

Publications (1)

Publication Number Publication Date
KR20080060981A true KR20080060981A (ko) 2008-07-02

Family

ID=39562668

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020060135657A KR20080060981A (ko) 2006-12-27 2006-12-27 표면품질이 우수한 아연도금용 강판 및 그 제조방법

Country Status (5)

Country Link
EP (1) EP2097546A1 (ko)
JP (1) JP5648237B2 (ko)
KR (1) KR20080060981A (ko)
CN (1) CN101460642A (ko)
WO (1) WO2008078912A1 (ko)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20160077483A (ko) * 2014-12-23 2016-07-04 주식회사 포스코 인산염처리성이 우수한 고강도 냉연강판 및 그 제조방법
US9904444B2 (en) 2013-07-23 2018-02-27 Samsung Electronics Co., Ltd. Method of providing user interface of device and device including the user interface

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP5862002B2 (ja) * 2010-09-30 2016-02-16 Ｊｆｅスチール株式会社 疲労特性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法
US10082032B2 (en) 2012-11-06 2018-09-25 Howmet Corporation Casting method, apparatus, and product
CN103882202B (zh) * 2012-12-20 2016-03-30 上海梅山钢铁股份有限公司 一种连续退火高强热镀锌钢的制造方法
JP6056745B2 (ja) * 2013-12-12 2017-01-11 Ｊｆｅスチール株式会社 化成処理性に優れた高加工性高強度冷延鋼板およびその製造方法
KR101630976B1 (ko) * 2014-12-08 2016-06-16 주식회사 포스코 표면품질 및 도금 밀착성이 우수한 초고강도 용융아연도금강판 및 그 제조방법
CN107532257B (zh) 2015-04-15 2020-03-27 日本制铁株式会社 热轧钢板及其制造方法
KR101726094B1 (ko) * 2015-12-24 2017-04-12 주식회사 포스코 미세크랙이 억제된 열간 프레스 성형품 및 그 제조방법

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP3951282B2 (ja) * 2000-01-28 2007-08-01 Ｊｆｅスチール株式会社 溶融亜鉛メッキ鋼板及びその製造方法
JP4718682B2 (ja) * 2000-12-29 2011-07-06 新日本製鐵株式会社 めっき密着性およびプレス成形性に優れた高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板と高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法
JP3809074B2 (ja) * 2001-03-30 2006-08-16 新日本製鐵株式会社 めっき密着性およびプレス成形性に優れた高強度溶融亜鉛系めっき鋼板およびその製造方法
JP2002249846A (ja) * 2001-02-23 2002-09-06 Kawasaki Steel Corp 耐孔あき性に優れる鋼材
JP4288085B2 (ja) * 2003-02-13 2009-07-01 新日本製鐵株式会社 穴拡げ性に優れた溶融亜鉛めっき高強度鋼板およびその製造方法
JP4561200B2 (ja) * 2004-06-30 2010-10-13 Ｊｆｅスチール株式会社 耐二次加工脆性に優れた高強度冷延鋼板およびその製造方法
JP2006274288A (ja) * 2005-03-28 2006-10-12 Jfe Steel Kk 表面外観に優れた高強度溶融亜鉛系めっき鋼板

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US9904444B2 (en) 2013-07-23 2018-02-27 Samsung Electronics Co., Ltd. Method of providing user interface of device and device including the user interface
KR20160077483A (ko) * 2014-12-23 2016-07-04 주식회사 포스코 인산염처리성이 우수한 고강도 냉연강판 및 그 제조방법

Also Published As

Publication number Publication date
CN101460642A (zh) 2009-06-17
WO2008078912A1 (en) 2008-07-03
WO2008078912A9 (en) 2008-10-23
EP2097546A1 (en) 2009-09-09
JP2010503769A (ja) 2010-02-04
JP5648237B2 (ja) 2015-01-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP6763023B2 (ja) 表面品質及びスポット溶接性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法
JP6043801B2 (ja) 温間プレス成形用鋼板、温間プレス成形部材、及びこれらの製造方法
KR101008117B1 (ko) 표면특성이 우수한 고가공용 고강도 박강판 및용융아연도금강판과 그 제조방법
KR100711468B1 (ko) 성형성과 도금특성이 우수한 고강도 냉연강판 및용융아연도금강판, 그리고 이들의 제조방법
KR100711358B1 (ko) 성형성, 소부경화성 및 도금특성이 우수한 고강도 냉연강판및 용융아연도금강판, 그리고 이들의 제조방법
KR101630976B1 (ko) 표면품질 및 도금 밀착성이 우수한 초고강도 용융아연도금강판 및 그 제조방법
KR100957981B1 (ko) 가공성이 우수한 고강도 냉연강판, 용융도금 강판 및 그제조방법
KR20080061853A (ko) 기계적 성질 및 표면 품질이 우수한 고강도 아연도금용 강판 및 그 제조방법
KR20080060981A (ko) 표면품질이 우수한 아연도금용 강판 및 그 제조방법
JP2005528519A5 (ko)
KR101647224B1 (ko) 표면품질, 도금밀착성 및 성형성이 우수한 고강도 용융아연도금강판 및 그 제조방법
KR20140031337A (ko) 합금화 용융 아연 도금층 및 그것을 가진 강판 및 그 제조 방법
KR101482345B1 (ko) 고강도 열연강판, 이를 이용한 용융아연도금강판, 합금화 용융아연도금강판 및 이들의 제조방법
CN113122772A (zh) 薄钢板和镀覆钢板、以及薄钢板和镀覆钢板的制造方法
KR101647223B1 (ko) 표면품질 및 도금밀착성이 우수한 고강도 용융아연도금강판 및 그 제조방법
KR100711356B1 (ko) 가공성이 우수한 아연도금용 강판 및 그 제조방법
KR101153485B1 (ko) 딥드로잉성이 우수하고 고항복비를 갖는 고강도 냉연강판, 이를 이용한 용융아연도금강판, 합금화 용융아연도금강판 및 이들의 제조방법
KR101778404B1 (ko) 강도 및 성형성이 우수한 클래드 강판 및 그 제조방법
KR101543857B1 (ko) 가공성이 우수한 복합조직강판 및 그 제조방법
JP2004143470A (ja) 塗装焼付硬化性能と常温遅時効性に優れた鋼板およびその製造方法
KR101452052B1 (ko) 도금밀착성이 우수한 고강도 합금화 용융아연도금강판 및 그 제조방법
CN112048662A (zh) 耐时效烘烤硬化钢板及其镀锌板和生产方法
JP2005105399A (ja) 低降伏比型高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
KR102606996B1 (ko) 굽힘 가공성이 우수한 고강도 강판 및 그 제조방법
KR20200013289A (ko) 강도, 성형성 및 도금성이 우수한 저비중 클래드 강판 및 그 제조방법

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E601 Decision to refuse application
J201 Request for trial against refusal decision
J301 Trial decision

Free format text: TRIAL DECISION FOR APPEAL AGAINST DECISION TO DECLINE REFUSAL REQUESTED 20080808

Effective date: 20090918