KR20070038730A - 항복비가 우수한 석출강화형 냉연강판 및 그 제조방법 - Google Patents

항복비가 우수한 석출강화형 냉연강판 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

자동차 시트레일(Seat rail)등의 멤버류 구조부재로 주로 사용되고, 항복비가 우수한 석출강화형 냉연강판과 그 제조방법이 제공된다.
이 냉연강판은 중량%로, C: 0.07~0.1%, Mn: 1.4~1.7%, P: 0.05~0.07%, S: 0.005%이하, N: 0.005%이하, 산가용Al: 0.1~0.15%, Nb: 0.06~0.09%, B: 0.0008~0.0012%, Sb: 0.02~0.06%, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성된다.
본 발명에 따르면, 항복강도 750MPa 이상, 항복비 85% 이상 및 표면의 산화물 농화 정도가 매우 적어 표면 결함이 없는 냉연강판을 제공할 수 있다.
석출강화, 회복 재결정 소둔, 산화물 농화, 항복강도, 항복비, 냉연강판

Description

항복비가 우수한 석출강화형 냉연강판 및 그 제조방법{The precipitation hardening cold rolled steel sheet having excellent yield ratios, and the method for manufacturing the same}
일본 공개특허공보 소56-84422호, 평4-221015호, 평3-140412호, 평11-241119호
본 발명은 자동차 시트레일(seat reail)등의 멤버류 구조부재로 주로 사용되는 강판에 관한 것이다. 보다 상세하게는 750MPa 이상의 항복강도와 85% 이상의 항복비를 확보하고, 표면의 산화물 농화 정도가 매우 적어 표면 결함이 없는 석출강화형 냉연강판 및 그 제조방법에 관한 것이다.
최근 자동차 승객의 안전성 규제가 확산되면서 차체의 내충격성 향상을 위하여 멤버(Member), 시트레일(Seat rail) 및 필라(Pillar)등의 구조부재로 석출강화형 고강도 강판이 널리 이용되고 있다. 석출강화형 고강도 강판은 자동차의 충돌에너지를 흡수하기 위하여 설계되었기 때문에, 인장강도 대비 항복강도 즉, 항복비 (YS/TS)가 높은 것을 특징으로 하고 있다.
통상 강을 강화하는 방법에는 고용강화, 결정립 미세화에 의한 강화, 변태강화 및 석출강화 방법으로 요약할 수 있다. 하지만 고용강화 및 결정립 미세화에 의한 강화방법은 인장강도 기준 490MPa 이상의 항복강도를 갖는 고강도강을 제조하기가 매우 어렵다. 또한, 변태 강화방법은 강도확보 및 변태조직 형성을 위해 다량의 합금 성분이 필요할 뿐만 아니라 그 하부 조직이 베이나이트 혹은 마르텐사이트로 이루어져 있기 때문에 우수한 항복비를 확보하기 어렵다. 따라서, 변태 강화방법은 자동차 충돌시 내충격성이 요구되는 부품에는 적절하지 못하다.
반면, 석출강화 방법은 주로 Cu, Nb, Ti, V 등과 같은 탄, 질화물 형성원소를 첨가하여 석출강화 효과 및 결정립 미세화 효과에 의해 강도를 향상시킨다. 따라서, 낮은 제조 원가로도 고강도화를 쉽게 이룰 수 있는 장점을 가지고 있다. 석출강화 방법은 강을 고온에서 용체화처리를 행한 다음, 냉각 중에 미세한 석출물들을 다수 형성시켜 석출물 주변의 응력장에 의해 강화되는 현상이다.
석출강화형 고강도강의 대표적인 종래기술로는 일본 공개특허공보 소56- 84422호, 평4-221015호, 평3-140412호, 평11-241119호가 있다.
상기 종래기술들 중 일본 공개특허공보 소56- 84422호, 평4-221015호는 0.15%이하의 C를 함유하는 저탄소강을 기본 성분계로 하여 Ti, Nb, V 등을 1종 혹은 2종 이상 함유하고, 열간압연 및 권취온도를 제어하여 석출강화형 고강도강을 제조하고 있다. 상기 종래기술은 권취온도가 매우 낮음으로 인해 극미세 석출물을 형성하여 강도 기여 효과는 매우 높다. 그러나, 750MPa 이상의 항복강도를 확보하지 못할 뿐만 아니라, 석출물 주변의 잔류응력 증가로 냉간압연시 과부하 현상이 종종 발생되는 문제점을 가지고 있다.
또한, 상기 종래기술들중 일본 공개특허공보 평3-140412호, 평11-241119호는 Cu석출물을 이용한 석출강화형 고강도강의 제조방법을 제시하고 있다. 그러나, 상기 종래기술은 Cu석출물을 이용한 강도 확보에는 유리하나 Cu계 석출물에 의한 도금 강판의 합금화 불량을 야기하고, 용접성도 열악하여 현장 적용에 많은 문제점이 있다.
750MPa 이상의 항복강도를 가지는 초고강도강은 다량의 합금을 첨가하거나 회복소둔 및 변태 제어 등의 특별한 제조방법에 의해 제조가능하다. 상기 제조방법을 이용한 국내 특허출원번호 2004-111413은 C의 함량을 0.08~0.12%, Mn의 함량을 1.8~2.2% 첨가하고, Nb 및 Mo함량을 적절히 제어한 성분계를 이용하여 회복 소둔 방식에 의해 750MPa 이상의 항복강도를 확보할 수 있는 제조방법에 관한 것이다. 하지만 상기 종래기술은 Mn 함량이 상대적으로 높아 소둔시 Mn 산화물이 강판 표면으로 용출이 심하게 일어나게 된다. 따라서, 자동차 금형 가공시 금형손상으로 인한 제품 품질에 이상이 발생하여 자동차용 강판으로 적용하기가 곤란한 면이 있다.
본 발명은 상기한 종래의 문제점을 개선하기 위한 것으로, Mn 함량을 제어하고 Sb를 첨가함에 의하여 Mn계 산화물이 강판 표면에 용출되는 것을 억제함으로써 표면 농화에 의한 표면 결함이 없는 강판을 확보할 수 있다. 또한, Nb과 B을 적절히 제어함에 의하여 소둔시 회복 재결정 온도를 상승시켜 항복강도 및 항복비가 우 수한 석출강화형 냉연강판 및 그 제조방법을 제공하는데, 그 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 중량%로, C: 0.07~0.1%, Mn: 1.4~1.7%, P: 0.05~0.07%, S: 0.005%이하, N: 0.005%이하, 산가용Al: 0.1~0.15%, Nb: 0.06~0.09%, B: 0.0008~0.0012%, Sb: 0.02~0.06%, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 항복비가 우수한 석출강화형 냉연강판에 관한 것이다.
또한, 본 발명은 중량%로, C: 0.07~0.1%, Mn: 1.4~1.7%, P: 0.05~0.07%, S: 0.005%이하, N: 0.005%이하, 산가용Al: 0.1~0.15%, Nb: 0.06~0.09%, B: 0.0008~0.0012%, Sb: 0.02~0.06%, 나머지 Fe와 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강 슬라브를 Ar3변태점 이상에서 열간압연을 종료하고, 550~600℃에서 권취한 다음 50% 이상의 압하율로 냉간압연하며, 이어 연속 소둔로에서 통판속도 150~200mpm 및 780~820℃의 온도범위로 회복 재결정 소둔하는 것을 포함하여 이루어지는 항복비가 우수한 석출강화형 냉연강판의 제조방법에 관한 것이다.
이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.
본 발명자는 Mn계 산화물에 의한 표면결함의 문제를 해결하기 위한 방법을 연구하던 중에, Mn의 함량을 낮추면서, Sb를 첨가하면 Mn계 산화물이 강판 표면에 용출되고 조대화되는 것을 억제할 수 있다는 것을 규명하였다. 또한, Sb를 첨가함에 의해 Mn계 산화물이 입계로 이동하는 것을 방해하여 Mn으로 인한 표면 결함 발생 가능성을 현저히 개선할 뿐만 아니라, 결정립을 미세화하여 재결정 완료 온도를 증가시킴으로써 목표로하는 강도를 확보하기 위한 소둔온도 범위가 다소 향상된다는 것을 규명하였다. 따라서, 본 발명은 Mn의 함량을 낮추면서, Sb를 첨가함에 의해 Mn계 산화물이 강판 표면에 용출되는 것을 억제하여 표면결함이 없는 강판을 확보할 수 있다. 또한, 본 발명은 Nb와 B을 복합첨가하여 NbC석출물을 결정립내에 다량 형성시키고, 이 NbC석출물과 B이 상호작용함으로써 침상 페라이트(Aciqular Ferrite) 결정조직을 형성한다. 이러한 침상 페라이트 조직은 소둔시 회복 재결정 온도를 상승시키고, 상승된 회복 재결정 온도에 의해 재결정비가 65~75%로 적절히 제어됨으로써 항복강도 및 항복비가 우수한 석출강화형 냉연강판 및 그 제조방법을 제공하는데 특징이 있다. 먼저 본 발명의 강성분의 조성범위를 설명한다.
C: 0.07~0.1%가 바람직하다.
상기 C는 본 발명에서 석출물 형성 원소로 중요한 역할을 하며, 그 함량이 0.07% 미만인 경우 충분한 석출 효과를 얻을 수 없어 목적하는 항복강도를 확보하기가 곤란할 뿐만 아니라 NbC 탄화물이 조대해지는 경향을 갖는다. 또한 0.1%를 초과하게 되면 제강연주 공정에서 주편에 크랙이 발생될 가능성이 높아질 뿐만 아니라 열간압연 후 코일 권취시에 베이나이트 조직이 형성되어 열연판의 강도를 현저히 상승시킴으로써 열간압연 및 냉간압연 부하를 가져오는 문제점이 있다. 따라서, 상기 C의 함량은 0.07~0.1%로 제한하는 것이 바람직하다.
Mn: 1.4~1.7%가 바람직하다.
상기 Mn은 고용강화 원소로 강도 상승에 기여할 뿐만 아니라 강중 S를 MnS로 석출시켜 열간압연시 S에 의한 판파단 발생 및 고온취화를 억제시키는데 중요한 역할을 한다. 하지만 상기 Mn의 함량이 높아짐에 따라 소둔시 Mn계 산화물이 강판 표면에 용출되어 강판의 표면결함을 발생할 가능성을 높인다. 본 발명에서 상기 Mn 함량을 가능한 낮출수록 유용하지만 강도 확보 측면에서 어느 정도 이상의 첨가는 불가피하다. 또한 상기 Mn의 함량이 1.4% 미만인 경우 회복 소둔을 행할지라도 목적하는 항복강도 750MPa 이상을 확보하기 곤란하다. 반면, 1.7%를 초과하게 되면 목적하는 강도 확보에는 유리하나 소둔 중에 Mn계 개재물이 강판 표면에 용출되어 강의 표면 특성을 현저히 저하시켜 표면 청정도 및 내산화성에 영향을 미치게 된다. 또한 C당량 용접지수(C + Mn/6)가 증가하여 용접성에 문제가 발생하므로, 그 함량을 1.4~1.7%로 제한하는 것이 바람직하다.
P: 0.05~0.07%가 바람직하다.
상기 P은 성형성을 크게 해치지 않으면서 강도 확보에 가장 유리한 원소이지만, 과잉의 P첨가는 취성파괴 발생 가능성을 현저히 높여 열간압연 도중 판파단의 발생 가능성을 높일 뿐만 아니라, 강판 표면특성을 저해하는 원소로 작용한다. 그 함량이 0.05% 미만인 경우 목표로 하는 강도 확보가 어렵고, 0.07%를 초과할 경우 취성파괴의 가능성이 증가하는 문제점이 있으므로 그 함량을 0.05~0.07%로 제한하는 것이 바람직하다.
S: 0.005% 이하, N: 0.005% 이하가 바람직하다.
상기 S 및 N은 강중 불순물 원소로서 불가피하게 첨가되는 원소들이기 때문에 가능한 낮게 관리하는 것이 바람직하다. 또한, 우수한 용접 특성을 확보하기 위하여 그 함량을 가능한 낮게 관리함이 바람직하나 그 함량을 낮추기 위해서는 강의 정련 비용이 높아지는 문제점이 있다. 따라서, 조업조건이 가능한 범위인 S: 0.005%이하, N: 0.005% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
산가용Al: 0.1~0.15%가 바람직하다.
상기 산가용Al은 강의 입도 미세화와 탈산을 위해서 첨가되는 원소이다. 그 함량이 0.1% 미만인 경우 미세한 AlN석출물이 형성되지 않아 강도 상승 기여 효과가 부족하다. 0.15%를 초과하게 되면 결정립 미세화 효과로 강도 상승에는 매우 유리하지만 제강연주 조업시 개재물이 과다하게 형성되어 강판 표면에 불량이 발생될 가능성이 높아질 뿐만 아니라 제조원가를 상승시키는 문제점이 있으므로, 그 함량을 0.1~0.15%로 제한하는 것이 바람직하다.
Nb: 0.06~0.09%가 바람직하다.
상기 Nb은 본 발명에서 B과 결합하여 회복 재결정 소둔을 행하는 데 중요한 성분이다. 본 발명에서 첨가된 Nb은 열간압연중 고용 C와 작용하여 매우 미세한 NbC석출물을 결정립내에 다량 형성시키게 되는데, 이때 B과의 상호작용(Interaction)을 함으로써 침상 페라이트(Aciqular Ferrite) 결정조직을 형성하게 된다. 이러한 침상 페라이트 조직은 소둔중에 재결정 온도를 증가시키는 주요인으로 작용한다. 상기 Nb의 함량이 0.06% 미만의 경우에는 강도 확보를 위한 미세 석출물들이 충분히 석출되지 못하여 목적하는 강도를 확보할 수 없을 뿐만 아니라 소둔시 저온 소둔을 행하여야 하는 부담을 갖게 된다. 한편 그 함량이 0.09%를 초과하게 되면 강판 표면 특성 확보에 불리하고 냉간압연시 다량의 미세 석출물들에 의한 압연 부하가 증가되므로 그 함량을 0.06~0.09%로 제한하는 것이 바람직하다.
B: 0.0008~0.0012%가 바람직하다.
상기 B은 결정립을 미세화하여 용접인성을 향상시키는 원소이다. 상기 B의 함량이 0.0008% 미만인 경우 결정립 미세화 효과가 적어 용접인성 향상에 영향을 미치지 못할 뿐만 아니라 P첨가에 의한 취성파괴 발생 방지 효과도 얻지 못한다. 0.0012%를 초과하면 제강 성분제어시 원가 상승의 부담이 있을 뿐만 아니라 연신율의 저하를 수반하므로, 그 함량을 0.0008~0.0012%로 제한하는 것이 바람직하다.
Sb: 0.02~0.06%가 바람직하다.
상기 Sb는 Mn계 산화물이 강판 표면에 용출되는 것을 억제하기 위하여 첨가하는 원소이다. 적정 함량의 Sb를 첨가하면 강판의 결정립을 미세화시킬 뿐만 아니 라 Mn계 산화물이 입계로 이동하는 것을 방해하여 Mn으로 인한 표면 결함 발생 가능성을 현저히 개선한다. 또한, 미량의 Sb첨가에 의해 재결정 완료 온도도 증가하게 되는데 적정 수준의 목적 강도를 확보하기 위한 소둔 온도범위를 다소 향상시킬 수 있는 장점을 가지고 있다. 낮은 소둔온도는 작업 연계성에 부적절함으로 적정 수준 이상의 소둔온도 설정은 작업성에 중요한 의미를 갖는다. 상기 Sb의 함량이 0.02% 미만인 경우 상기 효과가 거의 나타나지 못하고, 0.06%를 초과할 경우에는 연신율 감소뿐만 아니라 제조원가 측면에서도 불리하므로 그 함량을 0.02~0.06%로 제한하는 것이 바람직하다.
본 발명은 상기한 성분 이외에 나머지는 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되며, 상기 P의 일부 함량은 고용강화원소로 치환될 수 있는 것이다.
이하, 본 발명의 제조방법에 대하여 상세하게 설명한다.
먼저, 상기와 같이 조성되는 강 슬라브를 통상의 열간 압연 조건인 Ar3 이상의 온도에서 열간압연을 종료하고, 550~600℃에서 권취한다. 상기 권취온도가 550℃미만인 경우 강중 미세한 NbC석출물 형성에 보다 유리하여 재결정 온도가 상승하므로 강도는 확보되나 연신율이 급격히 저하되고 판 형상의 뒤틀림 현상이 자주 발생하여 설비 트러블을 야기시킬 가능성이 매우 높다. 반면, 상기 권취온도가 600℃를 초과하게 되면 열연 코일의 좌굴 결함이 발생되므로, 상기 권취온도는 550~600 ℃로 제한하는 것이 바람직하다.
이후, 상기 권취된 열연판을 50% 이상의 압하율로 냉간압연한다. 상기 냉간압하율이 50% 미만이면 회복 재결정시 결정립 핵생성 사이트가 적어 재결정 온도를 낮추므로 소둔 작업의 연계성에 불리하다. 본 발명의 기초 실험에 의하면 냉간압하율이 증가함에 따라 미세 석출물 형성이 보다 용이하여 강도 상승에는 유리하게 작용하지만 설비 특성을 고려하여 상기 냉간 압하율은 50% 이상으로 제한하는 것이 바람직하다.
이어 상기 냉연판을 연속소둔로에서 통판속도(Line speed) 150~200mpm, 소둔온도 780~820℃로 회복 재결정소둔한다. 상기 통판속도가 150mpm 미만이면 저온 소둔을 행하여도 소둔 조직이 완전하게 재결정되려는 경향이 매우 높아 목적하는 750MPa 이상의 항복강도가 확보되지 못하는 경향이 있다. 반면, 200mpm을 초과하게 되면 소둔시간과 재결정 소둔시간이 짧아져 강도 확보에는 보다 유리하지만 설비 능력에 부하를 주게 되어 상기 통판속도를 150~200mpm으로 제한하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 소둔온도가 780℃ 미만의 경우 강도는 확보되나 연신율이 급격히 저하되고 820℃를 초과하게 되면 완전 재결정으로 인해 목적하는 항복강도를 확보할 수 없기 때문에 상기 소둔온도를 780~820℃로 제한하는 것이 바람직하다.
본 발명에서 재결정비(소둔시 조직이 완전하게 재결정되는 비율)를 65~75%로관리한다. 소둔온도가 너무 높거나 혹은 통판속도가 너무 낮을 경우 재결정비는 75%를 초과하여 목표로 하는 750MPa 이상의 항복강도를 얻을 수 없다. 또한 소둔온 도가 너무 낮거나 통판속도가 너무 높으면 항복강도는 확보되나 연신율의 급격한 저하를 가져오므로, 상기 재결정비를 65~75%로 제한하는 것이 바람직하다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세하게 설명한다.
[실시예]
하기 표 1과 같이 조성되는 발명강(A,B) 및 비교강(A,B)을 이용하여 하기 표 2의 조건으로 시편을 제조하였다. 이후, 상기 제조된 시편의 강판 재질 특성을 평가하였으며, 그 결과는 하기 표 2와 같다. 이때 인장시험은 DIN규격을 이용하여 C방향으로 실험을 행하였고, 표면농화의 판단기준은 육안으로 관찰하여 농화정도를 상대평가하였다.
강종 성분함량(중량%)
C Mn P S N Sb Nb Mo B Sol.Al
발명강 A 0.08 1.5 0.06 0.0045 0.0028 0.04 0.07 - 0.0009 0.11
발명강 B 0.09 1.6 0.055 0.0044 0.0027 0.05 0.085 - 0.0009 0.10
비교강 A 0.09 1.9 0.01 0.0048 0.004 - 0.08 0.12 0.001 0.11
비교강 B 0.12 2.0 0.01 0.0046 0.0028 - 0.12 - - 0.04
구분 강종 열연(℃) 냉연 재결정소둔 재질특성
마무리열간압연 (℃) 권취 온도 (℃) 냉간 압하율(%) 통판 속도 (mpm) 소둔 온도 (℃) 표면 농화 항복 강도 (MPa) 연신율(%) 항복비(%) 재결정비(%)
발명재1 발명강A 913 580 55 160 790 O 765 13 88 68
비교재1 915 630 55 220 760 △ 680 15 75 73
발명재2 910 580 55 160 790 O 782 12 87 70
발명재3 913 580 53 155 800 O 776 12 92 70
비교재2 905 630 55 170 830 △ 620 18 65 100
비교재3 발명강B 913 580 45 163 790 O 805 8 93 52
비교재4 912 520 55 90 790 O 800 8 91 68
발명재4 907 580 50 182 790 O 765 12 89 67
비교재5 895 630 50 180 810 O 689 16 88 73
비교재6 비교강A 921 580 53 165 790 X 695 17 72 72
비교재7 918 580 55 180 810 X 680 14 75 69
비교재8 908 640 45 155 840 X 565 21 72 98
비교재9 비교강B 905 580 55 182 790 X 700 16 74 69
비교재10 907 620 53 223 790 X 635 18 76 68
비교재11 913 590 55 170 790 X 735 15 70 65
O: 우수 △: 보통 X: 미흡
상기 표 2에서, 본 발명의 성분범위를 만족하는 발명강(A, B)을 이용하여 본 발명의 제조방법에 따라 제조된 발명재(1~4)의 경우, 항복강도 750MPa 이상, 항복비 85% 이상의 조건이 만족될 뿐만 아니라, 소둔판 표면의 산화물 농화 정도가 매우 우수하여 표면 경함이 없는 강판을 확보할 수 있었다.
그러나, 본 발명의 성분범위를 만족하지 않는 비교강(A,B)을 이용하거나, 본 발명의 성분범위를 만족하는(A,B)를 이용하더라도 본 발명의 제조방법에 따라 제조되지 않은 비교재(1~11)의 경우, 750MPa 이상의 항복강도 또는 85% 이상의 항복비를 확보할 수 없을 뿐만 아니라, 표면 농화정도가 우수한 표면 결함이 없는 강판을 확보할 수 없었다. 또한, 비교재1의 경우 권취온도와 소둔온도가 본 발명이 제한하는 범위를 벗어나 목표로 하는 항복강도와 항복비를 확보할 수 없었으며, 비교재2의 경우 완전재결정으로 인한 항복강도가 급격하게 감소되고, 비교재 3의 경우 미재결정으로 인한 연신율이 저하됨을 확인할 수 있었다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따르면, Mn 함량을 낮추고 Sb를 첨가함에 의하여 강판 표면의 Mn계 산화물에 의한 용출 및 조대화를 억제함으로써 표면 농화에 의한 표면 결함이 없는 강판을 확보할 수 있다. 또한, Nb과 B을 적절히 제어함에 의하여 소둔시 회복 재결정 온도를 상승시켜 항복강도 750MPa 이상, 항복비 85% 이상의 석출강화형 냉연강판을 제공할 수 있는 효과가 있다.

Claims (4)

  1. 중량%로, C: 0.07~0.1%, Mn: 1.4~1.7%, P: 0.05~0.07%, S: 0.005%이하, N: 0.005%이하, 산가용Al: 0.1~0.15%, Nb: 0.06~0.09%, B: 0.0008~0.0012%, Sb: 0.02~0.06%, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 항복비가 우수한 석출강화형 냉연강판.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 냉연강판은 재결정화된 미세조직이 65~75%인 것을 특징으로 하는 항복비가 우수한 석출강화형 냉연강판.
  3. 중량%로, C: 0.07~0.1%, Mn: 1.4~1.7%, P: 0.05~0.07%, S: 0.005%이하, N: 0.005%이하, 산가용Al: 0.1~0.15%, Nb: 0.06~0.09%, B: 0.0008~0.0012%, Sb: 0.02~0.06%, 나머지 Fe와 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강 슬라브를 Ar3변태점 이상에서 열간압연을 종료하고, 550~600℃에서 권취한 다음 50% 이상의 압하율로 냉간압연하며, 이어 연속 소둔로에서 통판속도 150~200mpm 및 780~820℃의 온도범위로 회복 재결정 소둔하는 것을 포함하여 이루어지는 항복비가 우수한 석출강화형 냉연강판의 제조방법.
  4. 제 3항에 있어서, 상기 회복 재결정 소둔은 재결정비가 65~75%가 되도록 하 는 것을 특징으로 하는 항복비가 우수한 석출강화형 냉연강판의 제조방법.
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