KR20060122646A - 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 전극의 제조시 전극물질의 소모량을 감소시킬 수 있도록 한 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 제조방법에 관한 것이다.

본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 제조방법은 투명 기판을 마련하는 단계와, 상기 투명 기판에 전극이 형성될 영역에만 전극물질을 형성하는 단계와, 상기 전극물질을 패터닝하여 상기 전극을 형성하는 단계를 포함한다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 전극 제조방법{Method of Fabricating electrode in Plasma Display Panel}

도 1은 종래의 3전극 교류 면방전형 플라즈마 디스플레이 패널의 방전셀을 나타내는 사시도.

도 2a 및 도 2d는 도 1에 도시된 상부기판의 제조방법을 나타내는 단면도.

도 3a 내지 도 3e는 본 발명의 실시 예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 제조방법을 단계적으로 나타내는 단면도.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

10,110 : 상부기판 12,112 : 전극물질

12Y,112Y : 제 1전극 12Z,112Z : 제 2전극

13Y,13Z : 버스전극 14,22 : 유전체층

16 : 보호막 18 : 하부기판

20X : 어드레스전극 24 : 격벽

26 : 형광체층 42 : 블랙층

50 : 감광성 도전 페이스트 60,70 : 포토 마스크

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것으로, 특히 전극의 제조시 전극물질의 소모량을 감소시킬 수 있도록 한 플라즈마 디스플레이 패널(이하, "PDP"라 함)의 전극 제조방법에 관한 것이다.

PDP는 지금까지 표시수단의 주종을 이루어왔던 음극선관(Cathode Ray Tube : CRT)에 비해 두께가 얇고 가벼우며, 고선명 대형화면의 구현이 가능하다는 점등의 장점이 있다. PDP는 매트릭스 형태로 배열된 다수의 방전셀들로 구성되며, 하나의 방전셀은 화면의 한 화소를 이루게 된다.

도 1은 종래의 3전극 교류 면방전형 PDP의 방전셀 구조를 도시한 사시도이다.

도 1을 참조하면, 종래의 3전극 교류 면방전형 PDP의 방전셀은 상부기판(10) 상에 형성되어진 제 1전극(12Y) 및 제 2전극(12Z)과, 하부기판(18) 상에 형성되어진 어드레스 전극(20X)을 구비한다.

제 1전극(12Y) 및 제 2전극(12Z)은 인듐 틴 옥사이드(Indium Tin Oxide : 이하 "ITO"라 함)로 형성된 투명전극이다. 이러한 ITO는 높은 저항값을 갖기 때문에 제 1전극(12Y) 및 제 2전극(12Z)의 배면에는 금속으로 형성된 버스전극(13Y,13Z)이 설치된다. 버스전극(13Y,13Z)은 외부로부터 공급되는 구동신호를 제 1전극(13Y) 및 제 2전극(12Z)에 공급함으로써 각각의 방전셀에 균일한 전압이 인가되도록 한다.

제 1전극(12Y)과 제 2전극(12Z)이 나란하게 형성된 상부기판(10)에는 상부 유전체층(14)과 보호막(16)이 적층된다. 상부 유전체층(14)에는 플라즈마 방전시 발생된 벽전하가 축적된다. 보호막(16)은 플라즈마 방전시 발생된 스퍼터링에 의한 상부 유전체층(14)의 손상을 방지함과 아울러 2차 전자의 방출 효율을 높이게 된다. 보호막(16)으로는 통상 산화마그네슘(MgO)이 이용된다.

어드레스전극(20X)이 형성된 하부기판(18) 상에는 하부 유전체층(22), 격벽(24)이 형성되며, 하부 유전체층(22)과 격벽(24) 표면에는 형광체층(26)이 도포된다. 어드레스전극(20X)은 제 1전극(12Y) 및 제 2전극(12Z)과 교차되는 방향으로 형성된다.

격벽(24)은 어드레스전극(20X)과 나란하게 형성되어 방전에 의해 생성된 자외선 및 가시광이 인접한 방전셀에 누설되는 것을 방지한다. 형광체층(26)은 플라즈마 방전시 발생된 자외선에 의해 여기되어 적색, 녹색 또는 청색 중 어느 하나의 가시광선을 발생하게 된다. 상부기판(10), 하부기판(18)과 격벽(24) 사이에 마련된 방전공간에는 가스방전을 위한 불활성 가스가 주입된다.

이와 같은 PDP는 화상의 계조(Gray Level)를 표현하기 위하여 한 프레임을 방전횟수가 다른 여러 서브필드로 나누어 구동하고 있다. 각 서브필드는 다시 방전을 균일하게 일으키기 위한 초기화 기간, 방전셀을 선택하기 위한 어드레스 기간 및 방전횟수에 따라 계조를 표현하는 서스테인 기간으로 나뉘어진다.

이와 같은 종래의 PDP의 방전셀들 사이에는 블랙 매트릭스가 형성된다. 블랙 매트릭스는 외부로부터 입사되는 외부광 및 내부로부터의 투과광을 흡수함으로써 PDP의 콘트라스트를 향상시키게 된다.

도 2a 내지 2d는 종래기술에 따른 PDP의 상부기판 형성방법을 나타내는 도면이다.

도 2a 내지 2d를 참조하면, 먼저 도 2a와 같이 상부기판(10)의 전면에 투명전도성 물질(12)을 증착한 후, 그 위에 감광성 도전 페이스트(50)를 코팅한다. 그리고, 투과영역(62)과 차단영역(64)를 가지는 제 1포토 마스크(60)를 상부기판(10)의 전면에 정위치시킨다.

그런 다음, 제 1포토 마스크(60)를 이용하여 투과영역(62)에 대응되는 감광성 도전 페이스트(50)를 노광함과 아울러 현상을 통해 비노광된 감광성 도전 페이스트(50)를 제거함으로써 도 2b와 같이 상부기판(10)에 제 1전극(12Y) 및 제 2전극(12Z)이 형성된다.

이어서, 도 2c와 같이 제 1전극(12Y) 및 제 2전극(12Z)이 형성된 상부기판(10)의 전면에 블랙층(42)을 인쇄한 후 건조하게 된다. 그리고, 투과영역(72)과 차단영역(74)를 가지는 제 2포토 마스크(70)를 상부기판(10)의 전면에 정위치시킨다.

그런 다음, 도 2d와 같이 제 2포토 마스크(70)를 이용하여 투과영역(72)에 대응되는 블랙층(42)을 노광하고 비노광된 블랙층(42)를 제거함으로써 제 1전극(12Y) 및 제 2전극(12Z) 사이의 상부기판(10)에 블랙 매트릭스(40)가 형성된다.

이어서, 도 2a과 동일한 방식으로 제 1전극(12Y) 및 제 2전극(12Z) 각각에 버스전극(13Y,13Z)을 형성한다.

그리고, 제 1전극(12Y), 제 2전극(12Z), 블랙 매트릭스(40) 및 버스전극(13Y,13Z)이 형성된 상부기판(10) 상에 유전체층 물질을 도포하여 상부 유전체층(14)을 형성한다. 이후, 상부 유전체층(14) 상에 보호층 물질인 산화 마그네슘(MgO)을 도포하여 보호막(16)을 형성한다.

이와 같은, 종래 PDP의 전극 제조방법은 전극(12Y,12Z,13Y,13Z)의 제조공정시 전극물질을 상부기판(10)의 전면 증착하고 패터닝하여 제거하기 때문에 전극제조시 전극물질의 소모량이 지나치게 많은 문제점이 있다.

따라서, 본 발명의 목적은 전극의 제조시 전극물질의 소모량을 감소시킬 수 있도록 한 PDP의 전극 제조방법을 제공하는데 있다.

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 PDP의 전극 제조방법은 투명 기판을 마련하는 단계와, 상기 투명 기판에 전극이 형성될 영역에만 전극물질을 형성하는 단계와, 상기 전극물질을 패터닝하여 상기 전극을 형성하는 단계를 포함한다.

상기 전극물질은 그린시트법(Green sheet), 스크린 프린팅(Screen Printing), 잉크젯(Ink-Jet) 및 디스펜싱(Dispensing) 방법 중 어느 한 방법에 의해 형성된다.

상기 전극 물질은 ITO, 은, 구리, 크롬 중 어느 하나이다.

상기 전극물질은 방전셀들 사이마다 형성되는 블랙 매트릭스의 형성 영역을 제외한 나머지 영역에 형성된다.

상기 목적 외에 본 발명의 다른 목적 및 특징들은 첨부 도면을 참조한 실시 예에 대한 설명을 통하여 명백하게 드러나게 될 것이다.

이하, 도 3a 내지 도 3e를 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예에 대하여 설명하기로 한다.

도 3a 내지 도 3e는 본 발명의 실시 예에 따른 PDP의 상부기판 형성방법을 나타내는 도면이다.

먼저 도 3a와 같이 스크린 프린팅(Screen Printing), 잉크젯(Ink-Jet) 및 디스펜싱(Dispensing) 방법 중 어느 한 방법을 이용하여 블랙 매트릭스가 형성될 영역을 제외한 영역에 투명전도성 또는 전도성물질(112)을 일정한 간격으로 형성한다. 여기서, 투명전도성 또는 전도성 물질(112)은 ITO, 은, 구리, 크롬 중 어느 하나로 선택될 수 있다.

그런 다음, 도 3b와 같이 투명전도성 물질(112)이 형성된 상부기판(110) 상에 감광성 도전 페이스트(150)를 코팅한다. 그리고, 투과영역(162)과 차단영역(164)를 가지는 제 1포토 마스크(160)를 상부기판(110)의 전면에 정위치시킨다.

그런 다음, 제 1포토 마스크(160)를 이용하여 투과영역(162)에 대응되는 감 광성 도전 페이스트(150)를 노광함과 아울러 현상을 통해 비노광된 감광성 도전 페이스트(150)를 제거함으로써 도 3c와 같이 상부기판(110)에 제 1전극(112Y) 및 제 2전극(112Z)이 형성된다.

이어서, 도 3d와 같이 제 1전극(112Y) 및 제 2전극(112Z)이 형성된 상부기판(110)의 전면에 블랙층(142)을 인쇄한 후 건조하게 된다. 그리고, 투과영역(172)과 차단영역(174)를 가지는 제 2포토 마스크(170)를 상부기판(110)의 전면에 정위치시킨다.

그런 다음, 도 3e와 같이 제 2포토 마스크(170)를 이용하여 투과영역(172)에 대응되는 블랙층(142)을 노광하고 비노광된 블랙층(142)를 제거함으로써 제 1전극(112Y) 및 제 2전극(112Z) 사이의 상부기판(110)에 블랙 매트릭스(140)가 형성된다.

이어서, 도 3a과 동일한 방식으로 제 1전극(112Y) 및 제 2전극(112Z) 상에 버스전극을 형성한다.

그리고, 제 1전극(112Y), 제 2전극(112Z), 블랙 매트릭스(140) 및 버스전극이 형성된 상부기판(110) 상에 유전체층 물질을 도포하여 상부 유전체층을 형성한다. 이후, 상부 유전체층 상에 보호층 물질인 산화 마그네슘(MgO)을 도포하여 보호막을 형성한다.

이와 같은, 본 발명의 실시 예에 따른 PDP의 전극 제조방법은 스크린 프린팅, 잉크젯 및 디스펜싱 방법 중 어느 한 방법을 이용하여 전극(112Y,112Z)이 형성될 영역에만 전극을 형성한 후, 패터닝하여 전극(112Y,112Z)을 형성함으로써 전극 제조시 전극물질의 소모량을 감소시킬 수 있다.

한편, 본 발명의 실시 예에 따른 PDP의 전극 제조방법은 하부기판의 어드레스 전극 형성에도 동일하게 적용될 수 있다.

상술한 바와 같이, 본 발명의 실시 예에 따른 PDP의 전극 제조방법은 기판 상에 전극이 형성될 영역에만 전극물질을 형성하고, 패터닝함으로써 전극물질의 소모량을 감소시킬 수 있다.

이상 설명한 내용을 통해 당업자라면 본 발명의 기술사상을 일탈하지 아니하는 범위에서 다양한 변경 및 수정이 가능함을 알 수 있을 것이다. 따라서, 본 발명의 기술적 범위는 명세서의 상세한 설명에 기재된 내용으로 한정되는 것이 아니라 특허 청구의 범위에 의해 정하여 져야만 할 것이다.

Claims (4)

1. 투명 기판을 마련하는 단계와,

   상기 투명 기판에 전극이 형성될 영역에만 전극물질을 형성하는 단계와,

   상기 전극물질을 패터닝하여 상기 전극을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 전극물질은 그린시트법(Green sheet), 스크린 프린팅(Screen Printing), 잉크젯(Ink-Jet) 및 디스펜싱(Dispensing) 방법 중 어느 한 방법에 의해 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법.
3. 제 1 항에 있어서,

   상기 전극 물질은 ITO, 은, 구리, 크롬 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 제조 방법.
4. 제 1 항에 있어서,

   상기 전극물질은,

   방전셀들 사이마다 형성되는 블랙 매트릭스의 형성 영역을 제외한 나머지 영역에 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법.

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