KR20060094063A

KR20060094063A - 피연마체 파지용 폴리우레탄패드의 제조방법

Info

Publication number: KR20060094063A
Application number: KR1020060067896A
Authority: KR
Inventors: 강동엽; 임영규; 박종헌; 이창의; 손영화; 문덕주
Original assignee: 대원화성 주식회사
Priority date: 2006-07-20
Filing date: 2006-07-20
Publication date: 2006-08-28
Also published as: KR20080008939A; KR100828627B1

Abstract

표면에 미세한 요철을 형성시킨 0.1~2.0㎜ 두께의 합성수지 필름이나 폴리에스테르 평직 직물을 기재(基材)로 하고, 분자량이 50,000~130,000의 폴리우레탄(P.U)수지에, 상기 폴리우레탄수지에 대하여, 상기 폴리우레탄수지의 용제인 디메틸포름아미드(DMF;dinmethylformamide) 30~120wt%와, 음이온 계면활성제인 호박산 0.5~5.0wt% 및 비이온 계면활성제인 실리콘오일 3.0~12.0wt%와, 각종 색상 안료를 DMF와 혼합한 염료조제액 5.0~20wt%와, 50%의 염화칼슘(Cacl₂)수용액 1.0~10.0wt%와, 발수제로서 불소수지, 파라핀, 염화파라핀, 실리콘오일중에서 선택된 어느 하나의 발수제 0.3~3.0wt%를 균일하게 혼합하여 용해한 폴리우레탄수지의 DMF혼합용액을, 상기 기재의 표면에 0.80~1.80㎜ 두께로 도포한 후, 3~15% DMF수용액으로된 응고조(凝固槽)의 온도를 10℃~45℃로 유지하면서 0.5~5.0m/min의 속도로 상기에서 얻어진 폴리우레탄수지의 DMF혼합액이 코팅된 기재를 서서히 통과시켜 폴리우레탄수지의 DMF혼합용액중의 DMF가 물에 용해되어 응고조속의 DMF와 혼용되고 폴리우레탄수지속의 DMF자리에는 물이 교체되면서 폴리우레탄수지가 서서히 응고되고 상기 폴리우레탄수지가 응고시 다수의 기공(Cell)이 생기도록 한 다음, 수세조에 설치된 다수개의 탈수형 스퀴징 롤러(Mangle Squeezing Roller)에 반복하여 통과시키면서 스퀴징 롤러의 압착에 의해 탈수를 계속하되, 물을 스프레이하면서 압착탈수를 반복하여 폴리우레탄시트에 물과 혼용되어 잔존하는 DMF가 물과 교체되어 완전 제거되면서 동시에 물도 압착제거되도록한 다음, 건조 챔버(Chamber)에서 물이 완전히 건조될때까지 건조시킨 후, 그 건조물로부터 기재를 분리시켜 다수의 기공(Cell)이 형성되고 두께가 0.40~1.00㎜이며, 밀도가 0.20~0.35g/㎤인 폴리우레탄수지 시트를 얻고, 그 얻어진 시트를 필요한 크기와 모양으로 절단하여 피연마체 파지용 폴리우레탄 패드를 얻는 것이다.

Description

피연마체 파지용 폴리우레탄패드의 제조방법{Process for preparing polyurethane pad grasping an object for polishing}

도 1 은 본 발명에 따른 기재에 폴리우레탄의 디엠에프 혼합용액을 도포하는 장치의 개략도.

도 2 는 본 발명에 따른 기재에 폴리우레탄의 디엠에프 혼합용액이 도포된 것을 세척하는 장치의 개략도.

*도면중 주요부분에 대한 부호의 설명*

1 ; 기재롤 2 ; 호퍼

3 ; 도포액 4 ; 백업롤

5 ; 안내롤러 6 ; 응고조

7 ; 수세조 8 ; 안내롤러

9 ; 스퀴징롤러 10 ; 기재

11 ; 도포수지층 12 ; 분사기

본 발명은 전자제품의 LCD등 유리면이나 금속면과 같은 미세, 정밀연마를 필요로 하는 피연마체를 파지(把持)하여 연마하기 위한 피연마체 파지용 폴리우레탄 패드의 제조방법에 관한 것이다.

종래의 피연마체 파지용 패드는 패드내의 기공(cell)이 균일하지 못하여 쿳션성이 일정치 못하므로 피연마체를 부착했을 때 균일하게 피연마체가 흡착되지 않아 피연마체가 패드로부터 이탈되기가 쉽고, 뿐만 아니라 패드의 표면도 기포발생이 불균일하거나 기포의 크기가 일정치 못하거나 기포가 너무 미세하거나 아예 기포가 없이 평활하여 표면이 평평한 피연마체를 쉽게 흡착할 수 없거나 흡착력이 약하여 견고하게 피연마체를 파지하지 못하여 피연마체가 이탈되고 피연마체가 연마되는 분위기는 물을 주성분으로 하는 상황에서 연마가 일어나므로 패드의 발수기능 저하에 따른 패드로의 물 흡수로 피연마체가 쉽게 이탈되는 폐단이 있었다.

본 발명은 상기한 바와 같은 종래의 정밀하고, 미세한 피연마체의 연마를 위한 피연마체의 파지용 패드의 결점을 개량하여 피연마체 파지용 패드의 내부에 형성된 기공의 크기와 분포가 일정하여 패드 전체에 걸쳐 수축, 팽창성이 균일하게 되고 따라서 피연마체를 파지(마운팅)했을 때 피연마체를 전체적으로 균일하게 파 지할 수가 있게되어 파지력이 우수하면서도 쉽게 파지가 되며 일단 파지된 피연마체는 잘 이탈되지 않게 하는 특징이 있으며, 뿐만 아니라 피연마체가 어떠한 분위기에서 사용되든지 패드는 강한 발수성을 가짐으로써 일단 파지된 피연마체는 쉽게 이탈되지 않는 피연마체 파지용 폴리우레탄 패드를 제조하는 방법을 제공코저하는 것으로서, 이를 실예를 들어 상세히 설명하면 다음과 같다.

표면에 미세한 요철을 형성시킨 0.1~2.0㎜ 두께의 합성수지 필름이나 폴리에스테르 평직 직물을 기재(基材)로 하고, 분자량이 50,000~130,000의 폴리우레탄(P.U)수지에, 상기 폴리우레탄수지에 대하여, 상기 폴리우레탄수지의 용제인 디메틸포름아미드(DMF;dimethylformamide) 30~120wt%와, 음이온 계면활성제인 호박산 0.5~5.0wt% 및 비이온 계면활성제인 실리콘오일 3.0~12.0wt%와, 각종 색상 안료를 DMF와 혼합한 염료조제액 5.0~20wt%와, 50%의 염화칼슘(Cacl₂)수용액 1.0~10.0wt%와, 발수제로서 불소수지, 파라핀, 염화파라핀, 실리콘오일중에서 선택된 어느 하나의 발수제 0.3~3.0wt%를 균일하게 혼합하여 용해한 폴리우레탄수지의 DMF혼합용액을, 상기 기재의 표면에 0.80~1.80㎜ 두께로 도포한 후, 3~15% DMF수용액으로된 응고조(凝固槽)내에서 응고조의 온도를 10℃~45℃로 유지하면서 0.5~5.0m/min의 속도로 상기에서 얻어진 폴리우레탄수지의 DMF혼합액이 코팅된 기재를 서서히 통과시켜 폴리우레탄수지의 DMF혼합용액중의 DMF가 물에 용해되어 응고조속의 DMF와 혼용 되고 폴리우레탄수지속의 DMF가 있던 자리에는 물로 교체되면서 폴리우레탄수지가 서서히 응고되게 되고 상기 폴리우레탄수지가 완전 응고시 다수의 기공(Cell)이 생기도록 한 다음, 수세조에 설치된 다수개의 탈수형 스퀴징 롤러(Mangle Squeezing Roller)를 반복하여 통과시키면서 스퀴징 롤러의 압착에 의해 탈수를 계속하되, 물을 스프레이하면서 압착탈수를 반복하여 폴리우레탄시트에 물과 혼용되어 잔존하는 DMF가 물과 교체되어 완전 제거되면서 동시에 물도 압착제거되도록한 다음, 건조 챔버(Chamber)내에서 물이 완전 건조될때까지 건조시킨 후, 그 건조물로부터 기재를 분리시켜 다수의 기공(cell)이 형성되고 두께가 0.40~1.00㎜이며, 밀도가 0.20~0.35g/㎤인 폴리우레탄 시트를 얻고 그 얻어진 시트를 필요한 크기와 모양으로 절단하여 피연마체 파지용 패드를 얻는 것이다.

상기에서 분자량 50,000~130,000의 폴리우레탄수지는 폴리에스테르 폴리올 또는 폴리테트라 메틸렌 글리콜(PTMG)중에서 선택된 어느 하나를 디메틸메탄 디이소 시아네이트(MDI)와 합성한 것으로 한다.

상기에서 필름에 미세한 요철을 형성하는 방법은 필름 표면을 코로나방전처리하거나, 프라즈마처리하거나, 샌드페이퍼로 표면에 요철을 형성하거나(샌딩처리), 상기 필름 표면에 접착제와 5~200㎛직경의 석분(石粉)을 혼합한 혼합물을 도포하여 경화시키거나, 필름제조시에 그 필름제조 원료에 대하여, 직경 5~200㎛크기의 석분을 5~30wt% 첨가한 다음 필름을 제조하는 방법중 어느 한가지 방법으로 한다.

상기에서 폴리에스테르(PET)직물은 위사와 경사의 섬도(굵기)가 70~300데니어(D)인 폴리에스테르 평직 직물을 멜라민수지, 불소수지 또는 실리콘수지중에서 선택된 어느 한가지의 발수제로 선처리한 후 100~200℃에서 10초~60초간 열처리하여 직물의 위사 및 경사 밀도를 한층 높혀 방수성을 부여한 직물지를 사용하거나, PET직물지의 이면(裏面)에 폴리우레탄수지액이나 PVC수지액중 어느 하나를 코팅하여 방수성을 부여한 직물지를 사용하거나, PET직물지의 이면에 폴리에스테르(PET)수지, 폴리에틸렌(P.E)수지, 폴리프로필렌(P.P)수지 및 열가소성 폴리우레탄수지(TPU)로된 필름중에서 선택된 어느 한가지 필름을 접착하여 방수성을 부여한 직물지로 한다.

상기에서 폴리우레탄수지(P.U)를 분자량이 50,000~130,000인 것을 사용하는 것은 폴리우레탄수지를 디메틸포름아미드(DMF)로 용해하여 기재에 코팅한 후 응고조에서 응고시에 폴리우레탄수지속의 DMF가 물에 용해되어 빠져나가면서 다수개의 기공(cell)을 균일한 크기와 균일한 분포로 발생시키기에 가장 알맞고, 그 이하나 이상의 분자량에서는 기포발생이 불균일하거나 불균일하게 기포가 분포되게 되며, 상기에서 폴리우레탄수지에 대한 DMF의 첨가량은 30~120wt%이하나 이상에서는 발생되는 기포의 크기가 불균일하게 되어 최종제품인 피연마체 파지용 패드의 내면과 표면에 미세하고 균일한 기포가 형성되지 않고 크기와 분포가 불균일한 기포가 불규칙적으로 발생되어 그 불균일한 기포의 불균일한 분포때문에 시트가 수직압력에 의한 복원력(Cushion성)과 경도가 전체적으로 균일하지 못하여 피연마체 파지용 패드로 사용시 피연마체를 전체적으로 균일하게 파지하지 못하므로 패드로부터 피연마체가 이탈되기가 쉽게 된다.

또한 상기에서 음이온 계면활성제인 호박산 0.5~5.0wt%를 첨가하는 것은 기 공의 형상을 길고 크게 하기 위한 것으로서 상기 첨가량 이하에서는 기공이 너무 적게 형성되고 상기 첨가량 이상에서는 기공이 너무 크게 형성되어 균일하지 못하여 회복력이 떨어지거나 강도가 약해 질 수 있고, 비이온 계면활성제인 실리콘 오일을 3.0~12.0wt% 첨가하는 것은 응고조에서 폴리우레탄 용액의 응고속도를 높혀주거나 기공형상을 균일하게 하기 위한 것으로서 상기 첨가량 이하에서는 응고속도가 너무 늦고 상기 첨가량 이상에서는 기공형상이 불균일하여 제품의 밀도가 저하되거나 너무 높아지는 문제가 생기게 되어 피연마체 파지용 패드로 사용시 피연마체를 전체적으로 균일하게 파지하지 못하므로 피연마체가 자주 이탈되는 불편이 있게 된다.

상기에서 카본블랙은 시트의 착색제로서 첨가하는 공지물질로써 카본블랙만 첨가하게 되면 분산성이 약하여 폴리우레탄수지의 DMF용액에 골고루 분산되지 못하여 색상이 균일하지 못하게 되므로 DMF와 혼합하여 첨가하게 되면 폴리우레탄수지를 용해한 DMF와의 동질성에 의해 골고루 분산되는 효과를 얻을 수 있으며, 그 DMF와 카본블랙의 혼합물은 폴리우레탄수지에 대하여 5~20wt%첨가하는 것이 가장 분산성이 좋았다.

또한 상기에서 염화칼슘 수용액은 최종제품(시트)의 밀도를 낮게 조절하여 표면에 균일한 기공이 많이 발생하게 하기 위한 것으로서, 수용액으로 첨가하는 것은 상기한 카본블랙과 같이 분산성을 높이기 위한 것이고 그 첨가량은 1~10wt%로 하는 것이 분산성이 가장 우수하고 미세한 기포발생도 가장 활발하게 일어나서 다공성의 시트를 얻을 수 있게 되며, 상기 첨가량 이하에서는 표면에 불균일한 기공 이 다량으로 나타나기 쉬우며 그 이상에서는 표면에 기공이 너무 크거나 많아서 표면 밀도가 저하되게되므로 피연마체의 흡착력이 불량한 결점이 있게 된다.

상기에서 발수제는 발수성을 부여하기 위한 것으로서 최종제품인 폴리우레탄시트에 물이 쉽게 침투되게 되면 피연마체의 파지력(把持力;잡아주는 힘)이 약화되게 되므로 피연마체 지지용 시트에는 수분이 절대 침투하지 못하게 하기 위하여 발수제를 첨가하게 되는 것이며, 그 첨가량은 폴리우레탄수지에 대하여 0.3~3.0wt%가 가장 적합하고 그 이하의 양으로는 발수성이 약하고 그 이상의 양은 다른 첨가물질의 효능을 저하시키게 된다.

상기에서 기재(基材)는 그 기재위에 폴리우레탄수지의 DMF용액을 도포하여 폴리우레탄시트를 만들기 위한 바탕지로서, 그 두께가 0.1㎜이하에서는 폴리우레탄수지시트를 만들기에 지지력이 약하여 시트를 제작하기가 어렵고, 2.0㎜이상이면 기재위에 폴리우레탄수지의 DMF용액을 일정 두께로 도포 후, 응고조와 탈수롤러등을 통과시켜 응고 및 탈수를 반복할때 시트가 너무 두꺼워서 굴곡성이 약하여 작업성이 떨어지게 되고 따라서 기재의 두께는 0.1~2.0㎜가 가장 바람직하다.

상기에서 플라스틱 필름의 표면을 요철면으로 형성하기 위해 코로나 방전처리하거나, 플라즈마처리하거나, 샌딩처리하거나, 상기 필름 표면에 접착제와 5~200㎛직경의 석분을 혼합한 혼합물을 도포처리한 것은 그 플라스틱 필름의 요철표면에 코팅되어 형성된 폴리우레탄수지시트가 응고조나 탈수롤러(Mangle Roller)를 다수회 통과하는 동안에도 필름과 시트가 박리되지 않고 유지되게 하기 위한 것으로서, 특히 석분의 경우는 5~200㎛직경의 크기가 가장 바람직하고 그 이하에서는 폴리우 레탄수지시트를 잡아주는 마찰효과가 적고 그 이상에서는 너무 거칠어서 폴리수레탄수지시트의 표면을 평활하지 못하게 손상시키는 결점이 있게 된다.

또한 필름제조시에 첨가하는 석분은 필름원료에 대하여 5~30wt%로 하는 것이 가장 바람직하고 그 이하에서는 필름의 요철면이 골고루 형성되지 않아 요철효과가 적고 그 이상에서는 석분이 과량이어서 필름의 강도가 약하고 필름성형이 불량해지는 결점이 있게 된다.

상기에서 폴리에스테르 평직 직물은 위사와 경사의 섬도(굵기)를 70~300D로 함으로서 그것을 100~200℃온도에서 10~60초간 가열하게 되면 위사와 경사가 일부 용융되어 표면 밀도가 높아져서 수분침투를 배제시키고 표면을 평활하게 하면서도 위, 경사의 미세한 직물조직에 의해서 폴리우레탄수지시트를 박리되지 않게 잡아주는 역할을 하게 되며 상기에서 위, 경사의 섬도가 70D이하이면 작업성이 저하되고 300D이상이면 요철이 너무 커서 폴리우레탄수지 시트 형성시 면평활성이 저하되게 된다.

또한 상기에서 멜라민수지, 불소수지 또는 실리콘수지중 어느 하나를 발수제로 처리하므로써, 직물에 습기가 차거나 스며들지 않게 되며, 또한 폴리에스테르 평직 직물의 이면에 폴리우레탄수지액이나 PVC수지액을 코팅하거나 PET, P.E, P.P 또는 열가소성 폴리우레탄수지(TPU)필름을 접착하는 것은 직물에 수분침투를 막아 표면밀도를 높이면서 폴리우레탄수지시트의 박리를 예방하기 위한 것이다.

상기에서 기재의 표면에 폴리우레탄수지의 DMF용액을 0.80~1.80㎜두께로 도포하는 것은 균일한 도포가 되면서도 응고속도가 빨라 제품 제조공정이 빠르게 하 기 위한 것이며, 그 이하의 두께로는 패드용 시트가 너무 얇아서 패드 역할을 하기가 어렵고 그 이상에서는 너무 두꺼워서 작업성이 저하되는 결점이 있게 된다.

상기에서 기재상에 폴리우레탄수지의 DMF용액이 도포된 것을 응고시키기 위해서 3~15wt%의 DMF수용액으로된 응고조의 온도를 10℃~45℃로 유지하는 것은 기재에 도포된 폴리우레탄 용액이 응고조를 통과하면서 폴리우레탄수지의 DMF용액 코팅층에 내포된 DMF가 물에 용해됨과 동시에 물과 DMF가 교체되어 기공(Cell)이 형성되게 하기 위한 것이고 이는 물과 DMF가 교체되는 속도 및 기공(cell)의 크기에 관계되는 것으로서 가장 적절한 기공(cell)의 크기와 기공(cell)의 균일한 분포를 얻기 위한 것이다.

수세조는 다수개의 탈수롤러에 의해서 수십회 반복하여야 완전 탈수 및 DMF가 제거되는 것이다.

최종제품인 피연마체 파지 패드용 폴리우레탄수지시트의 두께를 0.40~1.00㎜이고 밀도가 0.20~0.35g/㎤가 되게 한 것은 그 범위의 두께와 밀도에서 피연마체를 파지하기에 가장 알맞는 두께와 밀도에 맞추기 위한 것이며 그 이하나 이상에서는 피연마체의 파지력이 떨어지는 결점이 있기 때문이다.

실시례 ; 피연마체 파지 패드용 시트 및 패드의 제조

도1에 도시된 바와 같이, 호퍼(2)의 높이를 조절하여 호퍼(2)와 기재(10)를 받쳐주는 백업롤(4)과의 간격을 조절한 다음, 얻고져 하는 시트 두께만큼의 간격으로 기재롤(1)을 거쳐 기재(10)를 공급하면서 기재의 상부에 호퍼(2)를 통하여 폴리 우레탄수지의 DMF혼합용액으로된 도포액(3)을 공급하여 기재(10)위에 일정두께로 도포되게하여 도포수지층(11)이 형성되게 한 후 3~15%의 DMF 수용액이 들어 있는 응고조(6)를 통과시켜 그 DMF수용액에 의해 도포액속의 용제인 DMF가 용해되어 수용액속의 DMF와 혼용되면서 도포액속의 DMF가 있던 자리는 물로 점차 교체되면서 폴리우레탄수지층(도포수지층)이 서서히 응고(경화)되게 한 다음, 그 경화(응고)된 도포수지층이 형성된 기재(10)를 도2에 도시된 바와 같은 수세조(7)에 설치된 다수개의 안내롤러(8)와 탈수형 스퀴징 롤러(9)로 계속하여 통과시키면서 스퀴징(압착)시킴과 동시에 각각의 탈수형 스퀴징 롤러에 급수노즐(12)에 의해 급수를 반복한 후 탈수하여 도포수지층(11)이 경화된 폴리우레탄수지 시트를 기재(10)로부터 분리하여 폴리우레탄수지 시트를 얻고 그 얻어진 시트를 필요한 크기와 모양으로 절단, 가공하여 피연마체 파지용 패드를 얻는다.

이상과 같이 제조되는 본 발명 피연마체 파지용 패드는 패드내에 기공(cell)이 균일하게 분포되고 평활하면서도 수직압에 의해 회복력(Cushion성)과 경도도 균일하게 되고 또한 강한 발수기능을 가지므로 연마시 물을 사용하는 조건하에서도 피연마체의 강한 흡착력을 유지할 수 있는 효과가 있게 된다.

Claims

표면에 미세한 요철을 형성시킨 0.1~2.0㎜ 두께의 합성수지 필름이나 폴리에스테르 평직 직물을 기재(基材)로 하고, 분자량이 50,000~130,000의 폴리우레탄(P.U)수지에, 상기 폴리우레탄수지에 대하여, 상기 폴리우레탄수지의 용제인 디메틸포름아미드(DMF;dimethylformamide) 30~120wt%와, 음이온 계면활성제인 호박산 0.5~5.0wt% 및 비이온 계면활성제인 실리콘오일 3.0~12.0wt%, 각종 색상 안료를 DMF와 혼합한 염료조제액 5.0~20wt%와, 50%의 염화칼슘(Cacl₂)수용액 1.0~10.0wt%와, 발수제로서 불소수지, 파라핀, 염화파라핀, 실리콘오일중에서 선택된 어느 하나의 발수제 0.3~3.0wt%를 균일하게 혼합하여 용해한 폴리우레탄수지의 DMF혼합용액을, 상기 기재의 표면에 0.80~1.80㎜ 두께로 도포한 후, 3~15% DMF수용액으로된 응고조(凝固槽)내에서 응고조의 온도를 10℃~45℃로 유지하면서 0.5~5.0m/min의 속도로 상기에서 얻어진 폴리우레탄수지의 DMF혼합액이 코팅된 기재를 서서히 통과시켜 폴리우레탄수지의 DMF혼합용액중의 DMF가 물에 용해되어 응고조속의 DMF와 혼용되고 폴리우레탄수지속의 DMF가 있던 자리에는 물로 교체되면서 폴리우레탄수지가 서서히 응고되게 되고 상기 폴리우레탄수지가 완전 응고시 다수의 기공(Cell)이 생기도록 한 다음, 수세조에 설치된 다수개의 탈수형 스퀴징 롤러(Mangle Squeezing Roller)를 반복하여 통과시키면서 스퀴징 롤러의 압착에 의해 탈수를 계속하되, 물을 스프레이하면서 압착탈수를 반복하여 폴리우레탄시트에 물과 혼용되어 잔존하는 DMF가 물과 교체되어 완전 제거되면서 동시에 물도 압착제거되도록한 다음, 건조 챔버(Chamber)내에서 물이 완전 건조될때까지 건조시킨 후, 그 건조물로부터 기재를 분리시켜 다수의 기공(cell)이 형성되고 두께가 0.40~1.00㎜이며, 밀도가 0.20~0.35g/㎤인 폴리우레탄 시트를 얻고 그 얻어진 시트를 필요한 크기와 모양으로 절단함을 특징으로하는 피연마체 파지용 폴리우레탄패드의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기에서 분자량 50,000~130,000의 폴리우레탄수지는 폴리에스테르 폴리올 또는 폴리테트라 메틸렌 글리콜(PTMG)중에서 선택된 어느 하나를 디메틸메탄 디이소 시아네이트(MDI)와 합성한 것으로 함을 특징으로하는 피연마체 파지용 폴리우레탄패드의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기에서 필름에 미세한 요철을 형성하는 방법은 필름 표면을 코로나방전처리하거나, 프라즈마처리하거나, 샌드페이퍼로 표면에 요철을 형성(샌딩처리)하거나, 상기 필름 표면에 접착제와 5~200㎛직경의 석분(石粉)을 혼합한 혼합물을 도포하여 경화시키거나, 필름제조시에 그 필름제조 원료에 대하여, 직경 5~200㎛크기의 석분을 5~30wt% 첨가한 다음 필름을 제조하는 방법중 어느 한가지 방법으로 함을 특징으로하는 피연마체 파지용 폴리우레탄패드의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기에서 폴리에스테르(PET)직물은 위사와 경사의 섬도(굵기)가 70~300데니어(D)인 폴리에스테르 평직 직물을 멜라민수지, 불소수지 또는 실리콘수지중에서 선택된 어느 한가지의 발수제로 선처리한 후 100~200℃에서 10초~60초간 열처리하여 직물의 위사 및 경사 밀도를 한층 높혀 방수성을 부여한 직물지를 사용하거나, PET직물지의 이면(裏面)에 폴리우레탄수지액이나 PVC수지액중 어느 하나를 코팅하여 방수성을 부여한 직물지를 사용하거나, PET직물지의 이면에 폴리에스테르(PET)수지, 폴리에틸렌(P.E)수지, 폴리프로필렌(P.P)수지 및 열가소성 폴리우레탄수지(TPU)로된 필름중에서 선택된 어느 한가지 필름을 접착하여 방수성을 부여한 직물지로 함을 특징으로 하는 피연마체 파지용 폴리우레탄패드의 제조방법.