KR20060082585A

KR20060082585A - 다공성 멤브레인을 이용한 고체 염료감응형 태양전지 및그 제조방법

Info

Publication number: KR20060082585A
Application number: KR1020050003139A
Authority: KR
Inventors: 김동원; 이동윤; 송재성; 이원재
Original assignee: 한국전기연구원
Priority date: 2005-01-13
Filing date: 2005-01-13
Publication date: 2006-07-19
Also published as: KR100637421B1

Abstract

본 발명에 따른 다공성 멤브레인을 이용한 고체 염료감응형 태양전지의 제조방법은, 고분자 물질을 이용하여 다공성 멤브레인을 제조하는 단계; 염료감응형 태양전지에서의 광전극으로서의 염료가 흡착된 이산화티탄 전극을 제조하는 단계; 염료감응형 태양전지에서의 상대전극으로서의 백금이 도금된 전극을 제조하는 단계;상기 염료가 흡착된 이산화티탄 전극 위에 겔화되지 않은 상태의 상기 다공성 멤브레인을 적층하고, 그 위에 상기 백금이 도금된 상대전극을 다시 적층하는 단계; 상기 적층된 셀의 전후좌우 측면부를 접착제를 이용하여 밀봉하는 단계; 상기 밀봉된 셀의 내부에 주사기를 이용하여 전해액을 주입하는 단계; 및 전해액의 주입 후, 전해액 주입용 구멍을 밀봉하여 최종적으로 염료감응형 태양전지의 제조를 완료하는 단계를 포함한다.

이와 같은 본 발명에 의하면, 다공성 멤브레인을 이용한 전해질의 겔화 또는 고체화를 통하여 장기간 사용이 가능하고, 일정 수준 이상의 안정적인 변환 효율을 유지할 수 있는 염료감응형 태양전지를 제조할 수 있다.

다공성 멤브레인, 염료감응, 태양전지

Description

다공성 멤브레인을 이용한 고체 염료감응형 태양전지 및 그 제조방법{Solid-state dye sensitized solar cells using porous membrane and manufacturing method thereof}

도 1은 본 발명에 따른 다공성 멤브레인을 이용한 고체 염료감응형 태양전지의 구조를 개략적으로 보여주는 도면.

도 2는 본 발명의 제조방법에 따라 제조된 다공성 멤브레인의 표면을 전자현미경으로 관찰한 사진.

도 3은 도 2의 다공성 멤브레인을 전해액을 이용하여 겔화시킨 후, 겔화된 필름의 표면을 전자현미경으로 관찰한 사진.

도 4는 도 2의 다공성 멤브레인을 전해액을 이용하여 겔화시킨 후, 겔화된 필름의 이온 전도도를 시간에 따라 측정한 그래프.

도 5는 본 발명의 제조방법에 따라 제조된 염료감응형 태양전지와 종래 염료감응형 태양전지의 시간에 따른 광전환 효율을 보여주는 도면.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

110...하부 투명유리전극 120...전이금속 산화물층

130...염료층 140...상부 투명유리전극

150...백금층 160...고분자 전해질

170...접착제 180...접착용 필름

140h...미세구멍

본 발명은 염료감응형 태양전지에 관한 것으로서, 더 상세하게는 우수한 기계적 강도를 가지면서, 전해액 보액특성이 뛰어나고, 전해액에 의한 물리적 겔화에 의해 접착성이 발현되는 고분자 물질을 이용하여 다공성 멤브레인을 제조하여 염료감응형 태양전지에 적용함으로써, 유기 용매의 누액을 억제하고, 전극과 전해질간의 계면 접착성이 우수하며, 장기간 사용이 가능하고, 일정 수준 이상의 안정적인 변환 효율을 유지할 수 있을 뿐만이 아니라, 큰 면적의 박막제조가 자유로워 태양전지의 크기나 모양을 원하는 형태로 다양하게 제조할 수 있는 다공성 멤브레인을 이용한 고체 염료감응형 태양전지 및 그 제조방법에 관한 것이다.

태양전지(Solar Cells)는 광전효과에 의해 태양 에너지를 전기에너지로 직접 변환시키는 전기 발생장치이다. 우리의 일상 생활에서 시계, 계산기 등의 전원으로 간단하게 이용되고 있는 태양전지는 현재 위성 통신과 같은 항공 우주 분야의 전기 에너지원으로도 사용되고 있다. 태양전지는 사용되는 소재에 따라 실리콘 태양전지, 화합물 반도체 태양전지, 적층형(tandem) 태양전지, 나노 태양전지 등이 있는 데, 최근에 많은 주목을 받고 있는 새로운 타입의 염료감응형 태양전지는 기존의 실리콘 타입의 태양전지와 비교하여, 낮은 제조 단가, 높은 전환효율, 셀의 투명 특성, 플렉시블한 셀의 제조 가능성, 상대적으로 날씨의 변화에 덜 민감하다는 점 등의 많은 장점을 갖고 있다. 염료감응형 태양전지는 이산화티탄(TiO₂)을 주성분으로 하는 반도체 나노입자, 태양광 흡수용 염료, 전해질, 백금 상대전극으로 구성되는 광전화학전지이다. 기존의 태양전지와 근본적으로 다른 차이점은 기존의 태양전지에서 태양에너지의 흡수과정과 전자-정공 쌍이 분리되어 전기의 흐름을 만드는 과정이 반도체 내에서 동시에 일어나는 것에 비해, 염료감응형 태양전지에서는 태양에너지의 흡수과정과 전하이동 과정이 분리되어 태양에너지 흡수는 염료가 담당하고, 전하의 이동은 전자의 형태로 반도체에서 담당한다는 것이다. 기존의 태양전지가 물리적 거동에 의한 물리전지라면, 염료감응형 태양전지는 광전기화학적 반응에 의한 화학전지라고 분류할 수 있다.

이상과 같은 염료감응형 태양전지의 작동원리를 간단히 살펴보면, 태양광이 전지에 입사되면 광양자는 먼저 염료에 의해 흡수된다. 염료는 태양광 흡수에 의해 여기상태로 되고 전자를 TiO₂의 전도대로 보내고, 전자는 전극으로 이동하여 외부회로로 흘러가며 전기에너지를 발생한다. 염료는 TiO₂에 전달한 전자수만큼 전해질로부터 공급받아 원래의 상태로 돌아가게 되는데, 이때 사용되는 전해질은 iodide(I^-)/triodide(I₃ ^-) 쌍으로써 산화ㆍ환원 반응에 의해 상대전극으로부터 전자를 받아 염료에 전달하는 역할을 담당한다. 이때 태양전지의 개방회로 전압은 TiO₂ 반도체의 페르미 에너지 준위와 전해질의 산화ㆍ환원 준위의 차이에 의해 결정된다. 염료감응형 태양전지는 환경적으로 무해한 재료들을 사용할 뿐 아니라, 기존의 비정질 실리콘 태양전지에 버금가는 에너지 변환 효율을 가지면서 제조 단가가 실리콘 태양전지의 1/5 수준이어서 현 발전 단가 수준의 전력 변환소자로 주목을 받고 있다.

이와 같은 높은 가능성에도 불구하고 염료감응형 태양전지의 상업화에 있어서 가장 큰 문제점은 태양전지의 장시간 운전 안정성과, 전해액의 누수와 용매 증발로 인한 안전성과 유해성 문제이다. 그 이유는 이제까지 염료감응형 태양전지에 사용되어 온 전해질이 I^-/I₃ ^-와 같이 산화ㆍ환원을 반복하는 레독스(redox) 쌍을 포함하는 액체상의 유기용매이기 때문이다.

따라서, 상기와 같은 제반 문제점을 해결하고, 전지 성능을 향상시킬 수 있는 새로운 고체상 전해질 물질의 개발이 절실하게 요구되고 있는 실정이다. 이와 같은 내구성의 문제 개선은 광변환 효율의 향상과 함께 염료감응 태양전지의 상용화를 위해 중요하게 검토되어야만 하는 요구 조건이다.

본 발명은 이상과 같은 사항을 감안하여 창출된 것으로서, 우수한 기계적 강도를 가지면서, 전해액 보액특성이 뛰어나고, 전해액에 의한 물리적 겔화에 의해 접착성이 발현되는 고분자 물질을 이용하여 다공성 멤브레인을 제조하여 염료감응형 태양전지에 적용함으로써, 유기 용매의 누액을 억제하고, 전극과 전해질간의 계 면 접착성이 우수하며, 장기간 사용이 가능하고, 일정 수준 이상의 안정적인 변환 효율을 유지할 수 있을 뿐만이 아니라, 큰 면적의 박막제조가 자유로워 태양전지의 크기나 모양을 원하는 형태로 다양하게 제조할 수 있는 다공성 멤브레인을 이용한 고체 염료감응형 태양전지 및 그 제조방법을 제공함에 그 목적이 있다.

상기의 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 다공성 멤브레인을 이용한 고체 염료감응형 태양전지는,

염료감응형 태양전지 구조체의 최하부에 위치하는 하부 투명유리전극;

상기 하부 투명유리전극 위에 형성되며, 광전극 역할을 하는 전이금속 산화물층;

상기 전이금속 산화물층의 상면에 흡착되며, 태양광에 대하여 광감응 작용을 하는 염료층;

염료감응형 태양전지 구조체의 최상부에 위치하며, 접착제에 의해 상기 하부 투명유리전극과 결합되는 상부 투명유리전극;

상기 상부 투명유리전극의 하면에 형성되며, 상기 광전극으로서의 전이금속 산화물층에 대한 상대전극으로서의 백금층; 및

상기 염료가 흡착된 전이금속 산화물층과 백금층 사이에 개재되며, 다공성 멤브레인에 전해액이 함침되어 겔화된 고분자 전해질을 포함하여 구성된 점에 그 특징이 있다.

또한, 상기의 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 다공성 멤브레인을 이 용한 고체 염료감응형 태양전지의 제조방법은,

다공성 멤브레인을 이용하여 염료감응형 태양전지를 제조하기 위한 방법에 있어서,

a) 고분자 물질을 이용하여 다공성 멤브레인을 제조하는 단계;

b) 염료감응형 태양전지에서의 광전극으로서의 염료가 흡착된 이산화티탄 전극을 제조하는 단계;

c) 염료감응형 태양전지에서의 상대전극으로서의 백금이 도금된 전극을 제조하는 단계;

d) 상기 염료가 흡착된 이산화티탄 전극 위에 겔화되지 않은 상태의 상기 다공성 멤브레인을 적층하고, 그 위에 상기 백금이 도금된 상대전극을 다시 적층하는 단계;

e) 상기 적층된 셀의 전후좌우 측면부를 접착제를 이용하여 밀봉하는 단계;

f) 상기 밀봉된 셀의 내부에 주사기를 이용하여 전해액을 주입하는 단계; 및

g) 상기 전해액의 주입 후, 전해액 주입용 구멍을 밀봉하여 최종적으로 염료감응형 태양전지의 제조를 완료하는 단계를 포함하는 점에 그 특징이 있다.

이하 첨부된 도면을 참조하면서 본 발명의 실시예를 상세히 설명한다.

도 1은 본 발명에 따른 다공성 멤브레인을 이용한 고체 염료감응형 태양전지의 구조를 개략적으로 보여주는 도면이다.

도 1을 참조하면, 본 발명에 따른 다공성 멤브레인을 이용한 고체 염료감응형 태양전지는 하부 투명유리전극(110), 전이금속 산화물층(120), 염료층(130), 상 부 투명유리전극(140), 백금층(150), 고분자 전해질(160)을 포함하여 구성된다.

상기 하부 투명유리전극(110)은 염료감응형 태양전지 구조체의 최하부에 위치하며, 상기 상부 투명유리전극(140)과 함께 하나의 밀봉 셀을 구성한다.

상기 전이금속 산화물층(120)은 하부 투명유리전극(110) 위에 형성되며, 광전극 역할을 한다. 이 전이금속 산화물층(120)의 산화물로는 이산화티탄(TiO₂)이 사용될 수 있다.

상기 염료층(130)은 전이금속 산화물층(120)의 상면에 흡착되며, 태양광에 대하여 광감응 작용을 한다. 이러한 염료층(130)의 염료로는 루테늄계인 cis-bis(isothiocyanato)bis(2,2'-bipyridyl-4,4'-dicarboxylato)-ruthenium(Ⅱ)이 사용될 수 있다.

상기 상부 투명유리전극(140)은 염료감응형 태양전지 구조체의 최상부에 위치하며, 접착제(170)에 의해 상기 하부 투명유리전극(110)과 결합되어 하나의 밀봉 셀을 구성한다.

상기 백금층(150)은 상부 투명유리전극(140)의 하면에 형성되며, 상기 광전극으로서의 전이금속 산화물층(120)에 대한 상대전극 역할을 한다.

상기 고분자 전해질(160)은 상기 염료가 흡착된 전이금속 산화물층(120)과 백금층(150) 사이에 개재되며, 다공성 멤브레인에 전해액이 함침되어 겔화된다. 도 1에서 참조부호 140h는 상부 투명유리전극(140)에 형성된 전해액 주입용 미세구멍이고, 180은 전해액 주입 완료 후 미세구멍을 막기 위한 접착용 필름을 나타낸다.

그러면, 이상과 같은 구조를 갖는 본 발명의 다공성 멤브레인을 이용한 고체 염료감응형 태양전지의 제조방법에 대하여 설명해 보기로 한다.

본 발명에 따른 다공성 멤브레인을 이용한 고체 염료감응형 태양전지의 제조방법에 따라, 먼저 고분자 물질을 이용하여 다공성 멤브레인을 제조한다.

여기서, 이 다공성 멤브레인의 제조에 대하여 좀 더 자세히 설명해 보기로 한다.

먼저, 고분자(예컨대, 아크릴로니트릴계 공중합체)를 5중량%의 농도로 유기용매(예를 들면, 디메틸포름아마이드)에 용해시킨다. 그런 후, 고분자가 용해된 높은 점성의 고분자 용액을 닥터 블레이드를 사용하여 유리판 위에 일정한 두께로 캐스팅한다. 그리고, 캐스팅한 필름을 물이 담긴 수조에 6시간 동안 담구어 상전이 과정을 진행시킨다. 상전이 과정 중에 용매와 비용매의 자리 바꿈이 진행되어 수 많은 기공들이 멤브레인 내에 형성된다. 이렇게 하여 얻어진 다공성 멤브레인을 100℃의 진공 오븐에서 24시간 이상 건조시킨다. 이에 의해 다공성 멤브레인의 제조가 완료된다. 도 2는 이상에 의해 얻어진 다공성 멤브레인의 표면을 보여주는 전자현미경 사진으로서, 1㎛ 이하의 미세한 기공들이 형성되어 있음을 확인할 수 있다.

한편, 이상과 같은 일련의 과정에서 고분자 용액의 농도를 조절함으로써, 얻어지는 다공성 멤브레인의 두께를 제어할 수 있으며, 염료감응형 태양전지에 적용하기 위한 다공성 멤브레인의 두께는 20∼100㎛ 정도가 바람직하다. 또한, 이와 같은 다공성 멤브레인을 제조하기 위하여 사용되는 고분자는 전해액과 적당한 친화성 이 있으면서 전해액에 용해되지 않는 물질이 바람직하다. 예를 들면, 아크릴로니트릴-메틸메타크릴레이트 공중합체가 대표적이다. 공중합체에서 아크릴로니트릴과 메틸메타크릴레이트의 상대적인 비율은 전해액 주입시 이들의 흡수량과 전극과의 접착성을 결정지어주는 중요한 변수이다. 또한, 상기 다공성 멤브레인의 제조시 고분자를 용해시키기 위한 유기 용매로는 아세톤, 테트라히드로퓨란, 아세토니트릴, 디메틸포름아마이드, 디메틸설폭사이드, N-메틸피롤리돈 등이 사용될 수 있고, 이들 유기용매를 2개 이상 혼합하여 사용할 수도 있다. 또한, 다공성 멤브레인을 겔화시키기 위하여 사용되는 전해액으로는 iodide(I^-) /triodide(I₃ ^-) 쌍을 포함하는 유기용매가 사용되는데, 예를 들면 테트라프로필암모늄아이오다이드(tetrapropyl amomonium iodide)와 I₂를 아세트니트릴에 용해시킨 것 또는 리튬아이오다이드(lithium iodide)와 I₂를 아세트니트릴에 용해시킨 것이 사용될 수 있다. 이때, 바람직하게는 염료감응형 태양전지의 개방 전압을 증가시키기 위한 첨가제로서 4-t-butylpyridine를 더 첨가한다.

이상에 의해 다공성 멤브레인의 제조가 완료되면, 염료감응형 태양전지에서의 광전극으로서의 염료가 흡착된 이산화티탄(TiO₂) 전극(전이금속 산화물층)을 만든다.

여기서, 이 이산화티탄(TiO₂) 전극의 제조에 대하여 간략히 설명해 보면, 먼저 증류수 0.9㎖에 아세틸아세톤 0.1㎖를 혼합한다. 여기에 TiO₂ 분말을 0.5g 넣어 막자사발을 이용하여 갈아주면서 1.7㎖의 증류수를 천천히 첨가하여 희석시키고, 계면활성제인 Triton X-100을 4 방울 첨가한다. 이렇게 하여 만들어진 용액에 1시간 동안 초음파를 가한 후, 다시 자석 교반기를 이용하여 혼합하면 흰색의 페이스트가 만들어진다. 이 용액을 유리 막대를 이용하여 불소가 도핑된 투명 SnO₂ 유리전극(FTO) 위에 균일한 두께로 캐스팅한다. 그런 다음, 건조된 전극을 480℃로 1시간 동안 승온시킨 후, 480℃에서 30분간 유지한 후 상온으로 냉각시켜 전극을 꺼낸다. 얻어진 전극을 염료가 용해되어 있는 에탄올 용액에 24시간 동안 담구어 염료를 흡착시킨다. 이때 염료로는 루테늄계인, cis-bis(isothiocyanato)bis(2,2'-bipyridyl-4,4'-dicarboxylato)- ruthenium(Ⅱ)이 사용될 수 있으며, 에탄올 용매에 0.15mM의 농도로 희석시켜 사용한다. 흡착 완료된 전극은 에탄올로 세척한 후, 건조하면 최종적으로 염료가 흡착된 TiO₂광전극이 얻어진다.

이렇게 하여 광전극으로서의 TiO₂ 전극의 제조가 완료되면, 염료감응형 태양전지에서의 상대전극으로서의 백금이 도금된 전극을 제조한다. 즉, HtPtCl₆ 용액내에서 백금 전극을 상대전극으로 하여 30mA의 정전류로 30초 동안 전류를 흘려주어 FTO 위에 백금을 도금함으로써 상대전극이 얻어진다. 여기서, 상대전극에 코팅된 백금은 레독스 쌍의 I₃ ^-를 I^-로 환원시키는 반응의 촉매작용을 한다.

이상에 의해 상대전극까지의 제조가 완료되면, 상기 염료가 흡착된 이산화티탄 전극 위에 겔화되지 않은 상태의 상기 다공성 멤브레인을 적층하고, 그 위에 상 기 백금이 도금된 상대전극을 다시 적층한다. 그런 후, 그 적층된 셀의 전후좌우 측면부를 접착제(170)를 이용하여 밀봉한다. 그리고, 그 밀봉된 셀의 내부에 미세구멍(140h)을 통하여 주사기를 이용하여 전해액을 주입한다. 이때, 전해액으로는 0.5M 리튬아이오다이드와 0.05M I₂ 및 0.5M의 4-t-butylpyridine을 아세트니트릴에 용해시킨 것이 사용될 수 있다.

이상에 의해 전해액의 주입까지 완료되면, 최종적으로 전해액 주입용 구멍을 접착용 필름(Surlyn)(180)과 슬라이드 커버 글라스를 이용하여 밀봉함으로써 본 발명에 따른 염료감응형 태양전지의 제조가 완료된다.

한편, 도 3은 이상과 같은 본 발명의 제조방법에 따라 제조된 다공성 멤브레인의 기공에 전해액이 함침된 상태를 보여주는 전자현미경 사진이고, 도 4는 시간에 따른 전도도의 변화를 보여주는 도면인데, 이들을 통해 멤브레인에 형성되어 있는 다수의 구멍(기공)에 함침된 액체 전해액은 다공막의 완전 겔화에 의하여 누액 없이 고분자 전해질 내에 완벽하게 갇혀 있음을 알 수 있다.

도 5는 본 발명의 제조방법에 따라 제조된 염료감응형 태양전지와 종래 염료감응형 태양전지의 시간에 따른 광전환 효율을 보여주는 도면이다.

도 5를 참조하면, 일반 액체 전해질을 사용한 종래 염료감응형 태양전지에 비해 다공성 멤브레인을 겔화시켜 제조된 본 발명의 고체 염료감응형 태양전지의 성능이 보다 안정적임을 알 수 있다. 이와 같은 결과는 액체 전해질을 사용한 경우에는, 고휘발성의 아세토니트릴 용매가 측정 중에 휘발 또는 누액되는 반면, 다공 성 멤브레인을 이용한 염료감응형 태양전지에서는 초기 상태에서는 비록 액체 전해액 시스템의 태양전지보다 낮은 효율을 보이지만, 시간의 경과에 따라, 완전 겔화가 진행됨으로써, 매트릭스 고분자내에 흡습되는 전해액의 양이 증가하게 되고, 이와 같은 결과로 액체 전해질 시스템에 비해 셀 자체의 누액 손실이 줄어들게 됨으로써 보다 안정적인 성능을 보이게 되는 것이다.

이상의 설명에서와 같이, 본 발명에 따른 다공성 멤브레인을 이용한 고체 염료감응형 태양전지 및 그 제조방법은 우수한 기계적 강도를 가지면서, 전해액 보액특성이 뛰어나고, 전해액에 의한 물리적 겔화에 의해 접착성이 발현되는 고분자 물질을 이용하여 다공성 멤브레인을 제조하여 염료감응형 태양전지에 적용함으로써, 다음과 같은 장점 및 효과를 갖는다.

첫째, 다공성 멤브레인을 이용한 전해질의 겔화 또는 고체화를 통하여 장기간 사용이 가능하고, 일정 수준 이상의 안정적인 변환 효율을 유지할 수 있는 염료감응형 태양전지를 제조할 수 있다.

둘째, 다공성 멤브레인을 태양전지에 적용하여 겔화시키는 경우, 액상 전해질과 동등한 이온 전도도를 유지하고, 기계적 강도가 높고 필름상으로 제조가 가능하므로 태양전지의 성능을 유지하면서 공정이 쉬운 장점을 제공한다. 이와 함께 전극과 전해질간의 계면 접착성이 우수하며, 큰 면적의 박막제조가 자유롭다는 장점을 갖고 있어, 태양전지의 크기나 모양을 원하는 형태로 다양하게 제조할 수 있다.

Claims

염료감응형 태양전지 구조체의 최하부에 위치하는 하부 투명유리전극;

상기 하부 투명유리전극 위에 형성되며, 광전극 역할을 하는 전이금속 산화물층;

상기 전이금속 산화물층의 상면에 흡착되며, 태양광에 대하여 광감응 작용을 하는 염료층;

염료감응형 태양전지 구조체의 최상부에 위치하며, 접착제에 의해 상기 하부 투명유리전극과 결합되는 상부 투명유리전극;

상기 상부 투명유리전극의 하면에 형성되며, 상기 광전극으로서의 전이금속 산화물층에 대한 상대전극으로서의 백금층; 및

상기 염료가 흡착된 전이금속 산화물층과 백금층 사이에 개재되며, 다공성 멤브레인에 전해액이 함침되어 겔화된 고분자 전해질을 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 다공성 멤브레인을 이용한 고체 염료감응형 태양전지.
다공성 멤브레인을 이용하여 염료감응형 태양전지를 제조하기 위한 방법에 있어서,

a) 고분자 물질을 이용하여 다공성 멤브레인을 제조하는 단계;

b) 염료감응형 태양전지에서의 광전극으로서의 염료가 흡착된 이산화티탄 전극을 제조하는 단계;

c) 염료감응형 태양전지에서의 상대전극으로서의 백금이 도금된 전극을 제조하는 단계;

d) 상기 염료가 흡착된 이산화티탄 전극 위에 겔화되지 않은 상태의 상기 다공성 멤브레인을 적층하고, 그 위에 상기 백금이 도금된 상대전극을 다시 적층하는 단계;

e) 상기 적층된 셀의 전후좌우 측면부를 접착제를 이용하여 밀봉하는 단계;

f) 상기 밀봉된 셀의 내부에 주사기를 이용하여 전해액을 주입하는 단계; 및

g) 상기 전해액의 주입 후, 전해액 주입용 구멍을 밀봉하여 최종적으로 염료감응형 태양전지의 제조를 완료하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 다공성 멤브레인을 이용한 고체 염료감응형 태양전지의 제조방법.
제2항에 있어서,

상기 단계 a)에서의 다공성 멤브레인의 제조는,

고분자를 5중량%의 농도로 유기용매에 용해시키는 단계;

상기 고분자가 용해된 높은 점성의 고분자 용액을 닥터 블레이드를 사용하여 유리판 위에 일정한 두께로 캐스팅하는 단계;

캐스팅한 필름을 물이 담긴 수조에 6시간 동안 담구어 상전이 과정을 진행시키는 단계; 및

상기 상전이 과정을 통해 얻어진 다공성 멤브레인을 100℃의 진공 오븐에서 24시간 이상 건조시키는 단계를 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 다공성 멤브 레인을 이용한 고체 염료감응형 태양전지의 제조방법.
제3항에 있어서,

상기 고분자로는 아크릴로니트릴계 공중합체를 사용하는 것을 특징으로 하는 다공성 멤브레인을 이용한 고체 염료감응형 태양전지의 제조방법.
제3항에 있어서,

상기 유기 용매로는 아세톤, 테트라히드로퓨란, 아세토니트릴, 디메틸포름아마이드, 디메틸설폭사이드, N-메틸피롤리돈 중의 어느 하나를 단독으로 사용하거나, 그들중 2개 이상을 혼합하여 사용하는 것을 특징으로 하는 다공성 멤브레인을 이용한 고체 염료감응형 태양전지의 제조방법.
제2항에 있어서,

상기 단계 b)에서의 광전극으로서의 염료가 흡착된 이산화티탄 전극의 제조는,

증류수 0.9㎖에 아세틸아세톤 0.1㎖를 혼합하는 단계;

상기 혼합물에 TiO₂ 분말을 0.5g 넣어 막자사발을 이용하여 갈아주면서 1.7㎖의 증류수를 천천히 첨가하여 희석시키는 한편 계면활성제인 Triton X-100을 소량 첨가하는 단계;

상기 만들어진 용액에 1시간 동안 초음파를 가한 후, 다시 자석 교반기를 이용하여 혼합하는 단계;

상기 용액을 유리 막대를 이용하여 불소가 도핑된 투명 SnO₂ 유리전극(FTO) 위에 균일한 두께로 캐스팅하는 단계;

건조된 전극을 480℃로 1시간 동안 승온시킨 후, 480℃에서 30분간 유지한 후 상온으로 냉각시켜 전극을 꺼내는 단계;

얻어진 전극을 염료가 용해되어 있는 에탄올 용액에 24시간 동안 담구어 염료를 흡착시키는 단계; 및

흡착 완료된 전극을 에탄올로 세척한 후, 건조하는 단계를 포함하여 구성된것을 특징으로 하는 다공성 멤브레인을 이용한 고체 염료감응형 태양전지의 제조방법.
제6항에 있어서,

상기 염료로는 cis-bis(isothiocyanato)bis(2,2'-bipyridyl-4,4'-dicarboxylato)-ruthenium(Ⅱ)이 사용되는 것을 특징으로 하는 다공성 멤브레인을 이용한 고체 염료감응형 태양전지의 제조방법.
제2항에 있어서,

상기 단계 c)에서의 상대전극으로서의 백금이 도금된 전극의 제조는, HtPtCl₆ 용액내에서 백금 전극을 상대전극으로 하여 30mA의 정전류로 30초 동안 전류를 흘려주어 FTO 위에 백금을 도금함으로써 이루어지는 것을 특징으로 하는 다공성 멤브레인을 이용한 고체 염료감응형 태양전지의 제조방법.
제2항에 있어서,

상기 단계 f)에서의 전해액으로는 0.5M 리튬아이오다이드와 0.05M I₂ 및 0.5M의 4-t-butylpyridine을 아세트니트릴에 용해시킨 것이 사용되는 것을 특징으로 하는 다공성 멤브레인을 이용한 고체 염료감응형 태양전지의 제조방법.