KR20060071707A

KR20060071707A - 연속식 분생석회 제조방법 및 그 제조장치

Info

Publication number: KR20060071707A
Application number: KR1020040110677A
Authority: KR
Inventors: 천필지
Original assignee: 천필지
Priority date: 2004-12-22
Filing date: 2004-12-22
Publication date: 2006-06-27
Also published as: KR100729131B1

Abstract

본 발명은 통상 로내 온도 825℃ ∼ 1,250℃ 분위기로 유지되어 있는 소성로내에 입도 30mm 이하의 석회석분말 또는 석회석슬라지를 소성로 내부의 연속적으로 회전하는 평판위에 낙하시키고, 로내에 다수열로 배치되는 교반기가 평판위에 낙하된 상기 분말원료(석회석분말 또는 석회석슬러지)를 교반시키며, 로 내부에 설치된 컨베이어벨트에 의해서 소성배출되도록 한 것을 특징으로 하는 연속식 분생석회 제조방법 및 그 제조장치에 관한 것이다.

분생석회석, 석회석분말, 소성로, 석회석소성, 교반기, 킬른(kiln), 생석회

Description

연속식 분생석회 제조방법 및 그 제조장치{Method of producing powderde Calcium Oxide and it's device}

도 1a은 본 발명상의 소성로를 도시한 평면도.

도 1b는 도 1a의 단면을 도시한 단면도.

도 2는 도 1의 A-A선 단면도.

도 3a은 본 발명상의 연소장치를 도시한 단면도.

도 3b는 본 발명상의 유해가스 배출장치를 도시한 단면도.

도 4는 도 1의 B-B선 단면도.

도 5a는 본 발명상의 로 내부에 설치되는 교반기를 도시한 단면도.

도 5b는 본 발명상의 교반날개의 부착을 도시한 단면도.

도 5c는 본 발명상의 교반날개의 배면도.

도 6은 본 발명상의 분생석회 제조장치에 구비되는 컨베이어를 도시한 일측면도.

도 7은 종래의 소성로를 도시한 측면도

<도면의 주요부분에 대한 부호 설명>

100. 소성로 101. 내화 단열재 102. 보온재

103. 철피 120. 공급부 121. 공급관

122. 안내관 123. 프리히터 130. 상부구조

131. 내측 수직지지빔 132. 외측 수직지지빔 133. 내측 지지빔

134. 외측 지지빔 135. 상부 연결빔 140. 연소장치

141. 버너삽입공 142. 버너 143. 가스 공급관

144. 공기 공급관 150. 구동모터 151. 구동축

152. 피니언(pinion) 153. 랙(rack) 155. 교반기

156. 교반축 157. 교반날개 158. 고정나사

159, 159'. 교반기 고정홈 200. 컨베이어 201. 스크래이퍼

202. 구동축 203. 지지축 204. 구동모터

205. 수집함 190. 지지구조 191. 지주대

192. 베어링 193. 이음부

본 발명은 분말상태의 석회석의 소성에 대한 것으로, 종래의 소성방법으로는 소성이 불가능하였던 분말상태의 석회석을 연속적으로 생산 가능하게 한 연속식 분생석회 제조방법 및 그 제조장치에 관한 것이다.

종래에는 제철소에서 발생되는 석회석슬러지(sludge)나 백운석슬러지는 사용 처가 없어서 거의 폐기처리되어 매립장에 투기하였으나 본 발명은 이를 버리지 않고 회수·이용하기 위하여 분말원료를 건조시켜 통상 2mm 이하의 분말로 예비처리후 본 발명상의 소성로를 사용하여 회수·제조하면 소성 열원단위가 현저히 절감되며 제조시설도 대규모에서 소규모까지 다양하게 설치할 수 있어서 소요건설비도 저렴하고 제품경쟁력이 뛰어날 뿐만 아니라, 특히 본 발명의 연속식 제조에 의해 생산성이 현저히 향상되었다.

일반적으로 미석회분으로 소성이 불가능함은 물론 소성이 된다 하더라도 효율이 매우 저조할 수 밖에 없었다.

상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 본 발명자는 특허등록번호 제2497834호 "분생석회 제조방법"에서 석회석 광산등지에서 부산물로 발생되는 석회석분말이나 제철소에서 발생되는 석회석슬러지가 산업폐기물로서 활용되지 못하고 공해를 유발케 되는 것에 착안하여 발명으로 자원화되도록 한 것으로, 도 7은 "분생석회 제조방법"에 사용되는 소성로의 측면도이며, 대략 원형으로 구성되는 소성로내에 통상 입도 2mm 이하의 석회석 분말 또는 석회석 슬러지를 로상에 올려놓고, 이 로상 상면에는 회전이 가능한 교반기가 구비되고, 상기 교반기에 의해 로상에 놓인 분말원료(석회석 분말 또는 석회석 슬러지)를 교반하면서 소성된 분말원료는 배출구를 통해서 배출되도록 한 발명으로 입소성로에 관한 것이었다.

이에 본 발명은 분석회석으로 직접 분생석회를 제조할 수 있는 연속시 제조방법 및 그 장치에 관한 것으로 특히 소성을 필요로 하는 분석회석 등 모든 소성원료를 보다 효율적으로 소성처리할 수 있는 분생석회 제조방법 및 그 장치에 관한 것이다.

상기 선출원된 본 발명자의 특허발명 외에 행해져 온 생석회 제조는 로타리 킬른(Rotary Kiln)이나 샤프트(shaft)로 등에 괴석회석을 연료와 함께 로에 투입하고 통기성(通氣性)을 양호하게 하여 제조하도록 된 것으로, 이는 오직 투입된 원료가 덩어리상태일때만 가능하였다. 그 이유는 소성효율을 증대시키기 위해서는 통기성이 좋아야 하는데 분석회석인 경우에는 통기성이 거의 없기 때문이다. 따라서, 본 발명자의 선출원한 "분생석회 제조방법"에 따라 소성을 필요로 하는 모든 석회석 원료를 대상으로 괴상(塊狀)에서부터 입도 1 m/m 이하의 분말상에 이르기까지 소성이 가능하고 특히 100메쉬(mesh) 이하의 미분에 가까울수록 더욱 소성효율이 높아지게 되었다.

그러나 상기 선출원된 특허발명은 연속식이 아니고, 단지 생석회 제조만 가능하였으므로 일단 로내에서 소성이 끝난 후라야 로내의 소성이 완료된 생석회를 배출할 수가 있었으므로 생석회 배출에 따른 조업중단과 그에 따른 로의 조업중지, 로의 냉각 등으로 제조시간과 제조단가가 상승되는 문제점이 있었다.

미분석회석 등을 소성하기 위해서는 이를 괴석회석으로 만들어 펠레타이징을 하거나 아니면 미분의 석회석 등에 통기성을 부여하여야 하는데, 상기 펠레타이징(pelletizing)의 경우 과다한 시간과 비용을 요하고 펠레타이징 자체가 어렵고 습할 경우 수분때문에 그 효율이 저하되는 문제가 있으며, 미분석회석에 통기성을 부 여하고자 할 경우에는 현실적으로 분말석회석 등에 통기성을 부여할 수 있는 방법과 장치가 이제까지 창안된 바 없었다.

따라서, 본 발명은 소성을 위한 연소방법 및 장치, 특히 소성체에 통기성을 부여하기 위한 소성품교반 방법과, 특히 분말입자가 열을 받을 때 통기성을 양호하게 한 것으로 즉, 분말상의 석회석이나 석회석슬러지를 소성로에서 처리하여 역시 분말상의 생석회를 제조함에 있어 통기성이 거의 없는 분말상의 석회석 원료를 교반에 의하여 통기성을 부여한 연속적인 소성으로 소성시간의 단축, 생산력의 증대, 소성효율의 제고를 목적으로 한다.

본 발명은 분생석회 제조에 있어서, 석회석 분말 또는 석회석 슬러지를 투입하는 안내관의 프리히터에 의해 석회석 또는 석회석 슬러지의 흡열반응을 촉진하고, 소성로 내 온도가 850 ∼ 1,250℃의 분위기로 유지되고, 소성로 내에 입도가 30mm 이하의 석회석 분말 또는 석회석 슬러지를 소성로의 평판(161)에 올려놓고, 상기 소성로의 평판(161)의 시간당 회전속도를 0.5 ∼ 5.0 r.p.h로 유지시키고, 소성로 내부에 구비된 교반기(155)의 교반날개(157)에 의해 평판에 쌓여있는 석회석 분말 또는 석회석 슬러지를 교반시키고, 스크래이퍼 주걱(201c)이 구비된 컨베이어(conveyor)(200)에 의해서 소성 배출되는 것을 특징으로 하는 분생석회의 제조방법과 이와 같은 분생석회를 제조하기 위하여 내부가 내화단열재(101), 보온재(102), 철피(103) 순으로 벽체가 형성고, 재료공급부(120)와 상부구조(140)와, 하부구조 (160)와, 지지구조(190)와, 버너(142)와, 가스배출장치(145)와, 교반기(155)와, 컨버이어 벨트(206)의 상면에 부착된 스크래이퍼(201)에 의해서 분생석회가 배출되는 것을 특징으로 하는 분생석회 제조장치에 관한 것이다.

본 발명을 첨부된 도면에 의거하여 이하에 구체적으로 설명한다.

도 1은 본 발명상의 소성로의 평면도를 나타낸 것이다.

석회석 분말이나 석회석 슬러지(sludge)를 본 발명상의 소성로의 석회석 공급관(121)을 통해 투입한다.

상기 석회석 공급관(121)에 연결된 안내관을 통해 소성로(100) 내부로 공급되며, 석회석의 흡열반응을 돕기 위해 안내관(122) 내측에는 프리히터(pre-heater)가 설치된다.

석회석은 화학적으로 대략 825℃ 이상의 열을 받으면, 간단히 다음과 같은 흡열반응이 일어나서 쉽게 탈탄산되면서 생석회가 얻어진다.

즉, CaCO₃ → CaO + CO₂ ↑

그런데, 소성온도가 일정할 경우, 석회석의 입자직경이 작아질수록 열을 받는 표면적비가 커지고, 그 위에 열이 심부까지 도달하는데 요하는 시간이 짧아지기 때문에 따라서, 석회석 입도를 2 mm 이하로 하면 로내온도가 대략 825℃ 이상의 분위기에서는 괴석회석에 비하여 비교할 수 없을 정도로 순식간에 분말입자의 심부까지 열이 침투됨과 아울러 CO₂ 가스가 활발히 방출되면서 소성이 완료된다.

분말석회석 소성에서 가장 중요한 것은 분말입자가 쉽게 열에 접촉할 수 잇느냐 하 는 것이고, 또한 균일하게 소성가능하냐에 대한 것인데, 이는 분말석회석 등에 어떻게 통기성을 부여하느냐와 밀접한 관계가 있다.

직경이 3000mmØ인 소성로를 제작하여 연소장치에 의해 로내 분위기 온도를 900℃, 950℃, 1000℃, 1050℃, 1100℃로 구분하여 가열한 뒤, 상부커버로부터 표 1에서 나타낸 원료를 로상(爐床)에 15㎝ 정도의 두께로 쌓이도록 미리 평량하여 투입시키면서 0.5 ∼ 1.0 r.p.h(revolution per hour)로 평판의 회전속도를 유지하고, 일정 시간 경과 후 배출되는 소성정도를 조사하였다. 소성정도 측정방법은 열감량(Ig. Loss)의 량의 정도로써 판단하였다.

실험결과는 다음과 같았다.

표 2에서 보는 바와 같이 석회석의 열분해 온도는 이론상 825℃ 이나 로내 온도분포에 따라 차이가 있었으며, 900℃에서도 소성이 이루어지기는 하나 시간이 좀더 경과되어서(다른 고온에 비해) 소성이 완전히 이루어졌다. 로내 온도가 높으면 높을수록 석회석의 열분해 속도가 빨라져서 완전소성시간도 단축되었다. 여기에서 Ig. Loss 가 41.5% 이상일때는 완전소성된 것으로 확인되었다. 또한 표 3에서 보는 바와 같이 입도에 따른 완전소성시 소요열 원단위를 비교하였다.

실험실로에서의 소성제 통과시간 기준은 원료투입 후, 연소장치 작동개시부터 배출시작까지로 정한다.

이것은 일반 토중로나 샤프트로(爐) 등에서 소요되는 열원단위에 비해 아주 적은 량의 소요열량으로도 완전히 소성되어 연료사용량을 대폭 절감할 수 있을 뿐만 아니라 종래의 분생석회를 제조하기 위하여 분쇄공정을 거치는 비용도 절감하게 된다.

도 1에 도시된 것과 같이 본 발명상의 연속식 분생석회 제조장치는 원재료 공급구간, 소성구간, 배출구간으로 나누어지고, 상부구조(140)와, 하부구조(160), 지지구조(190)와 석회석 등의 재료를 공급하는 재료 공급부(120)와, 소성이 완료된 석회석을 배출하는 배출부(200)로 구성된다.

도 2는 도 1의 A-A선 단면도로, 석회석 등의 재료를 공급하는 재료 공급부(120)이다.

재료 공급부(120)는 소성로(100) 외부로부터 공급되는 석회석은 스크류 컨베이어(121a)를 통해 공급되며, 상기 스크류 컨베이어(121a)에 연결된 석회석 공급관(121)을 통해 공급된 석회석은 안내관(122)을 통해서 소성로 내부로 투입되며, 안내관을 통해서 유입되는 석회석은 안내관 내측에 구비된 프리히터(pre-heater)(123)에 의해 소정의 흡열반응이 일어난다.

상기와 같이 외부에서 재료를 공급받는 소성로(100)는 상부구조(130)와 하부구조(160)와 상기 하부구조를 받쳐주는 지지구조(190) 등으로 구성된다.

상기 상부구조는 내측과 외측에 형성된 수직지지빔(131)(132) 상면에 내·외측지지빔(133)(134)이 연결되고, 상기 내·외측지지빔(133)(134)은 상부 연결빔(135)에 의해서 각각 연결된다.

상기 내측 수직지지빔(131)과 외측 수직지지빔(134)의 소성로 측면으로는 각각 소성로 고정바(136)가 부착된다.

상기 소성로(100)의 내부는 내화단열재(101), 보온재(102), 철피(103)로 소성로(100)의 벽체가 형성되어 있어, 고온의 온도로 인한 자재의 손상을 막고, 일정 온도를 유지시킬수 있도록 한다.

상기 소성로 고정바(136)는 로의 외측인 철피(103)에 부착되어서 상부구조(130)을 고정시켜준다.

또한 하부구조(160)는 외부에서 투입되는 재료가 놓이는 평판(161)과 내부 온도를 유지시키는 보온재(162)와 하부 지지빔(164)에 부착하기 위해 철피(163)로 이루어진다.

상기 하부 구조(160)를 지지하는 지지구조(190)은 하부구조(160)의 회전시 소성로(100)의 내측으로 기울어지는 것을 방지하고, 원활한 회전을 위해 지주대(191) 상부에 베어링(192)이 삽입되고, 상기 베어링(192)은 하부지지빔(164)의 하측에 부착된 이음부(193)내에 삽입되어, 하부구조(160)의 회전을 원활하게 한다.

소성로의 고정바(136)에 의해 고정되는 상부구조(130)와 지지구조(190)에 의해 설치되는 하부구조(190)은 서로 별도로 구성되며, 상부구조(130)과 하부구조(190) 사이의 이격부를 실링재로 차폐하여 소성로의 열이 밖으로 배출되는 것을 방지한다.

하부구조(190)의 내부공간에 양단에 이격부(165)가 형성되며, 상기 이격부(165)에는 상부구조에서 하방으로 뻗은 차단벽(166)이 형성되며, 상기 이격부 내부 공간에 상기 차단벽이 위치한다.

이격부(165)의 위치한 차단벽(166)은 서로 접촉하지 않아 열손실을 막을 수가 없으므로 이격부에 실링재로 소성로의 열손실을 막아주어야 하며, 실링재로는 물 등을 사용하는 것이 바람직하다.

도 3a는 소성로(100)의 연소장치(140)을 도시한 단면도로, 상기 연소장치(140)은 석회석의 소성을 위한 로의 온도를 유지시키며, 버너삽입공(141)에 소성로(100) 내부로 열을 가하는 버너(142)와, 버너에 연소가스를 공급하는 가스주입관(143)과 공기를 공급하는 공기 주입관(144)으로 구성된다.

상기 연소장치(140)는 소성로의 내측 또는 외측에 다수개 부착하거나, 외측에 부착할 수 있으나, 일정한 온도유지를 위해 내·외측에 부착하는 것이 바람직 하다.

도 3b는 소성로(100)에서 발생되는 유해가스를 배출하기 위한 가스배출장치(145)를 도시한 단면도로, 가스배출장치(145)는 소성로의 외측벽에 설치되며 외측벽을 뚫어 배출구(146)를 형성하고, 상기 배출구(146)에는 유해가스를 강제배출하기 위한 흡입팬을 설치한다. 흡입팬을 통해 소성로(100) 외부로 배출되며, 유해가스는 배출장치에 부착된 후드(147)를 통해 정화장치로 이송된다.

도 4는 소성로(100)의 하부구조(160)를 회전시키기 위한 구동장치를 도시한 도 1의 B-B선 단면도이다.

외부에 구동모터(150)에 연결된 구동축(151)과, 상기 구동축(151) 선단은 피니언(pinion)이 부착된다.

상기 피니언(152)은 하부고조(160)의 하부 지지빔에 부착된 랙(rack)(153)에 연결되어서 구동모터(150)의 회전운동을 소성로의 운동으로 바꿔준다.

상기와 같이 소성로(100)를 운동시키기 위해 상기 랙(153)은 소성로(100)의 둘레 방향으로 형성된다.

도 5a는 소성로(100)에 투입된 석회석을 교반하기 위해 설치되는 교반기(155)를 도시한 단면도이며, 도 5b, 5c는 상기 교반기에 설치되는 교반날개를 도시한 상세도이다.

본 발명상의 교반기(155)는 소성로(100)의 상부구조의 내·외측에 형성된 교반기축 고정홈(159)(159a)에 사각형태의 교반축(156)을 끼우고, 교반축(156)의 각각의 일측선단을 고정나사(158)로 고정한다.

상기 교반축(156)에는 다수개의 교반 날개(157)가 부착되어 있으며, 석회석(s)의 소성시 교반이 잘 일어나기 위해 다수개의 교반기(155)를 설치하고, 상기 교반날개(157)는 교차되게 배열한다.

상기 교반날개(157)은 교반축(156)에 부착하기 위해 "ㄷ"자형태의 고정구(171)에 고정구의 뒷면과 하측면을 연결하는 연결판(172)가 부착되며, 상기 연결판(172)의 하측에는 교반을 위한 주걱(170)을 고정시켜주는 주걱고정판(173)이 연결된다.

상기 주걱(170)은 석회석의 교반을 쉽게하기 위해 전면 하방을 굽어져 있으며, 수직축을 기준으로 일측으로 기울어져 있다.

상기 교반날개(157)은 고정구(171)를 사각형태의 교반축(156)에 끼운 후, 고정나사(175)를 고정축과 고정구에 형성된 삽입공(156a)(171a)에 끼워 고정시킨다.

도 6는 소성로(100)에서 소성이 완료된 석회석이 별도의 공정 또는 보관을 위해 석회석의 배출을 도시한 단면도이다.

석회석의 배출은 컨베이어(200)를 이용하며, 상기 컨베이어(200)는 컨베이어 벨트의 회전을 위한 스프라켓(207)(207')이 양단에 설치되고, 소성로(100) 외부의 스프라켓(207)에는 별도로 구비된 구동모터(204)에 의해서 구동된다.

컨베이어벨트(206)의 외측에 스크래이퍼(201)가 부착되어, 소성이 완료된 석회석을 외부에 구비된 수집함(205)으로 이동시킨다.

상기 스크래이퍼(201)는 컨베이어벨트에 부착, 고정시키는 받침대(201a)와 석회석을 긁어내는 스크래이퍼 주걱(201c)과, 상기 받침대(201a)와 스크래이퍼 주걱(201c)을 연결하는 지지대(201b)로 형성된다.

상기 스크래이퍼 주걱(201c)는 석회석의 수거를 쉽게 하기위해 "L"자형태를 취하며, 지지대(201b)에 경사지게 설치하는 것이 바람직하다.

상기 컨베이어(200)의 양단은 회전축에는 스프라켓이 구비되고, 소성로(100)의 내측에는 지지축(203)이 형성되어 컨베이어(200)을 지지하여 본 발명상의 소성로(100)가 구성된다.

본 발명상의 분생석회 제조방법은 소성로(100) 내측벽과 외측벽에 구비된 버너(142)에 의해 석회석을 소성하기 위한 온도인 850℃ 이상으로 유지시켜 준다. 이때 로 내부의 온도는 표 2와 같이 온도가 높을 수록 소성에 걸리는 시간은 짧아지므로 작업량과 석회석의 량에 따라 그 온도를 결정한다.

외부에서 석회석이 석회석 공급 컨베이어를 통해 석회석 공급관(121)에 공급을 하면, 석회석 공급관(121)을 통해 안내관(122)으로 석회석이 유입되고, 유입된 석회석은 안내관(122)의 프리히터(123)에 의해 먼저 흡열반응을 촉진시킨다.

재료의 투입과 동시에 소성을 위해 평판(161)이 회전하게 되는데, 이때 평판 (161)의 회전은 소성로 외부에 구비된 구동모터(150)에 의해 평판(161)이 회전하면서 소성이 이루어진다.

평판(161)의 회전속도는 로 내부의 온도와 석회석의 량에 따라 적절히 조정하며, 평판(161) 위에 놓여진 석회석은 로 내부에 설치된 교반 날개(157)에 의해서 그 위치의 변화가 생겨 석회석의 소성이 정확히 일어나도록 한다.

평판(161)이 회전되면서 소성이 이루어진 석회석은 소성로(100)에 구비된 컨베이어(200)에 부착된 스크래이퍼(121)에 의해서 수집함(125)으로 옮겨지며, 상기와 같이 구동되는 소성로(100)의 경우 소성로(100)의 가열을 멈추지 않으면서도 연속적인 석회석의 소성이 가능하다.

본 발명은 소성을 위한 연속식 분생석회 제조방법 및 그 제조장치로, 분말상의 석회석이나 석회석 슬러지를 소성로에서 처리하여 역시 분말상의 생석회를 제조함에 있어 통기성이 거의 없는 분말상의 석회석 원료를 소성로 내부에 구비된 교반기로 통기성을 부여하여 생석회를 제조하고, 종래의 작업시 석회석의 소성이 끝나면 소성로에 연료공급을 중지하고 버너(burner)를 끈 상태에서 제품 배출구를 열어 제품의 배출시키는 과정으로 인해 과다한 연료의 소비와 장시간의 소성시간을 본 발명상의 연속식 분생석회 제조방법 및 그 제조장치로 석회석의 소성시간의 단축, 생산력의 증대, 소성효율을 향상시키는 효과가 있다.

Claims

분생석회를 제조하기 위한 장치는,

내부가 내화단열재(101), 보온재(102), 철피(103)로 벽체가 형성된 소성로(100)와;

상기 소성로(100) 원료를 공급하는 스크류 컨베이어(121a)와, 상기 스크류 컨베이어(121a)에 의해 소성로(100) 내부로 원료가 투입되는 석회석 공급관(121)과, 상기 석회석 공급관에 연결된 석회석 안내관(122)과, 상기 안내관(122) 내측에 구비된 프리히터(123)가 형성된 재료공급부(120)와;

상기 소성로(100)의 내측과 외측에 형성된 수직지지빔(131)(132) 상면에 내·외측지지빔(133)(134)이 연결되고, 상기 내·외측지지빔(133)(134)은 상부 연결빔(135)에 연결되고, 상기 내·외측지지빔(133)(134)은 소성로(100)의 측면에 소성로 고정바(136)가 소성로의 외측인 철피(103)에 부착· 고정되는 상부구조(140)와;

외부의 원료가 놓이는 평판(161)과, 내부의 온도를 유지시키는 보온재(162)와, 하부 지지빔(164)를 부착하기 위한 철피(163)로 된 하부구조(160)와;

소성로(100)의 하부구조(160)을 회전시키고, 외부에 구동모터(150)와, 구동모터에 연결되는 구동축(151)과 피니언(152)과, 상기 하부구조(160)의 랙(153)에 의해서 소성로(100)의 하부구조(160)를 회전시키는 지지구조(190)와;

상기 소성로(100)의 온도를 유지하기 위해 소성로(100)의 버너삽입공(141)에 삽입되는 버너(142)와;

상기 소성로(100)에서 발생되는 유해가스를 배출을 위해 소성로 벽면에 배출구(164)와, 흡입팬을 설치하는 가스배출장치(145)와;

상기 소성로(100)에 끼워진 교반축(156)과, 교반축(156)에 부착된 교반날개(155)로 된 교반기(155)와;

외부에 구비된 구동모터(204)와, 상기 구동모터(204)에 연결되는 스프라켓(207)(207')와 상기 스프라켓에 의해 회전되는 컨베이어(200)과, 컨버이어 벨트(206)의 상면에 부착된 스크래이퍼(201)에 의해서 분생석회가 배출되는 것을 특징으로 하는 분생석회 제조장치.
분생석회 제조에 있어서,

석회석 분말 또는 석회석 슬러지를 투입하는 안내관의 프리히터에 의해 석회석 또는 석회석 슬러지의 흡열반응을 촉진하고;

특허청구범위 제1항에 기재된 소성로 내 온도가 850 ∼ 1,250℃의 분위기로 유지되고;

상기 소성로 내에 입도가 30mm 이하의 석회석 분말 또는 석회석 슬러지를 소성로의 평판(161)에 올려놓고, 상기 소성로의 평판(161)의 회전속도를 0.5 ∼ 5.0 r.p.h로 유지시키고;

상기 소성로 내부에 구비된 교반기(155)의 교반날개(157)에 의해 평판에 쌓여있는 석회석 분말 또는 석회석 슬러지를 교반시키고;

스크래이퍼 주걱(201c)이 구비된 컨베이어(200)에 의해서 소성 배출되는 것을 특징으로 하는 분생석회의 제조방법.
제 1항에 있어서, 상기 고정바(136)에 의해서 고정되는 상부구조(130)의 차단벽(166)과, 상기 지지구조(190)에 의해서 설치되는 하부구조(190)와의 사이에 형성되는 이격부(165)를 실링재로 차폐하여 소성로의 열손실을 막는 것을 특징으로 하는 분생석회 제조장치.