KR20060060430A - 플라즈마 디스플레이 패널의 그린시트 라미네이팅 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 그린시트 라이테이팅 장치에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 플라즈마 디스플레이 패널의 글라스 기판에 균일한 압착력으로 그린시트를 라미네이팅하기 위한 플라즈마 디스플레이 패널의 그린시트 라미네이팅 장치에 관한 것이다.

본 발명은, 그린시트(Green Sheet)를 플라즈마 디스플레이 패널의 글라스 기판에 라미네이팅하는 플라즈마 디스플레이 패널의 그린시트 라미네이팅 장치에 있어서, 상기 그린시트를 공급하는 공급부; 상기 글라스 기판의 상단에서 상기 그린시트에 압력을 가하는 상부 압착부; 및 상기 글라스 기판의 하단에서 상기 그린시트에 압력을 가하는 하부 압착부를 포함하고, 상기 상부 압착부 또는 상기 하부 압착부 중 적어도 어느 하나는 상호 맞닿도록 배열되는 제 1 압착롤과 제 2 압착롤을 포함하는 것을 특징으로 한다.

플라즈마 디스플레이 패널, 그린시트, 라미네이팅, 압착롤, 압력

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 그린시트 라미네이팅 장치{LAMINATING APPARATUS FOR GREEN SHEET OF PLASMA DISPLAY PANEL}

도 1은 종래 플라즈마 디스플레이 패널의 구조를 개략적으로 나타낸 사시도.

도 2는 종래 그린시트 라미네이팅 장치를 개략적으로 나타낸 측면도.

도 3은 종래 그린시트 라미네이팅 장치의 압착롤을 개략적으로 나타낸 사시도.

도 4는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 그린시트 라미네이팅 장치의 압착롤을 개략적으로 나타낸 사시도.

도 5는 도 2에 도시된 플라즈마 디스플레이 패널의 그린시트 라미네이팅 장치를 개략적으로 나타낸 측면도.

도 6은 본 발명의 제 2 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 그린시트 라미네이팅 장치의 압착롤을 개략적으로 나타낸 사시도.

***** 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *****

10 : 상부 압착부 12 : 제 1 압착롤

14 : 제 2 압착롤 20 : 하부 압착부

30 : 보조롤 40 : 공급부

50 : 회수부 60 : 글라스 기판

62 : 유전체층 70 : 그린시트

72 : 보호필름

본 발명은 그린시트 라미네이팅 장치에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 소정의 전극이 형성된 플라즈마 디스플레이 패널의 글라스 기판에 균일한 압착력으로 그린시트를 라미네이팅할 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 그린시트 라미네이팅 장치에 관한 것이다.

일반적으로 플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel)은 전면기판과 후면기판 사이에 형성된 격벽이 하나의 단위 셀을 이루는 것으로, 각 셀 내에는 네온(Ne), 헬륨(He) 또는 네온 및 헬륨의 혼합기체(Ne+He)와 같은 주 방전 기체와 소량의 크세논을 함유하는 불활성 가스가 충진되어 있다. 고주파 전압에 의해 방전이 될 때, 불활성 가스는 진공자외선(Vacuum Ultraviolet Rays)을 발생하고 격벽 사이에 형성된 형광체를 발광시켜 화상이 구현된다. 이와 같은 플라즈마 디스플레이 패널은 얇고 가벼운 구성이 가능하므로 차세대 표시장치로서 각광받고 있다.

도 1은 종래 플라즈마 디스플레이 패널의 구조를 개략적으로 나타낸 사시도이다.

도 1에 도시된 바와 같이, 플라즈마 디스플레이 패널은 화상이 디스플레이 되는 표시면인 전면 글라스(101)에 스캔 전극(102)과 서스테인 전극(103)이 쌍을 이뤄 형성된 복수의 유지전극쌍이 배열된 전면기판(100) 및 배면을 이루는 후면 글라스(111) 상에 전술한 복수의 유지전극쌍과 교차되도록 복수의 어드레스 전극(113)이 배열된 후면기판(110)이 일정거리를 사이에 두고 평행하게 결합된다.

전면기판(100)은 하나의 방전셀에서 상호 방전시키고 셀의 발광을 유지하기 위한 스캔 전극(102) 및 서스테인 전극(103), 즉 투명한 ITO 물질로 형성된 투명 전극(a)과 금속재질로 제작된 버스 전극(b)으로 구비된 스캔 전극(102) 및 서스테인 전극(103)이 쌍을 이뤄 포함된다. 스캔 전극(102) 및 서스테인 전극(103)은 방전 전류를 제한하며 전극 쌍 간을 절연시켜주는 하나 이상의 유전체층(104)에 의해 덮여지고, 상부 유전체층(104) 상면에는 방전 조건을 용이하게 하기 위하여 통상 산화마그네슘(MgO)을 증착한 보호층(105)이 형성된다.

후면기판(110)은 복수개의 방전 공간 즉, 방전셀을 형성시키기 위한 스트라이프 타입(또는 웰 타입)의 격벽(112)이 평행을 유지하여 배열된다. 또한, 어드레스 방전을 수행하여 진공자외선을 발생시키는 다수의 어드레스 전극(113)이 격벽(112)에 대해 평행하게 배치된다. 후면기판(110)의 상측면에는 어드레스 방전시 화상표시를 위한 가시광선을 방출하는 R, G, B 형광체(114)가 도포된다. 어드레스 전극(113)과 형광체(114) 사이에는 어드레스 전극(113)을 보호하기 위한 하부 유전체층(115)이 형성된다.

여기서, 상부 유전체층(104)은 균일하고, 평활성 및 투명성이 높은 것을 필요로 한다. 만약 상부 유전체층(104)이 불균일하고 투명성이 떨어지거나 평활하지 않은 경우에는 원하는 화상표시를 실현할 수 없고, 절연성을 유지할 수 없거나, 유 전 특성에 편차가 발생하여 플라즈마 디스플레이 패널에서의 표시 결함의 원인이 되기 때문이다.

한편 하부 유전체층(115)은 그 위에 존재하는 형광체(114)의 발광에 대해 반사판과 같은 역할을 하므로 반사율이 높을수록 형광체(114)의 발광효율이 향상되게 된다.

이러한 상부 및 하부 유전체층(104, 115)의 형성방법으로는 통상적으로 스크린(Screen) 인쇄법, 드라이 필름(Dry Film)법이 알려져 있다.

스크린 인쇄법은 유리 분말 성분 및 수지를 함유한 페이스트를, 목적하는 성능을 얻기 위한 두께까지 소정의 전극(102, 103, 113)이 형성된 글라스 기판(Glass Panel, 101, 111) 상에 반복 인쇄하고, 후에 건조하는 공정을 반복하여 수행하며, 최종적으로 글라스 기판(101, 111) 상에 형성된 코팅층을 소성함으로써 유전체층(104, 115)을 얻는 것이다. 그러나 스크린 인쇄법은 소위 습식 방법이기 때문에, 한번에 형성할 수 있는 유전체층(104, 115)의 두께에 한계가 있다. 또한, 이 방법에 의하면 페이스트를 도포한 후에 용제를 휘발시키고, 추가로 페이스트를 도포하는 조작을 반복할 필요가 있기 때문에 작업에 장시간을 필요로 한다. 이에, 작업 효율이 좋지 않고 용제가 잔존할 가능성도 있다. 따라서, 유전체층(104, 115) 형성에 필요한 비용이 높아질 뿐만 아니라 잔존 용제가 코팅층에 나쁜 영향을 미치고, 결국 유전체층(104, 115)으로서의 성능이 저하되는 원인이 될 수 있는 것이다.

이러한 문제를 해결하기 위하여 유전체층(104, 115) 재료를 미리 시트 형상으로 제조한 그린시트(Green Sheet)를 기판(101, 111) 상에 형성하도록 하는 것과 같은 방법, 즉 드라이 필름법이 개발되어 사용되고 있다. 특히, 드라이 필름법은 유전체층(104, 115)의 두께 및 표면 평탄도가 우수하며, 공정이 간단하고, 생산성이 높아서 많이 사용되고 있으며, 그린시트 라미네이팅 장치(Green Sheet Laminating Apparatus)를 이용하여 그린시트를 소정의 전극(102, 103, 113)이 형성된 글라스 기판(101, 111)에 라미네이팅하여 유전체층을 형성하게 된다.

도 2는 종래 그린시트 라미네이팅 장치를 개략적으로 나타낸 측면도이며, 도 3은 종래 그린시트 라미네이팅 장치의 압착롤을 개략적으로 나타낸 사시도이다.

도 2에 도시된 것과 같이, 종래의 그린시트 라미네이팅 장치(200)는 그린시트(300)를 공급하는 공급부(210), 보호필름(310)이 벗겨진 그린시트(300)를 글라스 기판(111)의 원하는 위치에 정렬시키는 라미네이터 헤드(미도시) 및 그린시트(300)와 글라스 기판(111)을 가압하여 압착시키는 상부 및 하부 압착롤(220, 230)을 포함하여 구성된다. 한편, 종래의 그린시트 라미네이팅 장치(200)는 그린시트(300)로부터 벗겨진 보호필름(310)을 감는 회수부(240)와, 그린시트(300)를 원하는 길이로 절단하는 커팅부(250)를 더 포함한다.

그런데, 이러한 종래의 그린시트 라미네이팅 장치(200)를 이용하여 유전체층(115)을 형성하고자 하는 경우 압착롤(220, 230)에 의해 그린시트(300)와 글라스 기판(111)에 가해지는 압력이 균일하지 않아 그린시트(300)가 어드레스 전극(113)이 형성된 글라스 기판(111)에 제대로 부착되지 않는 경우가 발생하였다. 이를 도 2 내지 도 3을 참조하여 설명하면, 상부 압착롤(220)과 하부 압착롤(230) 사이에 어드레스 전극(113)이 형성된 글라스 기판(111)과 그린시트(300)가 삽입되고, 이를 압착롤(220, 230)이 압착하여 어드레스 전극(113)이 형성된 글라스 기판(111)과 그린시트(300)를 접합하게 되는데, 압착롤(220, 230)의 양 끝단의 경우 압착롤(220, 230)을 구동시키는 압착롤 구동부(미도시)에 의해 강한 압착력을 나타내지만 압착롤(220, 230)의 중앙부의 경우에는 압착롤(220, 230)의 양끝단보다 상대적으로 약한 압착력을 나타내게 되는 것이다.

따라서, 그린시트(300)가 어드레스 전극(113)이 형성된 글라스 기판(111)에 접합되었을 때 중앙측에 압착되어 접합되는 그린시트(300)는 글라스 기판(111)과의 접합이 불완전한 경우가 발생할 수 있다. 결국, 그린시트(300)와 어드레스 전극(113)이 형성된 글라스 기판(111)과의 접합이 불완전하게 되어 어드레스 전극(113)이 형성된 글라스 기판(111) 상에 형성된 유전체층(115)이 결함을 갖게 된다. 예를 들면, 소정 전극(미도시)의 절연을 파괴하여 플라즈마 디스플레이 패널의 방전 특성에 악영향을 미친다. 결국, 유전체층(115)이 제 역할을 할 수 없게 되고, 원하는 특성을 얻기 어려워 플라즈마 디스플레이 패널의 구동시 문제점이 발생할 수 있는 우려가 있었다. 여기서는 그린시트를 이용하여 유전체층만을 형성하는 일례를 설명하였지만, 이러한 그린시트는 전극(어드레스 전극, 투명 전극, 버스 전극), 격벽 등의 형성과정에서도 적용될 수 있는 것이다.

따라서, 본 발명은 상기와 같은 문제점들을 해결하기 위한 것으로, 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 시 균일한 압력으로 그린시트를 기판에 압착함으로써, 패널의 제조 공정을 단순화하고, 패널을 방전 특성의 저하를 방지하는데 그 목적이 있다.

상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명은 그린시트(Green Sheet)를 플라즈마 디스플레이 패널의 글라스 기판에 라미네이팅하는 플라즈마 디스플레이 패널의 그린시트 라미네이팅 장치에 있어서, 상기 그린시트를 공급하는 공급부; 상기 글라스 기판의 상단에서 상기 그린시트에 압력을 가하는 상부 압착부; 및 상기 글라스 기판의 하단에서 상기 그린시트에 압력을 가하는 하부 압착부를 포함하고, 상기 상부 압착부 또는 상기 하부 압착부 중 적어도 어느 하나는 상호 맞닿도록 배열되는 제 1 압착롤과 제 2 압착롤을 포함하는 것을 특징으로 한다.

이에 따르면, 제 1 압축롤 또는 제 2 압축롤 중 적어도 어느 하나의 외주면에는 고무층이 형성되어 있도록 구성된다.

또한, 상부 압착부 또는 하부 압착부 중 적어도 어느 하나는 하나 이상의 보조롤을 포함하는 것이 바람직하다.

여기서, 보조롤의 외주면에는 고무층이 형성되는 것이 바람직하다.

이하에서는 첨부된 도면을 참고로 하여 본 발명의 바람직한 실시예를 보다 상세히 설명하기로 한다.

도 4는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 그린시트 라미네이팅 장치의 압착롤을 개략적으로 나타낸 사시도이며, 도 5는 도 4에 도시된 그린시트 라미네이팅 장치를 개략적으로 나타낸 측면도이다. 여기 제 1 실시예에서는 그린시트를 이용하여 유전체층을 형성하는 일례만을 도시하고 설명하였지만, 이러한 그린시트는 격벽, 전극( 어드레스 전극, 투명 전극, 버스 전극) 등의 형성에도 적용될 수 있음을 미리 밝혀둔다.

도 4 내지 도 5를 참조하면, 본 발명의 제 1 실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 그린시트 라미네이팅 장치는 공급부(40)와 상, 하부 압착부(10, 20), 회수부(50)로 구성되며, 상부 압착부(10)와 하부 압착부(20)의 사이로 소정의 전극(미도시)이 형성된 글라스 기판(60)과 그린시트(70)가 삽입되어 상, 하부 압착부(10, 20)의 압착력에 의해 유전체층(62)을 형성하게 된다.

공급부(40)는 유전체층(62)을 형성하기 위한 그린시트(70)를 라미네이팅 장치에 공급하게 된다.

상, 하부 압착부(10, 20)는 각각 소정의 압착롤을 포함한다. 또한 상부 압착부(10) 또는 하부 압착부(20) 중 적어도 어느 하나는 상호 상단 외주면이 맞닿도록 배열된 제 1 압착롤(12)과 제 2 압착롤(14)을 포함한다. 여기서, 상부 압착부(10)와 하부 압착부(20) 중 적어도 어느 하나는 제 1 압착롤(12)과 제 2 압착롤(14)로 이루어진 것으로 설명하였지만, 제 3 압착록(미도시) 또는 제 4 압착롤(미도시)등과 같이 다수개의 압착롤을 더 배열하여 사용할 수도 있다. 또한, 본 명세서에서는 상부 압착부(10)가 제 1 및 제 2 압착롤(12, 14)로 구성된다고 도시하고 설명하였으나, 하부 압착부(20)가 전술한 상부 압착부(10)처럼 복수의 압착롤로 구성될 수도 있으며, 상부 및 하부 압착부(10, 20)가 모두 복수의 압착롤을 포함할 수도 있다.

이러한 본 발명의 제 1 실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 라미네이 팅 장치의 상부 및 하부 압착부(10, 20)는 종래와는 달리 상부 압착부(10), 즉 한 쌍의 제 1 및 제 2 압착롤(12, 14)이 상호 맞닿아 회전하면서 글라스 기판(60)의 상부에서 가압하게 되어, 유전체층(62)을 형성하기 위하여 글라스 기판(60)과 그린시트(70)가 삽입되었을 경우 그린시트(70)가 소정의 전극(미도시)이 형성된 글라스 기판(60)상에 제대로 접합될 수 있도록 균일한 압착력을 가하게 되는 것이다. 또한, 도시되지는 않았지만 그린시트(70)를 상부 및 하부 압착부(10, 20)에 의해 압착하여 글라스 기판(60)에 접합할 때에는 히터(미도시)를 이용하여 가열하면서 압착하게 되면 더욱 그린시트(70)가 유리 기판(60)에 잘 부착될 수 있다.

그리고, 제 1 및 제 2 압착롤(12, 14)로 구성되는 상부 압착부(10)와 하부 압착부(20)는 각각의 압착롤(12, 14) 회전 시 서로 미끄러지지 않고 압착력을 잘 전달할 수 있도록 외주면을 고무층(미도시)으로 형성하는 것이 바람직하다. 이 때, 각각의 압착롤의 외주면에 형성되는 고무층은 실리콘 재질인 것이 좋다. 이에 따라, 글라스 기판(60)과 그린시트(70)에 더욱 균일하게 압력이 가해져 라미네이팅 공정이 더욱 효과적으로 이루어진다.

회수부(50)는 그린시트(70)가 보호필름(72)을 갖고 있을 경우 보호필름(72)을 그린시트(50)로부터 제거한 후 회수하게 되는데, 보호필름(72)을 갖지 않는 그린시트(70)를 사용할 경우에는 작동하지 않는다.

도 6은 본 발명의 제 2 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 그린시트 라미네이팅 장치의 압착부를 개략적으로 나타낸 사시도이다.

도 6에 도시된 바와 같이, 상부 압착부(10)의 제 1 압착롤(12)의 상단 외주 면에는 다수개의 보조롤(30)이 장착되게 된다.

이러한 보조롤(30)은 제 1 압착롤(12)이 하는 역할, 즉 글라스 기판(60)과 그린시트(70)의 접합시 균일한 압착력을 가하는 역할을 보조하게 되는데, 각각의 보조롤(30)이 제 1 압착롤(12)에 맞닿아 회전하면서 제 1 압착롤(12)의 양측 끝단 및 중앙부에 균일한 압착력을 가할 수 있도록 하여, 결국 상부 압착부(10)가 균일한 압착력으로 글라스 기판(60)과 그린시트(70)를 접합할 수 있도록 하게 되는 것이다.

그리고, 보조롤(30)은 전술한 제 1 및 제 2 압착롤(12, 14)과 마찬가지로 외주면이 고무층(미도시), 특히 실리콘 재질의 고무층이 형성되어 있는 것이 바람직하다.

본 발명에서 각기 독립적으로 배열된 4개의 보조롤(30)이 제 1 압착롤(12)의 상단 외주면에 맞닿아 장착되어 있는 것으로 설명하였으나, 이러한 보조롤(30)의 숫자는 가감이 가능하며, 각각의 독립된 보조롤(30)이 제 1 압착롤(12)에 직각방향으로 다수개 배열되도록 구성할 수도 있다.

또한, 본 발명에서는 전술한 바와 같이 그린시트 라미네이팅 장치를 사용하여 유전체층(62)을 형성하는 것을 설명하였으나 이외에도 그린시트(70)를 사용하여 플라즈마 디스플레이 패널의 다른 공정을 진행할 경우에도 본 발명에 의한 그린시트 라미네이팅 장치가 사용될 수 있다.

상술한 바와 같이, 본 발명의 기술적 구성은 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자가 본 발명의 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체 적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다.

그러므로 이상에서 기술한 실시 예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해되어야 하고, 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

이와 같이 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 그린시트 라미네이팅 장치는, 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 시 균일한 압력으로 유전체 그린시트를 라미네이팅함으로써, 제조 공정을 단순화하고, 그린시트가 불균일하게 라미네이팅되어 발생하는 불량을 방지할 수 있는 효과가 있다.

Claims (4)

1. 그린시트(Green Sheet)를 플라즈마 디스플레이 패널의 글라스 기판에 라미네이팅하는 플라즈마 디스플레이 패널의 그린시트 라미네이팅 장치에 있어서,

   상기 그린시트를 공급하는 공급부;

   상기 글라스 기판의 상단에서 상기 그린시트에 압력을 가하는 상부 압착부; 및

   상기 글라스 기판의 하단에서 상기 그린시트에 압력을 가하는 하부 압착부

   를 포함하고,

   상기 상부 압착부 또는 상기 하부 압착부 중 적어도 어느 하나는 상호 맞닿도록 배열되는 제 1 압착롤과 제 2 압착롤을 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 그린시트 라미네이팅 장치.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 제 1 압축롤 또는 제 2 압축롤 중 적어도 어느 하나의 외주면에는 고무층이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 그린시트 라미네이팅 장치.
3. 제 1 항에 있어서,

   상기 상부 압착부 또는 하부 압착부 중 적어도 어느 하나는 하나 이상의 보 조롤을 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 그린시트 라미네이팅 장치.
4. 제 3 항에 있어서,

   상기 보조롤의 외주면에는 고무층이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 그린시트 라미네이팅 장치.

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