KR20060041138A - 불완전겔화규산소다 및 불완전겔화규산소다발포성형물 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 액상의 규산소다에 산(acid)을 투입하여 미완성겔화하여 제조한, 내수성과 접착성이 증대된 미완성겔화규산소다바인더 및

상기 미완성겔화규산소다바인더를 발포하므로써 제조한, 화재시 완전불연, 완전무개스, 무공해의 특성을 갖는 초경량세라믹발포체인 규산소다발포성형물에 관한 것이다.

상기 미완성겔화규산소다바인더는 내수성과 무공해성을 요하는 다양한 산업의 접착용 바인더로 사용할 수 있으며, 상기 미완성겔화규산소다바인더를 이용하여 제조한 규산소다발포성형물은 높은 성능의, 내수성, 접착성, 흡음성, 단열성, 충격흡수성, 경량성, 저단가, 완전불연, 완전무공해 등의 혁신적인 장점을 지닌 물질로서, 상기의 물성을 요하는 다양한 산업분야의 자재의 생산에 널리 이용할 수 있다.

발포성형물, 발포체, 원적외선, 규산소다, 발포진주암, 발포질석, 발포세라믹, 바인더, 규산소다시멘트, 샌드위치판넬, 건축용내장재, 불연판넬, 불연내장재, 내수성, 경량건축재, 경량샌드위치판넬, 불연판넬, 바인더, 방음재, 보온재, 단열재, 충격흡수재

Description

미완성겔화규산소다바인더 및 규산소다발포성형물 및 그 제조방법.{pannel}

본 발명은 접착성,내수성,불연성,무공해성을 요하는 다양한 제조분야에 사용되고는 접착용바인더 및 경량성, 흡음성, 내수성, 단열성, 충격흡수성, 불연성, 무공해성 등의 특성을 요하는 다양한 산업분야에 사용되는 수 많은 건축, 산업용 자재인 발포자재 및 상기 발포자재를 제조하기 위해 사용하는 바인더에 관한 것으로서,

합성수지를 바인더의 원료로 사용한 종래기술 상의 바인더의 특성인,

화재시 인화, 유해개스의 발생, 폐기물이 공해의 요인이 되는 문제 등의 단점,

또 자연원료인 규산소다를 접착용바인더로 사용한 일부의 경우에 있어서 규산소다의 특성상 Na₂ O가 수분인 II₂ O와 반응하여 결합력을 상실(내수성 취약)하게 되므로써 물질간 결합이 와해되므로써, 장기간 사용이 불가능한 단점을 해결하기 위하여,

또 건축과 산업용으로 널리 이용되고 있는 발포성형물의 주원료로는 대표적 으로 스치로폼, 발포우레탄, 발포고무, 발포질석, 발포진주암, 발포세라믹 등을 이용한 다양한 공지기술 중, 상기 스치로폼, 발포우레탄, 발포고무가 그 성능에 비해 자연산화 등으로 가사용기간이 짧고, 화재에 취약하여 낮은 온도에서도 인화, 유독개스가 발생하여 대규모 사상자를 발생시키는 인명사고의 주 원인이 되는 문제와, 사용 후 폐기물이 자연환경오염의 주범이 되므로써 그 사용범위가 확대될 수록, 이에 따른 새로운 무공해 대체품의 개발이 절실히 요구되고 있는 현실적 과제,

또한 상기의 취약한 내구성, 인화성, 유독개스발생 등의 단점을 보완하기 위한 친환경적 목적으로 개발된 자연원료인 발포진주암과 발포질석 및 발포세라믹을 이용한 발포성형물에 있어서도, 상기 발포성형물을 제조하는 과정에서 사용되는 접착용바인더가 과거 화학원료의 범주를 벗어나지 못하는 바, 기존 기술의 문제점을 완전히 극복하지 못하였다는 점, 그리고 규산소다를 바인더로 사용한 일부의 경우에 있어서도 규산소다의 특성상 장기적인 내수성이 취약하여 대기중의 수분 또는 침수에 의해 발포체가 와해되므로써, 소기의 목적을 달성하지 못하고 있는 점,

또한 상기 스치로폼, 발포우레탄, 발포고무의 단점을 보완하기 위하여 개발된 암면, 글라스울의 경우, 제품의 제조공정과 시공공정에 원료가 인체에 흡입되므로써 직업병인 진폐증과 발암 등의 인체유해성과 제조원료의 유출로 인한 토양과 대기오염, 폐기물로 인한 환경오염의 원인이 되는 단점 등과 같은 수 많은 단점들이 해결 과제로 남아있다.

이에 본 발명에 따라 제조된 미완성겔화규산소다바인더와 이를 원료로 하여 제조한 규산소다발포성형물을 제공하므로써, 상기 기술한 종래기술에서의 바인더 및 발포성형물에서 발생하는 문제점인 인화성, 유해개스, 저내수성, 비경량성, 인체유해성, 환경오염 등에 관한 단점을 극복하고, 생산 공정에서부터 설치작업과 사용기간 그리고 사용 후 폐기물의 관리에 이르기까지, 인체와 자연을 관련제품에 따른 공해로부터 완벽하게 보호할 수 있도록 설계된 내수성이 강한 완전 무공해 바인더인 미완성겔화규산소다바인더와 이를 원료하여 제조한 규산소다발포성형물을 제공하는데 목적이 있다.

이에 상기의 목적을 달성하고자,

액상의 규산소다에 황산, 염산, 붕산, 인산, 염화칼슘, 생석회, 염화암모늄, 알콜 등을 포함하여 규산소다를 겔화할 수 있는 산(acid)을 투입하여, 상기 규산소다를 미완성겔화하여 얻어진, 미완성겔화규산소다바인더를 바인더로 이용하고, 상기 미완성겔화규산소다바인더를 가열 발포하여 기공을 형성하므로써 제조한 규산소다발포성형물을 제공한다.

이하 발명의 구성을 상세히 설명한다.

(본 설명에 따른 액상의 규산소다(물유리)에 산을 투입하여 생성된 불완전한 겔상의 규산소다를 바인더로 이용한 경우 이를 '미완성겔화규산소다바인더'로 명명한다.)

합성 실리카겔은 물유리(규산나트륨, 규산소다)

액상의 규산소다에 황산, 염산, 붕산, 인산, 염화칼슘, 생석회, 염화암모늄, 알콜 등 포함하여 강알카리인 규산소다를 중화하여 겔화할 수 있는 산(acid)을, 본 발명에 따른 규산소다를 미완성겔화할 수 있는 투입량으로 투입한다.

상기의 반응의 결과로 액상의 규산소다는 미완성 겔(gel)상의 물질로 변화하게 되는데, 이것이 내수성과 접착성이 탁월한 접착용바인더인 미완성겔화규산소다바인더이다.

상기 미완성겔화규산소다바인더의 작업성과 물성을 강화하기 위하여 아연화물, 실리카 분말, 경탄, 알루미나분말, 산화마그네슘, 클레이, 카오린, 산화티타늅, 탈크, 운모분말, 산화철, 인산염, 붕산염, 황산바리움, 마본블렉, 불화알미늄, 인산알미늄, 규산알미늄 등의 첨가제로 사용하므로써, 작업성, 점도, 수축 및 팽창률 등이 강화된 미완성겔화규산소다를 제조할 수 있다.

또 상기 미완성겔화규산소다바인더를 150℃∼600℃로 가열하면 기공이 형성되고, 발포체를 제조할 수 있게 된다.

그러나 액상의 규산소다 높은 내수성을 부여함과 동시에 발포가능하도록 만들기 위해서는 규산소다를 미완성겔상으로 제조하여야하는데, 이를 위해 액상의 규산소다에 투입되는 산(acid)의 양이 적정 투입량을 초과하여서는 아니 된다는 점이 본 발명의 핵심이다.

적정 투입량과 그에 따른 이유는 다음과 같다.

(이하의 예의 기재는 단순히 본 발명에 언급되는 겔화반응에 대한 이해를 돕기 위해 적극적인 의도에서 예시된 것으로써, 본 발명에 따른 산의 투입량에 대한 이해가 용이한 기준을 제시하고자 예시하였음을 밝혀 둔다.)

규산소다의 겔화반응의 예로 실리카겔을 들 수 있다.

상기 '실리카겔'은 규산소다에 산을 투입하여 화학적 반응을 유발시키므로써, 액상의 규산소다가 산에 중화되어 최종적으로 겔(gell)상의 물질로 변화하게 되는데, 100%겔화(완전겔화)된 규산소다를 건조하면 분말상 또는 고체상의 실리카겔이 된다.

상기 실리카겔은 나노수준의 미세기공을 형성하고 있으며, 강력한 흡수성을 지니고 있어 일반에서 흡습제로 많이 사용된다.

그러나 완전겔화로 인해 규산소다의 특성인 접착력을 완전히 상실하게 되며, 고온으로 가열에도 발포되지 않으며, 용융되는 특성을 갖게 된다.

그렇다면 상기에서 액상의 규산소다가 실리카겔로 변화되는 완전겔화를 위해 투입되는 산성물질의 투입량을 예시하여 본다.

상기 실리카겔을 제조하기 위하여 투입하는 산성물질의 투입량은 아래와 같이 규격화된 것으로써,

a.규산소다 고형분 40% 용액 100g에 붕산 41.2g을 투입한다.

b.규산소다 고형분 40% 용액 100g에 황산 16.3g을 투입한다.

등이며, 상기 예시한 물질이외에도 다양한 산이 존재한다.

상기 a,b는 상온에서 급속한 화학적 반응으로 실리카겔로 제조된다.

그러나 상술한 바와 같이, 상기 실리카겔은 그 특성이 고체이며, 강력한 흡수성과 내수성을 지니고 있으나, 접착력이 전혀 없는 물성을 띄게 되므로, 이를 접착용 바인더로 사용할 수 없음은 당연한 것이다.

또한 화학적으로 매우 안정하므로, 가열하여도 발포하지 않으며, 고온에서는 용융된다.

또한 상기 용융된 실리카겔도 접착력을 발현하지 못한다.

그러나 본 발명이 제시하는 방법에 따라 제조된 미완성겔화규산소다바인더는

1)강력한 접착력과 높은 내수성을 동시에 지니고 있어 접착용바인더 용도로 아주 우수하며,

2)가열공정을 통해 초경량의 발포체를 형성할 수 있는 특징이 있다.

그렇다면 본 발명에 따른 미완성겔상의 물질로서, 우수한 접착력과, 내수성을 지닌 물질인 미완성겔화규산소다바인더의 제조방법을 이하에 기술한다.

내수성과 접착력, 발포성이 동시에 구비된 본 발명에 따른 미완성겔화규산소다바인더를 제조하기 위해서는,

액상의 규산소다에 산(acid)을 투입한다. 그러나 이 때, 투입되는 산의 투입량이 상기 실기카겔의 예시에 기재된 바와 같은, 규산소다의 완전겔화를 초래하는 양 이상이 되어서는 아니 된다.

즉, 규산소다 완전겔화를 위해 투입되는 산의 투입량에 미달하는 양을 엄밀히 측량하여 투입하여야 한다는 점이 핵심이다.

투입 산량이 완전겔화를 일으킬 수 있는 양으로 투입되면 액상의 규산소다는 실리카겔로 변화되어,

본 발명에 따른 미완성겔화규산소다바인더와 이를 이용한 규산소다발포성형물을 제조할 수 없게 되기 때문이다.

실시예를 통해 더욱 상세히 설명한다.

이하 실시예를 통해 기술된 내용에 따른 투입 산량이 실제 생산공정에서는 최저와 최고치의 범위를 미량 초과하여 투입될 수 있는데, 이는 원료의 품질과 제조환경에서 나타나는 오차범위에 속하는 것으로 보아야하며, 본 발명의 본질적인 개념인 "액상의 규산소다를 미완성겔화된 물질로 제조"하고자 하는 의도에 부합되는 것으로 간주하여, 본 발명의 청구범위에 포함되어야 할 것이다.

〈미완성겔화규산소다바인더의 실시예A,B〉

실시예A.

규산소다 고형분 40% 용액 100g + 붕산 1g + 아연화분말20g을 혼합하여 규산소다를 미완성겔화하여 미완성겔화규산소다바인더를 제조하였다.

실시예B.

규산소다 고형분 40% 용액 100g + 붕산 41g + 아연화분말10g + 화이트카본10g을 혼합하여 규산소다를 미완성겔화하여 미완성겔화규산소다바인더를 제조하였다.

〈규산소다발포체조성물 실시예C,D,E,F,G,H〉

실시예C.

규산소다 고형분 40% 용액 100g + 붕산 5g을 혼합하여 규산소다를 미완성겔화시켜 미완성겔화규산소다바인더를 제조하고, 상기에 함수율을 10%가 되도록 진공건조한 후, 150℃∼600℃로 가열발포하므로써 규산소다발포성형물을 제조하였다.

실시예D.

규산소다 고형분 40% 용액 100g + 붕산 20g을 혼합하여 규산소다를 미완성겔화시키고, 상기에 함수율을 2%가 되도록 저온에서 가열건조한 후, 마이크로웨이브(고주파)를 이용하여 150℃∼600℃로 가열발포하므로써 규산소다발포성형물을 제조하였다.

실시예E.

규산소다 고형분 40% 용액 100g + 황산 1g을 혼합하여 규산소다를 미완성겔화시키고, 상기에 함수율을 20%가 되도록 건조한 후, 열과 마이크로웨이브(고주파)를 동시에 조사하여 150∼600℃로 가열발포하므로써 규산소다발포성형물을 제조하였다.

실시예F.

규산소다 고형분 40% 용액 100g + 황산16g을 혼합하여 규산소다를 미완성겔화시키고, 상기 미완성겔화규산소다바인더를 원하는 형상의 형틀에 주입하고, 열과 마이크로웨이브(고주파)를 동시에 조사하여 150∼600℃로 가열발포하여 규산소다발포성형물을 제조하였다.

실시예 G.

두꺼운 형상의 규산소다발포성형물을 제조하기 위하여,

규산소다 고형분 40% 용액 100g + 황산10g을 혼합하여 미완성겔화규산소다바인더를 제조하고, 제조하고자 하는 발포성형물의 규격을 용이하게 발포가능한 단위로 분할하고, 상기 분할된 단위 분량의 발포원료를 투여하여 150℃∼600℃로 가열, 마이크로웨이브를 조사하여, 박판의 발포체를 먼저 발포, 건조한 후, 상기 발포체 의 상단에 상기 또 다른 단위 분량의 발포원료를 재투여하여 상기와 동일한 공정을 실시하므로써, 전 발포된 발포체의 상단에 후 투여된 발포원료가 접합됨과 동시에 발포, 건조되는 공정을 반복실시 하므로써 완성된 규산소다발포성형물을 제조하였다.

상기 실시예 A,B,C,D,E,F,G,에서 투입하는 붕산과 황산의 투입량이 1g~41g과 1g~16g으로 광범위하게 제시되었다.

그러나 상기 범위의 투입량으로 액상의 규산소다의 완전겔화를 초래하지 않으면서, 가열공정에 의해 실제로 미완성겔화규산소다바인더에 기공을 형성할 수 있게 된다.

상기 투입산량에 따라 변화되는 물성상 차이점은 발포성형물의 강도에 관한 것이다.

즉, 붕산의 투입량이 1g에 가까우면 미완성겔화규산소다바인더는 발포가 많이 되어 접착력이 감소하여 발포체의 결합강도는 약해지며, 투입량이 40g에 가까우면 발포가 적게 되어, 그 결합강도가 증가하는 결과가 나타난다.

또한 상기 미완성겔화규산소다바인더 내의 수분 함량의 범위를 30%∼1%로 제시한 원인은, 수분함량에 따른 작업성의 문제와 발포비율에 따른 차이가 발생하기 때문이다.

상기 수분함량이 증가할수록 미완성겔화규산소다바인더의 발포비율이 증가하고, 함량이 감소함에 따라 발포비율이 저하되며, 함수율이 높으면 상기 미완성겔화규산소다바인더 내의 수분을 감소시키기 위한 공정을 추가로 투입하여 발포성형물 을 제조할 수 있다.

상기 미완성겔화규산소다바인더 내의 함수율을 변화시키는 방법으로는 진공건조, 저온건조, 상온에 장시간 방치 등으로 함수율을 조정할 수 있다.

그러므로 상기의 산투입량과 수분함량은 미완성겔화규산소다바인더와 규산소다발포성형물의 품질과 상관된 것으로서,

시공 목적에 따라 다양한 품질로 제조하여 사용할 수 있는 것이다.

또 상기 발포의 방법으로 열, 마이크로웨이브(고주파)를 사용할 수 있는데, 상기 미완성겔화규산소다바인더의 신속한 발포를 위하여는 상기의 방법을 복합적으로 상호보완하여 적용실시 하는 것이 바람직하다.

즉, 가열의 방법만으로 발포성형물을 제조할 경우에는 상기 발포성형물 두께가 두꺼워질 수록 발포에 소요되는 시간이 증가하게 되며, 이에 따라 건조 시간이 길어지게 되는데, 이는 발포로 인해 외부에 형성된 기공이 내부로의 열전도를 막아 내부의 발포를 저해하는 요소로 작용하기 때문이다.

상기와 같은 단점을 보완하기 위하여 마이크로웨이브를 동시에 조사하므로써 미완성겔화규산소다바인더 내부의 물분자간의 진동을 일으켜 빠르고 균일한 발포를 유도할 수 있게 된다.

또 다른 방법으로는 두꺼운 형태의 발포성형물을 제조할 경우에 있어서는, 제조하고자 하는 완성 발포성형물의 규격을 발포하기 용이한 적절한 단위로 분할하고, 상기 분할된 양만큼의 분량을 형틀이나 콘베어에 투여하여, 가열, 열풍, 마이크로웨이브를 조사공정을 동시에 실시하여 신속히 가열, 건조하고, 상기와 같이 제 조된 발포체 상단에 혼합물을 재투여하므로써, 접착됨과 동시에, 상기와 동일한 공정을 반복실시하므로써 완성 발포성형물을 다중적층의 구조로 제조하거나,

상기 분할된 단위의 각 각 발포체를 개별적으로 제조하여, 후 공정에서 서로 접합하는 방식으로 두꺼운 형상의 완성된 발포성형물을 제조하므로써 양산이 가능하게 된다.

또 다른 방법으로 예열기에 상기 원료를 투입하고, 이를 100℃이상의 열로 가열하여, 미완성겔화규산소다바인더가 함유하고 있는 수분을 미리 일정량 증발시킨 후, 상기의 가열과 마이크로웨이브조사의 방법을 적절히 적용하여 규산소다발포성형물을 제조하므로써 발포체의 건조에 소요되는 시간을 단축하여 실제 생산공정에서 더욱 빠른 양산을 기대할 수 있다.

상기의 다양한 방법으로 제조된 규산소다발포성형물은 그 용도에 따라 다양한 형상으로 성형할 수 있는데,

상기의 미완성겔화규산소다바인더를 원하는 형틀에 주입하고, 이를 발포하므로써 용도에 적합한 형상의 규산소다발포성형물를 제조할 수 있으며,

또한 상기 미완성겔화규산소다바인더를 건조하여, 분말상, 장방형, 구형, 패랫형의 다양한 형상의 소(小)입자로 제조하여,

발포성형물 제조시에 특정형상을 가진 형틀에 주입, 발포하므로써 원하는 형상의 발포 성형물을 제조할 수 있다.

또한 상기와 같이 미완성겔화규산소다바인더를 건조하여, 분말 또는 소(小)입자의 형태로 제조하여 다양한 형상의 발포성형물을 제조하는 원료로 사용하거나 용융시켜 바인더로 사용하므로써 보관과 이동이 용이하게 된다.

상기 다양한 실시예를 통한 규산소다발포성형물의 표면에 규산소다시멘트를 코팅하여 발포성형물의 표면을 미려하게 처리할 수 있으며, 내구성을 더욱 증강시킨다.

상기 규산소다시멘트는

규산소다 고형분 40%용액 60g + 아연화분말40∼60g으로 제조한다.

규산소다발포성형물의 표면에 상기 규산소다시멘트를 코팅하거나, 유색 안료를 투입하여 제조한 유색의 규산소다시멘트를 표면에 코팅하여 90℃∼500℃로 가열하여, 건조하면 표면이 미려하고 강도가 증강된 규산소다발포성형물을 얻을 수 있으며, 가장 이상적인 가열건조 온도는 300℃∼450℃이다.

또한 상기 고팅된 규산소다시멘트에 광촉매 또는 무광촉매를 코팅하여 제조하므로써, 더욱 향상된 기능을 제공하는 규산소다발포성형물을 제조할 수 있다.

상술한 바와 같이 다양한 실시예를 통하여 본 발명을 이해하기 쉽도록 설명하였으나, 본 발명이 달성하고자 하는 목적은 액상의 규산소다를 미완성겔화하므로써 바인더로 제조,사용하고,

상기 미완성겔화규산소다바인더를 가열발포하므로써 규산소다발포성형물을 제조하는데 있다.

본 발명에 따라 제조된 미완성겔화규산소다바인더 및 규산소다발포형물은 기존 발포성형물의 원료인 스치로폼, 발포우레탄, 발포고무 등의 단점인 화재시 급속 한 인화로 인한 재산상의 손실과 연소시의 유해가스로 인한 대형 인명피해를 막고,

기존의 발포진주암 및 발포질석을 포함하는 무공해성 원료를 사용한 발포성형물에서 해결과제로 남아있던 유해성 바인더로 인해 유발되는 인화, 유해가스 등의 단점과, 일부 무공해성의 액상 규산소다를 바인더로 사용한 경우에 따르는 내수성 강화의 과제를 완벽히 해결한 것이다.

또한 화학물질을 발포원료로 사용한 발포성형물의 단점인 인화성과 유해개스, 취약한 내수성과 자연산화로 발생하는 내구성의 저하의 문제를 보완하기 위한 목적으로 개발, 사용되는 대체품의 일종인 암면, 글라스울의 경우, 상기 원료를 사용하여 제조하는 제품의 제조공정과 시공공정에 원료가 인체에 흡입되므로써 발생하는 직업병인 진폐증과 발암 등의 인체유해성과, 제조원료의 유출로 인한 토양과 대기오염, 폐기물로 인한 환경오염의 원인이 되는 단점을 본 발명에 따른 규산소다발포성형물을 제공할 수 있게 되므로써 해소될 수 있으며, 저단가의 원료인 규산소다를 사용하므로써 생산단가를 낮추었다. 또한 다수 종의 원료가 결합되어 제조되는 기존 발포성형물의 제조시에 발생하는 각 원료의 개별 가공에 소요되는 시간을 단일 원료를 사용하므로써 단축시키고, 이에 따라 제조공정이 단축되므로써 생산단가가 절감된 초경량의 세라믹 발포성형물을 제공할 수 있게 되는 효과가 있다.

Claims (7)

1. 규산소다바인더에 있어서,

   규산소다(물유리)에 규산소다의 완전겔화(100%겔화)를 형성하는 양에 미달하는 산을 투입하여 미완성겔화의 물질로 제조한 것을 특징으로 하는 미완성겔화규산소다바인더.
2. 상기 청구항 1에 있어서,

   미완성겔화규산소다바인더의 물성개선을 위하여 아연화물, 실리카분말, 경탄, 알루미나분말, 산화마그네슘, 클레이, 카오린, 산화티타늄, 탈크, 운모분말, 산화철, 인산염, 붕산염, 황산바리움, 마본블렉, 불화알미늄, 인산알미늄, 규산알미늄 등을 포함하는 물질 중, 일 종 이상을 첨가제로 포함하는 것을 특징으로 하는 미완성겔화규산소다바인더.
3. 상기 청구항1에서,

   상기 산(acid)은 황산, 붕산, 염산, 인산, 염화칼슘, 생석회, 염화암모늄, 알콜을 포함하여 규산소다의 겔화를 일으키는 기타 산성물질 중 하나인 것을 특징으로 하는 미완성겔화규산소다바인더.
4. 상기 청구항1의 방법으로 제조한 미완성겔화규산소다바인더 또는 상기 미완 성겔화규산소다바인더를 장방형, 구형, 패랫형 등의 다양한 형상의 소(小)입자로 건조, 경화한 것중 일 종을 원료로 하여, 원하는 형상의 형틀이나 콘베어 상단에 투여하고, 150℃∼600℃로 가열 발포하여 제조하거나 또는 상기 가열발포의 단계에 마이크로웨이브를 조사하는 제조공정을 추가로 투입하여 제조한 건축용 또는 산업용 방음재, 보온재, 단열재, 충격흡수재, 샌드위치판넬 충진재, 실내칸막이 중 하나인 것을 특징으로 하는 규산소다발포성형물 및 그 제조방법.
5. 상기 청구항 4에서,

   가열의 단계 이전에 예열기에서 100℃이상의 온도로 혼합 및 가열하여 미완성겔화규산소다바인더 내의 수분을 일부 제거하는 방식의 예열공정을 추가로 공정으로 하여 제조한 것을 특징으로 하는 규산소다발포성형물 및 그 제조방법.
6. 상기 청구항 3에서,

   상기 미완성겔화규산소다바인더의 함수율이 50%∼1%의 범위 내인 것을 사용하여 제조한 것을 특징으로 하는 규산소다발포성형물.
7. 상기 청구항4 또는 5에 있어서,

   두꺼운 형상의 발포성형물을 제조하기 위하여, 제조하고자 하는 발포성형물의 규격을 용이하게 발포가능한 단위로 분할하고, 상기 분할된 단위 분량의 발포원료를 투여하여 박판의 발포체를 먼저 발포, 건조한 후, 상기 발포체의 상단에 상기 또 다른 단위 분량의 발포원료를 재투여하여 상기와 동일한 공정을 실시하므로써, 전 발포된 발포체의 상단에 후 투여된 발포원료가 접합됨과 동시에 발포, 건조되는 공정을 반복실시 하므로써 제조하거나, 각 각의 단위분량의 발포체를 개별적으로 제조하여, 후 처리공정에서 상호접합하는 방식 중 하나의 제조방법을 통하여, 완성된 발포성형물을 다중적층의 구조로 제조한 것을 특징으로 하는 규산소다발포성형물 및 그 제조방법.