KR20060019340A - 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것이다.

플라즈마 디스플레이 패널의 다면취용 글라스 기판의 제조 방법에 있어서 확인 마크를 대칭으로 형성하는 것을 특징으로 한다.

본 발명은 확인 마크를 다면취용 글라스 기판에 형성함으로써, 각 단판의 절단 정도를 정확히 파악할 수가 있어서 각 단판간의 크기 차이에 의해 발생되는 불량요인을 제거하는 효과가 있다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법{Method for Manufacturing Plasma Display Panel}

도 1은 종래 AC타입의 PDP 장치 구조를 개략적으로 나타낸 것이다.

도 2는 종래 플라즈마 디스플레이 패널의 다면취용 글라스 기판의 절단장치를 나타낸 것이다.

도 3은 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 다면취용 글라스 기판의 절단장치를 나타낸 것이다.

도 4는 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 확인 마크를 나타낸 것이다.

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것으로, 더욱 자세하게는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법 중 사용되는 다면취 글라스 기판에 형성되는 확인 마크에 관한 것이다.

일반적으로 플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel: 이하, PDP라 함.)은 전극에 교류(AC) 또는 직류(DC)전압을 인가하면 전극사이에서 가스방전이 일어나고, 이때, 자외선 방사에 의한 형광체가 발광하여 화상을 표시하는 평판표시소자이다.

도 1은 종래 AC타입의 PDP 장치 구조를 개략적으로 나타낸 사시도이다. 도시된 바와 같이 PDP는 화상이 디스플레이 되는 표시면인 전면 글라스 기판(10)과 후면을 이루는 후면 글라스 기판(20)이 일정 거리를 사이에 두고 평행하게 결합된다.

전면 글라스 기판(10)은 하방에 하나의 화소에서 상호 방전에 의해 셀의 발광을 유지하기 위한 유지전극(11,12), 즉 투명한 ITO(Indium Thin Oxide) 물질로 형성된 투명전극(11a,12a)과 금속재질로 제작된 버스전극(11b,12b)이 구비된 유지전극(11,12)이 쌍을 이뤄 형성된다. 유지전극(11,12)은 벽전하를 형성하고, 방전유지전압에 의해 방전을 유지시키며 플라즈마 방전 시에 이온충격으로부터 전극을 보호하고 확산 방지 막의 역할을 하는 상부 유전체층(13a)에 의해 덮혀 지고, 상부 유전체층(13a) 상면에는 2차전자의 방출을 용이하게 하기 위한 산화마그네슘(MgO)이 증착된 보호층(14)이 형성된다.

후면 글라스 기판(20)은 하나 이상의 방전 공간 즉, 셀을 형성시키기 위한 격벽(21)이 서로 평행하게 배열되고, 유지전극(11,12)과 교차되는 부위에서 어드레스 방전을 수행하여 진공자외선을 발생시키는 다수의 어드레스 전극(22)이 격벽(21)과 평행한 방향으로 후면 글라스 기판(20)의 상면에 배치된다. 또한, 어드레스 전극(22) 상면에는 하부 유전체층(13b)이 형성되고, 하부 유전체층(13b)의 상면은 어드레스 방전시 화상표시를 위한 가시광선을 방출하는 R, G, B 형광층(23)이 도포되어 형성된다.

이러한 구조를 갖는 종래 전면 글라스 기판과 후면 글라스 기판은 봉착 공정에 의해 실링재인 프릿 글라스(Frit Glass)가 가소성되어 합착된 후, 패널 내부에 있는 불순물을 제거하기 위한 배기 공정이 수행된다. 배기 공정을 마친 패널은 플라즈마 방전시 방전효율을 높이기 위하여 헬륨(He), 네온(Ne), 크세논(Xe) 등과 같은 불활성 가스가 PDP 내부로 주입된다.

도 2는 종래 타입의 PDP 다면취용 글라스 기판(40)의 절단하는 과정을 나타낸 개략도이다.

우선, 다면취용 글라스 기판(40)을 제작하는 전공정을 살펴보면 다음과 같다.

전면 다면취용 글라스 기판에 금속전극용 페이스트를 인쇄한 후, 노광, 현상 및 소성 과정을 통해 전극을 형성하고, 유전체층을 패턴상의 금속 전극 위에 전면인쇄를 한 후 건조 및 소성 과정을 거친다. 후면 글라스 기판은 먼저 어드레스 전극을 인쇄, 건조 및 소성하고, 유전체층을 전면인쇄하고 건조 및 소성한다. 이후, 반복적인 격벽의 인쇄, 건조 및 소성하고, 각각의 격벽 사이에 스트라이프 형태로 R,G,B의 형광체를 인쇄, 건조 및 소성한다.

절단용 얼라인 마크(Align Mark)(42)는 포토리소그라피 공정을 할때 포토마스크를 이용하여 형성한다.

위와 같이 전공정을 거쳐 패턴이 형성된 다면취용 글라스 기판(40)을 절단 하기 위해 스테이지(stage)(52)에 실장한다.

실장된 후, 비젼 유닛(Vision Unit)(50)이 다면취용 글라스 기판(40)에 형성된 절단용 얼라인 마크(42)를 인식하여 정렬하며, 절단기(46)가 다면취용 글라스 기판(40)의 절단면(44)을 따라 절단한다.

이러한 구조는 다면취용 글라스 기판(40)을 절단 할 경우, 절단이 부정확하게 되어 각 단판간 크기 차이로 제품의 불량이 요인이 발생되었을 때 확인하기 힘든 문제점이 있다.

본 발명은 위와 같은 문제점들을 해결하기 위한 것으로, 다면취 글라스 기판상에 특정 마크를 인식하여 정밀도를 확인할 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 제공하는데 목적이 있다.

상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널의 다면취용 글라스 기판의 제조방법은 확인 마크를 대칭으로 형성하는 것을 특징으로 한다.

확인 마크의 형상은 대칭으로 형성되며, 소정의 간격을 가진 눈금형, 삼각형, 소정의 간격을 가진 눈금형을 포함하는 삼각형 중 하나 이상인 것을 특징으로 하며, 상기 모형들을 복합적으로 사용하는 것을 특징으로 한다.

확인 마크는 다면취용 글라스 기판의 절단 정확성을 측정하는데 사용되는 것 을 특징으로 한다.

확인 마크의 눈금 간격이 0.1 ㎜ 이상 0.3 ㎜ 이하와 눈금 폭이 0.05 ㎜ 이상 0.3 ㎜ 이하인 것을 특징으로 하며, 절단면과 가장 인접한 확인 마크의 눈금은 나머지 눈금과는 길이를 다르게 설계하는 것을 특징으로 한다.

또한, 삼각형의 높이는 2 ㎜ 이상 10 ㎜ 이하인 것을 특징으로 한다.

본 발명의 또 다른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은 확인 마크가 면취의 진행정도를 확인 할 수 있는 것을 특징으로 한다.

이하에서는 첨부된 도면을 참고로 하여 본 발명의 바람직한 실시예를 보다 상세히 설명하기로 한다.

도 3은 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 설명하기 위한 개략도이다. 본 발명에 따른 제조방법은 확인 마크(48)와 절단면 얼라인 마크(42)를 포함한다.

우선, 다면취용 글라스 기판(40)을 제작하는 전공정을 살펴보면 다음과 같다.

전면 글라스 기판에 금속전극용 페이스트를 인쇄한 후, 노광, 현상 및 소성 과정을 통해 전극을 형성하고, 유전체층을 패턴상의 금속 전극 위에 전면인쇄를 한 후 건조 및 소성 과정을 거친다. 후면 글라스 기판은 먼저 어드레스 전극을 인쇄, 건조 및 소성하고, 유전체층을 전면인쇄하고 건조 및 소성한다. 이후, 반복적인 격벽의 인쇄, 건조 및 소성하고, 각각의 격벽 사이에 스트라이프 형태로 R,G,B의 형광체를 인쇄, 건조 및 소성한다.

절단용 얼라인 마크(42)와 확인 마크(48)는 포토리소그라피 공정을 할때 포토마스크를 이용하여 형성한다.

이때, 포토마스크에 의해 형성된 확인 마크(48)의 형상은 절단면(44)을 중심으로 대칭으로 형성되며, 소정의 간격을 가진 눈금형, 삼각형, 소정의 간격을 가진 눈금형을 포함하는 삼각형 중 하나 이상이거나 상기 모형들을 복합적으로 사용한다.

또한, 눈금형으로 만들어졌을 경우에는 눈금의 간격이 0.1 ㎜ 이상 0.3 ㎜ 이하이며 눈금의 폭은 0.05 ㎜ 이상 0.3 ㎜ 이하로 형성이 되고, 절단면(44)과 가장 인접한 확인 마크(48)의 눈금은 나머지 눈금과는 길이를 다르게 설계한다. 그러나 삼각형으로 만들었을 경우에 높이는 2 ㎜ 이상 10 ㎜ 이하로 확인 마크(48)를 형성한다.

이 후, 확인 마크(48)와 절단면 얼라인 마크(42)가 형성된 다면취용 글라스 기판(40)을 절단하기 위해 스테이지(stage)(52)에 실장한다.

실장된 후, 비젼 유닛(Vision Unit)(50)이 다면취용 글라스 기판(40) 상부에 형성된 절단용 얼라인 마크(Align Mark)(42)를 인식하여 정렬하며, 절단기가 다면취용 글라스 기판(40)의 절단면(44)을 따라 절단한다.

이 후, 다면취용 글라스 기판(40)에 형성된 확인 마크(48)의 대칭지점에 절단된 모양을 보고 정확하게 절단이 되었는지 검사를 한다.

확인 마크(48)는 그라인더가 절단면(44)으로 이동하여 면취(Gringing)할 때 진행정도를 확인 할 수 있다.

종래 기술의 구조는 다면취용 글라스 기판(40)을 절단 할 경우, 절단이 부정확하게 되어 각 단판간 크기 차이로 제품의 불량이 요인이 발생되었을 때 확인하기 힘든 문제점이 있었다.

그러나 본 발명의 확인 마크를 다면취용 글라스 기판에 형성함으로써, 각 단판의 절단 정도를 정확히 파악할 수가 있어서 각 단판간의 크기 차이에 의해 발생되는 불량요인을 제거하는 효과가 있다.

상술한 바와 같이, 본 발명의 기술적 구성은 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자가 본 발명의 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이사에서 기술한 실시 예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해되어야 하고, 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

이와같이 본 발명의 확인 마크를 다면취용 글라스 기판에 형성함으로써, 각 단판의 절단 정도를 정확히 파악할 수가 있어서 각 단판간의 크기 차이에 의해 발생되는 불량요인을 제거하는 효과가 있다.

Claims (7)

1. 플라즈마 디스플레이 패널의 다면취용 글라스 기판의 제조 방법에 있어서 정밀도 확인 마크를 대칭으로 형성하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 확인 마크의 형상은 대칭으로 형성되며, 소정의 간격을 가진 눈금형, 삼각형, 소정의 간격을 가진 눈금형을 포함하는 삼각형 중 하나 이상인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

   상기 확인 마크는 상기 다면취용 글라스 기판의 절단 정확성을 측정하는데 사용되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
4. 제 2 항에 있어서,

   상기 눈금의 간격은 0.1 ㎜ 이상 0.3 ㎜ 이하인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
5. 제 2 항에 있어서,

   상기 눈금의 폭은 0.05 ㎜ 이상 0.3 ㎜ 이하인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
6. 제 2 항에 있어서,

   절단면과 가장 인접한 상기 확인 마크의 눈금은 나머지 눈금과는 길이를 다르게 설계하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
7. 제 2 항에 있어서,

   상기 삼각형의 높이는 2 ㎜ 이상 10 ㎜ 이하인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.

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