KR100667129B1 - 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것이다.
다면취용 글라스 기판을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 있어서, 단변인쇄방향인 다면취용 글라스 기판의 각도를 변화시켜 인쇄공정을 실행하는 것이다.
본 발명은 다면취용 글라스 기판의 각도에 변화를 주어, 장변인쇄의 문제점인 전극 주위의 기포발생을 억제하고, 단변인쇄의 문제점인 인쇄 폭이 넓어져 스키지의 크기가 커지는 것을 동시에 해결하는 효과가 있다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법{Method for Manufacturing Plasma Display Panel}
도 1은 종래 AC타입의 PDP 장치 구조를 개략적으로 나타낸 것이다.
도 2는 종래 플라즈마 디스플레이 패널의 단변인쇄법을 나타낸 것이다.
도 3a는 종래 플라즈마 디스플레이 패널의 장변인쇄법을 나타낸 것이다.
도 3b는 종래 플라즈마 디스플레이 패널의 장변인쇄법에 의한 기포발생을 나타낸 것이다.
도 4는 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 인쇄법을 나타낸 것이다.
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것으로, 더욱 자세하게는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법 중 인쇄 공정에 관한 것이다.
일반적으로 플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel: 이하, PDP라 함.)은 전극에 교류(AC) 또는 직류(DC)전압을 인가하면 전극사이에서 가스방전이 일어나고, 이때, 자외선 방사에 의한 형광체가 발광하여 화상을 표시하는 평판표시소자이다.
도 1은 종래 AC타입의 PDP 장치 구조를 개략적으로 나타낸 사시도이다. 도시된 바와 같이 PDP는 화상이 디스플레이 되는 표시면인 전면 글라스 기판(10)과 후면을 이루는 후면 글라스 기판(20)이 일정 거리를 사이에 두고 평행하게 결합된다.
전면 글라스 기판(10)은 하방에 하나의 화소에서 상호 방전에 의해 셀의 발광을 유지하기 위한 유지전극(11,12), 즉 투명한 ITO(Indium Thin Oxide) 물질로 형성된 투명전극(11a,12a)과 금속재질로 제작된 버스전극(11b,12b)이 구비된 유지전극(11,12)이 쌍을 이뤄 형성된다. 유지전극(11,12)은 벽전하를 형성하고, 방전유지전압에 의해 방전을 유지시키며 플라즈마 방전 시에 이온충격으로부터 전극을 보호하고 확산 방지 막의 역할을 하는 상부 유전체층(13a)에 의해 덮혀 지고, 상부 유전체층(13a) 상면에는 2차전자의 방출을 용이하게 하기 위한 산화마그네슘(MgO)이 증착된 보호층(14)이 형성된다.
후면 글라스 기판(20)은 하나 이상의 방전 공간 즉, 셀을 형성시키기 위한 격벽(21)이 서로 평행하게 배열되고, 유지전극(11,12)과 교차되는 부위에서 어드레스 방전을 수행하여 진공자외선을 발생시키는 다수의 어드레스 전극(22)이 격벽(21)과 평행한 방향으로 후면 글라스 기판(20)의 상면에 배치된다. 또한, 상기 어드레스 전극(22) 상면에는 하부 유전체층(13b)이 형성되고, 하부 유전체층(13b)의 상면은 어드레스 방전시 화상표시를 위한 가시광선을 방출하는 R, G, B 형광층(23) 이 도포되어 형성된다.
이러한 구조를 갖는 종래 전면 글라스 기판과 후면 글라스 기판은 봉착 공정에 의해 실링재인 프릿 글라스(Frit Glass)가 가소성되어 합착된 후, 패널 내부에 있는 불순물을 제거하기 위한 배기 공정이 수행된다. 배기 공정을 마친 패널은 플라즈마 방전시 방전효율을 높이기 위하여 헬륨(He), 네온(Ne), 크세논(Xe) 등과 같은 불활성 가스가 PDP 내부로 주입된다.
도 2는 종래 플라즈마 디스플레이 패널의 단변인쇄법을 나타낸 것이다.
다면취용 글라스 기판(30)에 금속전극용 페이스트를 인쇄한 후, 노광, 현상 및 소성 과정을 통해 전극(32)을 형성하고, 유전체(34) 층을 패턴상의 전극(32) 위에 전면인쇄를 한다. 인쇄는 도시된 바와 같이, 인쇄방향을 전극(32)의 방향과 평행한 방향으로 인쇄를 한다. 전극(32)과 평행하게 인쇄를 하기 때문에 전극(32) 주위에 기포(38)가 발생하지는 않으나, 인쇄방향에 대향하여 다면취용 글라스 기판(30)의 폭이 넓기 때문에 스키지(squeegee)(36)의 크기가 커지는 것과 인쇄 폭이 넓어 유전체(34) 층 두께에도 영향을 미쳐 인쇄성이 떨어지는 문제점이 있다.
도 3a는 종래 플라즈마 디스플레이 패널의 장변인쇄법을 나타낸 것이다.
다면취용 글라스 기판(30)에 금속전극용 페이스트를 인쇄한 후, 노광, 현상 및 소성 과정을 통해 전극(32)을 형성하고, 유전체(34) 층을 패턴상의 전극(32) 위에 전면인쇄를 한다. 인쇄는 도시된 바와 같이, 인쇄방향을 전극(32)의 방향과 수직한 방향으로 인쇄를 한다. 장변인쇄의 경우, 인쇄방향에 대향하여 다면취용 글라스 기판(30)의 폭이 좁아서 스키지(36)의 크기가 작으며 인쇄 폭이 좁아 인쇄성이 양호하나, 전극(32)과 수직하게 인쇄를 하기 때문에 도 3b과 같이 전극(32) 주위에 기포(38)가 발생하는 문제점이 있다.
또한, 기포(38) 발생으로 인하여 유전율 저하와 고전압 및 고주파수의 펄스로 인하여 유전체(34)의 파손 및 열화되는 문제점이 있다.
따라서, 본 발명은 상기와 같은 문제점들을 해결하기 위한 것으로, 다면취용 글라스 기판의 각도를 변화를 주어 인쇄함으로써 기포발생 억제와 스키지의 대형화를 해결하기 위한 것을 목적으로 한다.
상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 다면취용 글라스 기판을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은 단변인쇄방향인 다면취용 글라스 기판의 각도를 변화시켜 인쇄공정을 실행하는 것이다.
전극 위에 유전층을 형성하는 인쇄공정시 다면취용 글라스 기판의 각도를 변화시키는 것을 특징으로 하며, 전극은 스캔전극, 서스테인전극, 어드레스전극 중 하나 이상 형성되는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 또 다른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은 다른 다면취용 글라스 기판의 각도는 +3° 이상 +15° 이하인 것과 -15° 이상 -3° 이하인 것을 특징으로 한다.
본 발명의 또 다른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은 전극 위에 유전체 층을 형성하는 인쇄공정시, 스키지의 각도를 변화시켜 인쇄하는 것을 특징으로 한다.
이하에서는 첨부된 도면을 참고로 하여 본 발명의 바람직한 실시예를 보다 상세히 설명하기로 한다.
도 4는 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 설명하기 위한 개략도이다.
다면취용 전면 글라스 기판(30)에 금속전극용 페이스트를 인쇄한 후, 노광, 현상 및 소성 과정을 통해 스캔전극(32)이나 서스테인전극(32)을 형성하고, 유전체(34) 층을 패턴상의 금속 전극(32) 위에 전면인쇄를 한 후 건조 및 소성 과정을 거친다. 경우에 따라서 다면취용 후면 글라스 기판(30)에도 적용할 수 있으며, 공정과정은 다음과 같다. 다면취용 후면 글라 기판(30)은 먼저 어드레스 전극(32)을 인쇄, 건조 및 소성하고, 유전체(34) 층을 전면인쇄한다.
도 4에 도시된 바와 같이, 인쇄공정시 인쇄방향은 다면취용 글라스 기판(30) 또는 스키지(36)에 각도의 변화를 주어, +3° 이상 +15° 이하 또는 -15° 이상 -3° 이하로 위치 설정을 하여 인쇄를 한다.
본 발명은 위와 같이 인쇄 공정시 다면취용 글라스 기판(30)의 각도를 변화시킴으로써 유전체(34)가 전극 사이로 균일하게 스며들어가서 기포발생을 억제하여, 유전율 저하와 유전체(34) 파손을 막을 수 있으며, 스키지(36)의 대형화를 막을 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 기술적 구성은 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자가 본 발명의 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이사에서 기술한 실시 예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해되어야 하고, 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
종래의 기술은 장변인쇄의 경우, 전극 방향과 수직으로 인쇄를 하기 때문에 전극 주위에 기포가 발생을 하고, 단변인쇄를 할 경우, 인쇄 폭이 넓어져 스키지의 크기가 커지는 문제가 있다.
그러나 본 발명은 다면취용 글라스 기판의 각도에 변화를 주어, 장변인쇄의 문제점인 전극 주위의 기포발생을 억제하고, 단변인쇄의 문제점인 인쇄 폭이 넓어져 스키지의 크기가 커지는 것을 동시에 해결하는 효과가 있다.

Claims (4)

  1. 다면취용 글라스 기판을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 있어서,
    상기 다면취용 글라스 기판에 전극을 형성하는 단계;
    상기 다면취용 글라스 기판을 인쇄방향에 대하여 +3°이상 +15°이하 또는 -15°이상 -3°이하만큼 움직이는 단계;
    스키지를 상기 인쇄 방향으로 움직여 상기 다면취용 글라스 기판 상에 유전체층을 전면 인쇄하는 단계
    를 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 다면취용 글라스 기판을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 있어서,
    상기 다면취용 글라스 기판에 전극을 형성하는 단계;
    스키지를 인쇄 방향에 대하여 +3°이상 +15°이하 또는 -15°이상 -3°이하만큼 움직이는 단계; 및
    상기 스키지를 상기 인쇄 방향으로 움직여 상기 다면취용 글라스 기판 상에 유전체층을 전면 인쇄하는 단계
    를 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
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