KR20060006009A - 산성 조성물 및 이의 용도 - Google Patents

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로버트 블레인 랠럼
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Abstract

본 발명은 산성화제와 블렌딩된 하나 이상의 유기산의 산성 조성물에 관한 것이다. 산성화제는 난용성 IIA족 착체("AGIIS"), 강산성 금속화 유기산("HAMO"), 강산성 금속화 무기산 혼합물("HAMMIA"), 하나 이상의 무기 강산 또는 산성 염일 수 있다. 산성 조성물은 식품에 존재할 수 있는 병원성 미생물에 대해 유효한 정균성 보존제이다. 프랑크푸르트 소시지 등의 즉석 식품 뿐만 아니라 축산물의 생고기를 당해 산성 조성물과 접촉시키면 연장된 기간 동안 검출되는 미생물의 수가 감소된다.
산성 조성물, 산성화제, 난용성 IIA족 착체, 강산성 금속화 유기산, 강산성 금속화 무기산 혼합물, 무기 강산, 산성 염, 식품, 미생물, 보존제.

Description

산성 조성물 및 이의 용도{Acidic composition and its uses}
배경
본원은 전문이 본원에 참조로 인용된, 2003년 3월 13일자로 출원된 "산성 조성물 및 이의 용도"라는 명칭의 미국 가출원 제60/454,255호의 우선권을 주장한다.
본 발명은 식품 상에서의 병원균성 미생물 성장 억제용 산성 조성물 및 이의 사용방법에 관한 것이다. 특히, 산성 조성물은 즉석 식품 상에서의 병원균성 미생물의 성장을 억제한다.
본 발명의 한 국면은 식품으로부터 병원균을 박멸시키는 데, 특히 즉석 식품으로부토 병원균을 박멸시키는 데 효과적인 산성 조성물에 관한 것이다.
식품으로부터 미생물성 병원균을 제거하는 것은 현재 중요한 국민 건강 관심사 중의 하나다. 육류 제품에 존재할 수 있는 유해한 미생물성 유기체에는 스타필로코쿠스(Staphylococcus), 캄필로박터 제주니(Campylobacter jejuni), 살로넬라(Salmonella), 클로스트리듐 퍼프린즈(Clostridium peifritzges), 톡소플라스마 곤디(Toxoplasma gondii) 및 보툴리즘(Botulism)이 포함된다. 특히 2개의 유기체, 에스케리키아 콜리(Escherichia coli) 및 리스테리아 모노사이토겐(Listeria monocytogene)이 가장 가까운 위험을 갖는다.
에스케리키아 콜리는 동물 및 사람의 장관에서 자연적으로 발견되는 박테리 아이다. 하나의 특별히 희귀한 균주인 에스케리키아 콜리 0157:H7은 창자출혈성 에스케리키아 콜리 그룹의 일원이다. 이러한 박테리아 균주는 시가형 독소를 생성하거나 그 자체로 흔히 베로 톡소라 칭명된다. 독소는 장 상피 세포를 심각하게 손상시켜 물 및 염을 손실시키고, 혈관을 손상시키고 출혈을 일으키는 단백질이다. 몇몇 경우에, 신장 부전 및 적혈구 손실을 특징으로 하는 용혈성 요독증을 발생시킨다. 심한 경우에, 질환은 영구적 신장 손상을 일으킬 수 있다. 에스케리키아 콜리 0157:H7은 소아, 노인 및 허약자에게 특히 위험하다. 미국에서는 1년에 73,000건의 추정 감염자 및 61명의 사망자가 발생한다. 대부분의 병은 덜익고 상한 다진 고기의 섭취와 관련된다.
육류 제품으로부터 에스케리키아 콜리 0157:H7을 박멸시키는 것은 오늘날 육류 산업에 직면하는 중요한 도전이다. 다량의 부패한 다진 고기의 리콜은 제조업자에게 경제적으로 손해일 뿐만 아니라 여론에서 손상을 일으켰다. 에스케리키아 콜리 0157:H7의 발생을 제거하기 위한 노력이 지금까지 확대된 중재 과정, 표준화 시험 및 소비자 교육 뿐만 아니라 미생물 억제에 집중되었다.
리스테리아 모노사이코겐은 민감한 개개인에게 이의 독성으로 인해 중요한 국민 건강 관심사인 식품매개 병원균이고, 결과적으로 식품매개 병의 발병률을 감소시키기 위해 축소의 지배적인 지침을 수용했다. 리스테리아 모노사이코겐은 리스테리오시스라 칭명되는 질환을 일으키는 우발적인 세포간 그램 양성 비포자형성 저온성 세균이다. 면역타협 개인, 유아, 임산부 및 노인들이 가장 위험하다. 리스테리오시스는 고열, 심한 두통, 목 경직 및 오심을 유발할 수 있다. 사람에게 서, 리스테리오시스의 1차 표시는 수막염, 유산 및 태아 패혈증이다. 미국에서 1년간 추산된 리스테리오시스의 발병률은 1850건이고 425명이 사망하였다. 식품 매개 리스테리오시스는 희귀하지만, 관련 사망률은 위험군 중에서 20% 정도로 높다. 리스테리아 모노사이토겐의 전염량은 공지되지 않았다. 이는 산소의 존재 또는 부재하에 냉장 온도에서 생존하여 번식할 수 있고 pH의 범위 및 12 내지 13% 염의 농도를 견딜 수 있는 편재하는 유기체이다. 또한, 몇몇 균주는 0.9의 낮은 수 활성(aW) 및 4.4의 낮은 pH 값에서 성장할 수 있다[참조: Walker et al., J App. Bacteriol., vol. 68, pp. 157-62,1990; Farber 및 Peterkin, Microbiol. Rev., vol. 55, pp. 476-511,1991; Miller, J. Food Prot., vol. 55, pp. 414-18, 1992].
식품 관련 리스테리오시스와 가장 통상적으로 관련되는 식품 중에는 핫도그, 런치미트, 훈제 생선 및 특정 형태의 연질 치즈와 같은 즉석("RTE") 식품이 있다. 따라서, RTE 식품 중의 리스테리아 모노사이토겐에 대한 "제로 내성"은 이러한 미생물의 특성 및 리스테리오시스의 기록된 경우를 기초로 하여 FDA에 의해 구체화되었다[참조: Ryser and Marth, Listeria, Listeriosis and Food Safety, 1999]. 리스테리아 모노사이토겐이 존재하는 RTE 식품의 오염은 주로 이들 제품의 가공후 및 소비 전에 일어난다. 경화된 RTE 육류 제품이 항미생물 특성을 갖는 이들의 배합물에 함유하더라도, 이들은 냉동 저장 상태하에 리스테리아 모노사이토겐의 성장을 억제할 수 없다[참조: Mbandi and Shelef, Int. J. Food Micro., vol. 76, pp. 191- 98, 2002]. 유기체의 이상 성장 및 생존성 및 식품 접촉면에 부작되는 이들 의 능력은 식품 처리 환경으로부터 이를 제거하는 것을 복잡하게 한다.
추가의 열처리 없이 소비될 수 있는 RTE 식품의 안정성은 미생물학적 장애물로서 작용하고 리스테리아 모노사이토겐과 같은 병원성 미생물의 성장을 억제하는 물질을 첨가함으로써 향상시킬 수 있다. 이러한 장애물에는 락트산 및 기타 유기 화합물과 같은 pH 저하 물질이 포함된다. 통상적으로, 산 및 기타 유기 화합물이 육류 및 치즈와 같은 RTE 식품에 도입될 경우, 이들 물질은 식품의 맛에 악영향이 미치지 않도록 저농도에서 가해야 한다.
유기산, 이의 염 또는 배합물의 항리스테리아 효과를 육류 생성물의 수개 형태에서 조사하였다. 문헌[참조: Shelef and Yang, J. Food Prot., vol. 54, pp. 283-87, 1991]에는 락테이트(4%)에 의한 L. 모노사이토겐의 멸균 육즙, 닭 및 쇠고기에서의 성장 억제를 나타낸다. 문헌[참조: Chen and Shelef, J. Food Prot., vol. 55, pp. 574- 73, 1992]에는 육류 모델 시스템에서 물 활성(aw), 락트산의 염과 L. 모노사이토겐 세포주 스코트 A의 성장 사이의 관계를 연구하였다. 이들은 4% 미만의 락테이트 농도에서 리스테리아정지성이 아니지만, 2 또는 3% 락테이트와 2% NaCl의 배합물에서는 L. 모노사이토겐의 성장을 억제한다는 것을 발견하였다. 나트륨 락테이트(3 또는 4%)는 0 또는 2%와 비교하여 10℃에서 보관된 조리된 소고기에서 L. 모노사이토겐의 성장에 대해 효과적인 것으로 발견되었다[참조: Miller and Acuff,. J. Food Sci., vol. 59, pp. 15- 19,1994]. L. 모노사이토겐의 프랑크푸르트 소시지의 인공적인 오염 다음에 1% 락트산, 아세트산, 타르타르산 또는 시트르산에 2분 침지하면 세균 1-2log가 사멸되는 결과를 나타낸다[참조: Palumbo and Williams, Food Micro., vol. 11 (4), pp. 293-300,1994]. 그러나, 살아남은 세균은 회복되고, 냉장 보관 동안 성장하기 시작한다.
5% 아세트산 또는 락트산을 침지시켜 L. 모노사이토겐을 사멸시킬 뿐만 아니라, 90일의 냉장 보관 동안 이의 성장을 막았다. 문헌[참조: Mbandi and Shelef, J. Food Prot., vol. 64, pp. 640-44,2001]에는 5 및 10℃에서 나트륨 락테이트(2.5%) 및 나트륨 디아세테이트(0.2%)의 배합물을 사용하여 멸균 분말 쇠고기에서 L. 모노사이토겐 스콧 A의 억제가 개선됨을 밝혀내었다. 또한 이들은 이들 염 단독 및 단일 세포주 또는 리스테리아의 6개 세포주의 혼합물로 배양된 RTE 육류 혼합물에서의 억제 효과를 평가한다. 이들 염은 리스테리아의 성장을 5℃에서 지연시키고, 이들 배합물의 효과는 L. 모노사이토겐 스코트 A에 대해 리스테리아박멸성이고, 6개-세포주 혼합물에 대해 리스테리아정지성이다(Mbandi and Shelef, 2002).
나트륨 및/또는 칼륨 락테이트는 2 내지 4%의 농도에서 다양한 RTE 육류 제품에 도입하는 경우, 병원균 세균, 예를 들면, L. 모노사이토겐, E. coli 0157:H7 및 살모넬라에 대해 정균 제제로서 작용함을 나타낸다[참조: Houstma et al., J Food Prot., vol. 59 (12), pp. 1300-1304,1996; Murano and Rust, J. Food Quality, vol. 18 (4), pp. 313-23,1995; Nerbrink et al., Meat. J. Food Micro., vol. 47 (1/2), pp. 99-109,1999; Shelef, J Food Prot., vol. 57 (5), pp. 445-450,1994; Stekelenburg, Int. J. Food Micro., vol. 66, pp. 197-203,2001]. 나트륨 또는 칼륨 락테이트는 중성 수용액(60%)으로 시판되고, 4.8% 이하의 농도에서 유화된 제품 중 향미제, 예를 들면, 프랑크푸르트, 볼로냐 및 비엔나 소시지로서의 용도로 승인된다(9 CFR 424.21, 2002). 둘 다는 4.8% 이하의 농도(또는 100% 용액의 2.9%의 농도)에서 2차 성분으로 사용되어 냉장된, RTE, 밀봉 포장된, 조리된, 보존처리되지 않거나 및 보존처리된 육류에서 병원균 세균의 성장을 억제할 수 있다. 따라서, 락테이트의 혼입 및 표면 적용은 잠재적으로 RTE 제품에서 또는 제품상에서 병원균 성장을 억제할 수 있고, 소비자를 추가로 보호할 수 있다.
원료 쇠고기의 해로운 병원균을 제거하기 위한 쇠고기 산업에 적용할 수 있는 하나의 선택은 육류 제품의 조사이다. 이러한 기술이 효과적이긴 하지만, 이상적인 대안으로 선택되지 않는다. 쇠고기 산업 대표자들은 육류의 "감각 수용성" 품질 또는 맛, 냄새 및 외관에서 조사 효과에 대한 우려를 나타낸다. 또한, 대규모로 육류를 조사하는 미국에서의 법적자격에 대해 아직 주저하고 있다.
고기 제품의 해로운 미생물로 인한 상당한 오염이 가공 설비에서 발생하기 때문에, 병원균 성장을 조절하려는 시도는 또한 생고기 세척을 중요시한다. 생고기 세척은 화학적 분무 또는 증기 욕으로 식품으로 가공할 수 있는 도살 축산물의 부분을 수행하는 것에 관련된다. 세척은 전- 및 후-내장적출을 포함하여 가공 동안 다단계로 수행될 수 있다. 종종 사용되는 화학적 분무는 락트산 또는 아세트산의 희석 용액을 포함한다. 다양한 정도의 결과를 성취하지만, 이러한 생고기 세척 방법은 아직까지는 병원균 미생물의 수를 안전한 수준으로 감소시키는 것으로 보이지 않는다.
요약
본 발명의 하나의 양태에서, 산성 조성물(블렌딩되거나 블렌딩되지 않음)은 RTE 식품 표면의 호기성 세균의 총 수를 급격하게 감소시키는 것으로 나타났다. 산성 조성물 중 모든 성분은 GRAS(일반적으로 안전한 것으로 인지된)로서 FDA 코드하에 확인된다. 산성 조성물은 병원균 미생물, 예를 들면, L. 모노사이토겐에 대한 효과적인 정균 보존제가 될 수 있다. 따라서, 이 산성화제는, 혼입되거나 RTE 식품의 표면에 적용되는 경우, 다른 제품에 의해 나타나지 않는 병원균에 대한 보호를 수득한다.
산성 조성물의 하나의 양태는 산성화제와 함께 보다 높은 일반 농도로 유기산을 블렌딩하여 낮은 pH를 유지하여 제조할 수 있다. 낮은 pH는 효과적으로 유기산을 양자화된 상태로 유지하고, 항 미생물 효능을 증가시킨다. 다수의 유기산을 혼합하여 산성 용액을 생성할 수 있지만, 소량의 카복실산이 바람직하다. 산성화제는 낮은 pH 용액일 수 있다. 난용성 IIA족-착체("AGIIS")의 용액, 강산성 금속화 유기산("HAMO"), 강산성 금속화 무기산 혼합물("HAMMIA"), 무기 강산, 또는 산성 염일 수 있다. 무기산 또는 유기산의 금속염, 바람직하게는 I족 또는 II족 금속염을 가할 수 있다. 다른 임의의 첨가제는 알콜, 과산화물 및 계면활성제를 포함한다.
또 다른 양태에서, 산성 조성물은 특정 유기산 또는 유기산의 혼합물을 비교적 고농도로 포함하고, 또한 이는 RTE 식품을 포함하는 식품의 표면에 병원균의 총 수를 감소시킨다. 추가의 양태에서, RTE 식품을 산성화제와 접촉하여 보존할 수 있다.
바람직한 양태의 상세한 설명
본 발명의 한 양태는 해로운 병원체를 박멸하기 위해 음식, 특히 육류 제품을 산성화시키는데 사용될 수 있는 유기산 용액에 관한 것이다. 다수의 유기산 중 어느 것이라도 사용될 수 있다. 가장 바람직한 유기산은 작은 카복실산, 예를 들어, 프로피온산, 락트산 및 아세트산이다. 사용될 수 있는 다른 유기산은 부티르산, 시트르산, 글리콜산, 피루브산, 아스코르브산 및 글루콘산을 포함한다. 이들은 혼합물로서 사용될 수 있으며, 이들 혼합된 유기산의 최종 농도는 40,000 내지 300,000ppm이다. 유기산의 보다 바람직한 농도는, 단독 또는 혼합물로서, 45,000 내지 250,000ppm이다. 가장 바람직한 농도는 50,000 내지 150,000ppm이다. 벤조산 및 소르브산도 사용될 수 있지만, 식품에 사용되는 것은 보다 제한된다. 이들 두 산은 0.05% 내지 0.2%, 바람직하게는 0.1% 내지 0.2%, 가장 바람직하게는 0.15% 내지 0.2%이다.
pH 수치가 낮은 경우에 유기산의 항미생물 효과가 향상되므로, 이들은 산성화제와 혼합될 수 있다. 산성화제는 약 1% 내지 85%의 농도로 존재할 수 있고; (1) 난용성 ⅡA족 착체의 낮은 pH 용액("AGⅡS"); (2) 강산성 금속화 유기산("HAMO"); (3) 강산성 금속화 무기산 혼합물("HAMMIA"); (4) 무기 강산; 또는 (5) 산성 염일 수 있다. 사용된 산성화제의 양은 각각의 적용에 따라 다양할 것이다. 발효된 식품이 일반적으로 보다 많은 산성화제가 필요한 반면, 블랜드(bland) 식품 은 보다 적게 필요하다. 사용된 산성화제가 무기 강산인 경우, 유기산 산의 pH 이하로 pH를 낮출 무기산의 최소량을 사용하는 것이 바람직하고, 유기산이 45,000ppm으로 존재하는 경우 물과 혼합하였다. 산성 용액의 최종 pH는 약 1.0 내지 5.0인 것이 바람직하다.
산성화제의 존재 또는 부재하에 블렌딩된 유기산의 조성물은 또한 하나 이상의 첨가제를 포함할 수 있다. 이들 첨가제는 염, 알코올, 과산화물 및 계면활성제를 포함한다. 염은 무기산 또는 유기산의 금속염일 수 있다. 유기산 또는 무기산의 Ⅰ족 및 Ⅱ족 금속염이 바람직하다. 상기 열거된 바람직한 유기산 및 무기산의 염이 가장 바람직하다. 사용된 염이 유기산의 금속염인 경우, 이는 5000 내지 60,000ppm의 농도로 존재할 수 있다. 보다 바람직한 범위는 10,000 내지 55,000ppm이다. 가장 바람직한 범위는 20,000 내지 50,000ppm이다. 염이 무기산의 금속염인 경우, 5000 내지 50,000ppm의 농도로 존재할 수 있다. 보다 바람직한 범위는 10,000 내지 40,000ppm이다. 가장 바람직한 범위는 15,000 내지 30,000ppm이다. 또 다른 방법으로, 염은 최종 용액에 염기 물질을 첨가함으로써 조성물로부터 유발될 수 있다. 이 방법에서 첨가될 수 있는 가장 바람직한 염기는 Ⅰ족 및 Ⅱ족 수산화물 또는 탄산염이다. 염기 물질이 사용되는 경우, 이는 5000 내지 60,000ppm의 농도로 존재하여야 한다. 보다 바람직한 범위는 10,000 내지 40,000ppm이다. 가장 바람직한 범위는 15,000 내지 30,000ppm이다.
첨가할 수 있는 첨가제는 알코올 또는 과산화물일 수 있다. 가장 바람직한 알코올은 에탄올이며, 이는 0.025 내지 5%, 보다 바람직하게는 0.05 내지 2%, 가장 바람직하게는 0.075 내지 1%의 농도로 존재할 수 있다. 바람직한 과산화물은 과산화수소, 과산화칼슘 및 퍼아세트산을 포함한다. 사용될 수 있는 다른 과산화물은 과산화칼슘 및 과산화나트륨이다. 과산화물 첨가제는 25 내지 150ppm, 보다 바람직하게는 40 내지 90ppm, 가장 바람직하게는 50 내지 80ppm의 농도로 존재할 수 있다.
본 발명을 위한 계면활성제 첨가제는 표면 활성제이다. 이는 일반적으로 다음 두 부분으로 이루어지는 유기 화합물이다: 첫 번째, 일반적으로 탄화수소 장쇄를 포함하는 소수성 부분, 두 번째, 물 또는 또 다른 극성 용매에 화합물을 충분히 용해시키거나 분산시키는 친수성 부분. 계면활성제는 일반적으로 (1) 분자의 친수성 잔기가 음전하를 포함하는 음이온성; (2) 분자의 이러한 잔기가 양전하를 포함하는 양이온성; 및 (3) 분리되지는 않지만 일반적으로 폴리하이드록시 또는 폴리에톡시 구조로부터 이의 친수성 잔기를 유도하는 비이온성으로 분류된다. 양쪽성 계면활성제는 pH에 따라 양이온 또는 음이온 둘 다 일 수 있는 것들이다. 다른 계면 활성제는 양쪽성 계면활성제 및 쯔비터이온성 계면활성제를 포함한다. 본 발명에 바람직한 계면활성제는 폴리프로필렌글리콜(2000 및 4000), 폴리소르베이트(80 내지 20), 나트륨 도데실 설페이트("SDS"), 선형 알킬벤젠 설포네이트("LAS"), 도데실벤젠 설폰산("DBSA") 및 이들의 혼합물을 포함한다. LAS의 다른 유도체 뿐만 아니라 식품에 사용가능한 다른 계면활성제가 또한 사용될 수 있다. 계면활성제는 약 100 내지 20,000ppm, 보다 바람직하게는 250 내지 10,000ppm, 가장 바람직하게는 500 내지 5000ppm의 농도로 존재할 수 있다. 계면활성제가 첨가제로서 포함되 는 경우, 올레산이 또한 발포 조절을 돕기 위해 첨가될 수 있다.
현재 산성 용액에 사용될 수 있는 제1 산성화제는 매우 미세한 입자로 현탁될 수 있는 난용성 IIA족 착체("AGIIS")의 산성 또는 낮은 pH 용액이다. 용어 "낮은 pH"란 pH가 산성 용액에서 7 미만인 것을 의미한다. AGIIS는 특정 산 노르말 농도를 갖지만 동일한 노르말 농도를 갖는 황산중의 포화된 황산칼슘과 동일한 탈수 작용을 갖지 않는다. 다른말로, AGIIS는 특정 산 노르말 농도를 갖지만 동일한 노르말 농도를 갖는 황산중의 황산칼슘 포화용액 처럼 용이하게 슈크로스를 연소시키지 못한다. 추가로, AGIIS는 실온 및 대기압에서 휘발성이 낮다. 동일한 산 노르말 농도를 갖는 황산칼슘으로 포화된 황산 보다는 사람 피부에 대한 부식 작용이 덜 하다. 특정 이론에 얽매이지 않고 AGIIS의 한 양태는 거의 포화된, 포화되거나 과포화된 칼슘, 설페이트 음이온 또는 이의 변이체 및/또는 칼슘, 설페이트 및/또는 이의 변이체를 포함하는 착체 이온을 포함하는 것으로 사료된다.
본원에 사용된 바와 같은 용어 "착체"은 각각의 성분들이 결합되어 있는 조성물을 의미한다. "결합된"이란 성분들이 서로 공유적으로 또는 비공유적으로 결합되어 있음을 의미하고 후자의 경우는 수소 결합 또는 다른 분자 상호간의 힘에 의한 결과이다. 당해 성분들은 이온, 비이온, 수화된 형태 또는 기타 형태로 존재할 수 있다.
AGIIS는 몇 가지 방식으로 제조될 수 있다. 일부 방법은 IA족 수산화물의 사용을 포함하지만 몇몇 합성 방법에는 IA족 수산화물을 임의로 첨가하여 사용하지 않는데 그 이유는 소량의 IA족 금속이 불순물로서 존재할 가능성이 있기 때문이다. AGIIS를 제조하는 바람직한 방법은 IA족 수산화물을 당해 혼합물에 첨가하지 않는 것이다. 당해 문장이 의미하는 바와 같이, AGIIS는 pH가 약 7 미만, 바람직하게는 2 미만인 고도의 산성, 이온성이다. 전반적인 내용이 본원에 참조로서 인용되는 문헌[참조: Acidic Solution of Sparingly-Soluble Group IIA Complex,", 2000년 2월 9일자로 출원된 미국 특허원 제09/500,473호]을 참조한다. 또한 전반적인 내용이 본원에 인용된 문헌[참조: "Highly Acidic Metalated Organic Acid as a Food Additive," 2001년 1월 19일자로 출원된 미국 특허원 제09/766,546호]을 참조한다.
AGIIS를 제조하는 바람직한 방법은 무기산을 IIA족 수산화물과, 또는 이염기성 산의 IIA족 염과 또는 2개의 IIA족 물질의 혼합물과 혼합함을 포함한다. 당해 혼합에서, IIA족의 염이 또한 형성된다. 바람직하게, 선택된 출발 IIA족 물질 또는 물질들은 수 난용성인 IIA족 염 또는 염들을 유도하고 형성시킨다. 바람직한 무기산은 황산이고 바람직한 IIA족 수산화물은 수산화칼슘이고 바람직한 이염기성 산의 IIA족 염은 황산칼슘이다. IIA족 염의 기타 예는 산화칼슘, 탄산칼슘 및 "중탄산칼슘"을 포함한다.
따라서, 예를 들어, AGIIS는 재생성이 우수산 하기의 방식중 하나에 주어진 출발 물질을 혼합하거나 블렌딩함에 의해 제조될 수 있다:
(1) H2SO4 및 Ca(OH)2:
(2) H2SO4, Ca(OH)2 및 CaCO3:
(3) H2SO4, Ca(OH)2, CaCO3 및 CO2(기체):
(4) H2SO4, CaCO3 및 Ca(OH)2:
(5) H2SO4, Ca(OH)2 및 CaSO4:
(6) H2SO4, CaSO4, CaCO3 및 Ca(OH)2:
(7) H2SO4, CaSO4, CaCO3 및 CO2(기체):
(8) H2SO4, CaSO4, CaCO3, CO2(기체) 및 Ca(OH)2:
바람직하게, AGIIS는 황산에 첨가된 이염기성 산의 임의의 IIA족 염(예를 들어, 황산칼슘)의 존재 또는 부재하에 진한 황산과 수산화칼슘을 혼합함에 의해 제조한다. 임의의 황산칼슘은 수산화칼슘을 블렌딩 혼합물에 도입하기 전에 진한 황산에 첨가할 수 있다. 황산칼슘의 진한 황산으로의 첨가는 AGIIS의 제조에 필요한 수산화칼슘의 양을 감소시키는 것으로 나타난다. 기타 임의의 반응물은 탄산칼슘 및 혼합물로 기포 주입되는 이산화탄소 가스를 포함한다. 임의의 반응물의 사용과는 상관 없이 수산화칼슘의 사용이 바람직한 것으로 밝혀졌다.
AGIIS를 제조하기 위한 한가지 바람직한 방법은 간략하게 다음과 같이 기술될 수 있다: 농축 황산을 반응 용기내에서 급냉된 물(8 내지 12℃)에 첨가한 다음, 교반하면서, 황산칼슘을 급냉된 물 중의 산에 첨가하여 혼합물을 수득한다. 온도 조절은 당해 공정에 있어 가장 중요한 것이다. 이어서, 상기 교반되는 혼합물에 물 중의 수산화칼슘 슬러리를 첨가한다. 이어서, 혼합물로부터 형성된 고체를 제 거한다. 당해 방법은 황산, 황산칼슘 및 수산화칼슘의 사용을 포함하고 몇가지 예상치 못한 이점을 갖는다. 먼저, 당해 반응은 격렬하지 않으며 매우 발열성이 아니다. 조절의 용이성과 재현의 용이성 이외에, 당해 반응은 각각이 미국 식품의약청(U.S. Food and Drug Admistration, "U.S. FDA")에 의해 검토되어 "일반적으로 안정성이 인정된(Generally Recognized As Safe; "GRAS")" 것으로 결정된 성분들을 사용한다. 이와 같이, 이들 각각의 성분은 대상 식품에 물론 특정 한계치로 직접 첨가될 수 있다. 적절한 조건하에, 이들 각각의 성분은 가공 보조제로서 식품 접촉 용도로서 사용될 수 있다. 이의 사용은 제품 적합성 및 현 적정 제조 기준(Good Manufacturing Practices; "cGMP")에 의해서만 제한된다. 따라서, 이렇게 제조된 AGIIS는 동물이 소비하기에 안전하며 가공 보조제용으로 안정하며 식품 접촉 적용시 안전하다. 게다가, AGIIS는 미생물의 성장을 억제하고 미생물을 치사시키는데 있어서 뿐만 아니라 미생물에 의해 형성되고 생성된 독소를 파괴하는데 있어 생물학적 오염물질을 감소시킨다. 형성된 AGIIS는 또한, 식품, 축산물, 약제 또는 생물학적 제품인 소비제품을 보존하거나 이의 저장수명을 연장시킬 수 있다. 이는 또한 음료, 식물성 제품 또는 축산 제품의 관능 품질을 보존하거나 개선시킨다. 이는 또한 특정한 치유 또는 치료학적 특성을 지닌다.
사용되는 황산은 일반적으로 95 내지 98% FCC 등급(약 35 내지 37N)이다. 농축 황산의 양은 약 0.05M 내지 약 18M(약 0.1N 내지 약 36N), 바람직하게는 약 1M 내지 약 5M의 범위일 수 있다. 이는 적용 특이적이다. 사용되는 "M"이란 용어는 몰농도 또는 리터당 몰을 의미한다.
일반적으로, 물에 현탁된 미분된 수산화칼슘의 슬러리(약 50%, w/v)가, 황산칼슘의 존재 또는 부재하에 황산 용액의 교반 용액으로 수산화칼슘을 증가시키면서 도입시키는 바람직한 방식이다. 보통, 반응은 40℃ 미만, 바람직하게는 실온 이하, 가장 바람직하게는 10℃ 미만에서 수행한다. 수산화칼슘 첨가까지의 시간은 약 1시간 내지 약 4시간의 범위일 수 있다. 교반 속도는 약 600 내지 약 700rpm 이상으로 다양할 수 있다. 혼합 후, 혼합물을 5㎛ 필터를 통해 여과한다. 이어서, 여액을 밤새 정치시키고, 미세한 침전물을 경사 분리하여 제거한다.
사용되는 수산화칼슘은 일반적으로 약 98% 순도의 FCC 등급이다. 황산과 같은 농축 산의 몰당, 사용되는 수산화칼슘의 양(몰 단위)은 적용 특이적이며 약 0.1 내지 약 1의 범위이다.
임의의 탄산칼슘은 일반적으로 약 98% 순도의 FCC 등급이다. 상기한 바와 같은 수산화칼슘과 함께 사용되는 경우, 황산과 같은 농축 산의 몰당, 탄산칼슘의 양(몰 당위)은 사용되는 수산화칼슘의 양에 따라서 약 0.001 내지 약 0.2이다.
임의의 이산화탄소는 일반적으로 약 1 내지 약 3파운드 압력으로 수산화칼슘을 함유하는 슬러리 중으로 버블링된다. 이산화탄소는 약 1 내지 약 3시간 동안 슬러리 중으로 버블링된다. 이어서, 슬러리는 농축 황산을 함유하는 반응 용기에 첨가된다.
다른 임의의 성분은 이염기성 산의 IIA족 염인 황산칼슘이다. 일반적으로, 이수화 황산칼슘이 사용된다. 본 출원에서 사용되는 바와 같이, "황산칼슘"이란 용어 또는 화학식 "CaSO4"는 무수 또는 수화 황산칼슘을 의미한다. 사용되는 황산칼슘(이수화물)의 순도는 일반적으로 95 내지 98% FCC 등급이다. 농축 황산 1리터당 칼슘 황산의 양(몰 단위)은 약 0.005 내지 약 0.15, 바람직하게는 약 0.007 내지 약 0.07, 보다 바람직하게는 약 0.007 내지 약 0.04이다. 이는 적용 특이적이다.
CaSO4가 이를 농축 H2SO4의 용액에 첨가함으로써 반응을 위해 사용되는 경우, 최종 용적을 기준으로 하여 용액 1리터당 CaSO4의 양(그램 단위)은 다음 관계식을 갖는다:
최종 AGIIS 산 노르말 농도 N CaSO4(g/l 단위)
1-5 5
6-10 4
11-15 3
16-20 2
21-36 1
수득된 AGIIS는 약 0.05 내지 약 31의 산 노르말 농도 범위; 0 미만의 pH; 약 100 내지 약 106℃의 비점; 약 -8℃ 내지 약 0℃의 동결점을 갖는다.
H2S04/Ca(OH)2/CaSO4의 반응을 사용함으로써 수득된 AGIIS는 분석결과(평균)가 다음과 같다:
1.2N의 최종 노르말 농도 및 -0.08의 pH를 갖는 AGIIS
H30+, 2.22%; Ca, 602 ppm; S04, 73560 ppm; K, 1.36ppb; 19.68 ppm의 불순물, Na 또는 Mg도 검출되지 않았다.
약 29N의 최종 노르말 농도 및 약 -1.46의 pH를 갖는 AGIIS
H30+, 30.68%; Ca, 52.9 ppm; S04, 7356000ppm ; K, 38.02ppb; Na 또는 Mg도 검출되지 않았다.
IA족 수산화물 용액 또는 슬러리 및 IIA족 수산화물 용액 또는 슬러리와 같은 다른 알칼리 또는 염기의 수용액을 사용할 수 있다. IA족 및 IIA족은 주기율표에서 2개의 족을 지칭한다. IIA족 수산화물의 사용이 바람직하다. 바람직하게는, 반응에서 IIA족 수산화물을 사용함으로써 형성된 염은 수 난용성이다. 또한, IA족 수산화물을 첨가하지 않고 염기로서 IIA족 수산화물만을 사용하는 것이 바람직하다.
반응 후, pH 값이 비교적 낮은, 전형적으로 pH 1 이하의 수득된 농축 황산 용액을 탈이온수를 사용하여 목적하는 pH 값, 예를 들어, 약 1 또는 약 1.8의 pH까지 희석시킬 수 있다.
상기된 바와 같이, AGIIS는 동일한 농도의 H2SO4 중의 CaSO4의 포화 용액에 비해, 비교적 약한 탈수성을 가진다(탄화 수크로스와 유사). 또한, 본 발명의 AGIIS의 안정성 및 비-부식성은, 사람이 그의 손을 pH가 0.5 미만인 이 용액에 넣고, 그의 손이 어떠한 자극 및 손상도 입지 않는다는 사실에 의해 설명될 수 있다. 한편, 누군가가 그의 손을 pH가 0.5 미만인 황산 용액에 넣으면, 자극이 비교적 단시간 내에 일어날 것이다. 황산칼슘으로 포화된 27N의 황산 용액은 몇 초간의 접촉 후에도 사람 피부에 화학 화상을 일으킬 것이다. 대조적으로, 동일한 노르말 농도의 AGIIS 용액은 5초 간의 접촉 후에도 사람 피부에 화학 화상을 일으키지 않을 것이다. AGIIS는 식물(표피) 및 동물(피부)의 환경적 보호 외피와 접촉했을 때, 부식석으로 것으로 생각되지 않는다. AGIIS는 실온 및 실압에서 낮은 휘발성을 가진다. 27N로 농축되더라도, AGIIS는 냄새가 나지 않으며, 공기 중에 연무를 발생시키지 않으며, 누군가가 이러한 농축 용액의 냄새를 맡더라도 사람의 코를 자극하지 않는다.
본 발명의 하나의 양태인 AGIIS와 유기산의 블렌드를 제조하기 위하여, 필요한 경우, 물을 먼저 첨가하는 것이 바람직하다. 다음, 유기산 또는 유기산의 혼합물을 물에 첨가한다. 이어서, 상기한 바에 따라 제조된 AGIIS를 첨가하고, 상기 용액 속에 혼합한다. 최종적으로, 첨가제를 혼입한다. 이것이 바람직한 일반적인 공정 순서이지만, 이러한 공정은 필요에 따라 달라질 수 있다. 예를 들면, 유기산 또는 AGIIS가 물 보다 먼저 첨가될 수 있다. 무기 또는 유기 금속염 또는 염기 물질을 포함한 염이 첨가되어야 한다면, AGIIS의 첨가 전에 첨가하는 것이 바람직하다. 과산화물은 사용 직전에 첨가하는 것이 바람직하다. 알콜이 요구된다면, 이는 마지막으로 첨가되어야 한다. 또한, 계면활성제의 첨가가 요구된다면, 발포를 감소시키기 위하여, 계면활성제 다음에 알콜을 첨가해야 한다. 혼합 시간은 제품에 따라 달라질 것이다. 최종 첨가물이 완전하게 분산될 때까지 연속적으로 혼합하는 것이 바람직하다. 또한, 여과가 요구된다면, 여과 후 첨가제를 첨가하고 혼합하여 최종 생성물을 제조해야 한다. 냉각 및 가열은 요구되지 않으나, 필요한 경우 수행될 수 있다.
본 발명의 또 다른 산성화제는 고도로 산성인 금속화 유기산("HAMO")의 조성물이다. 당해 조성물은 매우 미세한 입자의 현탁액일 수 있고, 일가 또는 다가의 양이온, 유기산, 및 재생 산의 음이온, 예를 들면 강 산소산의 음이온을 가진다. 당해 용어 "고도로 산성"은 pH가 적어도 약 4 이하, 바람직하게는 2.5인 산성 영역인 것을 의미한다. 본 발명의 HAMO는, 산성 조성물과 동일한 산성 pH 값을 갖는 미네랄산의 용액 보다 철 금속에 덜 부식성이다. 또한, HAMO는, 유기산과 당해 유기산의 금속염과의 혼합물(당해 혼합물은 산성 조성물과 동일한 산 노르말 농도 값을 갖는다) 보다 더욱 살균성이다.
광범위하게, 일례로, HAMO는 다음 성분들, 즉 (1) 하나 이상의 재생 산; (2) 하나 이상의 금속염기; 및 (3) 하나 이상의 유기산을 혼합함으로써 제조될 수 있으며, 이때, 재생 산의 등량은 금속염기의 등량의 과량에 해당한다. 금속염기의 등량은 유기산의 등량과 거의 동일해야 한다. 금속염기 및 유기산을 사용하는 대신에, 유기산의 금속염을 금속염기 및 유기산이 대신 사용될 수 있다. 불용성 고체는 임의의 통상적인 방법, 예를 들면, 침강, 여과 또는 원심분리에 의해 제거된다.
일반적으로, HAMO는 적어도 아래의 방식에 따라 필수 성분을 블렌딩하거나 혼합함으로써 제조될 수 있다:
1. 재생 산 + (금속염기 + 유기산)
2. 재생 산 + (금속염기 + 유기산의 염);
3. (재생 산 + 유기산의 염) + 염기; 및
4. 재생 산 + 유기산의 염.
상기 반응식에서 괄호는 괄호 속에 인용된 두 개의 성분의 "예비-혼합"을 의미한다. 통상적으로, 재생 산은 마지막으로 첨가되어 HAMO를 생성시킬 수 있다. 각각의 시약이 단일 시약으로서 기재되었지만, 선택적으로, 하나 이상의 단일 시약, 예를 들면 재생 산 또는 유기산이 본 발명에 사용될 수 있다. 재생 산의 등가물의 수가 금속염기의 등가물의 수, 또는 유기산의 금속염의 등가물의 수 보다 커야한다. 유기산이 아미노산인 경우에, 이는 정의에 의하면, 하나 이상의 아미노 그룹을 함유하므로, 재생 산의 등가물의 수가 금속염기 또는 유기산의 금속염, 및 아미노산의 "염기" 아미노 그룹의 등가물의 총 수 보다 커야한다. 따라서, 생성된 고도의 산성 금속화 유기산은 완충제와는 상이하며, 완충제가 아니다[참조 문헌: "Highly Acidic Metalated Inorganic Acid, "U. S. Application Serial Number 09/655, 131, filed September 5, 2000; 이의 전문은 참조로 본원에 인용됨].
본원에서 사용된, 재생 산은 이의 염으로부터 유기산을 "재생"시킬 수 있는 산이다. 재생 산의 예는 강한 이원 산, 강한 산소산 등을 포함한다. 이원 산은 양자가 중심 원자에 직접 결합한 산, 즉 (중심 원자)-H이다. 이원 산의 예는 HF, HCl, HBr, HI, H2S 및 NH3를 포함한다. 산소산은 산성 양자가 산소에 결합하여 중심 원자에 결합한 산, 즉 (중심 원자)-O-H이다. 산소산의 예는 Cl, Br, Cr, As, Ge, Te, P, B, As, I, S, Se, Sn, Te, N, Mo, W 또는 Mn을 중심 원자로서 갖는 산을 포함한다. 몇몇 예는 H2SO4, HNO3, H2SeO4, HClO4, H3PO4, 및 HMnO4를 포함한다. 몇몇 산(예: HNnO4)은 실제로 그 자체로서 분리될 수 없으나, 이들의 묽은 용액, 음 이온 및 염의 형태로 나타난다. "강한 산소산"은 물 중의 1molar의 농도에서 약 0.8molar 초과의 H30+의 농도를 제공하는 산소산이다.
재생 산은 난용성 IIA족 착체의 산성 용액("AGIIS")일 수 있다.
유기산 및 HAMO의 블렌드를 생성시키기 위해, 상기 기술된 일반적인 배합은 따른다. 유기산을 배합 공정 동안 임의의 시점에서 가할 수 있다. HAMO를 유기산의 존재하에 예를 들면, 프로피온산, 칼슘 락테이트 및 AGIIS를 사용하여 형성시킬 수 있다. 또는, 유기산을 최종 생성물에 가하거나 재생 산과 예비 혼합하고 금속염 또는 염기에 가할 수 있다. 무기 또는 유기 금속염 또는 염기 물질을 포함하는 염이 첨가제로서 첨가되는 경우, 공정 동안 임의의 시점에서 첨가할 수 있다. 그러나, 가외 혼합 및 여과를 필요로 할 수 있다. 계면활성제를 사용하는 경우, 이들을 최종 여과 생성물에 가하고 용해될 때까지 혼합하는 것이 바람직하다. 필요한 경우, 알코올을 여과 후에 생성물에 가해야 한다. 계면활성제 및 알코올을 사용하는 경우, 알코올을 계면활성제의 혼합동안 첨가하여 생성되는 포움을 조절할 수 있다. 퍼옥사이드를 생성물을 여과한 후 혼합하나, 사용하기 직전에 최종 생성물에 이들을 혼합하는 것이 매우 바람직하다.
새콤한 HAMMIA는 산성 pH를 가지므로, 인산의 염을 포함하는 성분 및 예비 형성된 또는 동일반응계내에서 생성된 AGIIS의 용액 또는 현탁액을 혼합하여 제조된 혼합물로부터 분리할 수 있고, 여기서, AGIIS의 용액 또는 현탁액은 조성물의 산성 pH를 약 2 미만으로 되게 하는데 충분한 양이다. 또 다른 양태의 HAMMIA는 산성 pH를 갖는 조성물을 수반하고, 인산의 염을 포함하는 성분 및 및 예비 형성된 또는 동일반응계내에서 생성된 AGIIS의 용액 또는 현탁액을 혼합하여 제조된 혼합물로부터 분리되고, 여기서, AGIIS의 용액 또는 현탁액은 인산의 염을 인산으로 완전히 전환하기에 필요한 양을 초과하는 양이다.
유기산과 HAMMIA의 블렌드를 생성시키기 위해, 본 발명의 또 다른 양태에 따라, 유기산을 HAMMIA의 배합 공정 동안 임의의 시점에서 가할 수 있다. HAMMIA 재생을 유기산(들)의 존재하에 수행할 수 있다. 무기 또는 유기 금속염 또는 염기 물질을 포함하는 염이 첨가제로서 첨가되는 경우, 공정 동안 임의의 시점에서 첨가할 수 있다. 그러나, 가외 혼합 및 여과를 필요로 할 수 있다. 계면활성제가 사용되고 생성물의 여과를 필요로 하는 경우, 이들을 최종 여과 생성물에 가하고 용해될 때까지 혼합하는 것이 바람직하다. 여과를 필요로 하지 않는 경우, 계면활성제의 첨가를 공정의 최종 단계로 혼입시켜야 한다. 필요한 경우, 알코올을 여과 후에 생성물에 가해야 한다. 계면활성제 및 알코올을 사용하는 경우, 알코올을 계면활성제의 혼합동안 첨가하여 생성되는 포움을 조절할 수 있다. 퍼옥사이드를 생성물을 여과한 후 혼합하나, 사용하기 직전에 최종 생성물에 이들을 혼합하는 것이 매우 바람직하다.
단독 또는 배합물로서의 산성화제로서 사용할 수 있는 무기 강산은 황산, 인산 및 염산을 포함한다. 또한, 산성 염을 무기 강산 대신에 사용할 수 있다. 특히, 인산의 일염기성 염 및 I족 중황산염을 사용할 수 있다. 가장 바람직한 산성 염은 인산의 I족 또는 II족 일염기성 염이다. 또한, 산을 적합한 염기성 물질로 부분적으로 중화시켜 산성 염을 제조할 수 있다.
유기산과 무기 강산과의 블렌드를 제조하기 위해서, 필요한 경우, 물을 먼저 첨가하는 것이 바람직하다. 이어서, 유기산 또는 유기산의 혼합물을 물에 첨가한다. 이어서, 무기산을 용액 중에 첨가하고 블렌딩한다. 마지막으로, 첨가제를 혼합한다. 이는 바람직한 일반적인 단계들의 순서이지만, 이 과정은 경우에 따라 변경할 수 있다. 예를 들면, 유기산 또는 무기산을 가한 후, 물을 가할 수 있다. 무기산 대신 산성 염을 사용하고자 하는 경우, 산성 염을 유기산과 직접 혼합할 수 있다. 염이 무기 또는 유기 금속염 또는 염기성 물질을 포함하는 첨가제로서 첨가되는 경우, 이는 무기산을 첨가하기 전에 첨가하는 것이 바람직하다. 바람직하게는, 사용 직전에 과산화물을 첨가한다. 알콜이 요구되는 경우, 이는 마직막에 첨가해야 한다. 계면활성제를 또한 첨가해야 하는 경우, 발포를 감소시키기 위해서는 계면활성제를 첨가한 후에 알콜을 첨가해야 한다. 혼합 시간은 제품에 따라 달라진다. 마지막 첨가제가 완전히 분산될 때까지 연속 혼합을 수행하는 것이 바람직하다. 추가로, 여과가 필요한 경우, 여과 후에 첨가제를 최종 제품에 첨가 및 혼합해야 한다. 냉각 및 가열은 수행할 필요가 없지만, 경우에 따라 수행할 수 있다.
본 발명의 조성물은 "보존제"인 것으로 밝혀졌다. 당해 조성물은 덜 부식성이지만, 파괴적인 미생물이 생존 및 증식할 수 없는 환경을 조성하여 제품의 유통기한을 연장시킬 수 있다. 이러한 보존 방법의 유용성은 혼합물의 본래의 낮은 pH가 보존성을 제공하기 때문에 보존할 식품 또는 다른 물질에 추가의 화학약품을 첨 가할 필요가 없다는 데 있다. 보존성 화학약품을 식품 재료에 첨가할 필요가 없기 때문에, 맛이 향상되고 잔류물이 방지된다. 다수의 신선하게 보존되는 식품 및 과거에 보존된 식품의 관능시험에 의하면, 조성물 첨가시 맛이 향상되고 보존제 풍미가 제거되었다. 용어 "관능"은 기관 또는 전체 유기체의 감각을 기준으로 하여 영향을 주는 것을 의미한다. 당해 조성물을 식품에 대한 보존제 및 맛 향상제 둘 다로서 사용하면, 유통기한이 연장된 보다 안전하고 보다 바람직한 제품을 제조할 수 있다. 또한, 당해 조성물은 제품의 pH를 조절하기 위한 성분으로서 사용할 수 있다.
블렌딩된 산성 용액은 식품 중의 병원성 미생물을 효과적으로 제거한다. "병원성 미생물"은 환경을 오염시키거나 유해한 오염 물질을 생성하여 환경을 유해하게 만드는 생물로서 정의된다. 병원성 미생물은 병원균, 진균 및 기타 전염성 미생물을 포함할 수 있다. 병원균은 나선상균, 세균, 리케챠 및 바이러스를 포함하는 미세한 유기체이다. 육류품과 관련된 병원성 미생물은 이. 콜라이(E. coli), 엘. 모노사이토게네스(L. monocytogenes), 스타필로코쿠스(Staphylococcus), 캄필로박터 제주니(Camphylobacter jejuni), 살모넬라(Salmonella), 클로스트리듐 페르프린게스(Clostridium perfringes), 톡소플라즈마 곤디이(Toxoplasma gondii) 및 보툴리눔독소증(Botulism)을 포함할 수 있다. 당해 용액은 병원성 미생물 및 특히 L. 모노사이토게네스의 성장을 억제하는 데 매우 효과적인 것으로 나타났다.
식품의 일반적인 예는 음료, 식품 첨가제, 음료 첨가제, 식품 보강제(supplement), 음료 보강제, 씨즈닝, 향신료, 향료, 소(stuffing), 소스, 식품 드 레싱, 유제품, 약제, 생물학적 제품 및 기타를 포함한다. 식품은 식물 기원, 동물 기원 또는 합성일 수 있다. 식품이 동물 기원인 경우, 이는 도살 전의 축산물, 분할 전의 축산물 사체, 분할 및 가공된 축산물 사체, 건조된 축산품, 훈제된 축산품, 보존처리된 축산품 또는 숙성된 축산품일 수 있다. 미가공 축산물 사체는 용액과의 접촉을 통해 안전하게 살균처리되었다. 또한, 식품은 RTE 식품일 수 있다. 산성 용액이 맛에 영향을 미치지 않으면서 RTE 육류 제품의 병원성 미생물을 제거하는 데 특히 효과적이다. RTE 식품은 완전히 조리되고/되거나 포장으로부터 제거 직후 먹을 수 있는 식품으로서 정의되며, 예를 들면, 프랑크푸르트 소시지, 런치미트(lunchmeat), 조리된 햄, 훈제 생선, 회, 및 다른 제조된 소고기, 돼지고기, 가금류 고기 및 해산물이다.
식품 제품을 산성 용액과 접촉시키는 것은 수개의 상이한 방법들중 하나를 통해 수행될 수 있다. 용액을 식품위에 분무할 수 있다. 또 다른 방법으로, 제품을 용액중에 침지시킬 수 있다. 또한, 용액을 가열시켜 식품 제품 또는 포장 물질 또는 이들 둘다에 분무할 수 있다. 제품을 용액과 효과적으로 접촉시키는 기타 적용 방법이 또한 사용될 수 있다.
실시예 1. H 2 SO 4 /CA(OH) 2 의 방법으로 제조한 산 노르말 농도가 1.2 내지 1.5인 AGIIS
1055㎖(순도 조절후 및 염기로 중화시킨 산의 양을 고려하여 19.2mol)의 농 축 황산(FCC 등급, 95 내지 98% 순도)을 각각의 반응 플라스크 a, b, c, e 및 f중의 16.868ℓ의 RO/DI 물에 교반하면서 서서히 첨가하였다. 산 및 수산화칼슘 슬러리액용으로 가능하게 물의 양을 조절하였다. 각각의 플라스크중의 혼합물을 완전하게 혼합하였다. 각각의 반응 플라스크를 빙욕중에서 냉각시켰고, 반응 플라스크중의 혼합물의 온도는 약 8 내지 12℃이었다. 혼합물을 약 700rpm의 속도로 계속 교반하였다.
별도로, RO/DI 물을 4kg의 수산화칼슘(FCC 등급, 98% 순도)에 첨가하여 8ℓ의 최종 용적으로 슬러리를 제조하였다. 수산화칼슘 대 농축 황산의 몰비는 0.45 대 1인 것으로 측정되었다. 슬러리는 물중의 수산화칼슘의 50%(w/v) 혼합물이었다. 슬러리가 균질해질 때까지 고전단력 혼합기로 슬러리를 잘 혼합하였다. 이어서, 슬러리를 빙욕중에서 약 8 내지 12℃로 냉각시키고, 약 700rpm에서 계속 교반하였다.
1.276ℓ(즉, 638g의 건조 중량, 8.61mol의 수산화칼슘)의 슬러리가 각각의 반응 용기에 첨가될 때까지, 각각의 반응 플라스크에 150㎖의 수산화칼슘 슬러리를 20분 마다 첨가하였다. 약 700rpm에서 효과적으로 혼합함으로써 다시 첨가하였다.
각각의 반응 용기중의 반응 혼합물에 수산화칼슘의 첨가가 완료된 후, 혼합물을 5μ 필터를 통해 여과하였다.
여액을 12시간 동안 정치시켰고, 투명한 용액을 경사배출시켜 형성된 임의의 침전물을 폐기하였다. 수득한 생성물은 산 노르말농도가 1.2 내지 1.5인 AGIIS이었다.
실시예 2. H 2 SO 4 /CA(OH) 2 / CASO 4 의 방법으로 제조한 산 노르말 농도가 2인 AGIIS
2N의 AGIIS 1ℓ를 제조하기 위해서, 79.5㎖(순도 조절후 및 염기로 중화시킨 산의 양을 고려하여 1.44mol)의 농축 황산(FCC 등급, 95 내지 98% 순도)을 2ℓ 반응 플라스크중의 854㎖의 RO/DI 물에 교반하면서 서서히 첨가하였다. 이어서, 5g의 황산칼슘(FCC 등급, 95% 순도)을 반응 플라스크에 교반하면서 서서히 첨가하였다. 혼합물을 완전히 혼합하였다. 이때, 혼합물 분석에 의하면, 일반적으로 산 노르말 농도가 2.88을 나타내었다. 반응 플라스크를 빙욕중에서 냉각시켰고, 반응 플라스크중의 혼합물의 온도는 약 8 내지 12℃이었다. 혼합물을 약 700rpm의 속도로 계속 교반하였다.
별도로, 50㎖의 RO/DI 물을 33.26g(순도 조절후 0.44mol)의 수산화칼슘(FCC 등급, 98% 순도)에 첨가하여 66.53㎖의 최종 용적으로 슬러리를 제조하였다. 수산화칼슘 대 농축 황산의 몰비는 0.44 대 1인 것으로 측정되었다. 슬러리가 균질해질 때까지 고전단력 혼합기로 슬러리를 잘 혼합하였다. 이어서, 슬러리를 빙욕중에서 약 8 내지 12℃로 냉각시키고, 약 700rpm에서 계속 교반하였다.
이어서, 슬러리를 혼합물에 2 내지 3시간에 걸쳐 서서히 첨가하고, 여전히 빙욕중에서 냉각시키며 약 700rpm에서 교반하였다.
혼합물에 슬러리의 첨가가 완료된 후, 생성물을 5μ 필터를 통해 여과하였 다. 염에 의한 용액의 보유 및 염의 제거로 인하여 혼합물의 용적에서 20% 손실에 관찰되는 것이 일반적이었다.
여액을 12시간 동안 정치시켰고, 투명한 용액을 경사배출시켜 형성된 임의의 침전물을 폐기하였다. 수득한 생성물은 산 노르말 농도가 2인 AGIIS이었다.
실시예 3. H 2 SO 4 /CA(OH) 2 / CASO 4 의 방법으로 제조한 산 노르말 농도가 12인 AGIIS
12N의 AGIIS 1ℓ를 제조하기 위해서, 434㎖(순도 조절후 및 염기로 중화시킨 산의 양을 고려하여 7.86mol)의 농축 황산(FCC 등급, 95 내지 98% 순도)을 2ℓ 반응 플라스크중의 280.60㎖의 RO/DI 물에 교반하면서 서서히 첨가하였다. 이어서, 3g의 황산칼슘(FCC 등급, 95% 순도)을 반응 플라스크에 교반하면서 서서히 첨가하였다. 혼합물을 완전히 혼합하였다. 반응 플라스크를 빙욕중에서 냉각시켰고, 반응 플라스크중의 혼합물의 온도는 약 8 내지 12℃이었다. 혼합물을 약 700rpm의 속도로 계속 교반하였다.
따로 211㎖의 RO/DI 물을 140.61g(1.86mol, 순도 조절 후)의 수산화칼슘(FCC 그래이스, 98% 순도)에 첨가하여 최종 용량을 281.23㎖로 하여 슬러리를 제조하였다. 수산화칼슘 대 농축된 황산의 mol 비는 0.31로 결정하였다. 슬러리가 균일해 질 때까지 고전단강도 혼합기로 잘 혼합한다. 다음으로 슬러리를 얼음수조에서 약 8-12℃로 냉각시키고 계속해서 약 700rpm에서 교반하였다.
다음으로 슬러리를 2 내지 3시간 동안 산 혼합물에 서서히 첨가하고 여전히 얼음수조에서 냉각시키고 약 700rpm에서 교반하였다.
혼합물에 슬러리를 첨가한 후, 생성물을 5μ 여과기로 여과하였다. 염에 의한 용액 보유 및 염 제거로 인해 혼합물의 용량은 정상적으로 20% 손실이 관찰되었다.
여액을 12시간 동안 방치하고 다음으로 맑은 용액은 임의의 형성된 침전물을 버리기 위해 배출시켰다. 생성물은 산 노르말농도가 12인 AGIIS이다.
실시예 4. 글리콜산으로부터의 HAMO 의 형성
1kg의 글리콜산을 1.5ℓ의 물에 용해시켰다. 슬러리 전부가 고형화되는 시점에 482g의 수산화칼슘을 용액에 서서히 첨가하였다. 2.75ℓ의 4.8N AGIIS를 50㎖씩 첨가하였다. 최종 용량은 5.0ℓ였다. 최종 pH는 1.0 내지 1.5였다.
실시예 5: 재생 산 산으로서 1.2 M의 황산을 사용하여 아미노산 HAMO 를 제조하는 일반법
물에 녹인 약 1.2 M의 묽은 황산 용액은 111.64g의 농축 황산(96 내지 98%)을 1000㎖의 물로 희석시켜 제조하였다.
아미노산이나 이의 염화수소 염(0.025-0.1 mol)을 삼각 플라스크(Erlenmeyer flask)에 넣고 약 10mol 당량의 물을 첨가하였다. 고체 수산화칼슘(7.40g, 0.10 mol)을 플라스크에 첨가하고 혼합물을 30분 동안 실온에서 교반하여 반응을 종결시 켰다. 다음으로 묽은 황산(84.0㎖, 0.10 mol H2SO4)을 혼합물에 첨가하였다. 혼합물을 중간-유공성 글래스 프릿을 통해 여과하여 HAMO를 수득하였다. HAMO 중 총 산의 함량은 표준 트리스(하이드록시메틸)아미노메탄("THAM")에 대한 적정으로 측정하였다.
당해 방법으로 아미노산으로부터 제조된 HAMO
Figure 112005051203101-PCT00001
아미노산과 금속염기로 제조된 HAMO
Figure 112005051203101-PCT00002
실시예 6: 예비 형성된 AGIIS 를 사용한 인산 HAMMIA 의 제조
하기 목록 A에서 선택된 2가 금속 이온의 인산 염(1.00 mol 당량)을 충분히 탈이온화한 물에 현탁시켜 인산 이온 mol 당 최종 용량 625㎖가 되게 하였다. 거의 녹지 않는 인산 염을 가용화시키는 것을 돕기 위해 필요하다면 혼합물을 진탕시키거나 가열할 수 있다. 이 교반된 현탁액에 목적하는 농도의 산을 포함하는 AGIIS의 용액(인산 이온 mol 당 수소 이온 3.05mol; 수소 인산 이온의 mol 당 수소 이온 2.05mol; 이수소 인산 이온 mol 당 수소 이온 1.05mol)을 10㎖로 나누어 첨가하고 각각의 첨가 후 pH를 모니터하였다. 황산칼슘의 풍부한 침전물이 pH 2에서 형성되기 시작했다. AGIIS 용액의 첨가는 목적하는 pH에 도달하는 데로 중지될 수 있다. 산 첨가가 종결된 후, 혼합물을 한 시간 동안 교반하였다. 다음으로 교반을 중지하고 혼합물을 밤새 방치하였다(약 18시간 동안). 현탁된 고체를 16000rpm에서 30분 동안 원심분리하여 제거하였다. 상청액이 HAMMIA이다.
목록 A: 인산염
Figure 112005051203101-PCT00003
실시예 7: 반응계 내에서 형성된 AGIIS 를 사용한 인산 HAMMIA 의 형성
수산화칼슘(1.00 mol 당량) 및 하기 목록 A로부터 선택된 2가 금속 이온의 인산 염 혼합물을 충분히 탈이온화된 물에 현탁시켜 최종 용량을 금속 이온의 mol 당 약 400㎖가 되게 하였다. 혼합물을 거의 녹지 않는 금속염을 가용화시키기 위해 필요하다면 진탕하거나 가열할 수 있다. 이 교반된 현탁액에 농축된 황산(인산 이온 mol 당 수소 이온 5.05 당량)을 10㎖ 씩 첨가하고 각 첨가 후 pH를 모니터했다. 산 첨가는 목적하는 pH에 도달한 경우 중지될 수 있다. 산 첨가가 종결된 후, 혼합물을 1시간 동안 교반하였다. 다음으로 교반을 중지하고 혼합물을 밤새 방치하였다(약 18시간 동안). 현탁된 고체를 16000rpm에서 30분 동안 원심분리하여 제거하였다. 상청액이 HAMMIA이다.
목록 A: 인산염
Mg3(PO4)₂, MgHPO₄, Mg(H2PO4)₂
Ca3(PO4)₂, CaHPO₄, Ca(H2PO4)₂
Mn3(PO4)₂, MnHPO₄, Mn(H2PO4)₂
Fe3(PO4)₂, FeHPO₄, Fe(H2PO4)₂
CO3(PO4)₂, CoHPO₄, Co(H2PO4)₂
Ni3(PO4)₂, NiHPO₄, Ni(H2PO4)₂
Cu3(PO4)₂, CuHPO₄, Cu(H2PO4)₂
Zn3(PO4)₂, ZnHPO₄, Zn(H2PO4)₂
실시예 8. 예비형성된 AGIIS 를 사용한, 1가 금속을 함유한 인산 HAMMIA 의 제조
아래의 목록 A로부터 선택된 2가 금속의 인산염 염(1몰당량) 및 아래의 목록 B로부터 선택된 1가 금속의 임산염 염(1몰당량 이하)을 충분한 탈이온수에 현탁시켜, 최종 농도가 인산염 이온 1mol당 625㎖이 되게 한다. 필요한 경우, 당해 혼합물을 초음파 분쇄 또는 가열하여 부족한 가용성 2가 금속 인산염 염의 가용화를 도울 수 있다. 각각의 첨가 뒤에 pH를 모니터링하면서, 목적하는 농도(인산염 이온 1mol당 수소 이온 3.05mol; 수소 인산염 이온 1mol당 수소 이온 2.05mol; 이수소 인산염 이온 1mol당 수소 이온 1.05mol)의 산을 함유하는 AGIIS 용액을 당해 교반 된 현탁액에 분취량 10㎖로 가한다. pH 2에서부터 다량의 황산칼슘 침전물이 형성된다. 목적하는 pH에 빨리 도달할수록 AGIIS 용액의 첨가를 빨리 중단할 수 있다. 당해 산의 첨가를 완결한 후에, 당해 혼합물을 1시간 동안 교반한다. 교반을 중단하고, 당해 혼합물을 ㅂ밤새(약 18시간) 정치시킨다. 16000rpm에서 30분 동안 원심분리시켜 당해 현탁된 고형물을 제거한다. 상청액이 HAMMIA이다.
목록 A: 2가 금속 인산염
Mg3(PO4)₂, MgHPO₄, Mg(H2PO4)₂
Ca3(PO4)₂, CaHPO₄, Ca(H2PO4)₂
Mn3(PO4)₂, MnHPO₄, Mn(H2PO4)₂
Fe3(PO4)₂, FeHPO₄, Fe(H2PO4)₂
CO3(PO4)₂, CoHPO₄, CO(H2PO4)₂
Ni3(PO4)₂, NiPHO₄, Ni(H2PO4)₂
Cu3(PO4)₂, CuHPO₄, Cu(H2PO4)₂
Zn3(PO4)₂, ZnHPO₄, Zn(H2PO4)₂
목록 B : 1가 금속 인산염 염
Li3PO₄, Li2HPO₄, LiH2PO₄
Na3PO₄, Na2HPO₄, NaH2PO₄
K3PO₄, K2HPO₄, KH2PO₄
실시예 9. AGIIS 와 블렌딩된 유기산을 함유한 산성 조성물의 제조
분쇄된 육류 첨가제로서의 한 가지 용액을 제조하였다. 5N AGIIS 100㎖를 용기 속에 천천히 가하고, 락트산 100㎖를 가하였다. 당해 용액에 물 800㎖를 천천히 혼합하였다. 당해 용액을 균일하게 혼합하였다.
조리된 햄 및 프랑크푸르트 소시지(frankfurter)의 처리를 위해 한 가지 용액을 제조하였다. 락트산 1.535kg을 용기에 가한 후에 프로피온산 1.218kg을 가하였다. 물 908㎖을 당해 용액 속으로 천천히 혼합하였다. 인산이나트륨 0.090kg을 당해 용액속으로 천천히 혼합하고, 완전히 용해될 때까지 계속 혼합하였다. 5N AGIIS 0.318kg을 당해 용액속으로 균일하게 혼합하였다. 농축된 생성물(1:2)이 생성되었다. 이를 희석하여, pH 약 1.5에서 약 100,000ppm 락트산 및 100,000ppm 프로피온산의 용액을 수득하였다.
프랑크푸르트 소시지의 처리를 위해 7가지 추가의 용액을 제조하였다. 제1 용액을 위해, 락트산 1.535kg을 물 2.126kg과 천천히 혼합하였다. 인산이나트륨 0.093kg을 당해 혼합물 속에 천천히 가하고, 용해될 때까지 혼합하였다. 5N AGIIS 0.3180kg을 천천히 가하였다. 전체 용액을 균일하게 혼합하였다. 농축된 생성물(1:2)이 생성되었으며, 이를 희석하여 약 100,000ppm 락트산의 혼합물을 pH 1.5에서 수득하였다.
제2 프랑크푸르트 소시지 용액을 위해, 락트산 1.535kg을 용기에 가하였다. 물 2.124kg을 천천히 가하고, 당해 용액을 균일하게 혼합하였다. 인산이나트륨 0.090kg을 가하고, 당해 염이 용해될 때까지 혼합하였다. 5N AGIIS 0.3180kg을 천천히 가하고, 용액 속에 혼합하였다. 도데실벤젠 나트륨 설포네이트 1.90g을 가하였다. 모든 성분이 용해될 때까지 당해 용액을 혼합하였다. 농축된 생성물(1:2)이 생성되었으며, 이를 희석하여 약 100,000ppm 락트산을 pH 1.5에서 제조하였다.
제3 프랑크푸르트 소시지 용액을 위해, 락트산 1.535kg을 용기에 가하였다. 물 2.121kg을 천천히 가하고, 당해 용액을 균일하게 혼합하였다. 인산이나트륨 0.090kg을 가하고, 용해될 때까지 혼합하였다. 5N AGIIS 0.3180kg을 가하고, 용액 속에 균일하게 혼합하였다. 표준강도(proof) 200의 에탄올 4.32g을 가하고, 용액 속에 혼합하였다. 농축된 생성물(1:2)이 생성되었으며, 이를 희석하여 약 100,000ppm 락트산의 혼합물을 pH 1.5에서 제조하였다.
제4 프랑크푸르트 소시지 용액을 위해, 락트산 1.535kg을 용기에 가하였다. 물 2.124kg을 천천히 가하였다. 인산이나트륨 0.090kg을 천천히 가하고, 완전히 용해될 때까지 혼합하였다. 5N AGIIS 0.318kg을 당해 용액속으로 천천히 혼합하였다. DBSA 2.0g을 가하고, 용해될 때까지 혼합하였다. 농축된 용액(1:2)을 수득하고, 이를 희석하여 약 100,000ppm 락트산의 혼합물을 pH 1.5에서 수득하였다.
제5 프랑크푸르트 소시지 용액을 위해, 락트산 1.535kg을 천천히 용기에 가하였다. 물 2.110kg을 당해 용액에 천천히 혼합하였다. 인산이나트륨 0.090kg을 당해 용액에 가하고, 완전히 용해될 때까지 혼합하였다. 5N AGIIS 0.318kg을 당해 용액속으로 균일하게 혼합하였다. 도데실벤젠 나트륨 설포네이트 2.0g을 가하여 용해시키고, 폴리프로필렌 글리콜 2000 10g과 올레산 3.2g을 가하였다. 농축된 생성물(1:2)이 생성되었으며, 이를 희석시키기 전에 완전히 혼합하였다. 이를 희석하여, 약 100,000ppm 락트산의 용액을 pH 1.5에서 수득하였다.
제6 프랑크푸르트 소시지 용액을 위해, 물 3.645kg을 용기에 가하였다. 도데실벤젠 나트륨 설포네이트 2.0g을 당해 용액에 가하고, 용해시켰다. 폴리프로필렌 2000 10g을 가하여 혼합하고, 올레산 3.2g을 가하였다. 5N AGIIS 50 140g을 당해 용액속으로 천천히 혼합하였다. 농축된 용액(1:2)을 수득하였다. 당해 농축물은 희석 전에, 완전히 혼합하였다. 이를 희석시켜, pH 1.5의 용액을 수득하였다.
제7 프랑크푸르트 소시지 용액을 위해, 락트산 1.535kg을 용기에 가하였다. 물 2.110kg을 당해 용액속으로 천천히 혼합하였다. 인산이나트륨 0.090kg을 가하고, 완전히 용해될 때까지 혼합하였다. 5N AGIIS 0.318kg을 당해 용액속으로 천천히 혼합하였다. 도데실벤젠 술폰산 2.0g을 가하고, 용해될 때까지 혼합하였다. 폴리프로필렌 글리콜 2000 10g을 가하고, 올레산 3.2g을 가하였다. 당해 용액을 균일하게 혼합하였다. 농축된 생성물(1:2)이 생성되었다. 당해 농축물은 희석 전에 완전히 혼합시켜야 했다. 이를 희석시켜, 약 100,000ppm 락트산의 혼합물을 pH 1.5에서 수득하였다.
생선 토막(fillet)의 처리를 위한 하나의 용액을 제조하였다. 글루콘산으로 사용하여 제조한 HAMO 750㎖를 용기에 가하였다. 5N AGIIS 250㎖을 당해 용액속으로 천천히 혼합하였다. 전체 용액을 균일하게 혼합하였다.
5N AGIIS 939㎖를 용기에 가하여 추가의 용액을 제조하였다. 부티르산 61㎖를 당해 용액속으로 천천히 혼합하였다. 당해 용액을 균일하게 혼합하였다.
시트르산과 5N AGIIS를 사용하여 3가지 용액을 제조하였다. 최초로 사용된 5N AGIIS 900㎖를 시트르산 100g과 천천히 혼합하였다. 5N AGIIS 800㎖로 이루어진 두 번째 용액을 시트르산 200g과 천천히 혼합하였다. 5N AGIIS 700㎖로 이루어진 세 번째 용액을 시트르산 300g과 천천히 혼합하였다. 완전히 용해될 때까지, 이들 각각의 용액을 혼합하였다.
실시예 10. HAMO 와 블렌딩된 , 유기산을 함유한 산성 조성물의 제조
프랑크푸르트 소시지의 처리에 사용하기 위한 3가지 용액을 제조하였다. 제1 용액을 위해, 락트산 칼슘 65g을 용기에 가하였다. 물 800㎖을 가하고, 당해 용액을 혼합하였다. 락트산 50㎖를 당해 용액속으로 천천히 혼합하였다. 5N AGIIS 95㎖를 천천히 가하였다. 당해 용액을 완전히 혼합하였다. 침전물을 원심분리시켜 제거하였다. 생성물은 pH 약 1.5, 락트산 염 농도 약 100,000ppm의 용액이었다.
제2 프랑크푸르트 소시지 용액을 위해, 나트륨 락테이트(60%) 140㎖를 용기에 가하였다. 락트산 50㎖를 용기에 서서히 혼합하였다. 물 700㎖를 가하고, 용액이 균일해지도록 혼합하였다. 5N AGIIS 415㎖를 혼합물에 서서히 가하였다. 그 결과 pH가 1.5이고 락테이트를 100,000ppm 포함하는 용액이 수득되었다. 제3 프랑크푸르트 소시지 용액을 위해, 나트륨 락테이트(60%) 89g을 용기에 가하였다. 락 트산 252㎖를 물 605㎖와 함께 가하였다. 용액이 균일해지도록 혼합하였다. 5N AGIIS 128㎖를 혼합하면서 가하였다. 그 결과, 희석시 pH가 약 1.5이고 락트산을 약 100,000ppm 포함하는 생성물을 생성하는 농축 용액(1:2)이 수득되었다.
물 225kg을 혼합 용기에 가하여 추가의 용액을 제조하였다. 배치가 완전해질 때까지 혼합을 계속하였다. 글루콘산 315kg을 혼합 용기에 가하였다. 수산화칼슘 28.8kg을 가하였다. 수산화칼슘의 양은 글루콘산 전부를 이의 칼슘염으로 완전히 전환시키기에 충분하지 않으므로, 용액 중에는 과량의 글루콘산이 존재한다. 5N AGIIS 262.5kg을 용액에 서서히 혼합한 다음 황산 55.2kg을 혼합하였다. 여과에 의해 침전물을 제거하였다.
실시예 11. HAMMIA 와 블렌딩된 유기산 을 함유하는 산성 조성물의 제조
인산이수소칼슘 500g을 용기에 가하여 HAMMIA 용액을 제조하였다. 탈이온수 1ℓ를 용기에 혼합하였다. 용액이 균일해지도록 혼합하였다. 5N AGIIS 1.2ℓ를 용액에 서서히 혼합하였다. 용액을 혼합하여 12시간 동안 평형이 되도록 하였다. 원심분리에 의해 침전물을 제거하였다. 그 결과, pH가 0.0 미만인 HAMMIA 용액이 수득되었다. 락트산 0.138kg을 용기에 가하여 블렌딩된 용액을 제조하였다. 탈이온수 785㎖를 용액에 혼합하였다. 인산이나트륨 30g을 용액에 가하여, 완전히 용해될 때까지 혼합하였다. 용액의 pH는 약 3.0이었다. 이어서, 제조한 HAMMIA 용액 220㎖를 일정한 혼합하에 서서히 가하였다. 최종 결과, pH가 약 1.5이고 락트산을 약 100,000ppm 포함하는 용액이 수득되었다.
실시예 12. 강한 무기산과 블렌딩된 유기산 을 함유하는 산성 조성물의 제조
물 775㎖를 용기에 가하여 제1 용액을 제조하였다. 글루콘산 845㎖를 용액에 서서히 혼합하였다. 수산화칼슘 96g을 일정한 혼합하에 용액에 서서히 가하였다. 첨가된 수산화칼슘은 유기산 전부를 이의 칼슘염으로 전환시키기에 충분하지 않으므로 과량의 유기산이 존재한다. 인산 125㎖를 용액에 가하였다. 5N AGIIS 700㎖를 용액에 서서히 혼합하였다. 용액이 균일해지도록 혼합하였다. 원심분리에 의해 침전물을 제거하였다.
락트산 0.52kg을 용기에 가하여 제2 용액을 제조하였다. 탈이온수 3.0ℓ를 용액에 혼합하였다. 인산이나트륨 0.030kg을 서서히 가하여, 완전히 용해될 때까지 혼합하였다. 진한 인산(85%) 80㎖를 용액에 서서히 혼합하였다. 최종 결과, pH가 약 1.5이고 락트산을 약 100,000ppm 포함하는 용액이 수득되었다.
락트산 1.535kg을 용기에 가하여 제3 용액을 제조하였다. 탈이온수 1.613ℓ를 용액에 서서히 혼합하였다. 인산이나트륨 0.090kg을 용기에 서서히 가하여, 완전히 용해될 때까지 혼합하였다. 진한 인산(85%) 240㎖를 용액에 서서히 혼합하였다. 최종 용액을 5분 동안 혼합하였다. 그 결과, 희석시 pH가 약 1.5이고 락트산을 약 100,000ppm 포함하는 용액을 생성하는 진한 용액이 수득되었다.
락트산 0.52kg을 용기에 가하여 제4 용액을 제조하였다. 탈이온수 3ℓ를 용액에 서서히 혼합하였다. 진한 인산(85%) 16㎖를 용액에 서서히 혼합하였다. 용액이 균일해질 때까지 혼합하였다. 그 결과, pH가 약 1.5이고 락트산을 약 100,000ppm 포함하는 용액이 수득되었다.
락트산 1.535kg을 용기에 가하여 제5 용액을 제조하였다. 탈이온수 1895㎖를 용기에 가하여 균일해질 때까지 혼합하였다. 진한 인산(85%) 48㎖를 용액에 서서히 혼합하였다. 용액을 5분 동안 혼합하였다. 그 결과, 희석시 pH가 약 1.5이고 락트산을 약 100,000ppm 포함하는 용액을 생성하는 진한 용액이 수득되었다.
시트르산 100g을 용기에 가하여 제6 용액을 제조하였다. 이어서, 인산이나트륨 0.030kg을 용기에 가하였다. 탈이온수 3.3ℓ를 용기에 서서히 혼합하였다. 모든 성분이 용해될 때까지 용액을 혼합하였다. 6N HCl 72㎖를 용액에 서서히 혼합하였다. HCl을 마지막으로 첨가한 후 5분 동안 용액을 혼합하였다. 그 결과, 최종 pH가 약 1.5이고 시트르산의 최종 농도가 약 100,000ppm인 용액이 수득되었다.
프로피온산 1.136kg을 용기에 가하여 제7 용액을 제조하였다. 탈이온수 2.513kg을 용액에 서서히 혼합하였다. 인산이나트륨 0.90kg을 용개에 가하여, 완전히 용해될 때까지 혼합하였다. 진한 황산(95%) 82g을 용액에 서서히 혼합하였다. 황산을 마지막으로 첨가한 후 5분 동안 용액을 혼합하였다. 그 결과, 희석시 pH가 약 1.5이고 락트산의 농도가 약 100,000ppm인 용액을 생성하는 농축 생성물이 수득되었다.
실시예 13. 무기 염과 블렌딩된 유기산 을 함유하는 산성 조성물의 제조
프로피온산 378g을 용기에 가하여 용액을 제조하였다. 탈이온수 3100㎖를가 하여 용액이 균일해질 때까지 혼합하였다. 중황산나트륨 29g을 용액에 서서히 혼합하였다. 중황산염이 완전히 용해될 때까지 용액을 혼합하였다. 그 결과, 최종 pH가 약 1.5이고 프로피온산이 약 100,000ppm인 용액이 수득되었다.
실시예 14. 산성 조성물의 처리가 배양된 L. 모노사이토젠(L. monocytogene)에 미치는 영향
7개의 산성 조성물 용액을 다음의 5가지 성분을 사용하여 하기 표 1에 따라 제조하였다: (1) AGIIS, (2) 물, (3) 락트산, (4) 계면활성제 및 (5) 인산이나트륨. 사용된 계면활성제는 이온자(Ionxa)에서 제조한 산화아민이 바를록스(Barlox), 폴리 소르베이트 80[트윈(Tween)] 및 SDS를 포함하였다.
용액 번호 AGIIS(g) 물(kg) 락트산(kg) 계면활성제(g) Na2HPO4(g)
1 318 2.127 1.538 바를록스 2.6 90
2 319.4 2.124 1.535 바를록스 0.95 94.6
3 318 2.1242 1.535 바를록스 1.956 90.4
4 318.2 2.1242 1.5348 트윈 1.902 90.4
5 138 2.1246 1.5352 트윈 1.000 91.4
6 318.2 2.125 1.53 SDS 0.9571 90.4
7 318.8 2.1254 1.5302 SDS 1.904 90.4
L. 모노사이토젠의 익일 배양액을 제조하였다. 이들 배양액 0.5㎖를 8개의 10㎖ 시험 튜브(이때, 7개의 시험 튜브는 각각 1 내지 7의 용액 4.5㎖를 함유하고, 8번째 대조군 샘플은 pH 7.38의 인산염 완충액 4.5㎖를 함유한다)에 가하였다. 각각의 튜브를 피펫으로 잘 혼합하며, 이때 피펫이 튜브 벽에 닿지 않도록 주의해야 한다. 30초 후, 용액을 pH 7.38 인산염 완충액을 사용하여 10배 희석시켰다. 희석액을 뇌 심장 주입 한천 플레이트에 두었다. 모든 플레이트를 약 24 내지 48시간 동안 37℃ 배양기에서 뒤집은 채로 두었다. 그후, 플레이트 상의 콜로니를 계수하여 CFU를 계산하였다. 하기 표 2에 제시되어 있는 바와 같이, 대조군 샘플은 5배 이상 많은 다수의 L. 모노사이토젠 CFU를 함유하였다.
용액 번호 CFU 모노사이토젠
1 8.00 ×102
2 6.67 ×102
3 7.33 ×102
4 4.00 ×102
5 ＜6.64 ×101
6 ＜6.64 ×101
7 ＜6.64 ×101
대조군 8.00 ×108
실시예 15. 완전 제조 식품인 프랑크푸르트 소시지의 처리
RTE 프랑크푸르트 소시지를 처리하기 위해 산성 조성물을 사용했다. 산성 조성물을 프로피온산 HAMO이었다. 조성물을 처음에 프로피온산칼슘 1kg을 용기 속에 첨가함으로써 제조하였다. 이어서, 탈염수 5.5ℓ를 천천히 용기 속에서 교반하였다. 농축 황산 300㎖를 용액 속에서 천천히 혼합하였다. 용액을 고르게 혼합하고, 5micron 필터 백을 사용하여 여과시켰다. 용액의 최종 pH는 약 1.5이었다. 황산염의 농도는 약 3,600ppm이고, 프로피온산의 농도는 약 100,000ppm이었다.
당해 연구에서 사용되는 24개의 프랑크푸르트 소시지는 엄격한 위생 조건하에 생산 뱃치로부터 수집하였고, 2개의 그룹으로 분류하였다. 12개의 프랑크푸르트 소시지로 이루어진 대조군(C)을 개별적으로 플라스틱 백 속에 위치시켜, 프랑크푸르트 소시지가 완전히 염수 용액 속에 액침되도록 하였다. 프랑크푸르트 소시지를 즉시 제거하고, 5초 동안 적하하고, 2개의 다른 유사하게 처리된 프랑크푸르트 소시지와 함꼐 백 속에 위치시켰다. 백을 진공 밀봉시켰다. 유사하게, 12개의 프랑크푸르트 소시지로 이루어진 처리군(T)을 개별적으로 플라스틱 백 속에 위치시켜, 프랑크푸르트 소시지가 완전히 산성 용액 속에 액침되도록 하였다. 당해 처리 이후, 각각의 프랑크푸르트 소시지를 즉시 제거하고, 5초 동안 적하하고, 2개의 다른 유사하게 처리된 프랑크푸르트 소시지와 함꼐 백 속에 위치시켰다.
팩키지 속의 처리되지 않은 프랑크푸르트 소시지 및 처리된 프랑크푸르트 소시지를 4 내지 8℃에서 보관하고, 2주 간격으로 미생물학적 분석 및 관능 검사 분석을 실시하였다. 상기한 분석의 결과를 하기의 표 3에 기재하였다.
처리 후 경과한 주 대조군 처리군
2주 프랑크푸르트 소시지의 표면은 반짝임 또는 반사율을 덜 발휘하였다. 형상은 처리된 프랑크푸르트 소시지 보다 편평하였다. 냄새는 프랑크푸르트 소시지의 냄새였다. 염수 세척액은 흐릿하거나 혼탁한 형상이었다. 프랑크푸르트 소시지의 냄새는 대조군의 냄새보다 강하지 않았다. 프랑크푸르트 소시지의 표면은 광택이 났다. 염수 세척액은 투명하였다.
4주 프랑크푸르트 소시지의 표면은 반짝임 또는 반사율을 덜 발휘하였다. 형상은 처리된 프랑크푸르트 소시지 보다 편평하였다. 냄새는 프랑크푸르트 소시지의 냄새였다. 염수 세척액은 흐릿하거나 혼탁한 형상이었다. 프랑크푸르트 소시지의 냄새는 대조군과 비교하여 차이가 없었다. 프랑크푸르트 소시지의 표면은 광택이 났다. 염수 세척액은 투명하였다.
6주 프랑크푸르트 소시지는 색이 엷어졌다. 즉, 색을 잃어버렸다. 프랑크푸르트 소시지의 표면은 약간 끈적한 흰색과 같은 농도는 가졌다. 냄새는 프랑크푸르트 소시지의 냄새였다. 염수 세척액은 흐릿하거나 혼탁한 형상이었다. 프랑크푸르트 소시지의 냄새는 대조군의 냄새 보다 더 강했다. 4주간 처리된 프랑크푸르트 소시지와 비교하여 약간의 색상 감소가 관찰되었다. 염수 세척액은 투명하였다.
8주 프랑크푸르트 소시지는 색이 엷어졌다. 프랑크푸르트 소시지의 표면은 더욱 끈적거리는 흰색과 같은 농도를 얻었고, 시간이 지남에 따라 더욱 증가하였다. 염수 세척액은 흐릿하거나 혼탁한 형상이었다. 6주 이후 특정한 색상 변화는 없었다. 프랑크푸르트 소시지의 냄새는 대조군의 냄새 보다 더 강했다. 프랑크프루트의 표면은 깨끗하였다. 색상이 대조군의 색상 보다 더욱 매력적이었다. 염수 세척액은 투명하였다.
또한, 대조군 및 처리된 프랑크푸르트 소시지의 표면에 존재하는 박테리아를 대조군 및 처리된 프랑크푸르트 소시지를 염수 50㎖로 세정하여 세어 보았다. 이어서, 각각의 프랑크푸르트 소시지로부터의 염수 세척액의 분별액을 연속적으로 희석하고, 각각의 희석액의 일부를 호기성 박테리아의 수를 측정하기 위해 플레이트에 위치시켰다. 당해 측정을 2주 간격으로 유사하게 실시하였다. 처리 후 2주에, 1 ×104 이상의 박테리아는 각각의 대조군 프랑크푸르트 소시지와 관련이 있는 반면, 10개 이하의 유기체는 각각의 처리된 프랑크푸르트 소시지와 관련이 있었다. 처리 후 4주에, 각각의 대조군 프랑크푸르트 소시지와 관련이 있는 호기성 박테리아가 1 ×106 이상 존재하는 반면, 각각의 처리된 프랑크푸르트 소시지와 관련이 있는 박테리아는 오직 10개 이하만이 존재하였다. 처리 후 6주 후에, 각각의 대조군 프랑크푸르트 소시지와 관련된 박테리아의 수는 1 ×106 이상으로 증가하였다. 각각의 처리된 프랑크푸르트 소시지와 관련된 박테리아의 수는 4 내지 6주 간격에 걸쳐 10 이하에서 약 1 ×103으로 증가하였다. 처리 후 8주에, 대조군 및 처리된 프랑크푸르트 소시지와 관련된 박테리아의 수는 처리 후 6주에 관찰되었던 결과와 비교하여 약간의 변화를 나타냈다.
표 3에 기재된 결과를 기초로 하여, 처리된 프랑크푸르트 소시지는 처리 후 8주에 관능적 특성이 처리 후 2주에 관찰되었던 대조군 플랑크푸르트의 특성에 더 가까웠다. 더욱이, 심지어 처리 후 8주에 처리된 프랑크푸르트 소시지에 존재하는 관련된 박테리아의 수는 대조군 프랑크푸르트 소시지에 대해 처리 후 2주에 관찰되었던 수와 결코 비슷하지 않았다. 106을 초과하는 박테리아 카운트는 생성물이 저장상 더 이상 안정하지 않다는 것을 보여주는 것으로 평가된다. 따라서, 산성 용액으로의 처리는 맛 및 냄새와 같은 품질에 영향을 미치지 않고 프랑크푸르트 소시지의 저장 기간을 효과적으로 연장시키는 것이 확실하다.
실시예 16. 엘. 모노사이토젠으로 오염된 완전 조리 식품 프랑크푸르트 소시지의 처리
산성 조성물을 엘. 모노사이토젠으로 오염된 프랑크푸르트 소시지 처리를 위해 제조하였다. 조성물은 프로피온산과 HAMO와의 블렌드이다. 먼저, 프로피온산 7.5ℓ를 30갤런 용기에 첨가하여 조성물을 제조하였다. 이 후, 탈이온수 40ℓ를 서서히 당해 용액내로 혼합하였다. 수산화칼슘 3.790kg을 서서히 첨가하고, 용액내로 혼합하였다. 농축 황산(98%) 3.125ℓ를 일정하게 혼합하면서 당해 용액내로 첨가하였다. 최종 용액을 1시간 동안 혼합한 다음, 5μ필터 백(filter bag)을 사용하여 여과하였다. pH가 1.0 내지 1.5인 농축액을 수득하였다. 프로피온산염의 농도는 약 366815ppm이고, 황산염의 농도는 약 3788ppm이었다. 희석하여 pH 1.5ppm 및 100,000ppm의 프로피온산 용액을 수득하였다.
동네 슈퍼마켓에서 구입한 프랑크푸르트 소시지를 2개의 그룹으로 나누었다. 대조군(C) 그룹인 8개의 프랑크푸르트 소시지를 개별적으로 알루미늄 호일 시트위에 놓고, 30분 동안 공기중에서 건조시켰다. 이 후, 각각의 대조군 프랑크푸르트 소시지를 배양균 엘. 모노사이토젠 10㎕로 밤새 접종하였다. 이 후, 접종된 프랑크푸르트 소시지를 3시간 동안 공기중에서 건조시켰다. 게다가, 처리된(T) 그룹인 8개의 프랑크푸르트 소시지를 개별적으로 알루미늄 호일 시트위에 놓고, 30분 동안 공기중에서 건조시켰다. 이 후, 처리될 각각의 프랑크푸르트 소시지를 배양균 엘. 모노사이토젠 10㎕로 밤새 접종하였다. 이 후, 접종된 프랑크푸르트 소시지를 3시간 동안 공기중에서 건조시켰다.
대조군(C) 그룹 프랑크푸르트 소시지를 개별적으로 식염수 90㎖에 침지시키고, 즉시 제거한 다음, 5초 동안 침지시키고, 플라스틱 백에 넣었다. 이 후, 대조군(C) 그룹 프랑크푸르트 소시지를 2개의 그룹으로 나누고, 각각 CRT(실온)와 CRD(냉각시키거나 4 내지 8℃에서 배양시킴)로 명명하였다. CRT와 CRD 프랑크푸르트 소시지 둘 다를 밀봉된 백에 넣고 라벨링하였다. T 그룹 프랑크푸르트 소시지를 제조된 산성 용액 90㎖에 개별적으로 침지시키고, 즉시 제거한 다음, 5초 동안 침지시키고, 플라스틱 백에 넣었다. 이 후, T 그룹 프랑크푸르트 소시지를 2개의 그룹으로 나누고, 각각 TRT(실온)와 TRD(냉각시키거나 4 내지 8℃에서 배양시킴)로 명명하였다. 이 후, TRT와 TRD 프랑크푸르트 소시지 둘 다를 밀봉된 백에 넣고 라벨링하였다. CRT와 TRT 프랑크푸르트 소시지를 실온에서 2일 동안 배양시키는 한편, CRD와 TRD 프랑크푸르트 소시지를 4 내지 8℃에서 7일 동안 배양하였다.
배양 기간의 종료시에, 각각의 프랑크푸르트 소시지를 무균 식염수 50㎖와 함께 플라스틱 백에 침지시키고, 100회 교반시켰다. 각각의 프랑크푸르트 소시지로부터 분취량의 식염수를 연속적으로 희석시키고, 엘. 모노사이토젠 선택적인 배지에 플레이팅시켜 각각의 프랑크푸르트 소시지와 관련된 박테리아의 수를 센다.
2.17 ×107 CFU의 엘. 모노사이토젠으로 배양된 대조군 프랑크푸르트 소시지를 세척하고, 실온(CRT)에서 2일 동안 배양한 후에, 1.1 ×108 CFU/프랑크푸르트 소시지 이상을 회수할 수 있다. 비교시, 동일한 수의 유기체로 배양된 프랑크푸르트 소시지를 산성 용액으로 처리하고, 동일한 조건하에 관련된 엘. 모노사이토젠 CFU를 갖지 않는 대조군 프랑크푸르트 소시지(TRT)로 배양하였다. 처리 효과를 추가로 평가하기 위해, 세척한 CRT 및 TRT 프랑크푸르트 소시지를 엘. 모노사이토젠 선택적 풍부 배지의 존재하에 30℃에서 밤새 배양하였다. 제한된 수의 생존 박테리아는 TRT 프랑크푸르트 소시지와 관련되며, TRT 프랑크푸르트 소시지에 비해 CRT의 풍부한 배양액에서 CFU의 수 사이에서 크기가 107 이상 감소함을 나타낸다.
2.17 ×107 CFU의 엘. 모노사이토젠으로 배양된 대조군 프랑크푸르트 소시지를 세척하고, 4 내지 8℃(CRD)에서 7일 동안 배양한 후에, 5 ×106 CFU/프랑크푸르트 소시지 이상을 회수할 수 있다. 비교시, 동일한 수의 유기체로 배양된 프랑크푸르트 소시지를 산성 용액으로 처리하고, 동일한 조건하에 관련된 엘. 모노사이토젠 CFU를 갖지 않는 대조군 프랑크푸르트 소시지(TRT)로 배양하였다. 산성 용액으로의 처리는 TRD 프랑크푸르트 소시지로 배양된 모든 엘. 모노사이토젠 유기체를 제거하고/하거나 억제하기 위한 것으로 보인다. 그러나, 세척된 CRD 및 TRD 프랑크푸르트 소시지를 엘. 모노사이토젠 선택적 풍부 배지의 존재하에 30℃에서 밤새 배양하고, 생존 박테리아는 TRT 프랑크푸르트 소시지와 관련된 생존 박테리아를 측정하였다. 그러나, 프랑크푸르트 소시지를 실온에서 배양하는 경우 수득한 결과와 같이, CRD와 TRD 프랑크푸르트 소시지에서의 101 크기의 상당한 차가 존재한다. 사실, CRD와 TRD 프랑크푸르트 소시지로부터 풍부 배양액에서 CFU의 수 사이에서 106 이상 크기가 존재한다. 따라서, 산성 용액으로 처리가 프랑크푸르트 소시지 같은 RTE 상에서 엘. 모노사이토젠의 복사를 효과적으로 방지한다.
실시예 17: 개질된 처방을 사용하여 엘. 모노사이토겐(L. Monocytogene)으로 오염된 즉석 프랑크푸르트 소시지의 처리
실시예 2에 기재된 바와 동일한 일반적인 실험 절차에 따른다. 당해 산성 조성물은 용기에 아세트산 HAMO 용액 96.56㎖를 우선 첨가함으로써 제조하였다. 탈이온수 288.4㎖를 용액 속에 혼합하였다. 프로피온산 615㎖를 용액 내로 서서히 교반하였다. pH는 용액 속에 투입되어 교반되는 수산화칼슘 1g을 사용하여 조절하였다. 이어서, 최종 용액을 여과하였다. 최종 pH는 1.51이고, 프로피오네이트의 농도는 약 90,000ppm이며, 아세테이트의 농도는 약 100,000ppm이었다.
프랑크푸르트 소시지는 엘.모노사이토겐 1.45 ×108CFU로 접종하였다. 프랑크처리된 푸르트 소시지 그룹은 30초 또는 60초 동안 준비된 생성 용액 속에 개별적으로 침지시켰다. 4℃에서 밤새 배양한 후, 프랑크푸르트 소시지 1개당 4.4 ×107CFU 이상을 대조용 프랑크푸르트 소시지를 세척함으로써 회수할 수 있었다. 대조용으로, 동일한 수의 유기물로 접촉되강산성 용액으로 30초 또는 60초 동안 처리된 프랑크푸르트 소시지는 각각 프랑크푸르트 소시지 1개당 5.56 ×102 엘. 모노사이토겐 CFU를 갖는다. 개질된 처방을 사용하면, 30초 동안의 처리로 핫도그와 관련된 엘. 모노사이토겐의 농도가 약 4log 감소됨을 알 수 있다. 60초 동안의 처리로 관련 수치가 약 5log 감소된다. 그러므로, 개질된 산성 용액으로의 처리가 프랑크푸르트 소시지와 같은 RTE 육류 상의 엘. 모노사이토겐의 복제를 효율적으로 방지한다는 점이 명백하다.
실시예 18: 즉석 닭 및 칠면조 프랑크푸르트 소시지의 처리
닭 및 칠면조 프랑크푸르트 소시지를 처리하기 위한 산성 조성물을 제조하였다. 당해 조성물은 용기에 락트산 1.535kg을 우선 첨가한 다음, 프로피온산 1.218kg을 첨가하여 제조하였다. 이어서, 물 908㎖를 용액 속에 서서히 혼합하였다. 인산이나트륨 0.090kg을 용액 속으로 서서히 혼합시키고, 완전히 용해될 때까지 계속 혼합하였다. 5N AGIIS 0.318kg을 용액 속으로 균질하게 혼합하였다. 당해 용액을 1:2 농축물(총 3부의 경우 물 2부에 대해 용액 1부)로 희석하였다. 당해 용액의 최종 pH는 약 1.5이다. 프로피오네이트의 농도는 약 100,000ppm이고, 락테이트의 농도는 약 100,000ppm이다.
48개의 닭 및 칠면조 프랑크푸르트 소시지를 엄격하게 위생적인 조건하에 포장된 제조뱃치로부터 수거하였다. 48개의 닭 및 칠면조 프랑크푸르트 소시지를 대조용 그룹(C)과 처리된 그룹(T)로 나누었다. 24개의 닭 프랑크푸르트 소시지와 24개의 칠면조 프랑크푸르트 소시지로 이루어진 대조용 그룹(C)은 8개의 아그룹으로 세분하여, 플라스틱 백 1개당 3개로 포장하였다. 24개의 프랑크푸르트 소시지의 처리된 그룹(T)은 개별적으로 프라스틱 백에 넣어서, 각각의 프랑크푸르트 소시지는 30초 동안 준비된 산성 용액에 완전히 침지시켰다. 이와 같이 처리한 후, 각각의 프랑크푸르트 소시지를 즉시 회수하고, 5초 동안 적하한 다음, 다른 2개의 처리된 프랑크푸르트 소시지와 함께 백 속에 넣는다. 당해 프랑크푸르트 소시지를 4℃에서 배양하였다. 각각의 프랑크푸르트 소시지와 관련된 호기성 박테리아를 매주 평가한다. C 그룹과 T 그룹의 프랑크푸르트 소시지를 pH 7.0의 포스페이트 완충액 50㎖로 세정함으로써 박테리아를 계수한다. 이어서, 각각의 프랑크푸르트 소시지로부터의 염수의 분취량을 연속적으로 희석하고, 각각의 희석액의 일부를 도포하여 호기성 박테리아의 개수를 측정한다. 결과는 표 4 및 표 5에 제시하였다[표에서, "N.D"는 박테이아의 CFU가 측정 불능임을 의미한다].
Figure 112005051203101-PCT00004
Figure 112005051203101-PCT00005
표 4에 나타낸 바와 같이, 칠면조 프랑크푸르트 소시지의 경우, 관련된 호기성 박테이아의 개수의 실질적인 차이는 처리 직후 기록되었다. 4 내지 8℃에서 7주 배양한 후에도, 처리된 프랑크푸르트 소시지와 관련된 박테리아의 개수는 연구 개시시의 대조용 프랑크푸르트 소시지와 관련된 개수에 비해 거의 증가하지 않았다. 또한, 처리된 프랑크푸르트 소시지와 관련된 박테리아는 처리후 7주째에도 증가하지 않았다. 당해 산성 용액은 3주 동안 호기성 박테리아의 복제를 효과적으로 중지시켰다. 7주 배양 후, 대조용에 비해 박테리아 복재는 약 5log 감소하였다.
표 5에 나타낸 바와 같이, 닭 프랑크푸르트 소시지의 경우, 2주 배양 후 대조용 그룹에 비해 처리된 닭 프랑크푸르트 소시지와 관련된 호기성 박테리아의 개수의 차이는 6 log 이상이다. 4℃에서 7주 배양 후, 처리된 닭 프랑크푸르트와 관련된 박테리아의 개수는 약 1log만 증가한 반면, 대조용 프랑크푸르트 소시지와 관련된 개수는 단 4주 배양 후에 5.5log 이상 증가하였다.
당해 산성 용액은 4℃에서 배양된 칠면조 및 닭 프랑크푸르트 소시지와 관련된 호기성 박테리아의 복제를 효과적으로 방지하고/하거나 억제하는 것으로 나타났으며, 이로써 프랑크푸르트 소시지 제품의 유통기간을 연장시킨다. 처리된 그룹 중에 박테리아 농도가 유통기간의 만료시에 상응하는 박테리아 농도 또는 106에 달하는 것이 전혀 없기 때문에, 당해 산성 용액은 유통기간을 수주까지 연장시킬 수 있는 것으로 추정된다.

Claims (124)

  1. 식품을, 유기산을 약 40,000 내지 약 300,000ppm 범위의 양으로 포함함을 특징으로 하는 산성 조성물과 접촉시킴을 포함하여, 식품내 병원성 미생물을 감소시키는 방법.
  2. 제1항에 있어서, 유기산이 프로피온산, 락트산, 아세트산, 부티르산, 시트르산, 글리콜산, 피루브산, 아스코르브산, 벤조산, 소르브산, 글루콘산 및 이들의 혼합물로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 방법.
  3. 제1항에 있어서, 유기산의 양이 약 45,000 내지 약 250,000ppm 범위인 방법.
  4. 제1항에 있어서, 유기산의 양이 약 50,000 내지 약 150,000ppm 범위인 방법.
  5. 제1항에 있어서, 산성 조성물이 산성화제를 추가로 포함하고, 당해 산성화제가 강무기산 또는 산성 염인 방법.
  6. 제5항에 있어서, 무기산이 황산, 인산, 염산 또는 이들의 혼합물인 방법.
  7. 제5항에 있어서, 무기산의 양이, 조성물의 총 중량을 기준으로 하여, 약 1 내지 약 85중량% 범위인 방법.
  8. 제5항에 있어서, 산성 조성물의 pH가 약 1.0 내지 약 5.0인 방법.
  9. 제5항에 있어서, 산성 염이 인산의 일염기성 염 또는 I족 중황산염인 방법.
  10. 제5항에 있어서, 산성 염이 인산의 I족 또는 II족 일염기성 염인 방법.
  11. 제1항에 있어서, 산성 조성물이 첨가제를 추가로 포함하는 방법.
  12. 제11항에 있어서, 첨가제가 금속염을 포함하고, 당해 금속염이 유기산 또는 무기산의 금속염인 방법.
  13. 제12항에 있어서, 금속염이 유기산 또는 무기산의 I족 또는 II족 금속염인 방법.
  14. 제12항에 있어서, 금속염이 유기산의 금속염이고, 당해 금속염의 양이 약 5000 내지 약 60,000ppm 범위인 방법.
  15. 제14항에 있어서, 금속염의 양이 약 10,000 내지 약 55,000ppm 범위인 방법.
  16. 제14항에 있어서, 금속염의 양이 약 20,000 내지 약 50,000ppm 범위인 방법.
  17. 제12항에 있어서, 금속염이 무기산의 금속염이고, 당해 금속염의 양이 약 5000 내지 약 50,000ppm 범위인 방법.
  18. 제17항에 있어서, 금속염의 양이 약 10,000 내지 약 40,000ppm 범위인 방법.
  19. 제17항에 있어서, 금속염의 양이 약 15,000 내지 약 30,000ppm 범위인 방법.
  20. 제12항에 있어서, 금속염이 황산, 인산 또는 염산의 I족 또는 II족 염인 방법.
  21. 제12항에 있어서, 금속염이 인산, 락트산, 아세트산, 부티르산, 시트르산, 글리콜산, 피루브산, 아스코르브산, 벤조산, 소르브산 또는 글루콘산의 염인 방법.
  22. 제11항에 있어서, 첨가제가 금속염을 포함하고, 당해 금속염이 염기성 물질을 산성 조성물에 가함으로써 생성되는 방법.
  23. 제22항에 있어서, 염기성 물질이 I족 또는 II족 수산화물인 방법.
  24. 제22항에 있어서, 염기성 물질이 I족 또는 II족 탄산염인 방법.
  25. 제22항에 있어서, 염기성 물질의 양이 약 5000 내지 약 60,000ppm 범위인 방법.
  26. 제22항에 있어서, 염기성 물질의 양이 약 10,000 내지 약 40,000ppm 범위인 방법.
  27. 제22항에 있어서, 염기성 물질의 양이 약 15,000 내지 약 30,000ppm 범위인 방법.
  28. 제11항에 있어서, 첨가제가 알콜을 포함하는 방법.
  29. 제28항에 있어서, 알콜이 에탄올인 방법.
  30. 제28항에 있어서, 알콜의 양이, 조성물의 총 용적을 기준으로 하여, 약 0.025 내지 약 5용적% 범위인 방법.
  31. 제28항에 있어서, 알콜의 양이, 조성물의 총 용적을 기준으로 하여, 약 0.05 내지 약 2용적% 범위인 방법.
  32. 제28항에 있어서, 알콜의 양이, 조성물의 총 용적을 기준으로 하여, 약 0.075 내지 약 1용적% 범위인 방법.
  33. 제11항에 있어서, 첨가제가 계면활성제를 포함하는 방법.
  34. 제33항에 있어서, 계면활성제가 음이온성, 비이온성 또는 양쪽성 계면활성제이거나 이들의 혼합물인 방법.
  35. 제33항에 있어서, 계면활성제가 폴리프로필렌글리콜, 폴리소르베이트, SDS, LAS, DBSA 또는 이들의 혼합물인 방법.
  36. 제33항에 있어서, 계면활성제의 양이 약 100 내지 약 20,000ppm인 방법.
  37. 제33항에 있어서, 계면활성제의 양이 약 250 내지 약 10,000ppm인 방법.
  38. 제33항에 있어서, 계면활성제의 양이 약 500 내지 약 5,000ppm인 방법.
  39. 제33항에 있어서, 산성 조성물이 올레산을 추가로 포함하는 방법.
  40. 제11항에 있어서, 첨가제가 과산화물을 포함하는 방법.
  41. 제40항에 있어서, 과산화물이 과산화수소, 과산화칼슘, 과아세트산 또는 과산화나트륨인 방법.
  42. 제40항에 있어서, 과산화물의 양이 약 25 내지 약 150ppm인 방법.
  43. 제40항에 있어서, 과산화물의 양이 약 40 내지 약 90ppm인 방법.
  44. 제40항에 있어서, 과산화물의 양이 약 50 내지 약 80ppm인 방법.
  45. 제11항에 따르는 방법으로 제조한 식품.
  46. 제11항에 있어서, 식품이 즉석 식품 또는 축산물의 생고기인 방법.
  47. 제46항에 따르는 방법으로 제조한 즉석 식품.
  48. 제1항에 있어서, 식품이 즉석 식품 또는 축산물의 생고기인 방법.
  49. 제45항에 있어서, 즉석 식품이 즉석 육류 제품인 방법.
  50. 제1항에 있어서, 식품이 반죽 조리품인 방법.
  51. 제1항에 따르는 방법으로 제조한 식품.
  52. 제45항에 따르는 방법으로 제조한 즉석 식품.
  53. 제45항에 따르는 방법으로 제조한 축산물의 생고기.
  54. 제46항에 따르는 방법으로 제조한 즉석 육류 제품.
  55. 제47항에 따르는 방법으로 제조한 반죽 조리품.
  56. 식품을, 난용성 IIA족 착체("AGIIS"), 강산성 금속화 유기산("HAMO") 또는 강산성 금속화 무기산 혼합물("HAMMIA")의 pH가 낮은 용액인 산성화제를 포함하는 산성 조성물과 접촉시키는 단계를 포함하여, 즉석 식품 내의 병원균을 감소시키는 방법.
  57. 제56항에 있어서, AGIIS가 무기산 및 IIA족 수산화물 또는 이염기성 산의 IIA족 염, 또는 이들의 혼합물을 포함하는 혼합물로부터 분리되는 방법.
  58. 제57항에 있어서, IIA족 수산화물이 수산화칼슘이고, 무기산이 황산이고, 이염기성 산의 IIA족 염이 황산칼슘인 방법.
  59. 제56항에 있어서, AGIIS의 양이, 조성물의 총 중량을 기준으로 하여, 약 1 내지 약 85중량% 범위인 방법.
  60. 제56항에 있어서, 강산성 금속화 유기산("HAMO")이 제1 당량가를 갖는 하나 이상의 재생 산, 제2 당량가를 갖는 하나 이상의 금속염기(여기서, 재생 산의 제1 당량가는 금속염기의 제2 당량가보다 크다) 및 하나 이상의 유기산을 포함하는 성분들을 혼합함으로써 제조되는 방법.
  61. 제60항에 있어서, 재생 산이 황, 인, 질소, 크롬 또는 요오드의 강한 산소산을 포함하는 방법.
  62. 제60항에 있어서, 재생 산이 몰리브덴, 텅스텐 또는 셀레늄의 강한 산소산을 포함하는 방법.
  63. 제60항에 있어서, 재생 산이 황산, 인산 또는 난용성 IIA족 착체의 산성 용 액을 포함하는 방법.
  64. 제63항에 있어서, 난용성 IIA족 착체의 산성 용액이, 무기산 및 IIA족 수산화물 또는 이염기산의 IIA족 염, 또는 이들의 혼합물을 포함하는 성분들을 혼합함으로써 제조되는 방법.
  65. 제64항에 있어서, IIA족 수산화물이 수산화칼슘을 포함하고, 무기산이 황산을 포함하고, 이염기산의 IIA족 염이 황산칼슘을 포함하는 방법.
  66. 제60항에 있어서, 금속염기가 금속의 수산화물, 탄산염, 중탄산염 또는 산화물을 포함하는 방법.
  67. 제60항에 있어서, 금속염기가 IA족 원소의 염기를 포함하는 방법.
  68. 제60항에 있어서, 금속염기가 베릴륨을 제외한 IIA족 원소의 염기를 포함하는 방법.
  69. 제60항에 있어서, 금속염기가 붕소를 제외한 IIIA족 원소의 염기를 포함하는 방법.
  70. 제60항에 있어서, 금속염기가 제1 전이금속 계열의 금속의 염기를 포함하는 방법.
  71. 제60항에 있어서, 금속염기가 마그네슘, 칼슘, 철, 구리 또는 아연의 염기를 포함하는 방법.
  72. 제60항에 있어서, 금속염기가 납, 비스무트 또는 주석의 염기를 포함하는 방법.
  73. 제56항에 있어서, 강산성 금속화 무기산 혼합물("HAMMIA")이 인산염과 조성물의 pH를 2 미만으로 낮추기에 충분한 양의 산성 난용성 IIA족 착체("AGIIS")의 예비 형성되거나 반응계 내에서 생성된 용액 또는 현탁액을 포함하는 성분들을 혼합함으로써 제조되는 방법.
  74. 제73항에 있어서, AGIIS의 용액 또는 현탁액이 무기산 및 IIA족 수산화물, 또는 이염기산의 IIA족 염 또는 이들 둘의 혼합물을 포함하는 혼합물로부터 분리되는 방법.
  75. 제74항에 있어서, IIA족 수산화물이 수산화칼슘이고 무기산이 황산이며 이염기산의 IIA족 염이 황산칼슘인 방법.
  76. 제73항에 있어서, 인산의 염이 인산의 2가 금속염을 포함하는 방법.
  77. 제76항에 있어서, 2가 금속이 알칼리 토금속 또는 1차 전이계 금속을 포함하는 방법.
  78. 제73항에 있어서, 인산의 염이 인산의 1가 금속염을 포함하는 방법.
  79. 제78항에 있어서, 1가 금속이 알칼리 금속을 포함하는 방법.
  80. 제56항에 있어서, 산성 조성물이 유기산을 약 40,000 내지 약 300,000ppm 범위의 양으로 추가로 포함하는 방법.
  81. 제80항에 있어서, 유기산이 프로피온산, 락트산, 아세트산, 부티르산, 시트르산, 글리콜산, 피루브산, 아스코르브산, 벤조산, 소르브산, 글루콘산 및 이들의 혼합물로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 방법.
  82. 제80항에 있어서, 유기산의 양이 약 45,000 내지 약 250,000ppm 범위인 방법.
  83. 제80항에 있어서, 유기산의 양이 약 50,000 내지 약 150,000ppm 범위인 방법.
  84. 제80항에 있어서, 산성 조성물의 pH가 약 1.0 내지 약 5.0인 방법.
  85. 제56항에 있어서, 산성 조성물이 첨가제를 추가로 포함하는 방법.
  86. 제85항에 있어서, 첨가제가 금속염을 포함하고, 당해 금속염이 유기산 또는 무기산의 금속염인 방법.
  87. 제86항에 있어서, 금속염이 유기산 또는 무기산의 I족 금속염 또는 II족 금속염인 방법.
  88. 제86항에 있어서, 금속염이 유기산의 금속염이고, 금속염의 양이 약 5000 내지 약 60,000ppm 범위인 방법.
  89. 제88항에 있어서, 금속염의 양이 약 10,000 내지 약 55,000ppm 범위인 방법.
  90. 제88항에 있어서, 금속염의 양이 약 20,000 내지 약 50,000ppm 범위인 방법.
  91. 제86항에 있어서, 금속염이 무기산의 금속염이고, 당해 금속염의 양이 약 5,000 내지 약 50,000ppm 범위인 방법.
  92. 제91항에 있어서, 금속염의 양이 약 10,000 내지 약 40,000ppm 범위인 방법.
  93. 제91항에 있어서, 금속염의 양이 약 15,000 내지 약 30,000ppm 범위인 방법.
  94. 제86항에 있어서, 금속염이 황산, 인산 또는 염산의 I족 또는 II족 금속염인 방법.
  95. 제86항에 있어서, 금속염이 프로피온산, 락트산, 아세트산, 부티르산, 시트르산, 글리콜산, 피루브산, 아스코르브산, 벤조산, 소르브산 또는 글루콘산의 염인 방법.
  96. 제85항에 있어서, 첨가제가 금속염을 포함하고, 당해 금속염이 염기성 물질을 산성 조성물에 첨가함으로써 생성되는 방법.
  97. 제96항에 있어서, 염기성 물질이 I족 또는 II족 수산화물인 방법.
  98. 제96항에 있어서, 염기성 물질이 I족 또는 II족 탄산염인 방법.
  99. 제96항에 있어서, 염기성 물질의 양이 약 5,000 내지 약 60,000ppm 범위인 방법.
  100. 제96항에 있어서, 염기성 물질의 양이 약 10,000 내지 약 40,000ppm 범위인 방법.
  101. 제96항에 있어서, 염기성 물질의 양이 약 15,000 내지 약 30,000ppm 범위인 방법.
  102. 제85항에 있어서, 첨가제가 알콜을 포함하는 방법.
  103. 제102항에 있어서, 알콜이 에탄올인 방법.
  104. 제102항에 있어서, 알콜의 양이, 조성물의 총 용적을 기준으로 하여, 약 0.025 내지 약 5용적% 범위인 방법.
  105. 제102항에 있어서, 알콜의 양이, 조성물의 총 용적을 기준으로 하여, 약 0.05 내지 약 2용적% 범위인 방법.
  106. 제102항에 있어서, 알콜의 양이, 조성물의 총 용적을 기준으로 하여, 약 0.075 내지 약 1용적% 범위인 방법.
  107. 제85항에 있어서, 첨가제가 계면활성제를 포함하는 방법.
  108. 제107항에 있어서, 계면활성제가 음이온성, 비이온성 또는 양쪽성 계면활성제이거나 이들의 혼합물인 방법.
  109. 제107항에 있어서, 계면활성제가 폴리프로필렌글리콜, 폴리소르베이트, SDS, LAS, DBSA 또는 이들의 혼합물인 방법.
  110. 제107항에 있어서, 계면활성제의 양이 약 100 내지 약 20,000ppm 범위인 방법.
  111. 제107항에 있어서, 계면활성제의 양이 약 250 내지 약 10,000ppm 범위인 방법.
  112. 제107항에 있어서, 계면활성제의 양이 약 500 내지 약 5000ppm 범위인 방법.
  113. 제107항에 있어서, 산성 조성물이 올레산을 추가로 포함하는 방법.
  114. 제85항에 있어서, 첨가제가 과산화물을 포함하는 방법.
  115. 제114항에 있어서, 과산화물이 과산화수소, 과산화칼슘, 과아세트산 또는 과산화나트륨인 방법.
  116. 제114항에 있어서, 과산화물의 양이 약 25 내지 약 150ppm 범위인 방법.
  117. 제114항에 있어서, 과산화물의 양이 약 40 내지 약 90ppm 범위인 방법.
  118. 제114항에 있어서, 과산화물의 양이 약 50 내지 약 80ppm 범위인 방법.
  119. 제85항에 있어서, 즉석 식품이 즉석 육류 제품인 방법.
  120. 제85항에 따르는 방법으로 제조한 즉석 식품.
  121. 제119항에 따르는 방법으로 제조한 즉석 식품.
  122. 제56항에 있어서, 즉석 식품이 즉석 육류 제품인 방법.
  123. 제56항에 따르는 방법으로 제조한 즉석 식품.
  124. 제123항에 따르는 방법으로 제조한 즉석 육류 제품.
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