KR20050110572A - 볼스크류용 너트 제조공정 - Google Patents

Abstract

본 발명은 소재를 절단하고 선삭(旋削)하여 형상을 가공하는 두단계를 원기둥 형상의 금형에 주물을 주입하여 한단계로 처리하는 볼스크류용 너트 제조공정에 관한 것이다.

본 발명에 의한 볼스크류용 너트 제조공정은, 원기둥 형상의 금형에 주물을 주입하여 너트(100)를 제작하는 제1단계(S100)와; 상기 제1단계(S100)에서 제작되는 너트(100)의 내주면에 나사산을 가공하는 제2단계(S200)와; 상기 제2단계(S200)를 거친 너트(100)를 열처리하는 제3단계(S300)와; 상기 제3단계(S300)를 거친 너트(100)의 외경과 내경을 연마하는 제4단계(S400)를 포함하여 구성되고; 제1단계(S100)에서의 너트(100)에는 튜브(140)가 체결되는 튜브체결부(120)와, 튜브(140)가 결합되는 튜브조립공(150)과, 튜브홀더(160)가 체결되는 홀더고정홀(170)이 형성되는 것을 특징으로 한다. 이와 같은 구성을 가지는 본 발명에 의하면, 작업공수와 작업시간의 단축으로 너트의 제조비용이 절감되는 이점이 있다.

Description

볼스크류용 너트 제조공정 { A fabrication process of Nut for Ball screw }

본 발명은 제조공정에 관한 것으로, 보다 상세하게는 소재를 절단하고 선삭(旋削)하여 형상을 가공하는 두단계를 원기둥 형상의 금형에 주물을 주입하여 한단계로 처리하는 볼스크류용 너트 제조공정에 관한 것이다.

일반적으로 볼스크류(Ball screw)는 나사축의 샤프트(Shaft)와 너트(Nut)가 볼(Ball)을 사이에 두고 작동하는 기계부품으로 회전운동을 직선운동으로 변환시켜 주는 역할을 하게 되어 수치제어공작기계, 항공기의 기계적 제어장치 또는 기타 정밀을 요하는 기계·장치류의 이송기구(Feeding mechanism)로 널리 사용되고 있다.

상기 볼스크류는 너트(Nut)의 내주면과 샤프트(Shaft)의 외주면에 각각 반원형 단면의 홈이 각각 대향되어 형성되며, 이러한 반원형 단면의 홈이 서로 결합되어 원형으로 형성됨으로써 나선형 통로를 구성하게 된다. 그리고 상기 너트와 샤프트의 결합으로 형성되는 나선형 통로내에 볼(Ball)이 끼워지게 되고, 상기 볼을 매개체로 하여 상기 너트 내부에서 상기 샤프트가 원활하게 회전함으로써 전진 또는 후퇴하게 되어 소정의 이송 동작을 행하게 되는 기계부품이다.

또한, 상기 너트에는 상기 나선형 통로에 구비되는 볼이 리턴(Return)되어 나선형 통로내에 계속적으로 공급하도록 안내하는 튜브(Tube)가 장착되어 상기 샤프트의 회전이 더욱 더 원활해질 수 있게 된다.

도 1 에는 종래기술에 의한 볼스크류의 단면도가 도시되어 있다.

이에 도시된 바에 따르면, 볼스크류(Ball screw,1)는 내주면에 나사산이 형성되는 대략 원기둥 형상의 너트(Nut,10)와, 외주면에 상기 너트(10)의 내주면과 대응되는 나사산이 형성되고 상기 너트(10)의 내부에 결합되어 회전하는 환봉 형상의 샤프트(Shaft,20)와, 상기 너트(10)와 샤프트(20)의 사이에 구비되어 상기 샤프트(20)의 회전을 원활하게 하는 볼(Ball,30)을 포함하여 구성된다.

상기 너트(10)는 소정의 길이를 갖는 원기둥 형상으로 형성되고, 외주의 상하면에는 평면부(도시되지 않음)가 가공된다. 상기 평면부에는 상기 너트(10)와 샤프트(20)의 나사산이 결합되어 형성하는 나선형통로(12)에 상기 볼(30)이 연속적으로 공급하도록 안내하는 튜브(Tube,14)가 구비된다.

상기 튜브(14)는 금속재질로 형성되며 대략 'ㄷ'자형상으로 성형된다. 따라서, 아래에서 설명할 튜브조립공(16)에 양측 단부가 삽입되고 중앙부가 상기 평면부에 밀착되어 유동되지 않도록 결합되는 것이다.

그리고, 상기 평면부에는 상기 튜브(14)가 삽입되어 결합되는 한쌍 또는 두쌍의 튜브조립공(16)이 사선방향으로 서로 대응되게 형성되며, 서로 대응되는 상기 튜브조립공(16)의 사이에는 도시되지 않았지만 상기 튜브(14)를 고정하기 위한 튜브홀더가 체결되는 홀더고정홀이 다수개 형성된다.

또한, 상기 평면부의 양측 단부 상면에는 상기 너트(10)의 내부로 이물질이 침투하는 것을 방지하도록 구비되는 원형의 와이퍼(Wiper,도시되지 않음)를 고정하기 위해 스크류(Screw)가 체결되는 와이퍼고정홀(도시되지 않음)이 더 형성된다.

상기 너트(10)의 내부에는 환봉(還奉)의 길이가 긴 샤프트(20)가 삽입되어 결합된다. 상기 샤프트(20)의 외주면에는 상기 너트(10)의 내주면에 형성되는 나사산과 대응되는 나사산이 형성되어 서로 결합됨으로써 나선형통로(12)를 형성하게 된다.

상기 나선형통로(12)에는 상기 샤프트(20)가 원활하게 너트(10) 내부에서 회전할 수 있도록 금속재질의 볼(30)이 삽입된다. 따라서, 상기 샤프트(20)는 상기 볼(30)의 구름운동에 의해 상기 너트(10) 내부에서 전진 또는 후퇴의 직선운동을 왕복하게 됨으로써 상기 볼스크류(1)가 체결된 공작기계 등에서 이송작업을 실행하게 되는 것이다.

도 2 에는 종래기술에 의한 볼스크류의 너트 제조공정에 대한 개략적인 공정흐름도가 도시되어 있다. 이에 도시된 바에 따르면, 상기 너트(10)의 제조공정은 환봉(還奉) 형상의 금속재를 절단하는 소재절단단계(S10)로 시작된다.

상기 소재절단단계(S10)는 소윙머신(Sawing Machine,도시되지 않음)에 의해 상기 금속재를 정해진 길이로 절단하는 단계로써, 상기 금속재의 표면조직에는 불균일한 부분이 형성되거나 미세크랙 등이 포함되어 있는 경우가 많으므로 이러한 표면을 제거하기 위해 제작되는 제품외경과 길이의 대략 5㎜ 정도 여유를 두고 절단하게 된다.

상기 소재절단단계(S10)를 거친 다음에는, 절단된 환봉의 내부를 관통하여 원기둥 형상으로 만들면서 외주 상하면의 평면부와 상기 튜브(14)가 조립되도록 하는 튜브조립공(16) 등의 다수의 홀(Hall)을 가공하는 형상가공단계(S20)를 진행하게 된다.

상기 형상가공단계(S20)는 선반(Lathe)과 밀링(Milling) 머신(Machine,도시되지 않음)에서 실시되며, 상기 튜브(14)가 삽입되어 결합되는 튜브조립공(16)과 상기 튜브(14)를 고정하는 튜브홀더가 체결되는 홀더고정홀 및 상기 너트(10) 내부에 이물질의 침투를 방지하도록 양측 단면에 구비되는 와이퍼를 고정하기 위한 와이퍼고정홀 등을 형성시키는 과정을 포함한다.

그런 다음에는 상기 너트(10)의 내주면에 나사산을 가공하는 나사가공단계(S30)를 진행하게 된다. 상기 나사가공단계(S30)는 CNC선반(Computer Numerical Control lathe)에서 바이트(Bite)에 의해 실시되며, 아래에서 설명할 열처리단계(S40)에서의 변형과 연삭(硏削)을 고려해 대략 0.3㎜ 정도의 여유를 두고 가공하게 된다.

상기 나사가공단계(S30)에는 상기 홀더고정홀과 와이퍼고정홀에 나사산을 태핑머신(Tapping Machine,도시되지 않음)으로 가공하는 태핑(Tapping)과정이 포함된다.

그리고는 상기 태핑과정에서 형성된 나사산을 보호하기 위해 겔(Gel)상태의 열처리방탄액을 상기 홀더고정홀과 와이퍼고정홀에 삽입한 후 열처리를 실시하는 열처리단계(S40)가 진행된다. 상기 열처리단계(S40)는 내마모성과 내피로성을 위한 공정으로 표면의 경도를 강화시키기 위하여 침탄(浸炭)열처리가 실시된다.

상기 침탄열처리는 부품의 전체표면에 일정한 두께의 침탄표면을 만들때 사용하는 방법으로, 담금질과 뜨임을 실시하게 됨으로써 표면에 높은 경도를 얻을 수 있는 방법이다.

상기 열처리단계(S40)를 거친 다음에는 상기 홀더고정홀과 와이퍼고정홀에 삽입된 열처리방탄액을 제거하고 상기 나사가공단계(S30)에서 실시되는 태핑과정을 한번 더 진행한 다음, 마무리단계로써 내경과 외경을 연마(硏磨)하는 연마단계(S50)가 진행된다.

상기 연마단계(S50)는 외경 및 측면을 연삭(硏削)하는 과정과 내경을 연삭하는 과정을 나누어서 진행되며, 이러한 외경과 내경의 크기에 맞는 연마기에서 상기 샤프트(20) 치수에 따라 연마하게 됨으로써 상기 너트(10)의 제작이 완료되는 것이다.

한편, 상기 샤프트(20)의 제조공정은 도시되지는 않았지만 상기 너트(10)의 제조공정과 대동소이(大同小異)하게 진행된다. 즉, 금속재를 절단하는 소재절단단계, 환봉의 외경에 나사산을 가공하는 나사가공단계, 환봉을 열처리하는 열처리단계 및 나사산을 다듬는 연마단계를 포함하여 진행하게 된다.

여기에서 상기 샤프트(20)의 제조공정 중 열처리단계는 상기 너트(10) 제조공정과는 달리 고주파열처리를 실시하게 된다. 상기 고주파열처리는 특정표면부위만을 열처리할때 사용하는 방법으로, 미세한 탄소강을 고주파전류를 통해 표면에 소입시키고 냉각수를 분사하여 급냉시키는 방법이다.

그리고, 상기 너트(10) 제조공정과 샤프트(20) 제조공정은 다른 장비에서 동시에 그 공정에 해당하는 절차가 진행되어 너트(10)와 샤프트(20)가 제작되며, 이렇게 제작되는 너트(10)와 샤프트(20)를 결합시키고 상기 볼(30)을 삽입하게 되면 상기 볼스크류(1)가 완성되는 것이다.

그러나, 상기와 같은 종래기술에는 다음과 같은 문제점이 있다.

상기와 같은 종래기술에서는 상기 너트(10)의 제조공정에 시간이 많이 소요된다. 즉, 상기 볼스크류(1)의 너트(10) 제조공정에서 소재절단단계(S10)와 형상가공단계(S20)가 각각 따로 진행하게 됨으로써 상기 너트(10)의 제조공정에 작업공수가 많아지게 되어 시간이 많이 소요되고, 이러한 작업공수와 시간이 많이 소요됨에 따라 인건비 및 제조비용이 증가하게 되어 상기 볼스크류(1)의 단가가 증가하는 문제점이 있다.

상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 목적은, 소재를 절단하고 선삭(旋削)하여 형상을 가공하는 두단계를 원기둥 형상의 금형에 주물을 주입하여 한단계로 처리하는 볼스크류용 너트 제조공정을 제공하는 것이다.

상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 의한 볼스크류의 너트 제조공정은, 원기둥 형상의 금형에 주물을 주입하여 너트를 제작하는 제1단계와; 상기 제1단계에서 제작되는 너트의 내주면에 나사산을 가공하는 제2단계와; 상기 제2단계를 거친 너트를 열처리하는 제3단계와; 상기 제3단계를 거친 너트의 외경과 내경을 연마하는 제4단계를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.

상기 제1단계에서의 너트에는 튜브가 결합되어 내부에서 회전이 가능하도록 볼을 연속적으로 공급하는 튜브조립공이 다수개 형성되는 것을 특징으로 한다.

상기 너트의 외주면 일측에는 상기 튜브조립공에 결합되는 튜브가 장착되도록 평면의 튜브체결부가 형성되는 것을 특징으로 한다.

상기 튜브체결부에는 상기 튜브를 고정하도록 튜브홀더가 결합되는 홀더고정홀이 다수개 형성되는 것을 특징으로 한다.

그리고, 상기 튜브체결부의 일측에는 상기 너트의 내부로 이물질이 침투하는 것을 방지하는 와이퍼를 고정하도록 스크류가 체결되는 와이퍼고정홀이 더 형성되는 것을 특징으로 한다.

이와 같은 구성을 가지는 본 발명에 의하면, 작업공수와 작업시간의 단축으로 너트의 제조비용이 절감되는 이점이 있다.

이하에서는 본 발명에 의한 볼스크류용 너트 제조공정에 대한 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참고하여 상세히 설명하기로 한다.

도 3 에는 본 발명의 바람직한 실시예에 따라 제조되는 너트가 샤프트와 결합된 상태의 볼스크류 사시도가 도시되어 있다.

이에 도시된 바에 따르면, 볼스크류(Ball screw)는 내주면에 나사산이 형성되는 대략 원기둥 형상의 너트(Nut,100)와, 외주면에 상기 너트(100)의 내주면과 대응되는 나사산이 형성되고 상기 너트(100)의 내부에 결합되어 회전하는 환봉 형상의 샤프트(Shaft,200)와, 상기 너트(100)와 샤프트(200)의 사이에 구비되어 상기 샤프트(200)의 회전을 원활하게 하는 볼(Ball,도시되지 않음)을 포함하여 구성된다.

상기 너트(100)는 소정의 길이를 갖는 원기둥 형상으로 형성되고, 외주의 상면에는 튜브체결부(120)가 가공된다. 상기 튜브체결부(120)는 평면으로 형성되며, 상기 너트(100)와 샤프트(200)의 나사산이 결합되어 형성하는 나선형통로에 상기 볼이 연속적으로 공급하도록 안내하는 튜브(Tube,140)가 구비된다.

상기 튜브(140)는 금속재질로 형성되며 대략 'ㄷ'자형상으로 성형된다. 따라서, 아래에서 설명할 튜브조립공(150)에 상기 튜브(140)의 양측 단부가 삽입되고 중앙부가 상기 튜브체결부(120)에 밀착되어 유동되지 않도록 결합되는 것이다.

그리고, 상기 튜브체결부(120)에는 상기 튜브(140)가 삽입되어 결합되는 한쌍 또는 두쌍의 튜브조립공(150)이 사선방향으로 서로 대응되게 형성되며, 서로 대응되는 상기 튜브조립공(150)의 사이에는 상기 튜브(140)를 고정하기 위한 튜브홀더(160)가 체결되는 홀더고정홀(170)이 다수개 형성되는데, 상기 튜브홀더(160)는 스크류(Screw,S)에 의해 상기 홀더고정홀(170)에 체결되어 결합된다.

또한, 상기 튜브체결부(120)의 양측 단부 상면에는 상기 너트(100)의 내부로 이물질이 침투하는 것을 방지하도록 구비되는 원형의 와이퍼(Wiper,도시되지 않음)를 고정하기 위해 스크류(S)가 체결되는 와이퍼고정홀(180)이 더 형성된다.

상기 너트(100)의 내부에는 환봉(還奉)의 길이가 긴 샤프트(200)가 삽입되어 결합된다. 상기 샤프트(200)의 외주면에는 상기 너트(100)의 내주면에 형성되는 나사산과 대응되는 나사산이 형성되어 서로 결합됨으로써 나선형통로를 형성하게 된다.

상기 나선형통로에는 상기 샤프트(200)가 원활하게 너트(100) 내부에서 회전할 수 있도록 금속재질의 볼이 삽입된다. 따라서, 상기 샤프트(200)는 상기 볼의 구름운동에 의해 상기 너트(100) 내부에서 전진 또는 후퇴의 직선운동을 왕복하게 됨으로써 상기 볼스크류가 체결된 공작기계 등에서 이송작업을 실행하게 되는 것이다.

도 4 에는 본 발명에 의한 볼스크류용 너트 제조공정에 대한 개략적인 공정흐름도가 도시되어 있으며, 도 5 에는 본 발명에 의한 볼스크류용 너트 제조공정에 따라 제조된 너트의 사시도가 도시되어 있다.

이들 도면에 도시된 바에 따르면, 상기 너트(100)의 제조공정은 원기둥 형상의 금형에 주물을 주입하여 너트(100)를 제작하는 제1단계(S100)와, 상기 제1단계(S100)에서 제작되는 너트(100)의 내주면에 나사산을 가공하는 제2단계(S200)와, 상기 제2단계(S200)를 거친 너트(100) 열처리하는 제3단계(S300)와, 상기 제3단계(S300)를 거친 너트(100)의 외경과 내경을 연마하는 제4단계(S400)를 포함하여 구성된다.

상기 제1단계(S100)는 소정의 길이를 가지며 내부가 관통된 원기둥 형상, 즉 상단과 하단으로 나누어진 금형에 주물을 주입하여 만들어지는 상·하단을 서로 결합함으로써 원기둥 형상의 너트(100)를 제작하는 단계이며, 종래의 소재절단단계와 형상가공단계가 동시에 진행되어 상기 너트(100)의 외형과 다수의 홀(Hall)이 일체로 형성된다.

따라서, 상기 제1단계(S100)에서는 상기 튜브(140)가 결합되도록 평면으로 이루어지는 튜브체결부(120)가 상기 너트(100)의 외주 상면에 형성되며, 이러한 튜브체결부(120)에는 상기 튜브(140)가 결합되어 너트(100)의 내부에서 회전이 가능하도록 상기 볼을 연속적으로 공급하는 튜브조립공(150) 및 상기 튜브(140)가 상기 튜브조립공(150)에 결합되도록 고정하는 튜브홀더(160)가 체결되는 홀더고정홀(170)이 형성되고, 상기 튜브체결부(120)의 양측 단부에는 상기 와이퍼를 고정하도록 스크류(S) 체결되는 와이퍼고정홀(180)이 금형에 각각 가공되어 주물을 주입함으로써 일체로 형성된다.

상기 제1단계(S100)에서 상기 너트(100)의 외형이 형성된 다음에는 상기 너트(100)의 내부가 관통된 내주면에 나사산을 가공하는 제2단계(S200)를 진행하게 된다.

상기 제2단계(S200)는 CNC선반(Computer Numerical Control lathe)에서 바이트(Bite)에 의해 실시되며, 아래에서 설명할 제3단계(S300)에서의 열처리시에 나타나는 변형과 연삭(硏削)을 고려해 대략 0.3㎜ 정도의 여유를 두고 가공하게 된다. 상기 제2단계(S200)에는 상기 홀더고정홀(170)과 와이퍼고정홀(180)에 나사산을 태핑머신(Tapping Machine,도시되지 않음)으로 가공하는 태핑(Tapping)과정이 포함된다.

그런 다음에는 상기 태핑과정에서 형성된 나사산을 보호하기 위해 겔(Gel)상태의 열처리방탄액을 상기 홀더고정홀(170)과 와이퍼고정홀(180)에 삽입한 후 열처리를 실시하는 제3단계(S300)가 진행된다. 상기 제3단계(S300)는 내마모성과 내피로성을 위한 공정으로 표면의 경도를 강화시키기 위하여 침탄(浸炭)열처리가 실시된다.

상기 침탄열처리는 부품의 전체표면에 일정한 두께의 침탄표면을 만들때 사용하는 방법으로, 담금질과 뜨임을 실시하게 됨으로써 표면에 높은 경도를 얻을 수 있는 방법이다.

상기 제3단계(S300)를 거친 다음에는 상기 홀더고정홀(170)과 와이퍼고정홀(180)에 삽입된 열처리방탄액을 제거하고 상기 제2단계(S200)에서 실시되는 태핑과정을 한번 더 진행한 다음, 마무리단계로써 상기 너트(100)의 내경과 외경을 연마(硏磨)하는 제4단계(S400)가 진행된다.

상기 제4단계(S400)는 상기 너트(100)의 외경 및 측면을 연삭(硏削)하는 과정과 내경을 연삭하는 과정을 나누어서 진행되며, 이러한 외경과 내경의 크기에 맞는 연마기에서 상기 샤프트(200) 치수에 따라 연마하게 됨으로써 상기 너트(100)의 제작이 완료되는 것이다.

한편, 상기 너트(100)와 결합되는 샤프트(200)의 제조공정은 도시되지는 않았지만 상기 너트(100)의 제조공정과 대동소이(大同小異)하게 진행된다. 즉, 상기 너트(100)의 제1단계(S100)가 종래와 같이 분리되어 금속재를 절단하는 소재절단단계와 환봉의 외경에 나사산을 가공하는 나사가공단계로 실시되며, 그 다음에는 환봉을 열처리하는 열처리단계 및 나사산을 다듬는 연마단계를 포함하여 진행하게 된다.

여기에서 상기 샤프트(200)의 제조공정 중 열처리단계는 상기 너트(100) 제조공정과는 달리 고주파열처리를 실시하게 된다. 상기 고주파열처리는 특정표면부위만을 열처리할때 사용하는 방법으로, 미세한 탄소강을 고주파전류를 통해 표면에 소입시키고 냉각수를 분사하여 급냉시키는 방법이다.

그리고, 상기 너트(100) 제조공정과 샤프트(200) 제조공정은 다른 장비에서 동시에 그 공정에 해당하는 절차가 진행되어 너트(100)와 샤프트(200)가 제작되며, 이렇게 제작되는 너트(100)와 샤프트(200)를 결합시키고 상기 볼을 삽입하게 되면 상기 볼스크류가 완성되는 것이다.

이러한 본 발명의 범위는 상기에서 예시한 실시예에 한정하지 않고, 상기와 같은 기술범위 안에서 당업계의 통상의 기술자에게 있어서는 본 발명을 기초로 하는 많은 변형이 가능할 것이다.

위에서 상세히 설명한 바와 같이 본 발명에 의한 볼스크류용 너트 제조공정에서는, 소재를 절단하고 선삭(旋削)하여 형상을 가공하는 두단계를 원기둥 형상의 금형에 주물을 주입하여 한단계로 처리하도록 구성하였다.

따라서, 볼스크류용 너트를 제조함에 있어서 작업공수가 줄어들고 작업시간이 절감되는 효과가 기대된다.

그리고, 작업공수와 작업시간의 단축으로 인건비 및 제조비용이 절감되어 볼스크류의 제조단가가 절감되는 효과가 기대된다.

도 1 은 종래기술에 의한 볼스크류의 단면도.

도 2 는 종래기술에 의한 볼스크류의 너트 제조공정에 대한 개략적인 공정흐름도.

도 3 은 본 발명의 바람직한 실시예에 따라 제조되는 너트가 샤프트와 결합된 상태의 볼스크류 사시도.

도 4 는 본 발명에 의한 볼스크류용 너트 제조공정에 대한 개략적인 공정흐름도.

도 5 는 본 발명에 의한 볼스크류용 너트 제조공정에 따라 제조된 너트의 사시도.

* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *

100. ..... 너트 120. ..... 튜브체결부

140. ..... 튜브 150. ..... 튜브조립공

160. ..... 튜브홀더 170. ..... 홀더고정홀

180. ..... 와이퍼고정홀 200. ..... 샤프트

S. ..... 스크류 S100. ..... 제1단계

S200. ..... 제2단계 S300. ..... 제3단계

S400. ..... 제4단계

Claims (5)

1. 원기둥 형상의 금형에 주물을 주입하여 너트를 제작하는 제1단계와;

   상기 제1단계에서 제작되는 너트의 내주면에 나사산을 가공하는 제2단계와;

   상기 제2단계를 거친 너트를 열처리하는 제3단계와;

   상기 제3단계를 거친 너트의 외경과 내경을 연마하는 제4단계를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 볼스크류용 너트 제조공정.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 제1단계에서의 너트에는,

   튜브가 결합되어 내부에서 회전이 가능하도록 볼을 연속적으로 공급하는 튜브조립공이 다수개 형성되는 것을 특징으로 하는 볼스크류용 너트 제조공정.
3. 제 2 항에 있어서, 상기 너트의 외주면 일측에는,

   상기 튜브조립공에 결합되는 튜브가 장착되도록 평면의 튜브체결부가 형성되는 것을 특징으로 하는 볼스크류용 너트 제조공정.
4. 제 3 항에 있어서, 상기 튜브체결부에는 상기 튜브를 고정하도록 튜브홀더가 결합되는 홀더고정홀이 다수개 형성되는 것을 특징으로 하는 볼스크류용 너트 제조공정.
5. 제 4 항에 있어서, 상기 튜브체결부의 일측에는,

   상기 너트의 내부로 이물질이 침투하는 것을 방지하는 와이퍼를 고정하도록 스크류가 체결되는 와이퍼고정홀이 더 형성되는 것을 특징으로 하는 볼스크류용 너트 제조공정.