KR20050108448A

KR20050108448A - 원적외선과 음이온 방출 특성을 구비한 분청 성형물 및이의 제조방법

Info

Publication number: KR20050108448A
Application number: KR1020040032994A
Authority: KR
Inventors: 이계욱
Original assignee: 이계욱; 주식회사 던칸
Priority date: 2004-05-11
Filing date: 2004-05-11
Publication date: 2005-11-16
Also published as: KR100629992B1

Abstract

본 발명은 분청점토를 이용한 원적외선 및 음이온 방출 특성을 구비한 분청 성형물의 제조방법에 있어서, 분청점토, 일라이트, 맥반석 및 이온광물을 분청점토 49 wt% 내지 69.6 wt%, 일라이트 15 wt% 내지 25 wt%, 맥반석 15 wt% 내지 25 wt%, 이온광물 0.4 wt% 내지 1 wt%로 혼합하며, 점토와 혼합물이 배합된 후에는 상기 배합물을 10일 이상 숙성시키고 이후에는 토령기에 점토를 넣어 공기를 빼내는 진공작업으로 이루어지는 재료준비단계; 상기 준비된 재료를 성형물의 대상에 알맞은 크기로 점토를 적층하여 평면을 만든 다음 수평을 유지하고, 도판의 휨을 방지하기 위하여 천을 바닥에 깔고 민 후 점토판의 안정성을 위해 음지에서 서서히 건조시키는 도판작업단계; 상기 점토판을 규격에 맞게 절단한 후에는 소정의 형상 및 모양으로 성형을 하고, 채색을 한 후 12시간이상의 건조하는 성형단계; 상기 성형단계를 거친 도판을 850℃ 내지 900℃, 18시간 내지 22시간동안 소성을 하되, 초기 12시간 이내에는 300 내지 500℃이내에서 소성하며, 소성 후 도판의 안전성을 위해 자연 상태에서 18시간 이상 냉각시키는 1차 소성단계; 이후 도판에 채색을 한 후 유약 처리를 하는 채색 및 유약처리단계; 상기 채색 및 유약처리된 도판을 1200 내지 1300℃ 18 내지 25시간, 바람직하게는 20 내지 22시간동안 서서히 승온시키면서 소성하고 15 내지 20시간 동안 자연 냉각시키는 2차 소성단계로 이루어진 원적외선과 음이온 방출 특성을 구비한 분청 성형물의 제조방법을 제공한다.

Description

원적외선과 음이온 방출 특성을 구비한 분청 성형물 및 이의 제조방법{FAR INFRARED RAY AND ANION RADIATING CERAMIC MURAL PAINTINGS AND PREPARING METHOD THEREOF}

본 발명은 전통적 기법을 응용하여 원적외선 및 음이온 방출 특성을 구비한 분청 성형물 및 그 제조방법에 관한 것으로 보다 상세하게는 도판의 형성시 점토에 원적외선 방출 원석인 일라이트, 맥반석, 및 이온광석 등을 첨가하되 종래의 전통적인 방식에 의하는 경우 제조시 사용되는 소성조건이 적절하지 않으므로 상기 물성 방출 특성을 저해하지 않으면서 분청 성형물에 부합하는 저속의 소성조건을 채택하며 원적외선 및 음이온이 방출이 최대화될 수 있는 최적의 조건을 구비한 제조방법 및 이러한 방법에 의해 제조된 성형물을 특징으로 한다.

분청사기는 회색의 기본흙에 백토로 분장을 하고 회청색 유약을 입힌 사기이다. 따라서 백색과 조화를 이룬 회색 기본흙과 맑고 투명한 회청색의 유약이 어우러져 은은한 빛깔이 드러나게 된다. 분청사기는 청자에 그 기원을 두고 있다. 그러므로 초기의 분청사기는 기본흙인 태토와 유약이 말기 청자와 같고, 고려청자의 부드러운 선의 흐름이 외형에 소탈하게 남아 있으나 좀 더 풍만해지고 대담하고 익살스러운 모양을 갖게 되었으며, 문양은 사실적 문양을 대담하게 생략하고 단순화시켜 재구성함으로써 높은 조형적 역량을 보여주었다. 조선시대의 전기에 풍미했던 분청사기는 그 문양, 구도에 있어서 동시대의 백자에 영향을 주었으나 백자생산량이 증가하면서 상대적으로 서서히 소멸하였다.

근래 원적외선의 효과가 실질적으로 입증되고 있으며 과학적으로 이론적 뒷받침이 이루어지고 있는 상황에서 이를 이용한 여러가지 제품들이 많이 응용되어 오고 있다. 그 하나로 도자기, 도판, 도예음식용기 등 도예(세라믹)물품을 만들 때 원적외선 방출 광석을 분말화하여 점토와 섞어서 만들고 있다. 점토 자체에서 방출하는 원적외선의 양이 충분하지 않기 때문이다. 그런데 분말화한 원적외선 방출 원석인 일라이트, 맥반석, 옥 등은 약간의 온도 차이는 있으나 고온 소성시 원적외선 방출하는 효율이 급격히 떨어진다. 따라서 낮은 온도의 소성가공만으로 가능한 용기만을 만들거나 높은 온도의 소성가공이 필요한 도자기에서 실질적인 원적외선 방출효율이 떨어지는 도자기 등이 나올 수 밖에 없었다.

대한민국 특허발명 제307008호에서는 도자기의 제작시 황토를 사용함으로써 분청점토, 청자점토, 고령토 등의 도자기 원료의 사용시보다 원적외선의 방출효과를 더 크게 하는 방법을 제시하면서 고온 소성을 위하여 황토속의 철분성분을 탈철기를 사용하여 제거하는 방법을 사용하였으나 과정이 번잡하고 그 효율이 크지 않은 문제점이 있으며 황토의 철분성분을 제거함으로써 고온소성시 그 깨어짐을 방지하기 위한 것이므로 그 적용분야가 한정되어 제품의 색상도 연한 황색등에 제한되는 문제가 있다. 다시 말해 황토보다는 훨씬 강도 및 치밀도가 우수해서 도자기의 원료로 사용되는 점토들에는 적용하기 힘든 문제점이 있으므로 원적외선의 방출효과가 좀 더 개선될 수는 있지만 도자기로서의 성능면에서는 뒤처질 수 있다. 또한 자기와 비슷한 정도 또는 그 이상의 성능이 요구되는 도예벽화에 사용되는 도판의 경우에도 적용되기 힘들다.

대한민국 특허발명 제382777호에서는 옥, 일라이트 등의 원적외선 방출 광석을 분쇄한 후 이를 다른 재료들과 혼합하여 1140℃ 내지 1170℃정도에서 1차 소성하고 그 보다 낮은 온도에서 2차소성하여 완성하는 것이나 상기와 같이 여러가지 물질들을 혼합하는 경우에는 숙성기간이 길어야지만 원료들간의 성질들이 조화를 이루는데 이러한 것이 미약하므로 물성이 떨어지게 되고 상기 온도보다도 더 높은 온도에서의 1차 소성시 원적외선 방출 광석의 효율이 떨어지므로(대략 1250℃이상의 온도에서는 성능저하가 현저하다고 하며 도기는 1200℃이상, 자기는 1300℃이상의 높은 온도로 소성함) 그 이상의 고온소성을 하지 않아 고품질을 얻을 수 없는 문제가 있다.

대한민국 특허발명 제319667호에서는 도자기의 원료로 종래에 황토를 주재로 한 것, 맥반석을 주재로 한 것 등이 인체에 유효한 에너지의 흡수 저장하여 방사하는 효과가 없음을 고찰하여 여러가지 물질들을 배합하여 건강에 도움이 되는 기능성 원료 조성물을 제공하지만 단지 기능성만을 고려하고 도자기등의 제품자체의 성능면을 고려하지 않았으며 실질적으로 도기의 배합성분과 자기의 배합성분에 원적외선 방출광석을 배합하되 그 성분비를 특정한 것에 불과하여 도자기등의 원료로 단지 기능성만을 고려한 문제점이 있다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하고자 하는 것으로, 점토 혼합시 원적외선 방출 물질 및 음이온 방출 물질을 혼합하되, 소정의 온도 및 시간 동안 소성 및 숙성을 함으로서 원적외선 및 음이온 방출 특성을 극대화할 수 있는 분청 성형물 및 이의 제조방법을 제공함을 목적으로 한다.

또한 본 발명은 도판의 안정성을 위해 최적의 소성 온도 및 시간과 승온조건을 제공함을 목적으로 한다.

상기 목적을 위하여 본 발명은 분청점토를 이용한 원적외선 및 음이온 방출 특성을 구비한 분청 성형물의 제조방법에 있어서, 분청점토, 일라이트, 맥반석 및 이온광물을 분청점토 49 wt% 내지 69.6 wt%, 일라이트 15 wt% 내지 25 wt%, 맥반석 15 wt% 내지 25 wt%, 이온광물 0.4 wt% 내지 1 wt%로 혼합하며, 점토와 혼합물이 배합된 후에는 상기 배합물을 10일 이상 숙성시키고 이후에는 토령기에 점토를 넣어 공기를 빼내는 진공작업으로 이루어지는 재료준비단계; 상기 준비된 재료를 성형물의 대상에 알맞은 크기로 점토를 적층하여 평면을 만든 다음 수평을 유지하고, 도판의 휨을 방지하기 위하여 천을 바닥에 깔고 민 후 점토판의 안정성을 위해 음지에서 서서히 건조시키는 도판작업단계; 상기 점토판을 규격에 맞게 절단한 후에는 소정의 형상 및 모양으로 성형을 하고, 채색을 한 후 12시간이상의 건조하는 성형단계; 상기 성형단계를 거친 도판을 850℃ 내지 900℃, 18시간 내지 22시간동안 소성을 하되, 초기 12시간 이내에는 300 내지 500℃이내에서 소성하며, 소성 후 도판의 안전성을 위해 자연 상태에서 18시간 이상 냉각시키는 1차 소성단계; 이후 도판에 채색을 한 후 유약 처리를 하는 채색 및 유약처리단계; 상기 채색 및 유약처리된 도판을 1200 내지 1300℃ 18 내지 25시간, 바람직하게는 20 내지 22시간동안 서서히 승온시키면서 소성하고 15 내지 20시간 동안 자연 냉각시키는 2차 소성단계로 이루어진 원적외선과 음이온 방출 특성을 구비한 분청 성형물의 제조방법을 제공한다.

또한 본 발명은 2소성단계 후 도판에 색상을 부가할 경우 채색 후에 700 내지 800℃ 온도와 6 내지 8 시간의 범위 내에서 도판을 소성시키는 3소성단계를 더 포함된 방법을 제공한다.

또한 본 발명은 상기 성형단계에서 채색재료 또는 채색 및 유약처리단계에서 채색재료 및 유약에 이온광물을 더 포함되는 방법을 제공한다.

또한 본 발명은 분청점토를 이용한 원적외선 및 음이온 방출 특성을 구비한 분청 성형물에 있어서,

또한 본 발명은 분청점토와 혼합물로서 일라이트, 맥반석 및 이온광물로 이루어지되, 분청점토 49 wt% 내지 69.6 wt%, 일라이트 15 wt% 내지 25 wt%, 맥반석 15 wt% 내지 25 wt%, 이온광물 0.4 wt% 내지 1 wt%로 배합되어, 점토와 혼합물이 배합된 후에는 상기 배합물을 10일 이상 숙성시키고 이후에는 토령기에 점토를 넣어 공기를 빼내는 진공작업으로 이루어지는 재료준비를 하고; 상기 준비된 재료를 성형물의 대상에 알맞은 크기로 점토를 적층하여 평면을 만든 다음 수평을 유지하고, 도판의 휨을 방지하기 위하여 천을 바닥에 깔고 민 후 점토판의 안정성을 위해 음지에서 서서히 건조시킨 후; 상기 점토판을 규격에 맞게 절단한 후에는 소정의 형상 및 모양으로 성형을 하고, 채색을 한 후 12시간 이상의 건조시켜 상기 성형된 도판을 850℃ 내지 900℃, 18시간 내지 22시간동안 소성을 하되, 초기 12시간 이내에는 300 내지 500℃이내에서 소성하며, 소성 후 도판의 안전성을 위해 자연 상태에서 18시간 이상 냉각시키는 1차 소성하며; 이후 도판에 채색을 한 후 유약 처리를 한 후; 상기 채색 및 유약처리된 도판을 1200 내지 1300℃ 18 내지 25시간, 바람직하게는 20 내지 22시간동안 서서히 승온시키면서 소성하고 15 내지 20시간 동안 자연 냉각시키는 2차 소성하여 제조된 것을 특징으로 하는 원적외선과 음이온 방출 특성을 구비한 분청 성형물을 제공한다.

또한 본 발명은 상기 방법에 의해 제조된 원적외선과 음이온 방출 특성을 구비한 분청 성형물을 제공한다.

이하 본 발명에 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 일실시예를 상세히 설명하기로 한다. 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명은 본 발명의 요지를 모호하지 않게 하기 위하여 생략한다. 한편 본 발명에 제조방법에 있어서 분청이외의 청자, 백자, 및 테라코타는 그 적용을 배제하는 것으로 한다. 이는 상기 분청 이외의 재질의 경우 색채 및 물성 발현시 분청과 동일한 방식에 의할 경우 특유의 색채 발현이 어렵기 때문이다.

또한 이하 분청 성형물은 도예도판 내지 벽화를 예로서 설명하나 사기, 그릇 등 다른 다양한 성형물에도 동일하게 적용될 수 있음을 분명히 한다.

도 1은 본 발명에 따른 도예벽화의 제조를 위한 제조 단계와 각 단계의 주요 내용을 보여 주는 공정을 표시하고 있다. 우선 점토의 배합단계를 해야한다. 도판을 만들기 위한 재료를 준비하여야 하는데 사용되는 주 원료는 분청점토, 일라이트, 맥반석 및 이온광물 등이 사용된다. 상기 성분들의 배합비율은 분청점토 49 wt% 내지 69.6 wt%, 일라이트 15 wt% 내지 25 wt%, 맥반석 15 wt% 내지 25 wt%, 이온광물 0.4 wt% 내지 1 wt%로 혼합함이 바람직하다.

점토와 혼합물이 배합된 후에는 이를 숙성시키는 과정을 거친다. 자기나 도예도판을 만들기 위한 점토는 흙의 성질상 서로 반발하는 성질이 강해서 이를 잠재우기 위한 숙성과정을 거쳐야 한다. 우수한 도예도판을 만들기 위해 흙의 성질을 충분히 잠재우는 데는 10일 이상의 숙성기간을 가지는 것이 바람직하다.

이후에는 토령기에 점토를 넣어 공기를 빼내는 진공작업을 한다. 과거에는 발로 밟는 과정을 통해 이루어졌으나 토령기를 사용하여 효율을 높이고 그 수고도 덜 수 있다.

다음으로는 도판을 만드는 작업을 한다. 우선 도예벽화를 만드는 대상에 알맞은 크기를 상정한 점토를 적층하여 손으로 골고루 밀어 평면을 만든 다음 수평을 보다 정확히 만들기 위하여 도판기계를 사용하여 민다. 이때 천을 바닥에 깔고 밀면 도판의 휨이 방지되는데 이는 건조시에 수축이 일정하게 일어나기 때문이다. 평면화된 점토판은 점토판의 안정성을 위해 음지에서 서서히 말리면 된다. 이후에 사용하고자 하는 곳의 특성에 따라 규격에 맞추여 절단한다.

점토판을 규격에 맞게 절단한 후에는 벽화의 모양에 맞게 각각의 점토판에 성형을 실시한다. 성형은 음각, 양각, 부조형식으로 할 수 있다. 입체 부조 방식은 흙을 구도에 맞추어 붙이는 것이다. 이때 이온 광물을 추가적으로 배합할 수 있다. 입체부조 조각에 더하여 음각 또는 양각을 겸하여 원하는 형상을 만들 수 있다. 이러한 조각후 흙상감, 백상감, 진사 등을 사용하여 채색을 할 수 있다. 상기 채색재료에 음이온 광물을 배합하여 음이온 발생을 도울 수 있다. 채색후에는 12시간이상의 건조를 하면 충분히 건조되며 1차 소성이 들어가기전 도판을 정리한다.

여기에서 사용하는 이온 광물이란 분류학적으로는 '헬구손'광석과 '모나스'광석계에 속하는 천연 음이온 광석으로서 예를 들면 일본의 온천에서 방사능 온천으로 유명한 효고켄 유마온천에 있는 광석과 같은 류의 광석이다. 이온 광물으로부터 나오는 방사선 에너지에 의해 공기를 전리시켜 다량의 음이온이 발생된다. 공기의 산소 음이온이란 대개 공기 중에 있는 산소에 그 어떤 에너지로 하여금 공기가 전리되어 튀어나온 전자가 산소에 부착된 상태의 것을 말하는데 음이온의 단위는 개수로서 1초 동안에 1㎤ 내에 몇개가 존재하는가에 따라 표시되며 그의 수명은 맑은 공기 중에 약 200초 전후로 알려져 있다. 음이온은 대기 중에 언제나 발생하고 있지만 오염지역에서는 대기의 정화시 소멸되고 있어 그 양이 부족하다. 음이온의 자연적인 발생은 대기 중의 방사 현상이나 폭포의 물줄기에 의한 것이 있으나 음이온 광석의 방사에너지에 의해서도 일어나고 있으며 이를 본 발명에서와 같은 배합물질이나 채색물질에 섞어줌으로써 현대의 오염된 환경에서 많은 음이온이 발생되게 할 수 있다. 음이온의 효과는 항균, 소취, 면역력 향상, 세포 활성을 돕고 자세하게는 혈액속의 나트륨 및 칼슘 등의 이온화량이 증대하여 혈액이 정화되며 혈액속의 감마글로불린을 증가시켜 신체의 저항력이 길러지며 자율신경의 조절 능력을 향상시키는 효과가 있다.

다음으로는 1차 소성단계이다. 1차 소성시의 온도는 850℃ 내지 900℃정도가 적당하며 그 시간은 18시간 내지 22시간, 바람직하게는 20시간 동안 소성할 수 있다. 도 2를 참고하여 이에 대해 설명한다. 도 2의 A로 표시되는 그래프는 일반 도자기의 1차 소성의 온도와 시간을 나타낸다. 본 발명의 도예도판도 자기와 같은 정도의 온도를 유지하는 것이 바람직하며 예로부터 내려온 도자기의 1차 소성온도가 실제적으로 제품의 균일도와 강도등을 고려할 때 바람직한 온도임이 알려져 있다. 그러나 예로부터 전해오는 1차 소성시간은 대개 최대 14시간 이내이지만 본 발명에서와 같이 혼합 처리된 점토를 사용하는 경우에는 거의 대부분이 소성중에 깨어지거나 금이 생기고 만다. 그 이유는 본 발명에서와 같이 혼합 처리된 점토의 경우 점토와 혼합물간의 미세한 틈으로 인해 열 이동을 더디게 하므로 급격히 온도를 올리는 경우에는 그 팽창정도의 차이로 인해 구조가 파괴되어 금이 갈 우려가 높다. 그러나 더디게 온도를 올리는 경우에는 충분히 열이 이동할 시간을 주는 것이어서 이러한 문제가 발생하지 않으며 본 발명에서는 최소한 18시간 이상 동안에 걸쳐서 온도를 올리며 초기 12시간 이내에는 300 내지 500℃이내에서 온도를 올려야만 도판이 깨어지는 문제를 막을 수 있다. 도 2의 B로 표시되는 그래프는 본 발명의 일실시예에 따른 시간과 온도분포의 한 예이다. 1차소성이 끝나면 자연냉각시간은 18시간 이상을 주어 자연상태에서 서서히 냉각되고 도판의 안정성을 가지도록 한다.

이후 도판을 도면에 맞게 되었는지 확인하며 수정 및 정리를 하며 이때 채색을 한다. 채색하는 원료에 이온 광물을 추가적으로 혼합할 수 있다. 채색한 후 유약을 바르고 2차 소성준비를 하는데 이때에도 유약에 이온광물을 배합하여 음이온 방출을 돕도록 하는 것이 바람직하다.

2차로 소성을 다시 거친다. 이때 2차의 소성온도는 전통적 자기와 같은 품질을 얻기 위해 상당히 높은 온도에서 실시한다. 그 온도는 1200 내지 1300℃ 범위를 유지하는 것이 바람직하며 이는 전통적 자기의 2차 소성온도에 준한다. 한편 기존의 원적외선 방출광석을 분말화하여 첨가하는 경우에는 이 정도의 온도에서는 그 물성이 변하여 원적외선 방출 효과가 급격히 저하되는 문제가 있지만 본 발명에서는 그러한 1차 소성시 점토와 혼합물의 구조를 개선하여 원적외선이 효과적으로 방사되게 하는 방식이므로 이러한 문제가 발생하지 않는다. 2차 소성시의 소성 시간은 18 내지 25시간, 바람직하게는 20 내지 22시간동안 처리할 수 있다. 1차 소성시와 마찬가지의 이유로 급격한 온도변화는 제품의 강도와 깨어짐의 문제등을 발생시키기 때문이다. 18시간은 실험적으로 최소한의 적정온도이며 제품의 품질요구 정도와 경제성 등을 고려하여 그 이상으로 정할 수 있다. 이후 자연냉각시키는데 그 시간은 15 내지 20시간 범위 내이며 그 이유는 1차 소성시와 같다. 도 3의 A는 일반적인 도자기의 2차 소성온도와 시간을 나타내며 B는 본 발명에 따른 일실시예의 소성온도와 시간을 나타내는데 B의 그래프의 온도증가 속도가 완만함을 알 수 있다.

3차 소성의 경우 중요 색상을 부가할 경우 추가적으로 실시할 수 있다. 이때에는 700 내지 800℃ 온도와 6 내지 8 시간의 범위 내에서 소성시킬 수 있다. 상기 온도 및 시간은 추가적인 색상부가의 경우이므로 채색원료가 그 이상의 온도에서 충분히 잘 부착되기 때문이며 경제성 등을 고려하여 필요이상으로 높게 할 필요가 없다. 도 4에 본 발명에 따른 일실시예의 3차소성의 시간과 온도를 나타내었다.

최종적으로 벽화를 설치할 공간에 각각의 도판을 부착하여 도예 벽화를 완성한다.

도 5는 분청점토를 이용하여 본 발명에 따른 나노분자방식 처리를 하여 도예도판을 만든 경우의 방사율을 측정한 것이다. 3 내지 20㎛의 파장을 대상으로 37℃에서 측정한 결과는 0.921이 나왔으며 원적외선 방출 광석을 사용하지 않고서도 효과적인 원적외선 방출이 이루어짐을 확인할 수 있다(한국원적외선 응용평가 연구원의 실험결과).

도 6은 도 5의 측정재료에 대해 흑체와 비교하여 그 방사에너지를 측정한 것을 나타내었다. FT-IR 스펙트로미터를 이용하여 흑체와의 대비결과이며 37℃에서 시험한 결과는 3.55*10² W/m²이다. 흑체와의 비교시 방사에너지의 면에 있어서 그 효과가 뛰어남을 확인할 수 있다.

도 7은 나노분자방식 처리를 하지 않은 일반점토를 사용하여 도판을 만들어 그 조각을 손에 쥔 후 10분 후에 손바닥의 온도 분포를 찍은 사진인데 도면에서 빨간색으로 나온 부분이 방사되어 나온 원적외선의 양을 가늠하게 한다. 도 8은 본 발명에 의한 분청점토를 사용한 경우인데 도 7와 비교하여 빨간색으로 표현된 부분이 많은 것을 알 수 있으므로 본 발명의 경우 원적외선의 방출효과가 뛰어남을 알 수 있다.

도 9는 평상시의 적혈구의 활동정도를 나타낸 사진이며 도 10은 본 발명에 의해 음이온과 원적외선의 방출에 의해 영향을 받은 적혈구의 활동정도를 나타낸다. 이에 따르면 음이온과 원적외선의 영향으로 혈액의 순환 등이 잘 이루어짐을 확인할 수 있고 본 발명의 효과가 탁월함을 입증하는 것이다.

한편 본 발명에 따른 제조방법에 의해 분청을 이용하여 도예 도판을 제조하여 음이온 방출효과를 KFIA-FI-1042 시험방법, 100X150mm의 시험편을 이용하여 시험한 결과 1360(ION/cc) 정도의 음이온이 방출되었다. 상기 결과는 전하입자 측정장치를 이용하여 실내온도 23℃, 습도 49%, 대기중 음이온수 102/cc 조건에서 시험하였으며 측정대상물에서 방출되는 음이온을 측정하여 단위체적당 이온수로 표시한 결과이다.

또한 본 발명의 따른 제조방법에 의해 분청을 이용하여 도예 도판을 제조하여 KFIA-FI-1003 시험방법으로 Escheichia coli ATCC 25922, Pseudomonas aeruginosa ATCC 15442 균주를 사용하여 항균시험을 한 결과 하기 표 1과 같은 결과를 얻었다.

시험항목	시료구분	초기농도	24시간 후 농도	정균감소율(%)
대장균에 의한 항균시험	Blank	3.8 X 10⁵	1.0 X 10⁶	-
대장균에 의한 항균시험	분청도예도판	3.8 X 10⁵	3.0 X 10³	99.7
녹농균에 의한 항균시험	Blank	1.9 X 10⁶	5.0 X 10⁶	-
녹농균에 의한 항균시험	분청도예도판	1.9 X 10⁶	6.0 X 10⁴	98.8

* Blank : 시료를 넣지 않은 상태에서 측정한 것임.

배지상의 균수는 희석배수를 곱하여 산출한 것임.

본 발명에 따른 제조방법에 의해 분청을 이용하여 도예 도판을 제조하여 KFIA-FI-1004 시험방법을 사용하여 암모니아를 시험가스로 사용하고 가스검지관으로 가스농도를 측정한 결과 하기 표 2와 같은 결과를 얻었다.

시험항목	경과시간(분)	Blank농도(ppm)	시료농도(ppm)	탈취율(%)
탈취시험	초기	500	500	-
	30	490	95	81
	60	480	75	84
	90	460	65	86
	120	450	60	87

* Blank : 시료를 넣지 않은 상태에서 측정한 것임.

상술한 바와 같이 본 발명의 실시예에 따른 분청 성형물 및 이의 제조방법은 혼합물과 점토의 안정성이 이루어져 성형물의 강도 등 안정성이 보장되면서 원적외석 및 음이온 방출효과가 극대화될 수 있는 효과가 있다.

또한 음이온 광물을 부조를 제조할 때, 채색원료의 배합시, 유약 배합시 함께 혼합이 가능하여 선택적 제조가 가능할 수 있다.

또한 높은 소성온도와 이에 대응하는 낮은 상승률로 인하여 품질이 우수하며 성형물의 수명도 상당히 보장되며 미적 외관도 배가될 수 있는 효과가 있다.

이상에서 설명한 본 발명은 전술한 실시예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능함은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 명백할 것이다.

도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 분청 성형물의 제조 공정도

도 2는 일반도자기와 본 발명의 1차 소성단계의 소성온도와 시간의 비교 도표.

도 3은 일반도자기와 본 발명의 2차 소성단계의 소성온도와 시간의 비교 도표.

도 4는 본 발명의 3차 소성단계의 소성온도와 시간의 관계 도표.

도 5는 본 발명의 일실시예에 의한 분청점토 사용시의 도예도판의 원적외선 방사율을 측정한 도표.

도 6은 본 발명의 일실시예에 의한 분청점토 사용시의 도예도판의 원적외선 방사에너지의 흑체와의 비교 도표.

도 7는 나노분자방식 처리를 하지 않은 점토를 사용한 도판조각을 손에 파지후 10분 뒤의 원적외선의 양을 찍은 사진.

도 8은 나노분자방식 처리를 한 분청점토를 사용한 도판조각을 손에 파지 후 10분 뒤의 원적외선의 양을 찍은 사진.

도 9은 평상시의 적혈구의 활동정도를 나타낸 사진.

도 10는 본 발명의 도예도판에 의한 원적외선과 음이온의 영향을 받은 적혈구의 활동정도를 나타낸 사진.

Claims

분청점토를 이용한 원적외선 및 음이온 방출 특성을 구비한 분청 성형물의 제조방법에 있어서,

분청점토, 일라이트, 맥반석 및 이온광물을 분청점토 49 wt% 내지 69.6 wt%, 일라이트 15 wt% 내지 25 wt%, 맥반석 15 wt% 내지 25 wt%, 이온광물 0.4 wt% 내지 1 wt%로 혼합하며, 점토와 혼합물이 배합된 후에는 상기 배합물을 10일 이상 숙성시키고 이후에는 토령기에 점토를 넣어 공기를 빼내는 진공작업으로 이루어지는 재료준비단계;

상기 준비된 재료를 성형물의 대상에 알맞은 크기로 점토를 적층하여 평면을 만든 다음 수평을 유지하고, 도판의 휨을 방지하기 위하여 천을 바닥에 깔고 민 후 점토판의 안정성을 위해 음지에서 서서히 건조시키는 도판작업단계;

상기 점토판을 규격에 맞게 절단한 후에는 소정의 형상 및 모양으로 성형을 하고, 채색을 한 후 12시간이상의 건조하는 성형단계;

상기 성형단계를 거친 도판을 850℃ 내지 900℃, 18시간 내지 22시간동안 소성을 하되, 초기 12시간 이내에는 300 내지 500℃이내에서 소성하며, 소성 후 도판의 안전성을 위해 자연 상태에서 18시간 이상 냉각시키는 1차 소성단계;

이후 도판에 채색을 한 후 유약 처리를 하는 채색 및 유약처리단계;

상기 채색 및 유약처리된 도판을 1200 내지 1300℃ 18 내지 25시간, 바람직하게는 20 내지 22시간동안 서서히 승온시키면서 소성하고 15 내지 20시간 동안 자연 냉각시키는 2차 소성단계로 이루어짐을 특징으로 하는 원적외선과 음이온 방출 특성을 구비한 분청 성형물의 제조방법.
제1항에 있어서,

2소성단계 후 도판에 색상을 부가할 경우 채색 후에 700 내지 800℃ 온도와 6 내지 8 시간의 범위 내에서 도판을 소성시키는 3소성단계를 더 포함함을 특징으로 하는 방법.
제1항에 있어서,

상기 성형단계에서 채색재료 또는 채색 및 유약처리단계에서 채색재료 및 유약에 이온광물을 더 포함함을 특징으로 하는 방법.
분청점토를 이용한 원적외선 및 음이온 방출 특성을 구비한 분청 성형물에 있어서,

분청점토와 혼합물로서 일라이트, 맥반석 및 이온광물로 이루어지되, 분청점토 49 wt% 내지 69.6 wt%, 일라이트 15 wt% 내지 25 wt%, 맥반석 15 wt% 내지 25 wt%, 이온광물 0.4 wt% 내지 1 wt%로 배합되어, 점토와 혼합물이 배합된 후에는 상기 배합물을 10일 이상 숙성시키고 이후에는 토령기에 점토를 넣어 공기를 빼내는 진공작업으로 이루어지는 재료준비를 하고; 상기 준비된 재료를 성형물의 대상에 알맞은 크기로 점토를 적층하여 평면을 만든 다음 수평을 유지하고, 도판의 휨을 방지하기 위하여 천을 바닥에 깔고 민 후 점토판의 안정성을 위해 음지에서 서서히 건조시킨 후; 상기 점토판을 규격에 맞게 절단한 후에는 소정의 형상 및 모양으로 성형을 하고, 채색을 한 후 12시간 이상의 건조시켜 상기 성형된 도판을 850℃ 내지 900℃, 18시간 내지 22시간동안 소성을 하되, 초기 12시간 이내에는 300 내지 500℃이내에서 소성하며, 소성 후 도판의 안전성을 위해 자연 상태에서 18시간 이상 냉각시키는 1차 소성하며; 이후 도판에 채색을 한 후 유약 처리를 한 후; 상기 채색 및 유약처리된 도판을 1200 내지 1300℃ 18 내지 25시간, 바람직하게는 20 내지 22시간동안 서서히 승온시키면서 소성하고 15 내지 20시간 동안 자연 냉각시키는 2차 소성하여 제조된 것을 특징으로 하는 원적외선과 음이온 방출 특성을 구비한 분청 성형물.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항의 방법에 의해 제조된 원적외선과 음이온 방출 특성을 구비한 분청 성형물.