KR20050101224A - 여러 금속의 혼합물로부터 유리를 제조하는 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은, 유리를 제조하기 위한 장치와 방법에 관한 것으로, 이는 주요 가열로를 포함하는 주요 장치에 의해 주요 액체 유리의 주요 흐름을 제조하는 단계와, 잠긴 버너를 구비한 보조 가열로를 포함하는 보조 장치에 의해 보조 액체 유리의 보조 흐름을 제조하는 단계를 포함하고, 보조 흐름은 주요 흐름보다 작고, 보조 유리는 주요 유리의 조성과 다른 조성이며, 두 개의 흐름은 이후 서로 혼합되어 최종 유리의 단일 총 흐름을 형성한다. 보조 가열로는 최종 유리가 착색 유리가 되도록 주요 유리에 착색을 제공하는데 사용된다. 따라서, 매우 균일하고 그 덩어리가 착색된 평면 유리는 낮은 전이 시간을 갖는 시스템을 사용해서 제조될 수 있다.

Description

여러 금속의 혼합물로부터 유리를 제조하는 방법{METHOD FOR THE PRODUCTION OF GLASS FROM A MIXTURE OF VARIOUS METALS}

본 발명은, 조성이 서로 다른 두 개의 액체 유리를 혼합해서, 광학 결함이 전혀 없는 매우 균일한 유리, 특히 평면 유리를 제조하기 위한, 높은 생산성과 낮은 전이 시간을 갖는, 유리 제조 방법과 시설에 관한 것이다.

두 개의 서로 다른 유리로부터 유리를 제조하는 것은, 특히 착색 유리를 제조하기 위해 실행된다. 착색 유리는 여러 가지 방법으로 제조될 수 있다. 주요 유리 흐름에 고형 유리 프릿(solid glass frit)을 첨가하는 것이 가능하고, 상기 프릿은 녹아서 점차 주요 유리와 혼합된다. 프릿은, 유리가 형성기(forming machine) 안으로 공급되기 바로 전, 가열로(furnace)의 실제 단부 공급기(end feeder)에 위치한 착색 셀(coloring cell) 안으로 적은 투입량으로 차가운 상태로 첨가된다. 프릿은 일반적으로 고형 조각 형태이고 최종 유리의 컬러를 생성하는 안료의 대부분을 함유한다. 그러나, 균일화 수단(교반기)이 사용될 때에도, 두 개의 유리 흐름이 효과적으로 혼합되는 것이 매우 어려워서, 최종 유리는 컬러에 관해서 매우 균일하지 않고 많은 용도에 적합하지 않다. 일반적으로, 이러한 유형의 제조는 속이 깊은 그릇(hollowware)(플라스크, 병 등) 또는 인쇄된 평면 유리{색조 유리(cast glass)}와, 보다 일반적으로는 컬러 균일성의 요건이 더 낮은 작은 물품으로 변환된 유리를 위해 준비된 반면, 커다란 크기의 평면 유리에는 적합하지 않다. US 3 627 504호는 용융된 유리의 흐름에 프릿을 첨가하는 것을 교시한다.

착색 평면 유리를 제조하기 위해서, 투명 유리의 표면에 적어도 한 층의 착색 물질을 증착시키는 것이 또한 가능하고, 착색된 것으로 보이는 평면 유리는 벌크 착색은 아니지만, 하나의 특별한 표면 층으로부터 그 컬러를 얻는다.

마지막으로, 착색 평면 유리를 제조하기 위해, 배치 물질과 함께 가열로의 전 단부에 착색 물질을 넣는 것이 또한 가능하다. 그러나, 이러한 유형의 제조에서, 색조 변화에 해당되는 전이 시간은 항상 매우 긴데, 이는 주로 하루에 인출된 유리 질량에 대해서, 가열로 안에 있는 유리 질량의 비가 크기 때문이다 (특히 평면 유리 가열로에서). 흔히 며칠 정도가 소요되는데, 이는 전이 유리가 판매에 부적합하기 때문에 실질적인 유리 손실의 원인이다. 특히, 장식(투명 유리로 색조 유리의 복귀)은 특히 오랜 시간이 필요하다. 이는, 이러한 경우 투명 유리로의 복귀를 가속화시키는 수단이 없는 반면, 유리 착색시에는, 컬러 농축물을 사용하는 것이 가능해서 (최종 유리보다 일시적으로 농도가 더 큰 착색제의 첨가), 착색 공정을 가속화한다. 전이 시간이 긴 이러한 문제는, 예를 들어 녹색 컬러와 같이 적외선을 흡수하는 색조의 경우 더욱 중요하다. 사실상. 녹색의 자동차용 유리 또는 병과 플라스크용 유리와 같은 적외선 흡수 유리의 제조는, 불꽃으로부터 가열로의 바닥으로 열 전달을 감소시키고, 따라서, 이 바닥 부근에서 유리의 온도를 낮추어서, 더욱 점성이 크게 하고, 따라서 이동성을 더 적게 한다. 이는 전달 벨트(convection belt)의 제동을 일으키고 최대 가능 출력을 감소시킨다. 0.6%의 산화철을 함유하고 0.30의 Fe²⁺ 산화환원을 갖는 녹색의 자동차용 유리는 (Fe²⁺ 산화환원은 철 이온의 전체 양에 대한 Fe²⁺ 이온의 양의 비이다) 플로트 유리 가열로에서 제조되고, 이것의 연신 속도(pull rate)는 동일한 유리 조각(cullet) 함량에 대해, 단지 0.1%의 산화철을 함유하는 투명 유리보다 약 10 내지 15% 더 작다. 또한, 유리의 매우 흡수성이 큰 성질은, 생산량이 더 적어지거나, 또는 가열될 유리의 깊이가 제한되어야만 함을 의미한다.

전이 시간이 긴 문제는 (앞에서 유리 착색의 변화의 경우 명시됨) 유리의 조성과 특히 유리의 흡수성의 변화의 일반적인 상황에서 일어난다. 이는, 특히 주요 유리에 물질을 첨가해서 적어도 특정 파장을 흡수하는 그 능력을 변화시킬 목적으로, 유리의 조성을 바꾸고자 할 때마다, 벌크 전체에서 이러한 변화를 매우 균일하게 할 때 어려움에 직면하고, 이러한 문제는 연신 속도가 더 커질수록, 그리고 유리가 큰 물품, 특히 평면 유리로 만들어진 큰 물품으로 변환될 때 더욱 심각해진다. 긴 전이 시간의 문제는 또한 일반적으로 발생한다. 게다가, 조성을 위한 특별한 화합물 또는 첨가제 (적절한 흡수성을 제공하는)가 내화물에 대해 부식성이 있는 단점을 가지면, 큰 가열로의 배치 투입 단부(batch charging end)에 그것을 첨가하면, 전체 큰 가열로에 부정적인 영향을 미친다. 이러한 관점으로부터, 본 발명은, 유해 물질의 존재를 더 작은 크기의 보조 장치와 제조 장치의 하류 부분(형성부 공급기와 형성부, 그리고 또한 가능한 혼합 셀)에 제한해서, 특히 실질적인 내화물 질량(주요한 큰 장치의)를 절약할 수 있도록 한다. 특히, 원료로, 금속을 함유하는 물질 (예를 들어, 금속 캡의 금속으로 오염된 병 조각과 같이, 오염되거나 덜 분류된 유리 조각)을 사용하는 것이 필요할 수 있고, 금속을 함유하는 물질은 가열로의 바닥에 축적되고 내화물의 접합부에 침투하는 경향을 가질 수 있고, 이는 내화물에 손상을 주거나 심지어 구멍을 낼 수도 있다. 이러한 유해한 물질을 작은 보조 장치에 제한해서, 전체적인 내화물의 마모가 줄어든다.

이와 마찬가지로, 특정한 특별 화합물(또는 첨가제)의 용융이 주요 가열로에 지나치게 높은 온도를 필요로 하면, 특히 보조 장치에 높은 발열 값의 잠긴 버너(submerged burner)가 설치되었을 때, 보조 장치를 통해 최종 유리에 상기 특정한 특별 화합물을 첨가하는 것이 바람직할 수 있다.

도 1은, 본 발명의 일 실시예를 매우 개략적으로 나타낸 도면.

본 발명은 앞에서 명시한 문제를 해결한다. 본 발명에 따라, 조성 변화를 위한 전이 시간은 줄어들고, 또한 심지어 적외선 흡수 유리 (특히, 산화철, 일반적으로 산화 제 1철과 산화 제 2철의 혼합물을 포함하는 녹색 유리)를 제조하는 동안에도, 높은 유리 연신 속도가 가능하다. 이는, 종래 기술의 종래 용융에서, 적외선 흡수 안료가 배치 투입 단부 (가열로의 앞에 있는)에 다른 배치 물질과 마찬가지로 투입되면, 대기 버너는 액체 유리의 깊이에서 가열하는데 있어서 상당한 어려움을 가질 것이고 (유리 자체에 의한 흡수 때문에), 따라서 연신 속도를 낮추거나 또는 액체 유리의 얕은 깊이를 제공하는 것이 필요하다. 본 발명에 따라, 흡수 요소는 주요 가열로보다 연신 속도가 더 낮은 보조 장치를 통해 주로 최종 유리에 공급될 수 있고, 주요 가열로는 높은 연신 속도와 큰 유리 깊이를 유지할 수 있다. 그래서, 주요 가열로는 1.4 내지 2 t/d.m²일 수 있는 높은 특정 연신 속도를 유지하고, 1미터보다 클 수 있는 용융된 유리의 큰 깊이를 갖고 작동할 수 있는데, 이는 산화철과 같은 적외선 흡수 요소가 보조 유리를 통해 들어오기 때문이다. 보조 가열로는 잠긴 버너를 갖는 유형이 유리한데, 이는 이러한 가열로가, 작은 부피에 대해 높은 특정한 연신 속도를 갖고, 이는 전이 시간을 줄이도록 추가로 돕기 때문이다. 이러한 이점은 전기 가열로와 비교했을 때 특히 중요하다. 또한, 이러한 전기 가열로의 전극 (일반적으로 Mo으로 제조)은 철 함량이 높은 보조 유리의 존재시 빠르게 마모되는데, 이는 특히 본 발명의 문맥 내의 경우이다.

본 출원의 문맥 내에서, 주요 유리로의 변화는 보조 유리의 첨가를 통해 이루어지고, 이러한 두 가지 유리 혼합물을 최종 유리라고 부른다. 그래서, 본 발명은 최종 유리를 제조하기 위한 장치와 방법에 관한 것으로, 이는 주요 유리 흐름("주요 유리"라 불림)을 생성하는 주요 가열로를 포함하는 주요 장치에 의해 액체 주요 유리를 제조하는 단계와, 보조 유리 흐름("보조 유리"라 불림)을 생성하는 보조 가열로를 포함하는 보조 장치에 의해 액체 보조 유리를 제조하는 단계를 포함하고, 보조 흐름은 주요 흐름보다 작고, 보조 유리는 주요 유리와 다른 조성을 가지며, 두 개의 흐름은 서로 혼합되어 최종 유리의 단일 총 흐름을 형성한다. 최종 유리의 조성은 주요 유리의 조성과 다른데, 이는 보조 유리의 첨가로 조성이 변형되기 때문이다. 이러한 변형 때문에, 최종 유리의 흡수성은 경우에 따라 주요 유리의 흡수성과 다를 수 있다.

보조 유리는 적어도 한 가지 화합물에 대해 (본 출원에서 "특별한 화합물"로 불릴 수 있음) 주요 유리의 조성과 다른 조성을 갖는다. 그래서, 본 발명은 주요 유리에서 적어도 한 가지 화합물 (또는 첨가제)의 함량의 변화에 관한 것으로, 상기 변화는 최종 유리를 생성한다.

보조 유리의 기능은 주요 유리의 특별한 화합물의 함량을 증가시키는 것일 수 있는데, 이 경우 상기 화합물의 함량은 최종 유리에서보다 보조 유리에서 더 높고 주요 유리에서보다 최종 유리에서 더 높다. 특히, 보조 유리는 주요 유리를 착색시켜야만 하는 착색 유리일 수 있다. 화합물의 함량을 주요 유리에서 최종 유리까지 증가시키고, 동일한 주요 유리를 사용해서 두 가지 제조 작업 사이의 전이 시간을 추가로 줄이고자 하는 이러한 상황에서, 최종 유리에서 상기 화합물의 함량이 보다 신속하게 도달할 수 있도록 하기 위해서, 두 번째 제조 작업을 시작할 때 보조 유리에 해당 화합물을 일시적으로 과투입하는 것이 가능하다. 이후, 보조 유리에서 상기 화합물의 함량은 최종 유리에서 상기 화합물의 원하는 함량을 유지하기 위해 제어 방식으로 감소된다. 보조 유리의 기능은 주요 유리에서 특별한 화합물의 함량을 낮추는 것일 수 있는데, 이러한 경우 상기 화합물의 함량은 최종 화합물에서보다 주요 유리에서 더 크고, 상기 화합물의 함량은 보조 유리에서보다 최종 유리에서 더 크다. 특히, 주요 유리는 이미 착색된 유리일 수 있고, 이에 투명한 보조 유리를 첨가해서 탈색시키는 것이 바람직하다.

전체 흐름은 일반적으로 속이 깊은 그릇 또는 평면 유리를 제조하기 위한 유리 형성부(glass forming station)를 공급한다. 따라서, 형성부는 특히, 평면 유리 장치와 같은 연속 평면 유리 형성부일 수 있다. 이러한 장치에서, 평면 유리는 폭이 1미터보다 크고, 일반적으로 2미터보다 크며, 더 일반적으로 3미터보다 큰, 폭이 넓은 리본으로 연속 제조된다. 바람직하게, 두 개의 액체(용융) 유리가 서로 혼합되는 순간에, 이들의 온도는 서로 비슷하고, 즉 서로 100℃가 넘게 차이가 나지 않고, 이들은 또한 비슷한 점성도를 갖는다. 일반적으로, 두 개의 흐름은 1100 내지 1300℃의 온도를 갖고 심지어 1100 내지 1200℃의 온도를 갖는다.

최종 유리가 이에 흡수 특징을 제공하는 화합물을 함유하면, 이를 또한 흡수성이 있는 유리(absorbent glass)라고 부를 수 있다.

본 발명은 특히 주요 유리의 흡수성의 변화 (그 감소 또는 증가)에 관한 것으로, 감소는 특별한 화합물의 함량의 감소를 수반하고, 증가는 상기 화합물의 함량의 증가를 수반한다.

보조 유리는 특히 주요 유리의 흡수성을 변화시킬 수 있다. 이는 임의 유형의 복사선, 즉 가시 또는 UV 또는 적외선의 파장을 갖고, 또는 X-선 또는 α- 또는 β- 또는 γ-선의 파장을 갖거나, 또는 이러한 범위 중 적어도 두 개의 파장을 갖는, 임의 유형의 복사선에 대한 흡수성에 관한 것이다.

주요 유리의 흡수성을 증가시키고 싶다면, 이보다 흡수성이 큰 보조 유리가 사용되어, 최종 유리는 보조 유리보다 흡수성이 작지만 주요 유리보다 흡수성이 커지게 된다. 세 가지 유리의 흡수성의 순서는 해당 흡수성을 나타내는 화합물의 각 함량에 반영된다. 그래서, 본 발명에 따른 공정은 특히 유리를 착색시키기 위한 공정일 수 있고, 특정 안료의 함량은 주요 유리에서 최종 유리로 갈 때 증가한다.

주요 유리의 흡수성을 감소시키고 싶다면, 이보다 흡수성이 작은 보조 유리가 사용되고, 따라서 최종 유리는 보조 유리보다 흡수성이 크지만 주요 유리보다는 흡수성이 작다. 세 가지 유리의 흡수성의 순서는 해당 흡수성을 일으키는 화합물의 각 함량에 반영된다. 그래서, 본 발명에 따른 공정은 특히 유리를 탈색시키기 위한 공정일 수 있고, 특정 안료의 함량은 주요 유리에서 최종 유리로 갈 때 감소한다. 이러한 가능성은 특히 다음의 이점을 갖는다. 즉, 주요 가열로가 높은 함량의 화합물(예를 들어, 2 중량%의 산화철)을 함유한 주요 유리를 제조하고 때로 더 적은 비율의 상기 화합물(예를 들어, 1 중량%의 산화철을 함유한 최종 유리)을 갖는 최종 유리에 대한 필요성이 있으면, 이 유리는, 주요 가열로의 작업을 막거나 방해하지 않으면서, 심지어 더 적은 상기 화합물(예를 들어, 0%의 산화철)을 함유하는 보조 유리를 주요 유리에 첨가해서 쉽게 제조될 수 있다. 원하는 부피가 생산되면, 보조 유리의 첨가는 중단되고, 그래서, 한번 더 주요 가열로의 작업을 방해하지 않으면서 이전 제조가 다시 시작된다.

종래 기술에 따른 유리 프릿의 사용에서와 같이 (착색의 관계 내에서), 유리의 조성(적절한 경우, 그 흡수성)은 용융 가열로 안으로 투입된 원료를 사용해서는 더 이상 변하지 않고, 가열로의 말단 영역 안으로 투입된 원료를 사용해서 변한다. 그러나, 본 발명의 문맥 내에서,

- 프릿은 더 이상 사용되지 않고, 오히려, 제조될 최종 유리와 동일하거나 유사한 보조 매트릭스 유리 (첨가제 또는 특별한 화합물과 같은 특별한 성분을 제외한 화학 조성을 갖는)가 사용되고,

- 보조 유리는 고온의 용융 상태로 주요 유리에 투입되며,

- 보조 유리는 주요 가열로와 나란히 있으면서 필요한 경우 혼합실(mixing cell)에 가까운 개별 장치에서 제조된다. 특히, 보조 유리를 생산하는 장치는, 가장 특별하게는 잠긴 버너의 기술이 사용된 경우 작을 수 있고, 이를 통해 일반적으로 전체적인 하부구조(general infrastructure)를 변형시키지 않고 주요 장치 옆에 이를 추가할 수 있도록 한다.

또한, 착색의 관계 내에서, 착색 산화물과 같은 착색 안료의 사용은 프릿의 사용보다 비용이 덜 든다.

주요 가열로는 일반적으로 적어도 하나의 대기 버너 (때로 공기 버너라고도 불리고, 이러한 유형의 버너는 잠기지 않음)에 의해 주로 가열되고, 이는 이러한 가열로에 제공된 열 에너지의 적어도 절반이 적어도 하나의 대기 버너에 의해 생성된 것임을 의미한다. 필요하다면, 주요 가열로는 그 가열 수단이 대기 버너로만 형성되도록 하는 것일 수 있다.

주요 가열로는 용융 영역과 용융 영역 다음에 위치한 정제 영역을 일반적으로 포함하는 용융 가열로이다. 이러한 주요 가열로는 일반적으로 200 내지 600m², 특히 300 내지 500m²의 바닥 영역을 갖는다. 필요하다면, 이러한 용용 가열로 다음에, 장치 크기에 따라, 예를 들어 50 내지 300m²일 수 있는 바닥 영역을 열 컨디셔닝하기 위한 컨디셔닝 영역 또는 작업 단부가 올 수 있다. 주요 가열로 다음에 컨디셔닝 영역을 포함할 수 있는 주요 장치는 250 내지 900m²의 바닥 영역을 가질 수 있다.

보조 유리를 생성하는 보조 가열로의 경우, 종래의, 전체가 전기적이거나 부분적으로 전기적인 전기 용융 기술을 선택하는 것이 가능하다. 이러한 유형의 가열로는 일반적으로 충분한 정도의 정제 (최종 물품에 낮은 함량의 거품)를 제공한다.

그러나, 보조 유리를 생성하는 보조 가열로는 적어도 하나의 잠긴 버너를 포함하는 것이 바람직하다. 이러한 보조 가열로는 주로 적어도 하나의 잠긴 버너로 가열되는 것이 바람직한데, 이는 이 가열로에 공급된 열 에너지의 적어도 일부, 특히 적어도 절반이 적어도 하나의 잠긴 버너를 통하는 것을 의미한다. 보조 가열로는 그 가열 수단이 잠긴 버너로만 이루어질 수 있도록 하는 것일 수 있다. 사실상, 침수 연소 기술을 선택하는 것은, 우선 그것의 높은 특정 연신 속도 (예를 들어, 소다 석회 유리 유리 조각의 15 t/d.m²에 해당하는 것을 초과할 수 있는) 때문에 유리한데, 이 연신 속도는 예를 들어 5 내지 20 t/d.m²일 수 있고, 이는 짧은 전이 시간 (하나의 제조에서 다른 제조로, 예를 들어 한 가지 컬러에서 다른 컬러로 변환시키기 위한)을 필요로 하는데, 이는 연신된 유리의 질량에 대해 가열로에 존재하는 유리의 질량의 비가 크게 감소하기 때문이다. 이는 이것이 보조 가열로의 전이 시간이기 때문에 유리하고, 사실상 이 전이 시간이 전체 장치의 전체 전이 시간을 결정한다. 이러한 잠긴 버너 기술은 또한 침수 연소 기술이 제공하는 강력한 혼합 효과 때문에 본 발명의 문맥 내에서 유리하고, 이는 보조 유리의 더 나은 균질성을 일으킨다.

잠긴 버너로부터 교반에 의해 제공된 큰 대류 열 전달의 결과로, 적외선에서 흡수성이 큰 유리를 녹이는데 특별한 어려움은 없고, 이는 착색 유리가 일반적으로 산화철과 같은 착색제가 풍부하기 때문에 특히 바람직하다. 이는, 가열 수단이 보다 특히 방사성이면 (대기 버너와 침수 전극의 경우), 용융된 유리의 크기 내에서 급격한 온도 변화율이 관찰될 수 있기 때문으로, 이러한 것은 그 균질성에 불리하다.

마지막으로, 잠긴 버너를 구비한 가열로의 디자인은, 작은 영역을 필요로 하고 매우 고온의 상부구조를 필요로 하지 않기 때문에 단순하다. 예를 들어, 생산량이 100t/d인 침수 연소 용융 소다 석회 유리 조각을 갖는 가열로는 6m² 이하의 영역을 가질 수 있다.

보조 가열로는 용융 가열로이고 일반적으로 바닥 면적이 1 내지 50m²이며, 따라서 6m² 미만일 수 있다. 두 개의 유리 흐름이 혼합되기 전에, 보조 유리는 정제실 또는 정제기(refiner)에서 정제되는 것이 바람직하다. 정제기의 바닥 면적은 1 내지 50m²일 수 있다. 그래서, 보조 가열로 다음에 정제기를 포함할 수 있는 보조 장치의 바닥 면적은 2 내지 100m²일 수 있다.

적어도 하나의 잠긴 버너를 포함하는 다음 가열로를 위한 한 가지 특히 적합한 정제 공정은 WO 99/35099에 기술된 것과 같은 진공 정제이다. 다시 한번 전이 시간을 단축시키기 위해, 최소량의 잔류 유리를 갖는 정제 시스템이 최상이다. 정적이거나 또는 동적인 회전 부재를 포함하거나, 진공 정제가 바람직하다.

보조 유리는 형성부에 주요 흐름을 전달하는 공급기 안으로 부어질 수 있다. 필요하다면, 보조 유리와 주요 유리는 모두 형성부 앞에 위치한 혼합실 (조성 변화가 컬러 변화에 해당될 때 착색실로도 불릴 수 있음) 안으로 부어질 수 있다. 모든 경우, 최종 유리 안에서 두 개의 유리의 혼합은, 유리가 형성부에 도달하기 전, 교반기를 통해 균질하게 된다.

혼합실은 대략 정사각형이나 직사각형 모양의 (위에서 봤을 때) 구획일 수 있고, 효과적으로 균질화하는데 충분히 강력한 교반기가 설치되어 있다. 이러한 혼합실의 크기와 교반기의 수는 생산량에 의존한다. 그 작동 온도는 일반적으로 1100℃ 내지 1300℃, 특히 약 1200℃일 것이다.

교반기 (선택적인 혼합실에 있을 수 있는)는 특히 수직일 수 있고, 수직과 수평 혼합을 동시에 하기 위해, 하나의 교반기에서 다른 교반기로 진행하는 반대 방향으로, 여러 레벨의 경사진 블레이드(inclined balde)를 포함할 수 있다. 이러한 교반기는, 예를 들어, 로듐화 백금(rhodiated platinum), 내화 금속 합금 또는 구조 세라믹 {알루미나(alumina), 멀라이트-지르코늄, 멀라이트(mullite) 등}으로 만들어질 수 있다. 내화 금속 합금과 구조 세라믹의 경우, 적절한 장벽 층이 증착된 후, 유리와 접촉시 불활성을 보장하기 위해 백금의 플라즈마 증착이 수행된다.

용융된 보조 유리는 거품 형성을 피하기 위한 방식으로 주요 유리 안으로 첨가된다.

주요 유리와 보조 유리를 혼합한 후 얻어진 최종 유리는 의도한 생성물의 사양을 만족시키기 위해 (특히 색조에 관해서) 균일해야만 하고, 상기 사양은 건물이나 자동차용 평면 유리의 경우 특히 요구된다.

보조 유리는 일반적으로 최종 유리 질량의 최대 20%, 특히 0.5 내지 20%, 보다 일반적으로 1 내지 15% 그리고 심지어 2 내지 10%를 차지한다.

최종 유리의 반죽 품질(dough quality)을 유지하고 특히 낮은 거품 함량을 보장하기 위해, 혼합될 두 개의 유리가 산화 환원의 관점에서 일정하도록 하는 것이 바람직하다. 그래서, 금속 이온의 "산화 환원"을, 바람직하게는 주어진 금속에 대해, 동일 금속의 전체 양에 대한 이 이온의 양(몰 또는 질량 기준)의 비라고 부르면, 한편, 주요 유리에서, 다른 한편으로, 보조 유리에서 여러 이온의 산화환원 값은 0.1보다 크게 차이를 보이지 않는다. 예를 들어, 금속 이온의 경우, 주요 유리에서 Fe²⁺ 이온의 산화환원은 0.2이고, 보조 유리에서 Fe²⁺ 이온의 산화환원은 0.2 ± 0.1인 것이 바람직하다.

바람직하게, 두 개의 유리는 이들이 실질적으로 동일한 온도에 있을 때, 즉 온도 차이가 최대 100℃일 때 서로 혼합된다. 일반적으로, 보조 유리를 주요 유리와 혼합하면, 이들은 모두 1100 내지 1300℃, 심지어 1100 내지 1200℃의 온도를 갖는다.

온도와 산화환원 관점으로부터 두 개의 유리 사이에 대응하는 이러한 관계는, 과도하게 큰 온도 차이가 두 개의 유리가 혼합되자마자 새로운 기포 형성의 원인일 수 있다는 사실로부터 나온다.

보조 유리가 적어도 하나의 잠긴 버너를 포함하면, 잠긴 버너의 한 가지 이점은, 보조 유리의 황산염 함량 (일반적으로 SO₃ %로 표현)이 감소되도록 하는 것이다. 이는, 보조 유리를 효과적으로 교반하는 연소 기체에 의해 생성된 물이 보조 유리로부터 거의 모든 황산염 형태를 제거하기 때문이다. 그래서, 보조 유리는 SO₂의 기체 방출로부터 나오는 거품의 원인이 아닐 수 있다. 보조 유리는 단지 최종 유리의 산화환원에 영향을 미치기 위해 사용될 수 있다. 이는, 유리에서 황산염의 용해도 한계가 산화환원 (특히 Fe²⁺ 산화환원) 증가시 감소 곡선으로 표시될 수 있기 때문이다. 그래서, 산화환원이 증가하면 바람직하지 않은 SO₂ 거품을 생성하는 일반적인 경향이 있다. 이는, 산화환원이 서로 다른 두 개의 유리를 서로 혼합하는 것이 일반적으로 두드러지게 나타나지 않는 이유이다. 보조 유리를 생산하기 위해 잠긴 버너를 구비한 가열로를 사용하는 것은 이 문제에 대한 해결책을 제공하는데, 이는 보조유리에서 그 황산염이 제거되므로, 보조 유리의 첨가는 말하자면 주요 유리에 존재하는 황산염을 희석시키는 것에 해당하고, 따라서 용해도 한계로부터 더 멀리 이동한다. 따라서 거품 형성의 위험이 감소된다. 이는 공정에 융통성을 제공하는데, 이는, 약간 더 큰 산화환원을 갖는 보조 유리를 제조해서 최종 유리의 산화환원을 약간 증가시키기 위해 이러한 희석을 이용할 수 있기 때문이다. 특히, 잠긴 버너 기술은 전기 가열과 같은 다른 가열 기술과 비교해서 보조 유리가 제조되는 온도가 낮추어지도록 한다. 이는, 두 개의 유리의 혼합 온도, 유리하게는 혼합될 두 개의 유리가 제조되는 온도보다 더 낮은 온도가 훨씬 더 빨리 도달하도록 하기 때문에 유리하다. 온도를 낮추는 것은 황산염 용해도로부터 멀리 이동하는 효과를 갖는다. 그래서, 보조 가열로를 위한 잠긴 버너 기술을 이용한 본 발명에 따른 공정은, 매우 넓은 범위에서 Fe²⁺ 산화환원을 변화시키는 가능성 때문에, 녹색에서 청색까지 산화철에 의해 착색된 유리를 제조할 수 있도록 한다.

그래서, 본 발명은 특히 공정에 관한 것으로, 이 공정을 통해,

- 보조 가열로는 보조 유리에서 이를 공급하는 배치 물질에 존재하는 거의 모든 황산염을 제거하고,

- 보조 유리는 주요 유리보다 철 함량이 더 많고 주요 유리보다 Fe²⁺ 산화환원이 더 크다.

본 발명은 특히 보조 유리의 황산염 함량이 거의 0인 공정에 관한 것으로, 주요 유리의 황산염 함량은 SO₃의 중량%로 표시된 0.2 내지 0.35%이고, 보조유리는 주요 유리보다 Fe²⁺ 산화환원이 더 크고 주요 유리보다 철 함량이 더 많다.

한 가지 예로, 주요 유리는 오버헤드 버너(overhead burner)를 구비한 가열로에서 제조될 수 있고, 다음의 특징을 갖는다.

- 0.24%의 SO₃,

- Fe⁺² 산화환원: 0.23,

- Fe 함량: 중량 기준으로 900 ppm,

- 제조 온도: 1450℃,

- 최종 유리의 %: 90%,

보조 유리는 잠긴 버너를 구비한 가열로에서 제조될 수 있고, 다음의 특징을 갖는다.

- 0%의 SO₃,

- Fe⁺² 산화환원: 0.36,

- Fe 함량: 4.3 중량%,

- 제조 온도: 1200℃,

- 최종 유리의 %: 10%,

이러한 두 개의 유리는 다음 특징을 갖는 최종 유리를 제조하기 위해 1150℃에서 혼합되었다.

- 0.22%의 SO₃,

- Fe⁺² 산화환원: 0.34,

- Fe 함량: 0.51 중량%,

현재는, 산화환원 조절의 어려움 때문에, 오버헤드 버너를 구비한 종래의 가열로에서 높은 산화환원을 갖는 유리를 제조하는 방법이 알려지지 않았다.

주요 유리를 제조하는 가열로는 일반적으로 분말 형태의 종래의 배치 물질이 공급되고, 적절한 경우 부분적으로 유리 조각이 공급된다. 유리 조각의 양은 일반적으로 주요 가열로에 공급하는 원료 질량의 5 내지 25%를 차지한다.

보조 유리를 제조하기 위한 가열로는 여러 가지 방법으로 공급될 수 있다.

- 예를 들어, 반환선(return line)에서 나오는 (즉, 주요 장치의 유리 하류를 절단하거나 파단시켜 나오는) 유리 조각,

- 또는 일반적으로 분말 형태인 종래의 배치 조성물,

- 또는 주요 유리 흐름의 상류 탭-오프(upstream tap-off)로부터 나오는 용융된 유리,

- 또는, 특히 산화 크롬으로 유리를 착색시키고자 할 경우, 착색 프릿(coloring frit),

또는 이들 수단 중 적어도 두 개의 조합이 공급될 수 있다.

보조 가열로를 공급하기 위해, 몇몇 경우 (예를 들어, 반환선 유리 조각을 재활용하는 것이 불필요한 경우), 두 개의 흐름이 혼합되는 지점, 예를 들어 주요 가열로 다음의 컨디셔닝 영역에 있는 지점의 주요 유리 상류를 탭 오프하는 것이 유리할 수 있다. 보조 가열로에 공급될 에너지는 다음에 크게 줄어든다.

본 발명의 문맥 내에서 주요 유리에 보조 유리와 다른 농도를 갖는 특별한 화합물로 사용될 수 있는 착색제(또는 안료)는 일반적으로 매우 녹기 쉬운 산화물 (철, 코발트, 니켈 등의 산화물)이다. 최종 유리가 산화 크롬을 함유하면, 이는, 최종 유리에 배치 석재가 존재하는 위험을 최소화하기 위해서, 프릿 형태로 보조 가열로에 투입될 수 있다. 산화 크롬은 일반적으로 유리에 녹색 또는 황색 컬러를 제공하기 위해서만 사용되고, 또는 청색 유리의 경우에는 산화 코발트 외에 존재한다.

보조 유리 용융 가열로는, 이것이 생성하는 연도 기체(flue gas)를 통해, 이것이 공급되는 (들어오는 원료에 대해 역류해서 흐르는 연도 기체) 원료 (유리 조각과 같은)를 가열할 목적의 열 회수 시스템(heat recovery system)를 포함하는 것이 유리하다. 그래서, 에너지가 절약되고, 이는 특히 가열로가 연소 가능한 기체 및 순수한 산소와 작동할 때 유리하다 (침수 연소를 위해 가장 간단한 시스템).

본 발명에 따른 공정과 장치는 일반적으로, 두 개의 유리가 혼합되는 지점으로부터의 하류 (적절한 경우 혼합실에 있는), 플로트 유리 가열로일 수 있는 형성부, 롤링부 또는 속이 깊은 그릇 형성부를 포함한다.

주요 유리는 일반적으로 적어도 55 중량%의 실리카(SiO₂)를 포함한다. 주요 유리는 일반적으로 5 중량% 미만의 알루미나를 포함한다.

주요 유리는 일반적으로 다음을 포함한다.

- 65 내지 75 중량%의 SiO₂,

- 10 내지 15 중량%의 Na₂O,

- 7 내지 11 중량%의 CaO (유출 촉진제로 작용).

주요 유리는 추가로 다음을 또한 포함할 수 있다.

- 0 내지 5 중량%의 B₂O₃,

- 0 내지 5 중량%의 MgO,

- 0 내지 2 중량%의 알루미나,

- 0 내지 2 중량%의 산화철,

- 0 내지 200 중량 ppm의 셀레늄 (그 금속 형태),

- 0 내지 500 중량 ppm의 산화 코발트,

- 0 내지 1000 중량 ppm의 산화 크롬,

- 0 내지 1000 중량 ppm의 산화 구리,

- 0 내지 2000 중량 ppm의 산화 니켈,

- 0 내지 1 중량%의 산화 텅스텐,

- 0 내지 2 중량%의 산화 세륨,

- 0 내지 2 중량%의 산화 티타늄,

- 0 내지 2500 ppm의 산화 우라늄.

보조 유리는 일반적으로 적어도 50%, 심지어 적어도 55 중량%의 SiO₂를 포함한다. 보조 유리는 일반적으로 5 중량% 미만의 알루미나를 포함한다.

보조 유리는 일반적으로 다음을 포함한다.

- 50 내지 75 중량%의 SiO₂,

- 8 내지 15 중량%의 Na₂O,

- 0 내지 5 중량%의 B₂O₃,

- 0 내지 2 중량%의 알루미나.

주요 유리에서 보조 유리와 다른 함량을 갖는 화합물은 안료일 수 있고, 이는 예를 들어 다음 중 적어도 하나일 수 있다.

- 철, 크롬, 코발트, 구리, 니켈, 지르코늄, 티타늄, 망간, 프라세로디뮴, 아연, 세륨, 네오디뮴, 에르븀, 바나듐, 텅스텐과 같은 금속 (Si, Na, B 및 Al을 제외한)의 산화물,

- 셀레늄 (그 금속 형태).

적절한 경우, 주요 유리에서 보조 유리와 그 함량이 다른 화합물은 심지어 매우 상당한 양의 (예를 들어 30 중량%) 산화납일 수 있다. 이는, 유리의 산화납이 X선을 흡수하는 작용을 할 수 있기 때문이다. 이 산화물은 특히 내화물에 부식성이 있기 때문에, 보조 장치를 통해 최종 유리에 이를 첨가하는 것이 특히 유리한데, 이러한 방식으로는 이것이 그 유해성에 노출될 더 적은 보조 장치이고, 주요 장치가 이와 떨어져 있기 때문이다. 그래서, 내화물은 더 적은 마모를 거칠 것이다. 물론, 이는 산화납을 포함하는 것으로부터 주요 유리를 제외하지 않는다.

적절한 경우, 특별한 화합물이 보조 유리에 20 중량 ppm 내지 30 중량%의 함량으로 존재한다. 본 발명에 따라, 주요 유리에서 보조 유리와 다른 함량을 갖는 화합물은 Si, Na, B 및 Al을 제외한 금속의 산화물일 수 있다. 이 산화물은 육안에 보이는 보조 유리의 착색의 원인일 수 있고, 상기 산화물은 보조 유리에 주요 유리의 동일 산화물보다 높은 함량을 갖고 존재한다 (따라서, 주요 유리는 이 산화물을 전혀 함유하지 않는다). 그래서, 특별한 화합물은 주요 유리의 동일 안료의 함량보다 높은 함량을 갖고, 그리고 최종 유리에 육안에 보이는 착색을 제공하는데 충분한 함량을 갖고 보조 유리에 존재하는 안료일 수 있다.

보조 유리 또는 주요 유리 또는 최종 유리의 임의의 특별한 화합물은 상기 유리에 그 용해도 한계보다 낮은 함량을 갖고 존재하고, 상기 한계는 상기 유리의 조성에 의존할 수 있다.

그래서, 특히, 보조 유리의 기능이 흡수성을 증가시키는 것이면, 이는 일반적으로 다음 성분 중 적어도 한 가지를 명시된 양만큼 포함할 수 있다.

- 0 내지 30 중량%, 그리고 보다 구체적으로는 0.5 내지 20 중량%의 산화철,

- 0 내지 1.5%, 그리고 보다 구체적으로는 20 ppm 내지 1 중량%의 셀레늄,

- 0 내지 2%, 그리고 보다 구체적으로는 20 ppm 내지 2 중량%의 산화 코발트,

- 0 내지 2%, 그리고 보다 구체적으로는 20 ppm 내지 2 중량%의 산화 크롬,

- 0 내지 5%, 그리고 보다 구체적으로는 50 ppm 내지 5 중량%의 산화 니켈,

- 0 내지 15%, 그리고 보다 구체적으로는 0.5 중량% 내지 10 중량%의 산화 세륨.

보조 유리의 기능이 특별한 화합물을 통해 흡수성을 증가시키는 것이면, 상기 유리는, 주요 유리에 비해 최종 유리에서 이 화합물의 함량을 증가시키기 위해, 주요 유리(따라서 상기 화합물을 전혀 함유하지 않을 수 있음)보다 더 많은 양의 상기 화합물을 적어도 함유한다. 특히, 보조 유리는 최종 유리에 육안에 보이는 녹색 착색을 제공하는데 충분한 양의 산화철을 함유할 수 있다. 보조 유리에 함유된 산화철 때문에 최종 유리에 녹색 컬러가 제공된 경우라면, 이는 특히 주요 유리가 산화철을 이미 함유하면, 보조 유리가 이를 더 많이 함유해서 (더 많은 함량), 육안으로 최종 유리는 주요 유리보다 더 강한 녹색 착색을 갖는다는 것을 의미한다.

주요 유리는 Si, Na, B, Al을 제외한 금속 중 적어도 하나의 이온을 포함할 수 있고, 상기 이온은 또한 보조 유리에 함유되고, 한편, 주요 유리와, 다른 한편, 보조 유리간에 이 이온의 산화환원 차이는 0.1을 넘지 않는다.

주요 유리와 보조 유리 사이에는 적어도 한 화합물의 함량의 차이가 있다. 이 함량의 차이는 일반적으로 이러한 두 개의 유리 중 더 높은 함량 (중량% 단위)의 적어도 10%이고, 최대 100%일 수 있다. 그래서, 예를 들어, 특별한 화합물이 이러한 두 개의 유리 중 하나에 0%의 양으로 존재하고 다른 유리에 20%의 양으로 존재하면, 함량의 차이는 20-0 = 20, 즉 더 높은 함량의 100%이다.

특히, 본 발명은, 그 두께를 통해 균일한 녹색 착색을 제공하는 산화철을 함유하는 평면 유리와, 또한 그 두께를 통해 (벌크) 균일한 청색 착색을 제공하는 산화철을 함유하는 평면 유리에 관한 것이다. 이러한 유리는 시설에 의해 폭이 2m가 넘는 리본으로 제조될 수 있고, 이러한 시설에서 유리는 용융된 금속 배쓰(bath)에서 플로팅된다.

도 1은, 본 발명의 일 실시예를 매우 개략적으로 나타낸다. 원료의 투입은 이 도면에 도시되지 않았다. 주요 장치는 가열로(1)와 컨디셔닝 영역(3)을 포함한다. 대기 버너가 설치되고, 분말 형태 및/또는 유리 조각인 배치 물질이 공급된 가열로(1)는 웨이스트(waist)(2)를 통해 컨디셔닝 영역(3) (열 컨디셔닝을 위한)으로 흐르는 주요 유리를 생성하고, 상기 주요 유리는, 공급기(4)를 통해, 평면 유리를 생성하는 플로트 유리 형성부(5)에 공급된다. 공급기(4)는 잠긴 버너가 설치된 가열로(6)에서 생성된 보조 유리를 수용하고, 이로부터 나온 유리는 7에서 정제된다. 보조 장치는 가열로(6)와 정제기(7)를 포함한다. 그 혼합물이 플로트 부(float station)(5)에 도달하기 전, 두 개(주요 및 착색)의 유리는 기계적인 균질화기(교반기)를 구비한 공급기(4)에서 혼합되고, 이중 단지 첫 번째 부분만이 도시되었다.

색조 자동차 유리의 제조 예는 아래 기술된다.

(예)

본 발명에 따른 장치는, 바닥 면적이 350m²이고, 1.5m의 용융된 유리 깊이로 작동하는 교차 대기 버너(transverse atmospheric burner)가 설치된 주요 가열로(main furnace)(용융기라고도 불림)와, 바닥 면적이 3m²인 잠긴 버너(submerged burner)가 설치된 보조 가열로(auxiliary furnace)로 이루어지고, 두 개의 유리 흐름은 바닥 면적이 약 24m²이고 2줄 이상의 교반기(그 블레이드의 바깥 직경이 500mm인)를 포함하는 착색실(coloring cell)에서 혼합된다.

주요 가열로는, 연속적으로, 0.6%의 산화철을 함유하고 Fe²⁺ 산화환원이 0.30이며 연신 속도(pull rate)가 600 t/d (일당 미터 톤)인 가볍게 착색된 유리를 생산한다. 연속 작업은 생산된 유리의 품질과 가열로의 수명에 유리하다. 0.85%의 산화철을 함유하는 최종 유리를 얻기 위해, 5.85%의 산화철을 함유하는 30 t/d의 보조 유리가 첨가된다. 이는 일당 약 28 t의 유리 조각을 필요로 하고 (즉, 반환선 유리 조각 중 일부만), 다른 부분은 0.6%의 산화철을 함유하는 유리를 생산하는데 적합한 양의 주요 가열로 안으로 투입된다. 반환선의 총 연신 속도는 630 t/d이다. 종래의 용융에서 (즉, 착색제가 배치 투입 단부에 투입되는), 연신 속도는 약 560 t/d로 감소되어야만 한다.

1%의 산화철을 함유하는 색도 등급을 만들기 위해, 보조 가열로의 연신 속도는 산화철의 동일한 투입 속도를 갖고 약 46 t/d까지 증가되거나 (그러면 바닥 면적은 약 4.5m²), 이 함량은 동일한 30 t/d 연신 속도를 갖고 9%까지 증가될 수 있다. 첫 번째 경우, 총 연신 속도는 646 t/d에 도달하는 반면, 종래 용융에서 (오직 단일 용융 가열로) 이는 550 t/d를 초과하지 않을 것이다.

전이는 보조 가열로에서의 전이를 통해 일어난다. 즉, 연신 속도에 대한 잔류 유리의 비는 약 7.5 t/ 50 t/d로, 즉 0.15일이다. 전이는 (컬러 농도를 사용해서 추가로 단축될 수 있는) 약 0.15×3 = 0.45일 안에 완료된다. 이 시간이 경과하면, 보조 가열로의 유리는 주요 가열로에 투입되지 않는 것이 바람직하다.

그래서, 주요 가열로에서 착색이나 탈색의 기간은 최대 약 1/2일이고, 이는 종래의 구성, 즉 동일한 전체 연신 속도를 갖는 단일 가열로에 필요한 3 내지 5일보다 훨씬 더 짧고, 착색 프릿(coloring frit)은 형성 단계 전 이로부터의 흐름에 첨가된다.

상술한 바와 같이, 본 발명은, 조성이 서로 다른 두 개의 액체 유리를 혼합해서, 광학 결함이 전혀 없는 매우 균일한 유리, 특히 평면 유리를 제조하기 위한, 높은 생산성과 낮은 전이 시간을 갖는, 유리 제조 방법과 시설에 사용된다.

Claims (26)

1. 유리를 제조하는 방법으로서,

   주요 가열로(main furnace)를 포함하는 주요 장치(main plant)에 의해, 액체 주요 유리의 주요 흐름(main stream)을 제조하는 단계와,

   보조 가열로(auxiliary furnace)를 포함하는 보조 장치(auxiliary plant)에 의해, 액체 보조 유리의 보조 흐름(auxiliary stream)을 제조하는 단계를

   포함하고,

   상기 보조 흐름은 상기 주요 흐름보다 작고,

   상기 보조 유리는 상기 주요 유리와 다른 조성을 가지며,

   상기 두 개의 흐름은 서로 혼합되어 최종 유리의 단일 전체 흐름을 형성하고,

   상기 보조 가열로는 적어도 하나의 잠긴 버너(submerged burner)를 포함하는,

   유리 제조 방법.
2. 제 1항에 있어서, 상기 보조 장치는 상기 보조 가열로 다음에 위치한 정제기(refiner)를 포함하는 것을 특징으로 하는, 유리 제조 방법.
3. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 보조 흐름은 상기 전체 흐름 중 최대 20%를 차지하는 것을 특징으로 하는, 유리 제조 방법.
4. 제 1항 내지 제 3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 최종 유리는, 특히 플로트 유리 부 (float glass station)에 의해, 평면 유리(flat glass)로 변환되는 것을 특징으로 하는, 유리 제조 방법.
5. 제 4항에 있어서, 상기 평면 유리의 폭은 2 미터보다 큰 것을 특징으로 하는, 유리 제조 방법.
6. 제 5항에 있어서, 상기 평면 유리의 폭은 3 미터보다 큰 것을 특징으로 하는, 유리 제조 방법.
7. 제 1항 내지 제 6항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 주요 유리는 적어도 55 중량%의 실리카와 5 중량% 미만의 알루미나를 포함하는 것을 특징으로 하는, 유리 제조 방법.
8. 제 1항 내지 제 7항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 보조 유리는 적어도 50 중량%의 실리카와 5 중량% 미만의 알루미나를 포함하는 것을 특징으로 하는, 유리 제조 방법.
9. 제 1항 내지 제 8항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 보조 유리는 적어도 한 가지 화합물에 관해서 상기 주요 유리와 다른 조성을 갖고, 상기 화합물은 20 중량 ppm 내지 30 중량%의 함량으로 상기 보조 유리에 존재하는 것을 특징으로 하는, 유리 제조 방법.
10. 제 1항 내지 제 9항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 보조 유리는 적어도 한 가지 화합물에 관해서 상기 주요 유리와 다른 조성을 갖고, 상기 화합물은,

    - 철, 크롬, 코발트, 구리, 니켈, 지르코늄, 티타늄, 망간, 프라세로디뮴, 아연, 세륨, 네오디뮴, 에르븀, 바나듐 및 텅스텐으로부터 선택된 금속의 산화물과,

    - 셀레늄으로부터 선택된 안료인 것을 특징으로 하는, 유리 제조 방법.
11. 제 1항 내지 제 10항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 보조 유리는 적어도 한 가지 화합물에 관해서 상기 주요 유리와 다른 조성을 갖고, 상기 화합물은, 상기 주요 유리의 동일 안료의 함량보다 높은 함량을 갖고, 그리고 최종 유리에 육안에 보이는 착색을 제공하는데 충분한 함량을 갖고 상기 보조 유리에 존재하는 안료인 것을 특징으로 하는, 유리 제조 방법.
12. 제 1항 내지 제 11항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 보조 유리는 적어도 한 가지 화합물에 관해서 상기 주요 유리와 다른 조성을 갖고, 상기 화합물은, 녹색에서 청색의 착색을 제공하는 산화철인 것을 특징으로 하는, 유리 제조 방법.
13. 제 1항 내지 제 12항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 보조 유리를 상기 주요 유리와 혼합시, 상기 보조 유리와 상기 주요 유리는 모두 1100 내지 1200℃의 온도를 갖는 것을 특징으로 하는, 유리 제조 방법.
14. 제 1항 내지 제 13항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 보조 가열로는 상기 보조 유리에서 이를 공급하는 배치 물질에 존재하는 거의 모든 황산염을 제거하고, 상기 보조 유리는 상기 주요 유리보다 더 높은 철 함량을 갖고 상기 주요 유리보다 더 높은 Fe²⁺ 산화환원을 갖는 것을 특징으로 하는, 유리 제조 방법.
15. 제 1항 내지 제 14항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 보조 유리는 거의 0인 황산염 함량을 갖고, 상기 주요 유리는, SO₃의 중량%로 표시된 0.2 내지 0.35%의 황산염 함량을 가지며, 상기 보조 유리는 상기 주요 유리보다 더 큰 Fe²⁺ 산화환원과 상기 주요 유리보다 더 높은 철 함량을 갖는 것을 특징으로 하는, 유리 제조 방법.
16. 제 1항 내지 제 15항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 보조 유리는 0.5 내지 20 중량%의 산화철을 함유하는 것을 특징으로 하는, 유리 제조 방법.
17. 제 1항 내지 제 16항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 주요 가열로는 1.4 내지 2 t/d.m²의 특정한 인출 속도(pull rate)와 1 미터보다 큰 용융 유리 깊이로 작동하고, 상기 보조 가열로는 5 내지 20 t/d.m²의 특정한 인출 속도로 작동하는 것을 특징으로 하는, 유리 제조 방법.
18. 제 1항 내지 제 17항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 보조 가열로의 바닥 면적은 1 내지 50m²이고 상기 주요 가열로의 바닥 면적은 200 내지 600m²인 것을 특징으로 하는, 유리 제조 방법.
19. 특히 제 1항 내지 제 18항 중 어느 한 항의 방법을 사용해서 유리를 제조하는 장치로서,

    주요 유리 흐름을 생성하는 주요 가열로를 포함한 주요 장치와, 적어도 하나의 잠긴 버너에 의해 주로 가열되고 보조 유리의 보조 흐름을 생성하는 보조 가열로를 포함한 보조 장치를 포함하고, 상기 두 개의 흐름은 서로 혼합되어 최종 유리를 생성하는 단일 전체 흐름을 형성하는, 유리 제조 장치.
20. 제 19항에 있어서, 상기 주요 가열로는 주로 적어도 하나의 대기 버너(atmospheric burner)에 의해 가열되는 것을 특징으로 하는, 유리 제조 장치.
21. 제 19항 또는 제 20항에 있어서, 상기 유리 제조 장치는, 상기 두 개의 흐름이 혼합되는 지점 다음에, 연속적인 평면 유리 형성부(flat glass forming station)를 포함하는 것을 특징으로 하는, 유리 제조 장치.
22. 제 19항 내지 제 21항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 보조 가열로의 바닥 면적은 1 내지 50m²이고, 상기 주요 가열로의 바닥 면적은 200 내지 600m²인 것을 특징으로 하는, 유리 제조 장치.
23. 제 1항 내지 제 22항 중 어느 한 항의 방법 또는 장치를 이용해서 제조된 유리.
24. 두께를 통해 균일한 녹색 착색을 제공하는 산화철을 함유하는 평면 유리.
25. 두께를 통해 균일한 청색 착색을 제공하는 산화철을 함유하는 평면 유리.
26. 제 24항 또는 제 25항의 상기 유리를 포함하는, 폭이 2m를 넘는 리본(ribbon).