KR20050064612A - 고무 또는 폴리비닐 클로라이드 보강재용 폴리에스테르섬유 및 이의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 형태 안정성이 우수한 고무 또는 폴리비닐 클로라이드 보강재용 폴리에스테르 섬유 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

본 발명에 따르는 폴리에스테르 섬유는 고유점도가 0.86 내지 0.96인 폴리에스테르 고상 중합 칩을 용융-방사하고 냉각 고화하여 폴리에스테르 미연신사를 제조하는 단계와 고화된 폴리에스테르 미연신사에 방사유제를 부여한 다음 다섯 쌍 내지 여섯 쌍의 고데트 롤러를 거치면서 전체 연신비가 5.5 내지 6.0, 이완률이 5.0 내지 8.0%로 열고정 및 이완하는 단계 및 권취 직전에 에폭시 화합물을 부여하고 권취하는 단계로 구성됨을 특징으로 한다.

본 발명의 방법으로 제조한 폴리에스테르 섬유는 강도가 8.6g/d이상이고, 절단신도 18%이하이며 건열 수축률(180℃×15분, Free shrinkage)이 7.0% 이하, 고무 또는 폴리비닐 클로라이드의 보강재로서 사용 될 경우, 종래의 방법으로 제조한 폴리에스테르 섬유보다 형태의 변형을 줄일 뿐만 아니라 높은 섬유 강력을 유지 할 수 있고, 고무 또는 폴리비닐 클로라이드와 우수한 접착력을 갖기 때문에 보강재로 사용될 경우 높은 형태 안정성을 유지 할 수 있어 이를 사용한 제품의 내구성 및 안정성이 향상되어 제품의 부가가치를 높일 수 있다.

Description

고무 또는 폴리비닐 클로라이드 보강재용 폴리에스테르 섬유 및 이의 제조방법{A process for producing good polyester yarns for reinforcing rubbers or polyvinyl chloride and products}

본 발명은 산업용 폴리에스테르 섬유의 제조방법에 관한 것이며, 특히 컨베이어 벨트, 각종 호스, V-벨트, 웨더 스트립(Weather strip) 등 우수한 형태 안전성 및 접착성을 갖는 고무 또는 폴리비닐 클로라이드(이하 PVC라 함) 보강재용 폴리에스테르 섬유 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.

종래의 폴리에스테르 섬유는 일반적으로 강력, 신장 탄성률 등 물리적 특성이 우수하기 때문에 타이어 코드, 컨베이어 벨트, 호스 등 각종 고무 보강재용으로 사용되거나, 옥외 광고판, 돔 구조물, 천막 등의 폴리비닐 클로라이드(PVC) 코팅물로 사용되어지고 있다.

그러나, 나일론 6, 나일론 66등의 폴리아마이드 섬유 등과 비교하면 고무와 섬유의 접착에 널리 사용되는 반응기가 없어 폴리에스테르의 우수한 특성을 발휘할 수 없는 단점이 있다. 여기에 고무와 섬유의 접착에 널리 사용되고 있는 레소시놀·포르말린·고무라텍스(이하 'RFL'로 칭함)로 처리해도 고무류와의 접착성이 양호하지 못하여 폴리에스테르의 우수한 특성을 발휘할 수 없게 된다. 이를 개선하기 위하여, 폴리에스테르 섬유 표면에 수산기 등의 반응기를 도입하여 RFL에 대한 반응성을 부여하거나, 에폭시 화합물, 이소시아네이트 화합물 및 할로겐화 페놀 화합물 등을 접착제 메트릭스 성분으로 사용하는 접착제를 섬유표면에 피복함으로써 고무 또는 PVC에 접착성을 개선하는 방법이 종래부터 다양한 방법으로 기재되어 있다.

고무 보강재용으로 사용되는 폴리에스테르의 섬유 물성은 최종 제품의 용도에 따라 다양한 물성이 요구되고 있고, 특히 고강력·저신률·저수축의 기본적인 물성에서부터 우수한 열 및 형태 안정성과 고무와의 접착력이 요구되고 있다.

이러한 특성이 요구되는 각종 고무제품 및 PVC코팅 제품등의 최종 제품에 사용되기 위해서는 우선 폴리에스테르 섬유 물성 중 고강도의 물성 발현을 위해서 고점도의 폴리에스테르 고상 중합 칩을 사용할 경우 폴리에스테르 미연신사의 배향도가 높아지고 이후의 연신 , 이완 및 열고정 공정 과정을 거쳐도 높은 수축률을 나타내어, 컨베이어 벨트지의 경사 또는 위사로 사용될 경우 직물의 폭 또는 축 방향으로 수축하게 되어 최종 제품에 영향을 주게 된다. 또한 수축률 하향을 위하여 저점도의 고상 중합 칩을 사용할 경우 섬유의 고강력이 발현된다 하더라도 연사공정을 통한 코드 및 제직 공정을 거치는 동안 섬유의 피로도 증가로 인한 강력 저하가 크게 되어 최종 제품의 품질에 영향을 주게 된다.

폴리에스테르 섬유의 제조에 있어서 고무와의 접착력을 향상시키기 위한 방안으로 알리드 케미칼의 미국 특허 제4,210,700호(1980. 06. 01), 미국 특허 제4,381,640호(1983. 05. 03), 미국 특허 제4,348,517호(1982. 09. 07), 미국 특허 제4,617,236호(1986. 10. 14)와 예일의 유럽 특허공보 제0043410B1호(1982. 01. 13), 엑숀 모빌의 유럽 특허공보 제0043430B1호(1985. 07. 24) 등에 나타난 저속방사-연신의 2단계 공정이나 스핀드로우의 1단계 공정의 폴리에스테르 미연신사에 방사유제를 부여하는 단계에 방사유제와 메톡시실란 화합물을 이용하여 혼합 유제를 부여하고, 연신-열고정-이완을 실시하는 방법은 유제등이 고데트 롤러 위에 탄화물이 많아져 롤러의 오염으로 인한 물성 및 작업성을 저하시키는 경향이 있다. 한편, 알리드 케미칼의 미국 특허 제4,210,700호(1980. 07. 01), 미국 특허 제4,397,985호(1983. 08. 09), 및 미국 특허 제3,925,588호(1975. 12. 09), 등에는 최종 이완 롤러와 권취기 사이에 폴리글리콜 에스터 화합물을 부여하는 방법이 기재되어 있으나, 이러한 문헌에 기재되어 있는 방법들은, 방사유제와의 상용성이 저하되어 분산성이 낮고, 섬유의 접착력도 미흡한 수준이다.

종래의 방법에 의해서 방사-연신-연사-제직-접착처리의 공정으로 컨베이어 벨트지를 제조하기 위해서는, 접착 처리 공정 중 2단계의 디핑(Dipping) 공정을 거쳐야하고, 많은 공정으로 인한 섬유의 피로도 향상으로 섬유의 강력 저하 발생률이 크고, 이를 방지하기 위하여 섬유 제조 단계에서 폴리에스테르 고상 중합 칩 점도를 높게 할 경우에는 컨베이어 벨트 제조단계의 열처리 공정에서 크게 수축되어 최종제품의 품질에 영향을 주게되며, 저점도 고상 중합 칩을 사용할 경우 내피로도가 낮아 최종제품에서의 섬유 강력 저하가 크게 발생하는 문제점이 있다. 또한 코드 제조 단계 또는 제직 공정 이후에 2단계의 디핑 공정을 거치므로서 생산성이 낮아 제조원가가 상승하는 문제점을 동반하고 있다.

본 발명은 상기 기술한 문제점을 해결하기 위하여 방사-연신 1단계 연속공정으로 섬유를 제조하고 최적 조건의 열고정과 이완 공정을 거친 후 권취 직전에 에폭시 화합물을 함유하는 기능성 유제를 부여함으로써, 연사 공정으로 코드를 제조하고 이어 컨베이어용 벨트로 제직 될 경우 최초 섬유의 강력 저하를 방지하고, 제직시 수축변형이 작으며 고무와의 접착력을 향상시키고, 공정을 단순화하여 섬유의 피로도를 줄이며, 고온에서도 최종 제품의 형태 변형을 줄일 수 있는 형태 안정성이 우수한 고무 또는 PVC 보강재용 폴리에스테르 섬유 및 이의 제조 방법을 안정적으로 제공하는데 목적을 두고 있다.

본 발명은, 우수한 형태 안정성을 갖는 고무 또는 PVC 보강재용 폴리에스테르 섬유 및 이의 제조 방법에 관한 것이며, 고유점도가 0.86 내지 0.96인 폴리에스테르 고상 중합 칩을 용융-방사하고, 냉각 고화하여 폴리에스테르 미연신사를 제조하는 단계와 고화된 폴리에스테르 미연신사에 방사유제를 부여한 다음, 다섯 쌍 내지 여섯 쌍의 고데트 롤러를 거치면서 전체 연신비가 5.5 내지 6.0, 이완률이 5.0 내지 8.0%로 열고정, 이완을 실시하고 권취 직전에 노즐을 통하여 에폭시 화합물 성분을 함유하고 섬유를 권취하는 단계로 구성됨을 특징으로 한다.

본 발명은 방사-연신 1단계 연속공정으로 폴리에스테르 섬유의 물성인 고강도·저신률·저수축의 성질을 동시에 만족시키고, 1 ply 80 T/M 으로 연사한 코드의 물성은 최초 섬유 강력의 90%이상을 유지하며, 1000 데니어 싱글 코드로 연사한 딥코드의 고무와의 접착력은 JIS L 1017법의 H-Test방법으로 측정한 고무에 대한 접착력은 5.0 kg/cm이상이며, 이를 열처리하여 시험한 노화 H-Test방법으로는 초기 접착력의 80%이상을 유지한다.

또한 본 발명에 의해 제조된 섬유를 사용하여 제직한 컨베이어 벨트용 EP-벨트 직물의 경우 경사의 수축률이 2.0%이하이고(150℃×30분, Free shrinkage), 직물의 접착력은 11 kg/inch 이상을 유지하여 최종 컨베이어 벨트로 사용될 때 우수한 형태 안정성을 나타내게 된다.

본 발명은 PVC나 고무 보강용으로 사용되는 접착성분 기능성 유제의 에폭시 성분 화합물은 분자쇄에 에폭시 그룹을 최소한 2개 이상 함유하고 있는 것으로, 에폭시 성분 화합물을 20 내지 40 중량 % 함유하고, 60 내지 80 중량 %의 폴리에틸렌 글리콜 화합물을 함유하는 조성물로서 섬유 중량에 대하여 0.4 내지 1.0 중량% 부착하는 고무 또는 PVC 보강재용 고강도·저신률·저수축 폴리에스테르 섬유의 제조방법이 제공된다. 여기서 에폭시 성분 화합물의 기능성 유제량을 0.4%미만으로 처리하면 유제 부착량의 편차가 커져 최종물이 고무와 접착력이 불균일하여 결국 접착력의 저하가 발생하게 되고, 에폭시 성분 화합물의 기능성 유제 부착량을 1.0%초과하면 과도한 유제 사용에 의해 오히려 오염이 발생하고 후처리 공정에 의해 접착력 불균일을 초래하게 된다.

또한, 본 발명의 방법에 따라 고상 중합된 고유점도 0.86 내지 0.96의 폴리에스테르 고상 중합 칩을 용융시켜 192개의 노즐 홀(Hole)을 통하여 권취속도 3000m/분 이상으로 용융 방사하고, 직접 연신한 섬유로서 인장강도 8.6g/d이상, 파단신도 18%이하, 건열수축률 7.0% (180℃×15분, Free shrinkage)이하로 하여 형태 안전성을 만족시키고 고무 또는 PVC와 접착력이 우수한 고강도·저신률·저수축의 폴리에스테르 섬유의 제조 방법이 제공된다.

본 발명의 방법에 대해서 더 구체적으로 설명하기로 한다.

본 발명의 방법에 따라 고상 중합된 고유점도 0.86 내지 0.96의 폴리에스테르 고상 중합 칩, 바람직하게는 고유점도 0.88 내지 0.92의 폴리에스테르 고상 중합 칩을 용융시켜 192개의 노즐을 통하여 여섯 쌍의 고데트 롤러를 사용하여 권취속도 3000m/분 이상으로 용융 방사하고, 고유점도가 0.86미만의 폴리에스테르 고상 중합 칩으로 방사하면 연신비, 이완률, 열고정 온도 조절에 의해 저수축률과 저신률의 특성은 나타낼 수 있으나 섬유상태에서 8.6g/d이상의 강도라도 연사 및 제직후의 강력저하가 발생하여 본 발명에 적합한 섬유의 제조가 곤란하다. 또한 고유점도가 0.96초과 폴리에스테르 고상 중합 칩으로 방사하면 고강력의 특성은 만족시킬 수 있으나 저수축, 저신률의 특성을 발현하기가 불가능하다. 본 발명의 목적에 따라 방사장력을 낮추어 결정화도를 낮춰 주기 위해서는, 200mm이상의 가열판 후드를 설치한 다음 가열하고 이어 공기를 이용한 퀘엔칭(quenching)을 실시하여 급랭 및 고화 시킨 후 폴리에스테르 미연신사를 제트가이드 또는 롤러 오일러를 사용하여 스트레이트 타입 또는 에멀젼 타입의 통상의 유제를 섬유 부착량 0.6 내지 8.0 중량%로 부여하고 고데트 롤러 1과 고데트 롤러 4의 연신비를 증가시킨 다음 3단계 열연신하고, 고데트 롤러 4의 온도를 235 내지 245℃의 범위에서 열고정하여 결정화를 진행시키고, 이어서 고데트 롤러 5에서 이완률을 5.0 내지 10.0%로 하고 멀티필라멘트사의 응력을 완화시켜 비결정 영역 부분의 배향을 흩어 놓아 권취 이후의 섬유 상태에서 열수축을 줄일 수 있다. 여기서 권취 직전에 제트가이드를 이용하여 기능성 에폭시 화합물을 섬유무게에 대해 0.4 내지 1.0 중량%로 공급하여 권취한다.

여기서 각각의 고유점도가 0.86 내지 0.96인 폴리에스테르 고상 중합 칩을 사용하여 용융 방사하고 연신비와 이완률, 고데트 롤러 4의 온도를 달리하여 고강도·저신률을 유지하면서 저수축의 특성을 가지는 섬유를 제조한다.

이러한 제조 방법에 의해 제조된 섬유의 강도가 8.6g/d이상, 절단신도 18%이하이며 건열 수축률이 7.0%이하 (180℃×15분, Free shrinkage)인, 고무 또는 폴리비닐 클로라이드와의 접착력이 우수한 고강도·저신률·저수축의 폴리에스테르 섬유를 연속공정에 의해 제조할 수 있다.

이하에서 본 발명을 실시예를 들어 더 구체적으로 설명하기로 한다.

상기 방법으로 제조된 폴리에스테르를 이용하여 1 ply 80 T/M 의 꼬임수를 가지도록 연사 공정을 실시한다. 필라멘트의 고유점도가 낮을 경우 터프니스 자체가 낮고, 강력 또한 낮아 연사에 의한 멀티필라멘트들의 피로도가 높아져 섬유의 원래 강력에 비해 연사된 코드의 강력 저하가 크게 발생하게 된다. 상기 방법으로 제조된 섬유를 이용한 코드 제조시에는 섬유의 강력 이용률이 96%이상 유지된다.

상기 방법으로 제조된 폴리에스테르 코드를 이용하여 컨베이어벨트의 항장체로 사용되기 위해서 EP-200규격으로 제직을 하였을 때 벨트지의 경사 방향 강력은 최소 220kg/cm이상으로 나타나고 경사방향의 수축률은 2.0%(150℃×30분, Free shrinkage)이하로 나타나게 된다. 벨트지의 접착력(peel Test)은 11kg/inch 이상의 강력을 나타낸다.

※EP-200용 규격: 경사 밀도 - 63 本 / 5cm, 本수 - 13 本 / cm

이하, 실시 예 및 비교 예를 들어 본 발명을 보다 상세히 설명하지만, 이들로써 본 발명을 제한하거나 한정하는 것으로 간주하는것은 아니다.

실시 예 및 비교 예에서 측정된 각종 규격을 살펴보면

고무와 코드의 접착력: JIS L 1017법의 H-Test법으로 kg/9.5cm의 단위로 측정되며, 초기 접착력은 코드와 고무 가황 이후 측정하며, 노화 접착력은 가류한 시편을 100℃ 오븐에 3일 열처리 후 박리하여 측정한다.

섬유 및 코드, 직물의 수축률 측정: Free shrinkage 측정법으로 측정하되 섬유 및 코드는 180℃, 15분으로, 직물은 150℃, 30분으로 측정한다.

섬유 및 코드의 강신도 측정: ASTM D-885에 따라 측정하되 섬유는 80T/M의 꼬임을 주고 측정을 하고, 코드는 꼬임이 없이 측정한다.

(실시 예 1 내지 4)

고유점도가 0.88인 폴리에스테르 고상 중합 칩을 사용하여 스핀 드로우 연속 공정에서 296℃의 방사빔의 온도에서 192홀의 방사구금을 통하여 340g/분의 토출량으로 하고 권취속도를 고려하여 최종 섬유가 1000데니어가 되게 하고, 노즐 직하에서 방사장력을 줄이고 결정화도를 낮게 하기 위해 길이 200mm이상의 가열판 후드(Hood)를 이용하여 300℃이상으로 가열한 후 공기를 이용한 퀘엔칭을 실시하여 후드를 통과한 폴리에스테르 미연신사를 급랭 및 고화 시킨다. 고데트 롤러 1에 이르기 전 제트 가이드 또는 롤러 오일러를 이용하여 스트레이트 타입 또는 에멀젼 타입의 통상의 유제를 섬유 무게에 대해 각각 0.6 내지 1.0 중량 %(표 1 참조) 로 공급한다. 표 1에 기재되어 있는 바와 같이, 고데트 롤러 1에서 고데트 롤러 4까지를 거치면서 3단계로 연신하고, 고데트 롤러 4에서 각각 235 내지 245℃(표 1 참조)로 열고정을 실시하여 결정화가 완전히 이루어지도록 한다.

고데트 롤러 5와 고데트 롤러 6을 통과 하면서 각각 5.0 내지 8.0 %(표 1 참조) 의 이완률을 부여하여 비결정 영역의 배향을 다시 흩어지도록 하여 비결정 영역을 좀 더 치밀한 구조로 될 수 있도록 한다. 이어 권취 직전에 기능성 에폭시 성분 화합물을 제트 가이드를 이용하여 섬유 무게에 대해 각각 0.4 내지 1.2 중량%(표 1 참조) 로 공급하면서 권취한다. 본 실시 예에서는 각 예에 따라 연신비와 이완률, 방사빔 온도, 고데트 롤러 4의의 온도를 달리하며 권취한다.

(실시 예 5)

고유점도가 0.96의 폴리에스테르 고상 중합 칩을 이용하여 상기 실시예 1 내지 4에 기재되어 있는 제조 방법과 동일한 방법으로 방사하되, 방사빔의 온도는 305℃로 하고, 연신비를 5.9로 하며, 고데트 롤러 4의 온도를 245℃로, 이완률을 8.0%로 한다.

(실시 예 6)

상기 실시 예 1 내지 4의 제조방법 중 실시 예 3의 방법으로 제조된 섬유를 1 ply 80 T/M으로 연사한다.

(실시 예 7 내지 10)

상기 실시 예 1 내지 4의 제조방법 중 실시 예 3의 방법으로 제조된 섬유를 각각 1 ply 0, 200, 300, 400 T/M으로 연사한다.

(실시 예 11)

상기 실시 예 1 내지 4의 제조방법으로 제조된 섬유를 실시 예 6의 동일한 방법으로 연사하되 3 ply 80 T/M으로 합연하여 경사로 사용하고, Nylon 1260데니어 2 ply 80 T/M으로 합연한 코드를 위사로 사용하여 EP-200의 규격으로 제직을 실시한다. 여기서, 경사 밀도는 63 本 / 5cm, 本수 13 本 / cm이고, 위사의 밀도는 23 本 / 5cm, 本수 14 本 / 3cm 이다.

(비교 예 1 내지 2)

고유점도가 1.0인 폴리에스테르 고상 중합 칩을 사용하여 상기 실시 예 1 내지 4와 같이 방사하되, 연신비를 각각 5.7, 6.0, 이완률을 각각 6.5, 10.0 % 로 하되 고데트 롤러의 온도를 250℃로 변경하고, 그 이외에는 실시 예 1내지 2에 기재되어 있는 방법과 동일한 방법으로 섬유를 제조하였다.

(비교 예 3)

상기 비교 예 1의 제조방법으로 방사하되 방사빔의 온도를 305℃로 변경하고, 공정조건과 물성은 표 1에 기재되어 있는 바와 같다.

(비교 예 4)

고유점도 0.80인 폴리에스테르 고상 중합 칩을 사용하여 상기 실시 예 1 내지 4의 방법 중 실시 예 3의 방법으로 제조한 섬유를 상기 실시 예 6의 방법으로 연사하였다.

(비교 예 5 내지 8)

상기 비교 예 4의 제조방법으로 제조된 섬유를 각각 1 ply 0, 200, 300, 400 T/M으로 연사하였다.

(비교 예 9)

상기 비교 예 1 내지 2의 제조방법으로 제조된 섬유를 실시 예 7의 방법으로 합연하여 제직을 실시하였다.

(표 1)

구 분	고상 중합 칩고유 점도	방사빔온도(℃)	연신비(배)	이완율(%)	고데트롤러4온도(℃)	강도(g/d)	절신(%)	수축률(%)
실시예 1	0.88	296	5.9	5.0	235	8.7	17.5	5.7
실시예 2	0.88	296	6.0	5.5	235	8.6	18.0	5.5
실시예 3	0.88	298	6.0	6.0	240	9.0	16.6	6.5
실시예 4	0.88	298	6.1	6.5	240	9.1	14.3	6.3
실시예 5	0.96	305	5.9	8.0	245	9.3	14.0	7.0
비교예 1	1.0	298	5.7	6.5	250	8.8	20.5	7.5
비교예 2	1.0	298	6.0	10.0	250	9.3	17.5	8.9
비교예 3	1.0	305	5.9	9.0	250	9.25	18.0	8.5

(표 2)

구 분	T/M	섬유 강력(kg)	섬유 절신(%)	코드 강력 (kg)	코드 절신 (%)	강력 이용률(%)	초기접착력(kg)	노화접착력(kg)
실시예 6	80	9.2	16.5	8.92	15.6	96	5.0	4.1
실시예 7	0	9.17	16.8	8.7	16.5	95	-	-
실시예 8	200	9.25	15.8	8.88	16.7	96	-	-
실시예 9	300	9.21	16.2	8.65	17.3	94	-	-
실시예 10	400	9.19	16.3	8.63	17.7	94	-	-
비교예 4	80	8.9	16.4	8.27	16.0	93	-	-
비교예 5	0	8.7	16.8	7.83	16.5	90	-	-
비교예 6	200	8.85	17.0	7.7	17.3	87	-	-
비교예 7	300	8.7	17.4	7.74	18.0	89	-	-
비교예 8	400	8.63	17.8	7.34	18.4	85	-	-

(표 3)

구 분	경사 강력 (kg/cm)	경사 절신 (%)	경사 수축률(%)	접착력 (kg/inch)
실시예 11	250	18	1.7	12.5
비교예 9	268	18.3	4.5	12.4

본 발명은 고유점도가 0.86 내지 0.96인 폴리에스테르 고상 중합 고상 중합 칩을 사용하여 용융 방사하고 냉각 고화시켜 생성된 폴리에스테르 멀티필라멘트 폴리에스테르 미연신사를 통상의 유제로 처리하고, 고데트 롤러 1에서 고데트 롤러 4까지 3단계로 연신하고 고데트 롤러 4에서 열고정 공정을 거친 후 고데트 롤러 5에서 이완 공정을 거쳐서 권취되기 직전 에폭시 함유 기능성 유제로 처리하되 화합물을 0.4 내지 1.2 중량%로 공급하여 고강도·저신률·저수축의 형태 안정성 및 고무 접착력이 우수한 폴리에스테르 섬유를 연속 공정으로 제조할 수 있다. 여기서 제조된 섬유를 이용한 섬유를 연사할 경우 코드의 강력 이용률이 90 % 이상으로 발현되고, 이를 이용한 컨베이어벨트용 EP-벨트를 제직할 때 본 발명에 의해 제조된 섬유를 사용하였기 때문에 피로도가 낮고 열수축이 적으며, 형태변형에 적고, 열적으로 안정한 컨베이어벨트를 제조할 수 있었다.

Claims (5)

1. 고무 또는 폴리비닐 클로라이드 보강재용 폴리에스테르 섬유에 있어서, 고유점도가 0.86 내지 0.96인 폴리에스테르 고상 중합 칩을 용융-방사하고 냉각 고화하여 폴리에스테르 미연신사를 제조하는 단계와 고화된 폴리에스테르 미연신사에 방사유제를 부여한 다음, 다섯 쌍 내지 여섯 쌍의 고데트 롤러를 거치면서 전체 연신비가 5.5 내지 6.0, 이완률이 5.0 내지 8.0%로 열고정, 이완을 실시하고 권취 직전에 노즐을 통하여 에폭시 화합물 성분을 함유하고 섬유를 권취하는 단계로 제조되고 다음의 물성을 만족시키는 것을 특징으로 하는, 고무 또는 폴리비닐 클로라이드 보강재용 폴리에스테르 섬유의 제조방법.

   강도 ≥8.6g/d, 절단신도 ≤18%

   건열수축률(180℃×15분, Free shrinkage) ≤ 7.0 %
2. 고유점도가 0.86 내지 0.96인 폴리에스테르 고상 중합 칩을 용융-방사하고 냉각 고화하여 폴리에스테르 미연신사를 구성하고,

   상기 냉각 고화된 폴리에스테르 미연신사에 방사유제를 부여한 다음, 다섯 쌍 내지 여섯 쌍의 고데트 롤러를 거치면서 전체 연신비가 5.5 내지 6.0이고, 이완률이 5.0 내지 8.0%로 열고정, 이완을 실시하되,

   권취 직전에 노즐을 통하여 에폭시 성분 화합물을 함유하고 섬유를 권취하는 것을 특징으로 하는, 고무 또는 폴리비닐 클로라이드 보강재용 폴리에스테르 섬유.
3. 제 1항에 있어서, 상기 에폭시를 함유한 기능성 유제는 에폭시 그룹을 최소한 2개 이상 함유하는 조성물로서 섬유 무게 대비 0.4 내지 1.0중량% 부착하는 것을 특징으로 하는, 고무 또는 폴리비닐 클로라이드 보강재용 폴리에스테르 섬유.
4. 제 1항에 의해 제조된 폴리에스테르 섬유를 이용한 강력 이용률 (코드강력/섬유강력(%))은 90 %이상을 특징으로 하는, 고무 또는 폴리비닐 클로라이드 보강재용 폴리에스테르 섬유.
5. 제 1항에 의해 제조된 산업용 폴리에스테르 섬유를 사용한 컨베이어 벨트지 중 EP-200규격으로 제직한 벨트지에 있어서, 다음의 물성을 만족시키는 것을 특징으로 하는, 고무 또는 폴리비닐 클로라이드 보강재용 폴리에스테르 직물:

   경사 수축률: 2.0 % 이하 (150℃×30분, Free shrinkage).

   초기접착력(peel test): 11 kg/inch 이상, 노화접착력은 초기 접착력의 80%이상.

   경사 강력: 220 kg/cm이상.